BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Kajian Pustaka

1. Kualitas

Menurut Rosyidi (2020:17) kualitas dapat diartikan dari dua

verspektif, yaitu dari sisi konsuman dan sisi produsen. Namun pada

dasarnya konsep dari kualitas sering dianggap sebagai kesesuaian,

keseluruhan ciri-ciri atau karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh

konsumen. Adapun pengertian kualitas menurut American Society For

Quality yang dikutip oleh (Heizer and Render, 2006) dalam Rosyidin, Ririn

(2021:17) kualitas/mutu adalah keseluruhan corak dan karakteristik dari

produk atau jasa yang bekemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang

tampak jelas maupun yang tersembunyi.

Menurut Haryanto dan Novialis (2019) sifat khas mutu/kualitas suatu

produk yang andal harus multi dimensi karena harus memberi kepuasan dan

nilai manfaat yang besar bagi konsumen dengan melalui berbagai cara. Oleh

karena itu, sebaiknya setiap produk harus mempunyai ukuran yang mudah

dihitung (misalnya berat, luas, isi) agar mudah dicari konsumen sesuai

dengan kebutuhannya. Disamping itu, harus ada ukuran yang bersifat

kualitatif, seperti warna yang unik dan bentuk yang menarik. Jadi terdapat

spe-sifikasi barang untuk setiap produk, walaupun satusama lain sangat

bervariasi tingkat spesi-fikasinya. Secara umum, dimensi kualitas menurut

Garvin Douglas C. Montgomery, mengidentifikasi delapan dimensi kualitas

6
 7

yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas barang.

Adapun pengertian kualitas menurut American Society For Quality yang

dikutip oleh Hazier & Render adalah keseluruhan corak dan karakteristik

dari produk atau jasa yang berkemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang

tampak jelas maupun yang tersembunyi. Para ahli yang lainnya yang bisa

disebut sebagai para pencetus kualitas juga mempunyai pendapat yang

berbeda tentang pengertian kualitas.

a. Kualitas mencakup usaha untuk memenuhi atau melebihi harapan

konsumen.

b. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses dan lingkungan.

c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang

dianggap merupakan kualitas saat ini, mungkin di-anggap kurang

berkualitas pada masa yang akan datang).

Menurut Haryanto dan Novialis (2019) secara umum, dimensi

kualitas menurut Garvin Douglas C. Montgomery, mengidentifikasi

delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganalisis

karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai berikut:

a. Performa (Performance);

b. Keistimewaan (feature);

c. Keandalan (reliability);

d. Konformasi (conformance);

e. Daya tahan (durability);

f. Kemampuan pelayanan (serviceability);

 8

g. Estetika (esthetics);

h. 8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality).

Menurut Haryanto dan Novialis (2019) adapun tujuan pengendalian

kualitas adalah agar produk hasil dari produksi dapat mencapai standar

kualitas yang telah ditetapkan, mengusahakan agar biaya inspeksi dapat

menjadi sekecil mungkin, mengusahakan agar biaya desain dari produk dan

proses dengan menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi

sekecil mungkin dan mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi

serendah mungkin. Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk

mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan

sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan

biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

2. Seven Tools

Menurut Rosyidi (2020:17) Seven Tools adalah alat-alat bantu yang

bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam

diagram-diagram agar lebih mudah untuk dibaca dan dipahami. Adapun

alat-alat statistik yang digunakan dalam metode seven tools untuk

pengendalian kualitas, yaitu checksheet, scatter diagram, fishbone diagram,

pareto chart, flowchart, histogram, control char. Semua alat ini adalah alat

penting yang digunakan secara luas dibidang manufaktur untuk memantau

keseluruhan operasi dan perbaikan proses berkesinambungan. Alat ini

digunakan untuk mengetahui akar penyebab dan menghilangkan mereka,

sehingga proses manufaktur dapat ditingkatkan. Modus cacat pada lini

 9

produksi diselidiki melalui pengamatan langsung pada lini produksi dan alat

statistik sumber (Magar and Shinde, 2004).

3. Lembar Pemeriksaan (Checksheet)

Menurut Rosyidi (2020:17) Checksheet adalah alat untuk

memastikan kualitas secara real time, artinya pada lembar checksheet akan

memberikan gambaran aktual dan terkini mengenai kondisi yang ada

dilapangan. Tujuan pembuatan checksheet adalah menjamin bahwa data

dikumpulkan secara teliti dan akurat untuk dilakukan pengendalian proses

dan penyelesaian masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya

akan digunakan dan dianalisa secara cepat dan mudah. Penggunaan lembar

periksa bertujuan untuk memudahkan proses pengumpulan data terutama

untuk mengetahui bagaimana sesuatu masalah sering terjadi mengumpulkan

data tentang jenis masalah yang sedang terjadi, menyusun data secara

otomatis sehingga data itu dapat dipergunakan dengan mudah.

4. Histogram

Menurut Rosyidi (2020:22-23) histogram adalah salah satu alat

didalam metode implementasi perbaikan kualitas yang berfungsi untuk

memetakan distribusi atas jumlah data. Kata "Histogram" berasal dari

kosakata yunani “hitos" dan “grama". Histogram merupakan instrumen

penting di dalam statisktik yang juga capable digunakan. Tahap-tahap

dalam membuat Histogram adalah sebagai berikut:

a. Pengumpulan Data

b. Menentukan Besar Jarak (Range/R)

 10

c. Jumlah Kelas Interval

d. Panjang Interval Kelas

e. Menentukan Batas Kelas

f. Menetukan Nilai Tegah

g. Menghitung Frekuensi Data pada Setiap Interval kelas

h. Membuat grafik.

5. Pengertian Plan-Do-Check-Action (PDCA)

Menurut Aziz (2019:75-76) PDCA adalah alat yang paling banyak

digunakan dalam melakukan improvement. Siklus PDCA ini sering

digambarkan seperti roda dan dikenal dengan Deming Cycle. Prinsipnya

adalah, perbaikan yang bekelanjutan dimana masalah-masalah yang terjadi

bisa diperbaiki secara terus menerus, sehingga dapat meningkatkan kualitas

dari produk/jasa. Fase Plan adalah untuk mengidentifikasi dan

menganalisis masalah. Pada Fase Do adalah memilih alternatif perbaikan,

serta menentukan solusi yang terbaik berdasarkan priotitasnya. Fase Check,

adalah melakukan pemeriksaan dan kontrol terhadap perbaikan yang dpilih,

apakah cukup efektif/tdk. Apabila tidak efektif, maka harus dilakukan

pengulangan pada Fase Do kembali. Terakhir adalah Fase Action,

melakukan implementasi perbaikan yang telah divalidasi pada fase PDC di

atas, dan melakukan standarisasi.

6. Delapan Langkah (Eight Steps)

Menurut Aziz (2019:77-80) delapan langkah (eight steps)

merupakan langkah-langkah yang digunakan untuk menyelesaikan masalah

 11

praktis yang juga merupakan siklus Plan, Do, Check dan Action. Model

pemecahan masalah praktis ini adalah alat yang ampuh dan dapat digunakan

untuk memecahkan masalah yang dihadapi oleh organisasi. Ini

menyebabkan organisasi memiliki pemahaman umum tentang

mendefinisikan masalah dan langkah apa yang dapat diambil untuk

mengatasi masalah tersebut secara efektif dan efisien. Tahapan dari delapan

langkah yaitu:

a. Menentukan pokok masalah atau memperjelas masalah, Suatu

permasalahan dapat didefinisikan dengan menggunakan salah satu dari

tiga cara berikut. Pertama, segala sesuatu yang tidak sesuai dengan

standar. Kedua adalah gap atau selisih antara kondisiactual dengan yang

diharapkan. Ketiga adalah kebutuhan dan harapan pelanggan yang tidak

terpenuhi. Untuk lebih memperjelas dan mengindentifikasi masalah,

kita harus dapat melihat dan menemukan masalah dengan melalui diri

sendiri. Ini memberikan kita detail dan pengalaman langsung yang akan

dapat mendorong kita untuk bergerak maju dan semakin baik dalam

mengindentifikasinya.

b. Membahas dan merinci masalah, setelah mendapatkan dan

mengindentifikasi masalah secara langsung, turunkan masalah menjadi

masalah yang lebih rinci, detail, dan spesifik. Pelajari dan analisis

berbagai input dan output dari proses sehingga akan dapat

memprioritaskan upaya secara efektif. Mengelola dan menyelesaikan

 12

banyak masalah kecil (mikro) satu persatu akan lebih efektif, daripada

mencoba dan mengatasi masalah yang besar tanpa arah.

c. Tentukan target, langkah ini adalah tentang komitmen dan focus dalam

mengindentifikasi masalah. Fokus pada langkah ini adalah pada apa

yang dibutuhkan untuk menyelesaikan masalah (proyek penyelesaian)

dan berapa lama waktu serta biaya yang diperlukan untuk

menyelesaikannya. Target sebaiknya menantang, tetapi tetap dalam

batas dan tidak membebani perusahaan.

d. Analisis akar penyebab, langkah ini adalah langkah penting dalam

proses pemecahan masalah, Mengidentifikasi faktor-faktor utama yang

menjadi penyebab masalah, Beberapa akar permasalahan dianalisis dan

dipastikan bahwa sudah mempertimbangkan semua akar masalah yang

potensial. Proses analisis akar masalah yang tepat, adalah menemukan

sendiri permasalahan tersebut dari pada mengandalkan laporan.

e. Kembangkan penanggulangan, setelah menemukan akar penyebab

masalah, informasi tersebut digunakan untuk mengembangkan tindakan

penyelesaian yang diperlukan untuk mengatasi akar permasalahan.

Solusi penyelesaian harus dikembangkan sebanyak sebanyak mungkin

mengatasi setiap masalah dan semua akar masalah. Setelah solusi-solusi

dikembangkan, maka dipilih solusi yang terbaik yaitu yang paling

praktis dan efektif.

f. Menerapkan penanggulangan, langkah keenam ini adalah menerapkan

solusi yang telah dikembangkan untuk mengatasi akan permasalahan,

 13

selanjutnya melihat dan memantau hasil penanggulangannya.

Komunikasi antara anggota unit kerja dan unit lainnya sangat penting

dalam langkah enam. Menganalisis penerapan tindakan penanggulangan

dan memantau efektivitas masing-masing. Kesalahan dapat saja terjadi,

tetapi proses penangulangan ini akan terus diatasi dengan

mengembangkan solusi-solusi terbaru

g. Pantau hasil dan proses, esalahan dalam proses penggulangan dapat saja

terjadi dan mengalami kegagalan. Selanjutnya perlu dilakukan proses

peninjauan dan memodifikasi sistem di unit kerja supaya didapatkan

hasil yang diinginkan. Proses pengecekan harus dilakukan dengan hati-

hati untuk melihat apakah keberhasilan diperoleh dari hasil tindakan

penanggulangan, atau hanya kebetulan. Selalu ada ruang dan peluang

untuk melakukan perbaikan dalam proses pemecahan masalah.

h. Standarisasi dan bagikan kesuksesan, langkah kedelapan adalah untuk

melakukan standarisasi dan melakukan sharing tentang pencapaian

penyelesaian masalah. Setelah didapatkan solusi yang terbaik untuk

penyelesaian masalah, penetapan proses baru sebagai standar baru

dalam perusahaan dan membagikannya ke seluruh perusahaan.

Pencapaian ini juga merefleksikan apa yang telah dipelajari dan

mengatasi kemungkinan masalah atau masalah yang belum

terselesaikan. Mengabaikan masalah dan sumbernya akan menyebabkan

lebih banyak masalah yang akan timbul. Dengan menerapkan proses

delapan langkah dan PDCA, organisasi pada perusahaan akan menjadi

 14

i. Lean organisasi yang melakukan proses perbaikan secara berkelanjutan

dan tidak pernah berhenti.

7. Pembagian Tujuh Alat (Seven Tools)

Menurut Aziz (2019:81), menurut Dr Ishikawa (1989) tujuh alat yang

dikembangkan oleh beliau yaitu:

a. Check sheet, formulir terstruktur yang disiapkan untuk mengumpulkan

dan menganalisis data, alat generik yang dapat diadaptasi dan digunakan

untuk berbagai macam tujuan.

b. Cause-and-effect diagram, disebut juga dengan fishbone yaitu diagram

yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari atau

menganalisa sebab-sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan

cara mengatasinya.

c. Control charts yaitu grafik yang digunakan untuk mempelajari

bagaimana proses berubah seiring waktu.

d. Histogram yaitu grafik yang paling sering digunakan untuk

menampilkan distribusi frekuensi, atau seberapa sering terjadimya

setiap nilai yang berbeda dalam satu set data.

e. Pareto chart yaitu yang menampilkan grafik batang yang mempunyai

faktornya signifikan dan diurutkan berdasarkan frekuensi.

f. Scatter diagram yaitu grafik data numerik berpasangan, digunakan

untuk mencari hubungan antara dua data.

 15

g. Stratification yaitu teknik yang memisahkan data yang dikumpulkan

dari berbagai sumber sehingga pola dapat dilihat (beberapa daftar

menggantikan "stratification" dengan "flowchart" atau "runchart").

8. Diagram Sebab Akibat (Cause-and-effect Diagram)

Menurut Aziz (2019:88) diagram fishbone atau diagram sebab-

akibat) pertama kali diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa, digunakan untuk

menganalisis akar permasalahan dalam kegiatan Gugus Kendali Mutu

(GKM). Diagram sebab dan akibat dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa

pada tahun 1943. Diagram ini juga memiliki nama lain yaitu diagram

Ishikawa. Diagram ini dapat dengan mudah mengidentifikasi masalah

kualitas berdasarkan tingkat kepentingannya. Diagram sebab dan akibat

adalah alat penyelesaian masalah yang menyelidiki dan menganalisis secara

sistematis semua penyebab potensial atau nyata yang menghasilkan efek

tunggal. Selain itu, ini adalah alat yang efisien untuk mengeksplorasi

kemungkinan penyebab masalah. Kategori umum dari diagram sebab dan

akibat biasanya enam elemen (penyebab) seperti environment (lingkungan),

materials (bahan),achine (mesin), measurement (pengukuran),

man/personel (manusia), dan method (metode).

9. Grafik Kendali (Control Chart)

Menurut Aziz (2019:97) peta kendali diperkenalkan dan

dikembangkan oleh Walter A. Shewhart pada 1920-an di Bell Telephone

Laboratories dan kemungkinan merupakan yang paling "canggih secara

teknis" untuk manajemen kualitas. Control chart adalah bentuk khusus dari
 16

run chart yang menggambarkan jumlah dan sifat variasi dalam proses dari

waktu ke waktu. Selain itu, dapat menggambar dan menjelaskan apa yang

telah terjadi dalam proses. Oleh karena itu, sangat penting untuk

menerapkan bagan kontrol, karena dapat mengamati dan memantau proses

untuk mempelajari proses yang ada dalam “kontrol statistik”. Tujuan utama

diagram kontrol adalah untuk mencegah cacat dalam proses, dikarenakan

produk yang tidak sesuai lebih mahal dibandingkan biaya pencegahan

dengan beberapa alat seperti control chart.

10. Grafik Pareto (Pareto Chart)

Menurut Aziz (2019:85) bagan pareto diperkenalkan oleh seorang

ekonom Italia, bernama Vilfredo Pareto, yang bekerja pada abad ke-19.

Kemudian, prinsip Pareto dikembangkan oleh Juran pada tahun 1950.

Bagan Pareto adalah suatu jenis histogram khusus yang dapat dengan

mudah diterapkan untuk menemukan dan memprioritaskan masalah

kualitas, kondisi, atau penyebabnya dalam organisasi. Pada dasarnya, bagan

Pareto adalah jenis grafik batang yang menunjukkan kepentingan relatif

variabel, diprioritaskan dalam urutan menurun dari kiri ke kanan grafik.

Tujuan bagan Pareto adalah untuk mengetahui berbagai jenis

"ketidaksesuaian" dari angka data, data pemeliharaan, data perbaikan,

tingkat memo bagian, atau sumber lainnya. Dalam penerapannya bagan

Pareto dapat digunakan dalam penyelidikan dan peningkatan kualitas, dan

meningkatkan efisiensi, limbah material, konservasi energi, masalah

keselamatan, pengurangan biaya.

 17

11. Grafik Pencar (Scatter Diagram)

Menurut Aziz (2019:95) diagram tebar adalah sebuah alat yang

ampuh dalam menggambar distribusi informasi dalam dua dimensi, yang

dapat membantu untuk mendeteksi dan menganalisis pola hubungan antara

dua variabel kualitas dan kepatuhan (sebagai variabel independen dan

variabel dependen), dan memahami jika ada hubungan antara mereka, jadi

seperti apa hubungan itu (lemah atau kuat dan positif atau negatif). Bentuk

diagram pencar sering menunjukkan tingkat dan arah hubungan antara dua

variabel, dan korelasi dapat mengungkapkan penyebab masalah. Diagram

pencar sangat berguna dalam pemodelan regresi.

12. Stratifikasi (Stratification)

Menurut Aziz (2019:100) stratifikasi adalah teknik pengelompokan

data ke dalam kategori-kategori tertentu, sehingga dapat menggambarkan

permasalahansecara jelas. Pengelompokan data dilakukan untuk analisa

danmemudahkan penarikan kesimpulan.

13. Metode New Seven Tools

Menurut Permono et al. (2022) terdapat metode tujuh alat baru yang

dapat digunakan dalam penelitian ini, yaitu:

a. Affinity Diagram merupakan diagram yang dipakai untuk

mengumpulkan permasalahan yang terjadi selama proses produksi

b. Interrelationship Diagram ini digunakan untuk menemukan hubungan

yang saling terkait antara sebab dan akibat permasalahan cacat produk.
 18

c. Tree Diagram digunakan untuk menemukan solusi dari masalah yang

ada untuk dilakukan perbaikan agar kualitas yang diinginkan1 tercapai.

d. Matrix Diagram digunakan untuk menunjukkan hubungan antara dua

atau lebih kelompok informasi.

e. Matrix Data Analysis adalah alat yang digunakan untuk mengambil data

yang ditampilkan dalam matrix diagram berbentuk matriks dengan

analisis data numerik untuk menghasilkan komponen utama pengganti

variabel yang berpengaruh pada suatu masalah.

f. Activity Network Diagram merupakan diagram yang menggambarkan

hubungan dari berbagai proses atau aktivitas secara grafis.

g. Process Decision Program Chart (PDCP) ini digunakan untuk

memetakan semua peristiwa dan kejadian yang mungkin terjadi setelah

solusi yang didapat berdasarkan dari tree diagram yang telah dibuat

kemudian dilakukan evaluasi pencegahan. Tahapan dari PDPC dimulai

dari hasil tree diagram untuk mengantisipasi masalah yang mungkin

timbul dan menyediakan cara mengatasi masalah tersebut terjadi.

 19

B. Kerangka Berpikir

Permasalahan

Belum diketahui hasil frekuensi distribusi produksi komponen Badan Pesawat dan Arm
Roda Depan. Belum diketahui hasil perhitungan standar deviasi komponen Badan pesawat
dan komponen Arm Roda Depan. Belum diketahui jumlah kecacatan produksi pada
komponen Badan Pesawat dan Arm Roda Depan menggunakan metode Seven Tools.

Data

Data didapatkan dari komponen Badan

Pesawat dengan diameter 28 mm
berjumlah dan diproduksi sebanyak 230
pcs dan komponen Arm Roda Depan
panjang 50 mm dan diproduksi sebanyak
230 pcs menggunakan metode Seven
Tools.

Pengolahan Data

1. Mengolah data menggunakan pengukuran diameter 28 mm Badan Pesawat dan

panjang 50 mm Arm Roda Depan masing-masing diproduksi sebanyak 230 pcs.
2. Pengolahan data pertama menggunakan metode Checksheet untuk mencari jumlah
kecacatan selama 4 minggu pada komponen Badan Pesawat dan Arm Roda Depan,
3. Pengolahan data kedua menggunakan metode distrubsi frekuensi dengan ketetapan
pengukuran komponen Badan Pesawat dan Arm Roda Depan untuk membut grafik
histogram.

Analisis

Menganalisis hasil frekuensi distribusi produksi komponen Badan Pesawat dan Arm
Roda Depan. Menganalisis hasil perhitungan standar deviasi komponen Badan pesawat
dan komponen Arm Roda Depan. Menganalisis jumlah kecacatan produksi pada
komponen Badan Pesawat dan Arm Roda Depan menggunakan metode Seven Tools.

Hasil yang Diharapkan

Untuk mengetahui hasil frekuensi distribusi produksi komponen Badan Pesawat dan Arm
Roda Depan. Untuk mengetahui hasil perhitungan standar deviasi komponen Badan
pesawat dan komponen Arm Roda Depan. Untuk mengetahui jumlah kecacatan produksi
pada komponen Badan Pesawat dan Arm Roda Depan menggunakan metode Seven Tools.

Gambar 2.1
Kerangka Berpikir
Sumber: Penelitian
 20

C. Penelitian yang Relevan

1. Haryanto, E., Novialis, I. (2019). Analisis Pengendalian Kualitas Produk

Bos Rotor Pada Proses Mesin CNC LATHE dengan Metode Seven Tools.

Jurnal Teknik. Vol. 8, No. 1. Tangerang: Universitas Muhammadiyah

Tangerang.

Masalah yang sering terjadi pada PT X ialah produk cacat yang dapat

meningkatkan biaya sehingga terjadi pemborosan. Tujuan dari penelitian ini

adalah ini adalah untuk membantu perusahaan dalam mencapai standar

kualitas yang sudah ditetapkan dan mengurangi pemborosan yang terjadi

karena produk cacat. Metode yang digunakan untuk meningkatkan kualitas

pada PT X ialah seven tools. Terdapat 7 alat analisis dalam metode seven

tools, yaitu: check sheet, scatter diagram, fishbone diagram, pareto diagram,

flow chart, histogram, control chart. Flow chart berfungsi untuk

memperlihatkan alur produksi pada PT. X sehingga dapat mempermudah

proses analisis selanjutnya. Check sheet dan histogram berfungsi untuk

menyajikan data lengkap produk cacat berdasarkan jenis cacatnya. Control

chart berfungsi untuk memonitor produk cacat yang keluar dari batas

kendali yang sudah ditentukan. Scatter diagram berfungsi untuk

memperlihatkan apakah beberapa variabel yang diambil memiliki

hubungan. Pareto chart berfungsi untuk dapat memperlihatkan jenis produk

cacat mana yang paling dominan sehingga dapat dilakukan tindakan

terhadap produk cacat yang dominan tersebut. Fish-bone diagram berfungsi

 21

untuk membantu mencari faktorfaktor yang menjadi penyebab terjadinya

produk cacat.
 22

2. Permono, L., Salmia, L. A., Septiari, R. (2022). Penerapan Metode Seven

Tools dan New Seven Tools Untuk Pengendalian Kualitas Produk (Studi

Kasus Pabrik Gula Kebon Agung Malang). Jurnal Valtech. Vol. 5. No. 1.

Malang: Teknik Industri, Institut Teknologi Nasional Malang.

Pabrik Gula (PG) Kebon Agung merupakan salah satu perusahaan yang

proses produksinya mengolah tebu menjadi gula, salah satu produk andalan

dari PG Kebon Agung adalah Gula SHS (Superium Hoofd Suiker). Selain

produksi utamanya adalah gula pasir, ada beberapa produk sampingan lain

yang dihasilkan oleh PG Kebon Agung yaitu berupa tetes tebu dan ampas

tebu. Permasalahan pada perusahaan ini adalah defect yang terjadi selama

proses produksi. Berdasarkan masalah tersebut, tujuan dari penelitian ini

ialah untuk mengetahui tingkat kecacatan, mengidentifikasi faktor yang

menyebabkan produk cacat serta memberikan usulan perbaikan guna

mengurangi jumlah produk cacat. Penelitian ini menggunakan metode

seven1tools untuk mengetahui faktor penyebab1dari terjadinya produk

cacat dan metode new seven1tools yang pakai guna melihat tindakan

perbaikan yang harus dilakukan1berdasarkan1faktor penyebab terjadinya

produk cacat. Hasil penelitian menunjukkan terdapat 2 jenis cacat yang

terjadi yaitu cacat krikilan dengan persentase sebesar 54% dan scrap sugar

dengan persentase sebesar 46%. Adapun solusi yang diusulkan adalah

dengan memeriksa dan melakukan preventive maintenance mesin atau

peralatan yang dipakai dalam proses produksi, menempatkan SOP setiap

 23

area mesin, meningkatkan sumber daya manusa (SDM) dengan melakukan

pelatihan, dan memperbaiki lingkungan kerja.