Lampiran 1.

OPC Wafer

32
Lampiran 2. OPC Astor

33
Lampiran 3. OPC Coklat bar

34
Lampiran 4. OPC Coklat blok

35
Lampiran 5. OPC Meses

36
Lampiran 6. Tabel Waktu

wafer dari bahan jalan dari bahan keluar ke lama pemotongan 1

keluar poto wafer
23.30 7.08 11.34
26.38 8.67 10.12
25.14 9.24 9.70
25.55 7.43 8.39
26.51 7.68 9.73
26.93 7.70 8.68
24.35 9.47 9.08
23.76 8.88 11.82
25.07 8.49 11.80
24.40 7.62 10.29
24.87 8.51 10.35
26.02 7.03 12.17
26.94 7.44 9.63
24.73 9.40 11.57
26.24 9.86 10.43
25.79 9.45 9.59
24.23 9.03 8.93
24.08 9.50 10.28
25.86 8.57 9.79
26.09 8.60 10.62
26.31 6.75 8.66
24.59 7.36 11.44
23.50 6.68 11.69
23.93 8.04 11.05
25.15 8.26 10.43

37
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

jalan dari potong ke untuk mesin wafer per 10 bungkus wafer per
tempat bungku plastik kecil
11.00 10.13 26.91
12.33 10.51 24.75
11.59 8.13 26.64
11.82 9.07 25.03
12.86 10.13 24.77
11.28 8.63 26.06
10.83 10.04 25.33
9.99 10.91 25.79
11.75 10.91 25.04
10.38 9.20 25.53
10.66 9.73 24.93
11.43 11.57 24.73
11.21 9.93 27.08
11.59 10.59 25.60
10.51 10.79 25.97
12.09 10.71 26.02
10.14 11.45 23.83
10.65 9.94 25.21
11.33 10.62 27.21
12.41 9.85 25.23
10.53 9.48 24.02
10.46 10.11 25.04
11.94 9.63 25.35
10.13 11.29 25.61
11.99 10.27 24.61

38
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

pindah tempat ke perpindahan bahan

palet bungkus ke dus wafer
57.09 234.95 28.51
58.57 235.49 29.91
58.59 232.44 29.01
58.40 236.00 30.78
60.31 234.34 31.00
56.00 234.12 30.03
58.83 233.98 31.59
59.91 234.40 28.88
60.18 235.40 29.57
56.81 236.19 30.98
57.41 235.41 30.97
58.33 234.91 30.18
58.96 234.08 30.43
55.88 234.84 29.20
58.45 234.40 29.99
58.41 233.98 30.32
56.95 235.41 29.93
58.31 234.76 29.43
57.25 234.58 30.59
59.21 233.92 30.30
57.62 235.16 31.24
57.97 233.43 30.64
60.24 236.95 28.43
58.63 235.67 31.03
56.28 233.41 29.32

39
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

perpindahan packing wafer velina per 5 packing wafer velina 1

wafer bung dus
133.03 42.41 18.87
134.05 43.25 18.68
133.79 44.67 18.02
135.30 41.36 18.96
133.51 44.21 16.25
133.29 42.84 16.81
133.23 44.52 17.12
132.83 42.40 16.86
131.31 43.49 20.58
133.98 42.97 16.82
133.66 43.61 19.99
133.72 42.79 15.37
133.90 45.19 16.06
134.13 43.75 17.22
133.91 44.39 16.90
132.78 45.35 17.50
134.99 42.63 18.00
134.16 42.01 15.59
135.46 42.96 15.72
135.07 43.10 19.13
134.94 43.53 18.01
133.09 44.11 18.59
136.43 43.63 18.32
136.12 43.82 18.06
133.09 44.48 16.20

40
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

perpindahan dari perpindahan dari gudang pindah dr mesin ke

bungkus ke gud ke angk paning 1
33.57 65.81 11.90
36.37 67.28 10.24
36.30 66.06 12.02
36.31 67.88 11.95
36.17 65.68 11.90
34.43 64.14 10.54
34.90 64.36 10.21
35.20 64.26 10.46
36.14 66.25 10.10
34.69 65.01 8.74
35.91 65.42 10.72
36.55 62.53 8.91
35.62 68.80 10.10
35.20 64.78 9.23
34.48 65.42 9.82
34.66 65.69 9.91
34.34 65.70 9.95
36.38 65.71 10.46
34.76 66.22 11.76
34.57 65.94 10.93
36.65 66.73 11.85
32.81 65.95 10.03
35.60 66.94 9.04
36.00 65.95 10.90
35.14 67.19 10.48

41
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

pindah dr mesin ke pndak dr mesin ke pindah dr mesin ke

paning 2 paning 3 paning 4
18.13 27.37 19.17
18.90 26.90 19.77
17.66 25.43 21.33
20.63 26.23 20.27
18.66 27.85 21.47
18.92 27.65 20.20
20.20 26.93 21.64
19.28 28.17 21.96
18.26 26.93 20.92
18.97 27.15 21.28
18.50 27.60 20.36
18.63 25.42 22.34
16.76 26.72 19.97
17.88 27.66 21.74
21.13 28.75 20.42
19.63 27.12 19.11
19.87 26.84 20.50
19.60 28.12 19.05
19.41 29.27 19.74
18.77 28.48 19.67
17.90 27.94 20.17
16.96 27.17 19.87
18.41 26.56 22.86
19.54 27.21 21.24
19.55 29.07 21.25

42
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

pndah paning 1 ke pindah paning 2 ke pindah paning 3 ke

ayak ayak ayak
18.27 27.49 36.69
19.21 26.59 35.45
16.56 27.40 36.11
18.25 26.11 35.14
17.75 28.01 35.13
19.68 25.19 34.17
18.91 27.35 35.48
18.07 25.84 35.79
18.42 26.50 35.42
17.43 26.10 36.54
18.56 28.19 39.02
18.41 26.76 35.34
18.58 26.79 36.35
17.63 26.06 34.66
18.29 26.16 34.23
20.35 27.80 35.56
20.04 26.72 35.10
17.52 27.18 34.50
17.89 27.09 35.16
19.16 27.28 36.53
17.99 26.41 35.93
16.90 26.04 36.93
19.50 25.22 36.25
18.99 25.17 35.80
17.25 27.17 35.02

43
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

pindah paning 4 ke pindah dr ayak ke pindah dari astor ke

ayak gudang jadi bungkus
27.99 119.08 23.23
27.56 117.15 22.96
27.98 118.09 24.18
28.92 118.47 24.40
27.80 116.85 22.92
28.10 117.06 23.16
28.97 117.53 24.10
27.82 117.02 23.10
28.15 117.38 24.33
28.85 118.16 22.52
28.52 117.96 22.87
29.79 117.16 23.50
27.36 116.58 20.60
29.50 117.09 23.44
28.58 117.47 23.32
29.41 116.89 25.05
29.53 118.10 23.79
28.19 116.52 23.15
29.26 116.99 24.42
30.39 116.97 23.35
27.53 118.47 23.67
28.80 117.42 24.17
29.51 115.85 21.98
28.21 116.65 24.29
30.48 118.28 22.56

44
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

pindah dari astor ke pidah bahan baku ke pindah giling gula ke

gudang jad giling gula sebelah
42.43 47.81 7.76
44.19 46.79 6.00
44.08 47.93 6.76
40.06 45.90 8.34
42.92 47.18 6.49
42.97 45.96 7.63
42.63 48.31 5.81
44.50 48.55 5.26
43.75 46.83 7.01
44.08 46.36 5.44
41.91 45.17 7.02
43.64 46.11 7.90
42.04 46.91 7.16
42.08 45.92 7.42
42.30 45.62 6.07
42.53 45.25 6.23
43.56 46.75 5.79
43.38 45.14 7.88
41.55 46.55 5.49
44.26 47.29 8.36
44.25 46.62 6.82
40.32 48.31 7.05
40.10 48.25 6.38
42.31 47.43 6.02
43.08 46.65 7.53

45
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

pidah giling gula ke pidah gudang mentega ke pindah dr leleh mentega

campur peleleh ke meis
79.09 26.85 22.52
82.33 25.60 22.67
81.62 25.72 23.17
82.46 26.35 22.97
81.24 26.12 24.54
82.30 26.38 24.87
81.93 26.14 22.36
80.98 25.66 22.90
82.28 28.60 22.80
81.01 26.38 22.01
80.56 25.82 23.11
81.72 27.16 23.28
81.13 26.96 24.54
80.91 25.87 23.19
80.45 27.08 22.44
81.67 26.70 23.37
81.20 26.18 19.45
80.83 25.85 22.31
81.15 25.67 23.23
80.65 25.82 21.73
80.70 27.79 23.47
81.20 28.15 21.80
79.65 27.32 23.61
81.85 26.65 23.51
82.32 26.89 23.28

46
Lampiran 6. Tabel Waktu (sambungan)

pindah kardus ke coklat pindah kardus ke pindah tepung ke

bungkus packing wafer adonan wafer
43.82 79.80 66.82
42.49 81.35 64.44
43.27 82.98 64.72
42.53 81.67 66.53
44.72 80.90 64.89
44.07 79.57 64.60
42.00 81.99 65.56
42.01 81.54 65.18
43.04 80.75 65.31
42.23 81.59 64.06
43.23 81.17 65.41
43.83 79.62 64.63
42.87 80.72 63.22
43.07 83.68 64.44
44.52 81.20 65.23
41.52 80.68 64.17
42.59 81.17 64.83
45.01 81.43 66.46
41.51 79.87 64.50
42.72 81.24 64.51
42.38 82.32 64.70
42.81 82.07 66.05
42.97 80.98 67.25
41.89 81.23 64.54
44.21 81.66 65.04

47
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting

Kuar per lembar

wafer ditumpuk 4

menyusun 3 tingkat

48
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

packing wafer kecil

Wafer besar per lembar dari mesin

menyusun 4 lembar

49
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

menyusun 3 tingkat_1

perjalanan ke packing

isi adonan per 1 kaleng

50
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

packing wafer besar

COKLAT Blok BESAR

keluar dari mesin blok

51
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

tiap 1 bungkus

packing coklat blok

keluar dari mesin coklat bar

52
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

tiap 10 bungkus coklat bar

bungkus coklat

packing coklat bar

53
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

MESES Pencetakan

cooling

Filling

54
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

Packing meses

penggilingan gula

Pembuatan krim

55
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

pelelehan gula

pelelehan mentega

pembuatan kardus

56
Lampiran 7. Tabel Automatic Fitting (sambungan)

Pencampuran bahan coklat, wafer, astor

57
Lampiran 8. Craft Usulan

Final Layout for tata letak pabrik

01-04-2010 15:10:12

Objective Criterion: Minimization

12345678901234567890123456789012345678901234567890123456789012345

1 ?????*******&&&&&&&^^^^^^^%%%%%%%%%%%=============<<<<<<<<<<<<<<<
2 ?????*******&&&&&&&^^^^^^^%%%%%%%%%%%HHHHHHHHHHHHH111111111<<<<<<
3 ?????*******&&&&&&&^^^^^^^%%%%%%%%%%%$$$$$$HHHHHHH111111111<<<<<<
4 ?????*******&&&&&&&^^^^^^^%%%%%%%%%%%$$$$$$$$$$$$$111111111<<<<<<
5 ?????*******&&&&&&&^^^^^^^%%%%%%%%%%%$$$$$$$$$$$$$111111111<<<<<<
6 ?????*******&&&&&&&^^^^^^^%%%%%%%%%%%$$$$$$$$$$$$$111111111<<<<<<
7 QQQTTPPPSSJJJJJJJJJJJJJYYYYYYY$$$$$$$$$$$$$$$11111111111111<<<<<<
8 QQQTTPPPSSJJJJJJJJJJJJJYYYYYYY!!!!!!!!!!$$$$$11111111111111<<<<<<
9 QQQTTPPPSSWJJJJJJJJJJJJYYYYYYY!!!!!!!!!!!!!!!11111111111111<<<<<<
10 QQQTTPPPSSWWWWWWWJJJJJJXXXXXXX!!!!!!!!!!!!!!!11111111111111<<<<<<
11 QQTTTPPSSSWWWWWWWJJJJJJXXXXXXX!!!!!!!!!!!IIII11111111111111<<<<<<
12 QQTTTPPSSSWWWWWWWJJJJJJXXXXXXX!!!!!!!IIIIIIII11111111111111<<<<<<
13 QQTTTPPSSSWWWWWWWVVVVVVVVVVVVVB!!!!!!IIIIIIII11111111111111<<<<<<
14 QQTTTPPSSSWWWWWWWVVVVVVVVVVVVVBBBBBBBIIIIIIII11111111111111<<<<<<
15 TTTTTSSSSSRRRRRRRRRRRRRRRRRRRRBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
16 TTTTTSSSSSRRRRRRRRRRRRRRRRRRRRBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
17 TTTTTSSSSSRRRRRRRRRRRRRRRRRRRRBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
18 TTTTTSSSSSRRRRRRRRRRRRRRRRRRRRBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
19 OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
20 OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
21 OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
22 OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
23 OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
24 OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
25 KKBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
26 KKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
27 KKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
28 KKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKKBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
29 KKKKKKKKKKNNBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
30 KKKKNNNNNNNNBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB2222222222222222222222<<<<<<
31 KKKKNNNNNNNNBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBLLLLL22222222222222222<<<<<<
32 KKKKNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNBBBBBBBBBLLLLL22222222222222222<<<<<<
33 KKKKNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNBBBBBBBLLLLL22222222222222222<<<<<<
34 KKKKNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNBBBBBBBLLLLL22222222222222222<<<<<<
35 KKKKNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNBBBBBBBLLLLL22222222222222222<<<<<<
36 ((((((((((GGGGGGGGGGBAAAAAAAAAAAAAAAA<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<
37 ((((((((((GGGGGGGGGGAAAAAAAAAAAAAAAAA<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<
38 ((((((((((EEEEFFFFFFFFFFFFFFFFAAAAAAA<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<
39 ((((((((((EEEEFFFFFFFFFFFFFFFFCCCAAAAAAAAAAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
40 ((((((((((EEEEFFFFFFFFFFFFFFFFCCCAAAAAAAZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
41 ((((((((((EEEEFFFFFFFFFFFFFFFFCCCUUUZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
42 ((((((((((EEEEFFFFFFFFFFFFFFFFCCCUUUZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
43 ((((((((((EEEEFFFFFFFFFFFFFFFFCCCUUUZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
44 ((((((((((EEEEFFFFFFFFFFFFFFFFCCCUUUZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

58
Lampiran 8. Craft Usulan (sambungan)

45 ((((((((((DDDDDDDDDDDDDDDDDDDDCCCUUUZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
46 ((((((((((DDDDDDDDDDDDDDDDDDDDCCCUUUZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
47 ((((((((((DDDDDDDDDDDDDDDDDDDDCCCUUZZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
48 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
49 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZAAAA>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
50 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
51 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
52 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
53 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
54 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
55 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
56 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
57 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
58 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
59 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
60 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
61 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
62 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
63 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
64 ))))))))))CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCUUUZZZZZZZZZZZ>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

Distance Measure: Rectilinear

Total Contribution = 437654.2 #Iterations: 21 CPU seconds: 4.179688

59
Lampiran 9. Jarak Antar Stasiun Kerja

Dari ‐ Ke Jarak Lama (meter) Jarak Baru (meter)

ZA,ZB,ZC ‐ ZD 12,75 15
ZD ‐ L 33,25 31
ZA,ZB,ZC ‐ L 40,25 38
L‐M 15,125 17
K‐I 18,75 55,5
I‐M 15,125 17,75
K‐A 31 47,25
K‐B 22,25 16,75
M‐A 63,375 42
M‐B 54,625 16,5
B‐C 20 22,75
A‐C 28,75 19,25
ZA,ZB,ZC ‐ H 53,5 68,25
ZD ‐ H 51,25 61,25
H‐F 7,25 11,75
K‐F 11 26,25
I‐H 28 51
K‐J 13 32
J‐H 22,25 31
F‐C 25,75 16,75
K ‐ ZD 50,5 65,75
J ‐ ZD 63,5 29
R‐P 17,5 17,5
R‐Q 12,5 12,5
R‐S 23,5 23,5
R‐T 18,5 18,5
P ‐ ZH 18,75 18,75
Q ‐ ZH 13,75 13,75
S ‐ ZH 12,75 12,75
T ‐ ZH 7,75 7,75
ZH ‐ C 77,25 63,75
K ‐ ZH 40,5 31,25
ZD ‐ ZE 12,5 12,5
K ‐ ZG 33,5 38,25
ZE ‐ ZF 9 9
ZF ‐ ZG 7 7
ZG ‐ C 70,25 56,75
ZD ‐ X 23,625 23,625

60
Lampiran 9. Jarak antar stasiun kerja (sambungan)

Dari ‐ Ke Jarak Lama (meter) Jarak Baru (meter)

Y‐W 8,125 16,625
K‐W 23,5 28,25
ZD ‐ R 35,75 35,75
W‐C 60,25 51,25
ZD ‐ Y 20,875 20,875

61
 PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
DI INDUSTRI BISKUIT STUDI KASUS DI PT X
Ferry Suwandi (25404128)
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Universitas Kristen Petra
Surabaya
Email : zenix_evo@yahoo.com

ABSTRAK

PT X adalah sebuah perusahaan manufaktur yang memproduksi biskuit. Banyak

tenaga kerja kurang efektif karena tata letak pabrik yang kurang baik. Layout yang
efektif dan efisien merupakan faktor yang sangat penting untuk memperoleh
kecepatan kerja yang maksimal. Penggunaan program craft dan promodel merupakan
alat bantu untuk menyelesaikan permasalahan ini, dengan mensimulasikan hasil tata
letak yang baru ke dalam promodel. Program craft ini menghasilkan layout baru
dengan momen pergerakan yang b erkurang sebesar 49,46 persen.

Kata kunci:
Kecepatan kerja, Efisiensi, Layout

1 Pendahuluan
PT X merupakan sebuah industri yang bergerak di bidang pembuatan makanan ringan
seperti wafer, astor, coklat dan meses. Perusahaan ini berdiri pada tahun 1988,
dengan jumlah karyawan lebih dari 400 orang dan berlokasi di Malang.
Saat ini di perusahaan menggunakan tenaga manusia untuk proses perpindahan
barang, memotong, membungkus. Tata letak pabrik saat ini kurang efisien,
dikarenakan jarak perpindahan antar ruangan berjauhan, tenaga kerja banyak yang
mondar-mandir maka untuk mendapatkan output yang maksimal dibutuhkan tata
letak pabrik yang sesuai. Tata letak pabrik yang sesuai ini diharapkan agar dapat
mengurangi jarak serta waktu perpindahannya. Usulan mengena i tata letak pabrik
yang baru ini efisiensi dan efektifitas proses produksi di pabrik menjadi lebih
maksimal, sehingga waktu, jarak dan arus aliran dalam perusahaan menjadi lebih
baik .
Oleh karena itu, tugas akhir ini akan memberikan usulan tata letak pabrik yang baru
supaya waktu untuk perpindahaan material dapat diminimalkan dan dapat
meningkatkan efisiensi dan efektifitas pada tiap stasuin-stasiun kerja.

2.1 Permodelan Sistem

2.1.1 Simulasi
Salah satu cara untuk menggambarkan kondisi suatu situasi dengan menggunakan
model untuk suatu tujuan, atau dapat disebut sebagai tiruan dari sistem dinamis
menggunakan model komputer dengan tujuan untuk mengevaluasi dan meningkatkan
performance atau kinerja dari sistem.
Tujuan melakukan simulasi ini untuk mengana lisa apakah suatu keputusan layak
untuk dijalankan atau tidak, menghindari cara trial dan error yang mahal dan
menghabiskan waktu karena sebelum suatu keputusan diimplementasikan pada sistem
nyata akan diuji terlebih dahulu di software komputer sehingga tidak beresiko serta
tidak membuang waktu dan tidak memakan biaya. (modul optimasi dan simulasi,
2006)

2.1.2 Elemen Dasar Permodelan

Dalam elemen dasar permodelan ini yang akan dibahas adalah ProModel, didalam
ProModel ini terdapat banyak sekali elemen-elemen dasar permodelan seperti:
1. Locations
Merupakan tempat yang tetap di dalam sistem yang dilalui oleh entityes untuk
diproses, delay, storage, pembuat keputusan. Lokasi ini digunakan untuk menerima
kedatangan dan memproses entities.
2. Entity
Merupakan segala sesuatu yang diproses dalam simulasi (model), entity yang keluar
dari sistem tidak harus sama dengan entity yang masuk dalam sistem. Perubahan
entity ini tentunya disesuaikan dengan maksud dan tujuan dari pemodelan sistem
simulasi ini.
3. Arrivals
Merupaka n mekanisme untuk menentukan bagaimana entities masuk dalam sistem.
Entity dapat datang secara single (individu) atau dalam batch yang didefinisikan pada
kolom Qty_each. Waktu antar kedatangan setiap entity disebut frequency. Jumlah
total batch atau entity yang datang disebut dengan occurrences. Waktu kedatangan
entity yang pertama kali dinyatakan pada first time.
4. Processing
Setelah mendefinisikan lokasi, entity dan kedatangan, maka langkah selanjutnya
adalah mendefinisikan process yang akan dialami oleh sebuah entity pada suatu
lokasi tertentu dan tujuan entity diproses di suatu lokasi.
Simulasi promodel dijalankan kemudian akan didapatkan hasil dari promodel maka
harus dibandingkan dengan hasil promodel usulan dan hasil promodel semula.
Pembanding yang digunakan untuk membandingkan layout semula dengan layout
usulan adalah dengan menggunakan uji varian dan uji mean.
Pengujian pertama adalah uji varians dimana uji varians digunakan untuk mengetahui
apakah model layout usulan memiliki sifat yang sama dengan model layout semula.
(Bhattacharyya & Johnson, 1997). Apabila layout usulan mempunyai sifat yang sama
dengan layout semula maka dapat dilanjutkan uji mean. Berikut adalah hipotesa yang
digunakan untuk melakukan uji varian
Ho : s 1 = s 2
H1 : s 1 ? s 2
P-value < a maka tolak Ho
Pengujian kedua adalah uji mean yang mana untuk mengetahui hasil dari layout
usulan berbeda dengan layout semula. Apabila didapatkan hasil layout usulan
berbeda dengan hasil layout semula maka dilanjutkan ke uji mean II. Berikut adalah
hipotesa yang digunakan untuk melakukan uji mean.
Ho : µ1= µ2
H1 : µ1? µ2
P-value < a maka tolak Ho
Pengujian terakhir adalah pengujian mean II untuk mengetahui apakah layout usulan
lebih baik dibandingkan dengan layout semula, dan mempunyai kenaikan yang
signifikan dibandingkan layout semula. Berikut adalah hipotesa yang digunakan
untuk melakukan uji mean II.
Ho : µ1 = µ2
H1 : µ1 < µ2
P-value < a maka tolak Ho

2.2 Tata Letak Fasilitas

Sebuah fasilitas kerja dapat diartikan bahwa manusia, material, dan mesin
dikumpulkan menjadi satu dan tujuannya untuk dapat menghasilkan produk berupa
barang ataupun jasa (Wignjosoebroto, 2000). Tata letak pada sebuah pabrik
merupakan hal yang sangat penting karena semua kegiatan yang terjadi di dalam
pabrik itu sesuai dengan tata letak pabrik tersebut, sehingga jika didapat pada sebuah
pabrik tata letak yang kurang baik maka akan berpengaruh pada tingkat produktivitas.
Pengaturan yang akan dilakukan ini meliputi gudang bahan baku, gudang bahan jadi,
perpindahaan material, dan lo kasi- lokasi proses produksinya.
Pengaturan tata letak fasilitas yang baik akan menghasilkan beberapa keuntungan
bagi pabrik diantaranya:
• Meminimalkan jarak perpindahan
• Aliran kerja di dalam pabrik menjadi teratur
• Pemanfaatan ruang-ruang yang ada di dalam pabrik dengan efektif dan efisien

2.2.1 Pengukuran Jarak

Menurut Heragu, 1997, pengukuran yang sesungguhnya tergantung dari ketersediaan
personel, waktu pengumpulan data serta tipe material handling yang digunakan. Ada
beberapa cara pengukuran jarak yang digunakan, antara lain:

a. Euclidean
Pengukuran yang dilakukan adalah dengan mengukur jarak dengan menarik garis
lurus dari pusat atau center setiap fasilitas. Meskipun dalam keadaan tertentu tampak
tidak realistis, tetapi cara ini adalah cara yang paling umum digunakan. Hal ini
disebabkan karena penggunaannya yang mudah dimengerti selama dalam proses
pembuatan model. Notasi-notasi yang digunakan dalam pengukuran ini adalah:
Xi : koordinat x pusat dari fasilitas i
Yi : koordinat y pusat dari fasilitas i
Xj : koordinat x pusat dari fasilitas j
Yj : koordinat y pusat dari fasilitas j
dij : jarak antara pusat fasilitas i dan j
Rumus perhitungan jarak menggunakan Euclidean:
dij = [(Xi – Xj)2 + (Yi – Yj)2 ]1/2 (2.1)

Fasilitas j
(X j , Yj )

(Y i -Yj )

(X i -Xj)
Fasilitas i
Gambar 2.1. Pengukuran Jarak dengan Euclidean.
Sumber: Heragu, 1997.

b. Squared Euclidean
Sesuai dengan namanya, pengukuran ini adalah kuadrat dari Euclidean.
Pengkuadratan mengakibatkan pembebanan lebih besar kepada pasangan fasilitas
yang berjauhan daripada pasangan yang berdekatan. Penggunaan cara ini kurang
banyak digunakan dalam aplikasi-aplikasi. Perhitungan jarak ini menggunakan
Squared Euclidean:
[ ]
dij = (Xi - Xj )2 + (Yi - Yj )2 (2.2)

c. Rectilinear
Pengukuran rectilinear juga dinamakan Manhattan, sud ut siku-siku atau rectangular.
Cara ini banyak digunakan karena mudah dihitung, mudah dimengerti dan tepat untuk
berbagai masalah praktis. Jarak rectilinear digambarkan dalam garis horizontal dan
vertikal. Perhitungan jarak menggunakan rectilinear:
dij = Xi - Xj + Yi - Yj (2.3)

d. Tchebychev
Pengukuran ini berdasar masalah pergerakan material pada fasilitas permesinan berat
dengan melalui crane dengan gerakan x dan y. Waktu untuk mencapai pusat dari
fasilitas adalah tergantung dari nilai yang lebih besar antara x dan y. Jadi perhitungan
jarak menggunakan Tchebychev adalah:
dij = max( Xi - Xj + Yi - Yj ) (2.4)

e. Aisle Distance
Jarak aisle distance berbeda dari cara pengukuran lainnya, karena merupakan jarak
yang sebenarnya. Jarak ini melalui aisle yang dilakukan peralatan material handling.
Cara ini merupakan cara utama pada masalah layout manufacturing. Jalur material
handling tidak ada pada desain awal cara ini hanya digunakan dalam perencanaan
evaluasi saja.

Fasilitas j
d
Fasilitas i

c
a

Gambar 2.2. Aisle Distance.

Sumber: Heragu, 1997.
dij = a + b + c + d (2.5)

2.2.2 Metode Tata Letak Fasilitas

Untuk mendapatkan tata letak yang baik, dapat diperoleh dengan beberapa metode
tata letak fasilitas, diantaranya:

a. Craft
Teknik craft sejak tahun 1983 bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan
material, dimana biaya perpindahan material didefinisikan sebagai aliran produk,
jarak dan biaya unit pengangkutan. Craft merupakan sebuah program perbaikan,
program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak
secara bertahap dengan aliran input kuantitatif. Craft mengevaluasi tata letak dengan
cara mempertukarkan lokasi departemen. Input yang diperlukan untuk algoritma craft
antara lain:
• tata letak awal,
• data aliran (frekuensi perpindahan),
• data biaya (OMH per satuan jarak), dan
• jumlah departemen yang tidak berubah (fixed).
Di dalam tata letak awal perlu adanya data jumlah departemen luas area masing-
masing departemen. Format input dari peta ditunjukkan oleh suatu matrik berisi
huruf- huruf atau angka-angka yang menggambarkan macam- macam departemen.
Input lain yang diperlukan craft adalah data aliran biaya, dan juga jarak perpindahan.
Peta dari-ke (from-to chart) untuk data aliran menunjukkan jumlah perpindahan yang
dibuat per periode waktu diantara kombinasi dari departemen.

b. Blocplan
Blocplan merupakan sistem perancangan tata letak fasilitas yang dikembangkan oleh
Donaghey dan Pire pada departemen teknik industri, Universitas Houston. Perbedaan
antara blocplan dan craft adalah, bahwa blocplan dapat menggunakan peta
keterkaitan sebagai input data, sedangkan craft menggunakan from-to chart. Blocplan
mempunyai kelemahan yaitu tidak akan menangkap initial layout secara akurat.
Blocplan adalah sistem desain fasilitas dengan menggunakan program komputer yang
bertujuan untuk memberikan pilihan solusi terbaik penempatan fasilitas-fasilitas pada
lantai produksi agar dihasilkan layout yang efisien. Perhitungan nilai sebuah layout
pada blocplan ditentukan dengan mempertimbangkan relationship data yaitu
hubungan kedekatan antara dua departemen. Adapun nilai dan arti relationship code
adalah sebagai berikut:
A = Absolutely Essential yaitu hubungan antara 2 departemen yang mutlak dan
harus berdekatan. Nilai A adalah 10.
E= Essential yaitu hubungan antara 2 departemen yang sangat penting atau utama
untuk berdekatan. Nilai E adalah 5
I= Important yaitu hubungan antara 2 departemen yang penting untuk
berdekatan. Nilai I adalah 2
O = Ordinary Closeness yaitu hubungan antara 2 departemen yang kepentingan
untuk berdekatannya rata-rata. Nilai O adalah 1
U = Unimportant yaitu hubungan antara 2 departemen yang tidak perlu
berdekatan. Nilai U adalah 0
X = Undesireable yaitu hubungan antara 2 departemen yang tidak diharapkan
untuk berdekatan. Nilai X adalah -10

c. Corelap
Corelap mengubah input data kualitatif menjadi data kuantitatif, kemudian data
tersebut digunakan untuk mendeterminasikan fasilitas pertama yang masuk dalam
layout. Fasilitas yang berikutnya kemudian ditambahkan dalam layout berdasarkan
level interaksi antar fasilitas dalam layout. Corelap menggunakan kode A, E, I, U, O,
dan X untuk mendeskripsikan kedekatan yang diminta untuk pasangan fasilitas.
Corelap menggunakan nilai numeric 6, 5, 4, 3, 2, dan 1 untuk menghubungkan
indicator A, E, I, O, U, dan X. Karena nilai numeric dalam corelap tidak tepat untuk
berbagai situasi, maka dapat menggunakan TCR (Total Closeness Rating) untuk tiap
fasilitas. Fasilitas dengan nilai TCR tertinggi akan diletakkan di tengah atau di pusat
Layout.

3 Mengambil Waktu Proses

Melakukan pengambilan waktu proses untuk mengetahui waktu baku, yang
akan diambil diantaranya waktu operasi tiap stasiun kerja, waktu perpindahan, jarak
antara stasiun kerja. Data-data yang diambil akan dilakukan dengan cara wawancara
dan observasi, serta menggunakan stopwatch didapatkan waktu setiap proses
kemudian menentukan faktor penyesuaian setiap data yang diambil beserta
kelonggarannya agar diperoleh waktu dan output baku yang normal.
4. Pengolahan dan Analisis Data
4.1 Sejarah PT X
PT X adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang
makanan ringan. Produk yang dihasilkan adalah berupa wafer, astor, coklat blok,
coklat bar, meses. PT X berada di Malang, berdiri sejak tahun 1988 dengan karyawan
kurang lebih 400 orang. Sistem pendistribusian barang PT X ini menggunakan
beberapa distributor yang tersebar di beberapa kota besar seperti Jakarta, Bandung,
Lampung, Surabaya.

4.2 Proses Produksi Semula

Proses produksi ya ng ada di PT X banyak menggunakan tenaga kerja,
sehingga pengaturan layout produksi diusahakan optimal agar dapat menurunkan
momen dari setiap stasiun kerja.

4.2.2 Layout Produksi Semula

Layout proses produksi Wafer, Astor, Coklat Bar, Coklat Blok, dan Meses
digabung menjadi satu, berikut adalah gambar layout awal:
 Gambar 4.1. Layout Semula
dimana:
A : Ruang bungkus Wafer besar
B : Ruang bungkus wafer kecil
C : Gudang barang jadi
D : Lorong
E : Ruang kosong
F : Ruang produksi Astor
G : Ruang kosong
H : Ruang campur bahan astor
I : Ruang buat krim
J : Ruang giling gula
K : Gudang bahan baku kokoa, dus, gula
L : Ruang campur bahan wafer
M : Ruang produksi wafer
N : Ruang kosong
O : Parkiran / untuk bongkar muat
P : Ruang Panning
Q : Ruang Panning
R : Ruang produksi meses
S : Ruang panning
T : Ruang panning
U : Ruang kosong
V : Lorong
W : Ruang Packing coklat bar
X : Ruang produksi coklat bar
Y : Ruang produksi coklat bar
Z : Kosong
ZA : Gudang bahan baku tepung, mentega
ZB : Gudang bahan baku tepung, mentega
ZC : Gudang bahan baku tepung, mentega
ZD : Ruang pelelehan mentega dan campur coklat
ZE : Ruang produksi coklat blok
ZF : Ruang pendingin coklat blok
ZG : Ruang packing coklat blok
ZH : Ruang ayakan meses
ZI : Parkiran / untuk bongkar muat
ZJ : Rumah
ZK : Ruang produksi wafer

Pada denah awal di atas terlihat seperti sudah teratur., tetapi pada saat
ditinjau ke lokasi untuk melakukan pengamatan secara langsung dan diambil
beberapa waktu proses tiap stasiun kerja serta waktu proses pada masing- masing
perp indahannya, baru diketahui banyak pergerakan yang dapat dipersingkat. Oleh
sebab itu dilakukan usulan pengubahan layout pabrik ini.
 Tabel 4.1. Frekuensi perpindahan
From/To A B E F M
A 0 12 0 0 0
B 0 16 0 0 0
E 0 4 0 0 0
F 0 4 0 0 0
M 50 50 0 0 0

4.3 Layout Usulan

Layout usulan ini dirancang berdasarkan program Tata Letak Fasilitas
dengan menggunakan sistem craft. Pada layout usulan ini terdapat sebanyak dua
puluh satu iterasi, dapat kita lihat pada tabel di bawah ini

Tabel 4.5. Iterations dan total contribution pada craft

Iterations Moment Iterations Moment Iterations Moment
0 865926,6 8 464194,9 16 438549,7
1 741562,7 9 458659,5 17 438151,3
2 661989,7 10 456030,7 18 437958,2
3 596361,3 11 454610,7 19 437804,2
4 542635,5 12 451123,7 20 437729,2
5 514201,5 13 445740,4 21 437654,2
6 484997,7 14 440831,7
7 473003,8 15 439486,4

Hasil dari iterasi di atas dapat dilihat bahwa jumlah kontribusi dari layout
sebelum perbaikan dengan layout sesudah perbaikan terjadi perubahan yang sangat
besar, yaitu sebesar 428272,4 ini dapat dikatakan bahwa layout yang baru mengalami
penurunan kontribusi sebesar 49,46 persen.
Setelah didapatkan hasil tersebut, akan dihitung kembali berapa jarak antar
ruangan, hal ini dilakukan guna untuk menjalankan program promodel usulan, di
dalam program tersebut telah dilakukan pengesetan tentang ruang-ruang produksi
yang merupakan fixed location, jadi hanya ruang-ruang yang dapat dipindah-
pindahkan saja yang ditata ulang pada layout usulan ini, berikut adalah gambar layout
usulan:
 Gambar 4.4. Layout Usulan

4.3.2 Analisis dari promodel usulan

Tabel 4.7. Perbandingan waktu tunggu sebelum dan sesudah perbaikan
Rata- rata
waktu Rata- rata
tunggu per waktu tunggu
pemakaian per pemakaian
dalam denah dalam denah Pengurangan
Nama bagian lama (detik) baru (detik) waktu(detik)
coklat bar ke gudang 72,27 2,44 69,83
coklat blok ke gudang 84,3 0,89 83,41
wafer ke bungkus B 21,85 1,28 20,57
wafer ke bungkus A 25,35 16,8 8,55
bungkus A ke gudang 172,5 4,56 167,94
bungkus B ke gudang 120 1,76 118,24
meses ke gudang 30,9 0,33 30,57
 Pada tabel di atas terjadi pengurangan waktu yang sangat besar, hal ini dapat
terjadi karena pada momen pergerakan turun rata-rata 49,46 persen hal ini sangat
mempengaruhi yang lain, salah satu yang berpengaruh adalah rata-rata waktu tunggu
operator yang sebenarnya pada denah lama untuk proses wafer ke mesin bungkus A
dari 23,35 detik menjadi 16,8 detik.

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pembahasan yang telah dilakukan, pada layout lama saat
ini kurang efektif dalam hal kerja operator yang tidak efektif karena jarak
perpindahan yang jauh, lamanya waktu menunggu operator kembali ke tempat
semula. Momen pergerakan pada layout yang baru ini turun sampai dengan 49,46
persen.
Pada penelitian yang telah dilakukan, dan dengan bantuan program craft,
didapatkan hasil layout yang baru, dapat disimpulkan bahwa jarak sudah banyak
berkurang seperti dapat dilihat jarak dari bungkus coklat blok ke gudang barang jadi
yang semula berjarak 70,25 meter menjadi 56,75 meter pada denah baru ini. Selain
itu juga terdapat pengurangan waktu menunggu dalam penggunaan operator dapat
kita lihat pada sebelum perbaikan waktu tunggu untuk mengangkut coklat blok ke
gudang sebesar 72,27 detik sedangkan setelah dilakukan modifikasi layout dapat
diturunkan menjadi 2,44 detik, hal ini dapat terjadi karena layout yang baru lebih
beraturan dan operator tidak perlu mondar-mandir.

5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan untuk PT X adalah sebagai berikut:
§ Dapat melakukan pengurangan tenaga kerja atau mengalihkan kegiatan tenaga
kerja yang menganggur
§ Kecepatan kerja lebih optimal
§ Layout usulan untuk PT X tidak berlaku selamanya oleh karena itu perusahaan
harus melakukan evaluasi jika layout usulan sudah tidak sesuai dengan proses
produksinya pada masa akan datang

DAFTAR REFERENSI

Bhattacharyya,G.K.,& Johnson,R.A.(1977). Statistical concepts and methods.

New York: John Willey and Sons.

Heragu, Sunderesh. (1997). Facilities design. Boston: PWS Publishing Company.

Promodel Corporation. (1997). Promodel Version 4.0 Manufacturing simulation

software. United States.

Purnomo, Hari. (2004). Perencanaan dan perancangan fasilitas. Yogyakarta: Graha

Ilmu.