PROCESS CONTROL

IN TEXTILE PRINTING
Samuel Martin Pradana
18510007

Magister Terapan Rekayasa Tekstil dan Apparel

Pembahasan
 Pendahuluan
Direct Printing
Discharge, Resist, dan Heat Transfer Printing
Proses Kontrol dalam Roller dan Screen Printing
Inkjet Printing dan Proses Kontrolnya
Product Savety dan Low Carbon Production
PRINTING
Pencapan (Printing)

Secara Umum Pencapan merupakan Proses Pewarnaan pada

bahan Tekstil melalui pola atau Desain Tertentu, dimana dalam
hal ini melibatkan terjadinya proses transfer pasta warna pada
bahan yang akan diberi desain.

 Secara Umum, Teknik Pencapan diklasifikasikan kedalam

beberapa jenis : direct printing, discharge printing, resist printing
dan heat transfer printing.
Direct Printing (Pencapan langsung)
Pencapan Langsung Merupakan Proses pewarnaan Pasta Cap (Zat warna,
Pengental, Mordant atau zat yang diperlukan untuk mengikat zat warna
terhadap kain) yang dicapkan secara langsung kepada kain sesuai
dengan pola atau disain yang telah ditentukan.

Dalam Pencapan Langsung, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan

yaitu penggunaan zat warna yang harus disesuaikan dengan serat yang
digunakan. Selain itu hal yang utama yang harus diperhatikan adalah
Kelarutan pewarna yang dipilih. Mereka harus memiliki kelarutan yang
sangat baik, tidak hanya dapat dilarutkan dalam air yang terbatas dalam
pasta, tetapi juga dapat dilarutkan kembali dalam uap yang
terkondensasi pada tahap fiksasi.

Selain itu, pewarna dengan kemampuan transfer cepat dari pasta ke serat
lebih disukai; jika tidak, waktu fiksasi untuk mencapai difusi yang memadai
akan lebih lama.
Resep Umum Pencapan Langsung
metode All in
Pencapan pada Serat Selulosa
(Kanik and Hauser, 2004)menyatakan bahwa dalam pencapan serat
selulosa zat warna reaktif memainkan peranan yang paling penting.
Selain dari sifat zat warnanya yang baik, kestabilan zat warna dalam
pasta dan tahan luntur terhadap pencucian yang baik menjadi
petimbangan penentu pemilihan zat warna tersebut.
Beberapa zat warna reaktif yang sering digunakan pada saat ini dan
terdapat di pasar adalah :
◦ Novacron® P from Huntsman,
◦ Procion® PX and Remazol® P from Dystar.
 Dalam Pencapan zat warna reaktif terdapat dua metoda yaitu
metoda : - All in (semua bahan dan zat dimasukkan pada awal proses
(lihat Tabel 14.1)
- Metoda 2 tahap dimana Alkali ditambahkan pada saat
proses fiksasi yaitu dengan metoda pad Alkali
Resep dan Flow Proses Pencapan serat selulosa
dengan ZW Reaktif Metoda 2 Tahap
Proses Fiksasi dapat
dilakukan dengan
beberapa Cara :
• Steaming
• Drying
• Baking
Tergantung kepada
peralatan yang tersedia
atau Jenis zat warna
yang digunakan

Resep 1 cocok untuk pewarna

dengan reaktivitas relatif rendah,
seperti pewarna MCT atau pewarna
bifunctional dengan dua sistem
reaktif (MCT + VS), dan Resep 2 lebih
cocok untuk pewarna dengan
reaktivitas yang lebih tinggi, seperti
pewarna DCT dan VS.
Pencapan pada serat Poliester
 Dalam Pencapan pada serat Poliester Zat warna Dispersi
merupakan zat yang digunakan dalam pencapan ini.

 proses Pretreatment pada serat poliester menjadi

persyaratan paling mendasar sebelum dilakukan
pencapan .

Pengental yang dipilih harus memenuhi persyaratan

memiliki kandungan padatan rendah, memberikan serat
elastis pada kain, dan mudah dilepas saat dicuci. Alginat
dan locust bean ethers adalah pengental yang paling
umum digunakan.
Resep dan Flow Proses
Pencapan pada Serat Poliester

Pemilihan Zat warna Dispersi

harus diperhatikan Hal ini
diperlukan untuk menghindari
penggunaan pewarna
dengan sublimasi yang buruk
dalam penguapan
superheated dan thermofix
karena penurunan hasil warna
dan pewarnaan pada daerah
yang belum di print.
Pencapan pada serat Nylon
Sebagai kain sintetis penting kedua, serat nilon dapat
dicap dengan pewarna asam, pewarna asam kompleks
logam, dan pewarna langsung.
Fiksasi biasanya dilakukan dalam uap jenuh pada 102-
105 ° C selama 20-30 menit. Kadang-kadang proses
steaming dengan penambahan tekanan dilakukan
untuk mencapai ketuaan warna yang di inginkan.
Pencucian akhir sangat penting dalam pencapan
poliamida dengan pewarna asam karena pewarna ini
memiliki kecenderungan pewarnaan tinggi di tanah.
Selain itu, penambahan kationik diperlukan dalam
pembilasan hangat berikutnya untuk menjebak
pewarna asam tidak tetap dalam bak untuk mencegah
penodaan pada bahan
Resep Pencapan pada serat
Poliamida
Pencapan Serat Campuran
 Dalam Pencapan pada kain Campuran sifat dari masing masing serat dalam
campuran nya perlu diperhatikan.

Dalam pencapan pada kain campuran terdapat 2 jenis zat warna yang biasanya
digunakan :

- Zat Warna Pigment

- Zat warna Disperse/ Reaktif

Ada dua proses untuk aplikasi kombinasi pewarna dispersi / reaktif, yaitu satu
tahap dan dua tahap, yang serupa dengan yang ada dalam pencapan
untuk kapas murni dengan pewarna reaktif.
Resep dan Flow Proses pencapan serat
campuran
Pencapan dispers reaktiv metoda
two –stage, pad- Alkali.
Fiksasi zat warna reaktif memiliki dua
cara untuk dilakukan, yaitu pad –
steam metode Pad syok alkali (Tabel
14.9)

pewarna reaktif lebih rumit dari itu

untuk pembilasan lainnya
Umumnya mengandung langkah-
langkah berikut:
1. cold water rinsing,
2. warm alkaline rinsing (50°C),
3. hot alkaline rinsing (98°C),
4. hot soaping and rinsing (80–
90°C),
5. cold water rinsing.
 Discharge Printing
tidak seperti pencapan langsung, kain yang akan dicap,
dicelup oleh pewarna , Selanjutnya kain hasil dicelup dicetak
dengan pasta yang mengandung bahan kimia yang memiliki
kemampuan untuk menghancurkan warna yang dicelup.
Warna pada pola yang dicetak akan habis setelah Proses
Steaming.
Setelah dibilas, diperoleh pola putih pada kain berwarna.
 Beberapa zat kimia yang digunakan sebagai discharging agents
adalah sodium formaldehyde sulphoxylate
(NaHSO 2 ·CH 2 O·2H 2 O), thiourea dioxide [(NH 2 )(NH)CSO 2 H]
and tin(II) chloride (SnCl 2 ).
Salah satu masalah yang muncul dalam pencapan Discharge
adalah pola cetak yang tidak terlihat pada warna dasar. Sulit untuk
dideteksi ketika kesalahan terjadi
Flow Proses Pencapan Discharge
Secara umum Alur Proses Pencapan Discharge adalah sebagai berikut :

Dyed fabric → printing → drying → steaming → cold rinsing → oxidation

(if necessary) → hot soaping → rinsing → drying.

Steaming dengan uap jenuh selama 5-8 menit biasanya cukup.

 Dalam beberapa kasus, zat oksidasi dilapiskan pada kain yang dicelup berfungsi
untuk mencegah pemudaran warna yang tidak perlu akibat adanya uap, yang
mungkin penuh dengan udara reduktif

Ketika Pencapan Discharge diterapkan pada poliester, zat pendischarge yang

dapatdigunakan berupa reduktor seperti alkali
Lanjuttan
Adapun Proses Pencapan Discharge pada Kain Poliester
adalah

Pre-treated fabric → padding dyes → drying → printing →

thermofi x → rinsing → reduction cleaning → rinsing → drying.

Ketika Pencapan Discharge diterapkan pada poliester, zat

pendischarge yang dapatdigunakan berupa reduktor
seperti
alkali, karena beberapa pewarna dispersi yang mengandung
gugus ester dapat dihancurkan dalam kondisi alkali tertentu.
Pencapan Rintang (Resist)
Pencapan Rintang mengacu pada gaya khusus di mana
kain setelah proses treatment dicap dengan zat
penahan ( Resist ) terlebih dahulu dan kemudian kain
printing dicelup. Pola yang dicetak tidak menerima
pewarnaan, sehingga meninggalkan pola yang tidak
berwarna pada warna Dasar
Resistansi dapat berupa zat fisik seperti lilin, lemak dan
resin, yang mencegah pola menghubungi cairan
pewarna, atau bahan kimia seperti oksidan, reduktor,
asam dan alkali, yang tahan fiksasi warna dasar.
Heat Transfer Printing
Heat Transfer printing atau disebut sebagai Sublimasi transfer
printing secara umum digunakan untuk serat polyester 100%
atau campuran nya dengan polyester diatas 50%
Prosesnya sangat sederhana, cukup menekan kertas transfer
pada kain pretreatment dengan printer transfer panas.
Suhu hot press atau kalender panas harus dikontrol dengan
hati-hati, dan umumnya sekitar 180–200 ° C dalam sekitar 20–30
detik untuk poliester murni.
Metode pencapan ini memiliki lebih banyak keuntungan,
seperti biaya produksi yang rendah, tidak perlu membuat dan
menyimpan screen untuk pabrik pencapan , tingkat
penolakan yang rendah, mampu mencap pakaian, dll.
Kelemahan terbesar dari pencapan transfer adalah kurangnya
fleksibilitas dalam mencap pada kain yang berbeda, yang
merupakan keuntungan dari pencapan langsung.
Proses Kontrol Roller dan Screen
Printing
Dalam Industri besar. Proses Pencapan dilakukan oleh mesin pencapan dimana dalam
buku ini Terdapat 5 jenis mesin pencapan yang secara umum digunakan dalam
industry pencapan Tekstil .
Adapun Jenis – jenis mesin yang digunakan yaitu :
- Roller Printing
- Heat Transfer
- Flat Printing
- Rotary Printing
- Inkjet Printing ( Digital Printing )
 Adapun kegunaan dan Spesifikasi dapat kita lihat pada Tabel 14. 11 berikut
Roller printing machine
 Roller printing machine atau disebut sebagai Engraved roller
printing atau cylinder printing machine , pada saat dulu
mesin inilah yang sering digunakan dalam pencapan pada
bahan
Dibuktikan bahwa Mesin ini dapat melakukan metode
pencapan utama, termasuk pencapan langsung,
pencapan Discharge dan pencapan resist pada bahan
selulosa.
 Adapun Keuntungan utama dalam pencapan dengan
mesin Roller printing ini adalah
- Produktivitas Produksi Tinggi
- Aplikasi yang Luas
- Warna yang banyak hingga 12 warna
Adapun Kelemahan dari mesin ini adalah ukuran pola yang
lebih kecil, proses pengerjaan rol yang cukup rumit ketika
terjadi ketidaksesuaian
Screen printing and screen printing
machines
 Printing adalah teknik pencapan yang menggunakan layar mesh berpola pasteblocked
parsial. Dimana Area terbuka (tidak terblokir) dari layar mesh tidak dapat mentransfer
pasta warna ke kain dengan memeras pasta dengan roller atau squeegee

Kontrol proses dalam screen pencapan sama dengan metode PENCAPAN (mis.
Pencapan langsung). viskositas pasta warna memainkan peran penting dalam kualitas
hasil pencapan, Bergantung pada bentuk layar yang diterapkan,
Screen printing dapat digolongkan sebagai printing flat-screen dan rotary screen
printing.
Adapun untuk mesin nya disebut sebagai Flat printing mesin dan Rotary printing mesin
untuk gambar dapat kita lihat pada slide berikutnya
FLAT SCREEN PRINTING MESIN
 Screen printing datar terdiri dari empat
elemen yaitu screen, pembawa
gambar, alat pembersih karet dan
pasta warna

 Layar pertama kali dipindahkan ke

posisi di atas kain atau garmen, alat
pembersih karet ditekan pada mesh
dan dicap di atas area gambar, dan
kemudian layar diangkat menjauh dari
kain atau pakaian untuk
menyelesaikan proses.

Lebar mesin printing terlebar dari kedua

mesin ini (Flat maupun Rotary )bisa 3,2 m
atau lebih
ROTARY PRINTING MESIN
 Digunakan proses produksi
Kontinyu dengan kecepatan
50 – 100 m/min
 rotary form dibuat dari
stainless steel, nickel usually.
 Operasi dasar mesin rotary
printing dan flat printing
sangat mirip. Perangkat in-
feed, tempel melalui, selimut
berputar (meja cetak),
pengering, dan peralatan
fiksasi digunakan
Inkjet Printing (Digital Printing)
 inkjet printing adalah metode pencapan pewarna langsung ke
kain oleh printer yang dikendalikan komputer, yang menciptakan
gambar digital dengan menggerakkan tetesan tinta ke kain. Oleh
karena itu, metode ini juga disebut digital printing

inkjet printing dapat memenuhi tren karena memiliki manfaat

sebagai berikut:
(1) tidak ada batasan dalam jumlah warna dan ukuran
pola yang dicetak;
(2) pendaftaran yang tepat dan gradasi warna yang kaya;
(3) tidak perlu produksi Screen
(4) lebih sedikit sampling pra-produksi;
(5) respons pelanggan instan;
(6) tidak ada pasta pencapan yang digunakan;
(7) meningkatkan efisiensi penggunaan pewarna;
(8) lebih sedikit pemborosan kain pencapan inferior; dan
(9) lebih sedikit downtime untuk perubahan pola.
Ink preparations
 Tinta terdiri dari pewarna (zat warna atau pigmen), pelarut (air) dan zat tambahan
lainnya (seperti surfaktan, garam, dan binder untuk tinta pigmen, dll.). Tinta adalah
bahan habis pakai utama untuk inkjet printing.

 Seluruh formula dari tinta harus memenuhui standard yang diperlukan seperti
kemampuan pengaliran yang baik, stabilitas penyimpanan yang baik, dan kinerja
yang baik saat diterapkan ke media.

Berikut merupakan kebutuhan

komposisiyang harus dipenuhi dalam
tinta inkjet printing
Ink preparations
 Dibandingkan dengan tinta yang digunakan untuk printing pada kertas, di samping
persyaratan kemurnian warna, ukuran partikel terlarut, viskositas, tegangan
permukaan, konduktivitas, stabilitas, pH dan sifat pembusaan, tinta yang diterapkan
pada kain tekstil harus memiliki tahan luntur warna yang baik dan pegangan yang
baik terhadap bahan

 Terdapat empat warna dasar dalam inkjet printing yaitu : Cyan, Magenta, Yellow dan
Black.

 akan tetapi Dalam produksi nya , beberapa warna lagi seperti biru tua, Merah tua
dan oranye juga dibutuhkan. Saat ini, banyak produsen tinta dapat menghasilkan satu
set tinta 12-warna, yang membuat color matching warna lebih mudah.
Zat warna yang digunakan
 Secara umum terdapat 3 jenis Zat warna yang selalu
digunakan dalam Proses produksi inkjet printing ini yaitu
- Zat warna Reaktif
- Zat warna Dispers
- Zat warna Pigment
 Adapun Beberapa hal yang diperhatikan dalam
penggunaan Zat warna tersebut adalah :
1. Pada zat warna reaktif reaksi samping diinduksi antara
pewarna reaktif dan air dalam tinta tidak dapat dihindari,
karena tinta selalu menyediakan gugus hidroksil untuk
pewarna reaktif yang dapat menyebabkan hidrolisis
pewarna. Untuk meminimalkan hidrolisis pewarna reaktif,
kontrol pH sangat penting dan efektif.
2. Pada zat warna Dispersi, karena jenis zat warna ini dapat
digunakan pada pencapan langsung maupun transfer
printing, ada beberapa sifat yang perlu di perhatikan yaitu
 Tinta pigmen adalah dispersi pigmen yang disiapkan dengan proses yang mirip
dengan tinta pewarna dispersi. Namun dalam persiapan tinta pigmen jauh lebih rumit
daripada persiapan tinta Dispersi , sebab dasar pewarnaan pigmen dan fiksasi
partikel pigmen pada permukaan kain adalah dengan adanya pengikat. Akibatnya,
pemilihan bahan pengikat ( Binder ) perlu dipertimbangkan untuk membuat tinta
pigmen.
 Sehingga dari Hal tersebut Suhu transisi gelas yang rendah (Tg) dan viskositas rendah
adalah persyaratan dasar untuk pengikat (Binder) yang digunakan dalam tinta
pigmen.
 Suhu Transisi gelas yang rendah memiliki manfaat dapat memberikan pegangan
yang baik untuk kain printing , dan yang lebih penting itu dapat mengurangi risiko
terjadiny penyumbatan pada nozel
 Viskositas rendah sangat penting karena pengikat (binder) harus cukup baik untuk
menjaga tahan luntur warna. Beban pengikat yang lebih besar dapat menyebabkan
viskositas tinta meningkat, yang selanjutnya dapat mengakibatkan penurunan daya
tetes tinta, dan akibatnya menyebabkan pengaliran yang buruk.
Pretreatment of fabric substrates
 Pretreatment untuk substrat kain dalam inkjet printing jauh lebih rumit daripada
untuk pewarnaan dan pencetakan konvensional. Setelah proses pretreatment
secara umum yaitu dengan singing, desizing, scouring, bleaching dan atau
mercerization padding dengan pengental sangat penting untuk kain yang akan
langsung dicetak melalui metode inkjet.

 (Leube et al. ,2000) menyatakan bahwa Pengental, bertindak sebagai pasta cap
dalam pencapan konvensional untuk mencegah migrasi pewarna, dalam inkjet
printing pengental tidak terdapat dalam tinta printing akan tetapi ditempelkan ke
kain sebelum inkjet printing . Meskipun pengental dalam inkjet printing akan
membawa beberapa masalah dalam produksi, seperti ketidakstabilan tinta cap,
penyumbatan nozzle jet, kecepatan pencapan yang menjadi rendah, dan
beberapa masalah lain yang kurang dapat diprediksi.
 Gambar 14.3 menunjukkan perbedaan bentuk skematis dari pendaratan tinta pada substrat kain

Untuk mendapatkan hasil pretreatment yang baik, pengental harus memperlihatkan sifat:
kemampuan luar biasa untuk menahan air / kelembaban, fluiditas yang baik, dan stabilitas yang
baik terhadap pH, suhu, elektrolit dan zat warna.
 salah satu Pengental yang memenuhi persyaratan tersebut adalah Pengental “ Natrium Alginat”
Pretreatment of fabric substrates
 Dalam Pretreatment kain ini, selain pengental dan zat warna yang perlu diperhatikan, Jenis
Serat pada kain yang akan di gunakan pun perlu kita perhatikan, Sebagai Contoh
Pada Serat Cotton
Cotton merupakan kain yang memiliki sifat Hidrophilic yang baik, dalam pencapan dengan
metoda inkjet Kelembaban kain merupakan hal yang perlu untuk diperhatikan sebab
dengan mengontrol kelembaban yang tepat dapat meningkatkan hasil pencapan terlebih
terhadap kepadatan warna. Berikut treatment yang dapat diberikan pada kain cotton
Fungsi urea dan alkali telah diilustrasikan sebelumnya dalam pewarnaan reaktif dan pencapan
untuk serat selulosa. Secara umum natrium bikarbonat sebagai alkali lemah yang digunakan
untuk mengurangi hidrolisis zat warna.
Fungsi dari Urea adalah sebagai zat higroskopis atau zat untuk menjaga kelembaban pada kain

Pada Kain Polyester

 Fiksasi pencapan zat warna dispersi pada kain polyester membutuhkan suhu tinggi, mulai dari
180 ° C hingga 210 ° C tergantung pada proses yang diadopsi dan peralatan yang diterapkan.
Oleh karena itu persyaratan yang paling penting untuk pengental yang digunakan dalam
pencapan ini adalah stabilitas termal yang sangat baik pada tahap fiksasi , jika tidak kualitas
pola printing akan berkurang.
Urea sebagai zat multifungsi tidak direkomendasikan untuk pretreatment poliester, karena
ketahanannya yang buruk terhadap panas dalam proses fiksasi.
New technologies in pretreatment
 Perawatan plasma (Zhang dan Fang, 2009; Wang dan Wang, 2010; Kan et al. , 2011)
dan kationisasi (Chen et al., 2004) adalah teknologi yang dapat digunakan.
Perawatan plasma bertujuan untuk mengubah bentuk lapisan terluar dari serat, dalam
hal memodifikasi morfologi fisik dan sifat kimia.
Kationisasi pada kapas adalah teknologi reguler dalam Salt free reactive dyeing , dan
juga merupakan metode yang efektif dalam pencapan . Proses kationisasi
memanfaatkan muatan positif pada permukaan serat cotton sehingga menarik
muatan negative pada zat warna sehingga terionisasi dalam tinta. Akibatnya,
penyerapan pewarna akan sangat meningkat.
Defects prevention (Pencegahan
Cacat)
 Ketika kain dimasukkan ke dalam printer inkjet, salah satu cacat yang paling sering adalah
banding / pelapisan, yang timbul dari kecepatan umpan kain yang salah dan / atau struktur kain
yang tidak seragam
 Dalam pencapan , penyebab banding mungkin termasuk selip antara kain dan pengumpan dan
/ atau konveyor belt, ketegangan yang tidak sesuai atau tidak seragam diterapkan pada kain,
dan pretreatment kain yang buruk. Untuk mencegah selip, pengumpan harus memiliki gesekan
yang kuat pada kain dan sabuk konveyor atau konveyor belt harus mampu mempertahankan
tingkat adhesi yang konstan
Karena adhesi pada sabuk, kain yang diregangkan dengan distorsi dapat menyebabkan kerutan
pada bahan . Tegangan yang diberikan pada kain tergantung pada sifat kain.
Keseragaman tegangan yang diberikan pada kain mengharuskan perangkat penggerak dari
printer untuk menerapkan gaya konstan pada sumbu rol. Hal ini dapat dicapai dengan mengatur
dan mengontrol tegangan pada mesin hingga variasi minimum.
Future trends
 Saat ini, kelemahan utama dari inkjet printing adalah kecepatan produksi yang
lambat dan biaya produksi yang relatif tinggi. Sehingga diharapkan pada masa yang
akan datang dapat diciptakan Digital printing yang memiliki kecepatan dalam
produksi nya 250 m2 / jam atau lebih.
 selain itu Menurunkan harga tinta dianggap sebagai tujuan pertama untuk
mengurangi biaya pencetakan.
 Diperkirakan bahwa dengan promosi produk cetakan digital, produksi tinta dalam
jumlah besar akan diperlukan, yang dapat membawa pengurangan biaya produksi
yang signifikan.
Product safety and low-carbon
production
 seperti yang kita ketahui Dalam proses pencelupan atau pencapan , banyak bahan
kimia dan pewarna yang digunakan . Keamanan produk yang dicelup atau dicap,
khususnya yang berkaitan dengan bahan kimia atau pewarna yang digunakan,
menjadi masalah penting.
Produksi ramah lingkungan dan emisi karbon rendah untuk pewarnaan dan produksi
pencapan adalah masalah penting lainnya yang terkait dengan industri tekstil.
Semua jenis peralatan pencelupan dan pencapan, pewarna dan bahan kimia, dan
teknologi yang terkait dengan proses diharapkan dapat , menurunkan konsumsi air
dan energi untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi emisi karbon (Shang
et al., 2011)
TERIMAKASIH