BAB 1

ORGANISASI PERAWATAN
 I. Definisi & Konsep Perawatan Mesin

Definisi perawatan mesin:

 Kegiatan untuk melindungi peralatan/ mesin dari proses
penurunan kinerja

Tujuan dari Perawatan mesin

 Agar dapat dicapai sebuah proses produksi yang
hemat biaya dan dapat menciptakan keuntungan yang
setinggi-tingginya.

Cara pencapaian tujuan :

 Machinery reliability
 Safety
 Availability
 Maintainability
Strategi yang biasa digunakan

Preventive

Prediktif

Breakdown

Weak spot management

Jenis problem pada pemesinan
 Deterministic ----> Problem yang sudah dapat diperkirkan
 Pobabilistic -----> Masalah yang tidak dapat diperkirakan
 Klasifikasi Perawatan dan Alokasi Pelaksanaannya

Purpose Classification of maintenance Activity Dept. in charge

Normal Operation - Proper Operation

- Cleaning

Production
- Oiling
Elimination of failure (Improving of operation efficiency)

- Further tightening
Prevention of Routine Maintenance - Adjusting
failure (Daily) (mainly on operation and
arrangement)
- Daily inspection
- Minor servicing
Periodic Maintenance - Periodic inspection
Maintenance (PM) - Periodic overhaul
Activities - Periodic servicing

Predictive Maintenance
- Nonperiodic servicing
(CBM)

Maintenance department
Production
Recovering of Breakdown Maintenance
- Sudden repair
failure (BM)

- Improving of strength
Prolonging of Corrective Maintenance

Production & engineering

plant life Maintaining of Reliability
- Reducing of load
Improvement Improving of work efficiency in
Activities periodic overhaul and inspection
Shortening of Corrective Maintenance Improving of work efficiency in
maintenance time Improving of maintainability service
Improving of servicing quality

Elimination of Maintenance Prevention

Sumber: Nippon Steel Feedback from the result of maintenance activities
maintenance (MP)
 Organisasi Maintenance

Organisasi adalah sebuah proses yang mengatur seluruh sumber daya

(Man,Money,Machine dll)

Hal yang mempengaruhi struktur Organisasi Mintenance

 Penugasan
 Aliran kerja (work flow)
 Pelaporan
 komunikasi

Prinsip dasar dari tugas dan kewajiban divisi maintenance adalah

menyediakan layanan yang dapat membantu perusahaan dalam mencapai
tujuannya.

Tugas dan kewajiban organisasi maintenance dipengaruhi oleh faktor:

 Jenis / tipe bisnis  High Tech, Labor intensive, production
 Tujuan bisnis  Profit maximation, increasing market share
 Ukuran dam struktur organisasi
 Budaya organisasi
 Cakupan tugas dari divisi maintenance
Contoh :Struktur Organisasi
Ge ne ra l Ma na ge r
P roduks i P e nge rola n
Ba ja

Ma na ge r Ma na ge r P e ra wa ta n Ma na ge r Ma na ge r P e ra wa ta n Ma na ge r
P a brik P e nge rola n P a brik P e nge rola n P a brik P e nge rola n P a brik P e nge rola n P a brik Ba ta ng Ka wa t
Ba ja Le mba ra n P a na s Ba ja Le mba ra n P a na s Ba ja Le mba ra n Dingin Ba ja Le mba ra n Dingin

S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt
Ope ra s i P e nge rola n P e re nc. & P e nge nd. Ope ra s i CP L-ARP -TCM P e re nc. & P e nge nd. Wire Rod Mill
Ba ja Le mba ra n P a na s P e ra wa ta n P BLP & BK P e rwt P BLD

S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt
Ope ra s i P e na nga na n P e ra wa ta n Me ka nik Ope ra s i ECL1-ECL2- P e ra wa ta n Me ka nik Ke lompok Engine e r
Akhir Ma te ria l Mill CAL-BAF P BLD

S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt

Ke lompok Engine e r P e ra wa ta n Lis trik Ope ra s i TP M-CRF-AM P e ra wa ta n Lis trik
P BLP P a brik S la b Ba ja I P BLD

S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt

P e ra wa ta n Kompute r Roll P ros e s s P e ra wa ta n Ins trume n,
P ros e s & Ins tr. P BLP Komp. P ros e s P BLD

S upe rinte nde nt S upe rinte nde nt

Utility da n Me ka nik Ke lompok Engine e r Utility P BLD
S he a ring Line

S upe rinte nde nt

P e ra wa ta n Me ka nik Ke lompok Engine e r
P BK

S upe rinte nde nt

P e rwt. Komp. P ros e s ,
Lis trik & Ins tr. P BK

Ke lompok Engine e r
Maintenance organizing as a function of the management process
Secara umum, tugas dan kewajiban Divisi maintenance adalah:

 Menjaga peralatan agar selalu berada dalam kondisi yang baik dan aman
untuk digunakan
 Melaksanakan semua aktifitas maintenance (preventif,prediktif , corrective,
overhaul, design & modification, breakdown maintenance) secara efisien.
 Mengontrol penggunaan spare part

Model organisasi pada divisi maintenance

Model Organisasi perawatan sangat tergantung oleh masalah :

- Kapasitas
- Sentralisasi dan desentralisasi
- In - house vs Outsourcing “
I. Kapasitas perawatan adalah :
- Jumlah tenaga mekanik
- Sistem administrasi
- Peralatan
- Ruangan yang tersedia
- Beban dari pekerjaan perawatan
II. Sentralisasi dan desentralisasi

1. Sentralisasi: Seluruh staff maintenance harus melaporkan kegiatannya

pada manajer. pusat
Keuntungan : - Ekonomis
- Pengembangan skill
Kelemahan : - Respon lambat
- Lemah dalam koordinasi secara horisontal
- Tujuan organisasi terbatas
2. Desentralisasi : Staff hanya melapor kepada area manajer
Keuntungan : - Kemampuan adaptasi yang tinggi
- efisiensi
Kerugian : - Biaya tinggi
- konflik dengan departemen lain.

III. In-house Vs Outsourcing

Keputusan untuk melaksanakan kegiatan perawatan In-house atau
Potsourcing berdasarakan pada pertimbangan strategik perusahaan
, Teknologi dan faktor ekonomi
Design dari organisasi perawatan sangat sering berubah – ubah, dan
biasanya disebabkan oleh :

- Perusahaan tidak puas dengan kinerjanya

- Keinginan untuk meningkatkan akuntabilitas
- Keinginan untuk menurunkan biaya produksi
- Pekerja dinilai terlalu lambat
- Meningkatnya biaya perawatan

Kriteria dalam melakukan penilaian keefektifan organisasi perawatan:

- Peran dan tanggung jawab : harus didifiiskan dengan jelas

- Harus meletakan organisasi dalam posisi yang tepat
- Aliran informasi harus dari dua arah, top-down dan bttom – up
- Control pada pekerjaan perawatan secara efektif
- Maintenance cost
- Motivasi
Manajemen Material dan suku cadang

Tanggung jawab divisi suku cadang :

Menjamin ketersediaan dengan jumlah , kualitas dan waktu yang tepat dengan
biaya semiminal mungkin

Tugas dari divisi suku cadang adalah :

- membangun koordinasi dengan bagian perawatan
- Berkoordisansi denga suplier secara efektif
- Menyimpan seluruh suku cadang dengan baik dan aman
- Menangani masalah-masalah material dan pasokannya
- Melakukan pememliharan data
- Menjaga gudang selalu bersih dan teratur

Tugas dari divisi suku cadang adalah :

- membangun koordinasi dengan bagian perawatan
- Berkoordisansi denga suplier secara efektif
- Menyimpan seluruh suku cadang dengan baik dan aman
- Menangani masalah-masalah material dan pasokannya
- Melakukan pememliharan data
- Menjaga gudang selalu bersih dan teratur
Hal lain yang perlu diperhatikan dalam menyusun
organisasi perawatan adalah :

 Otoritas dan pelaporan

 Kualitas kepemimipinan
 Insentif
 Pelatihan
 Hubungan industrial
 BAB II.

KONSEP PERAWATAN
Tipe / jenis Perawatan

secara general, jenis dan kegiatan perawatan dibagi menjadi

- Preventif maintenance
- Korektif maintenance.
 2.1 . Preventif Maitenance (PM)
Kegiatan perawatan yang dilakukan secara tertatur untuk mengurangi
kemungkinan kegagalan./ kerusakan atau penurunan kinerja dari
peralatan/mesin.

Jenis – jenis PM
 Perawatan antisipasi  Dilakukan secara berkala dengan jadwal yang jelas
tanpa melakukan pemeriksaan terhadap kondisi mesin

 PM berdasarkan kondisi
 Perawatan yang dilakukan berdasarkan kinerja
dan parameter yang dipantau. Perawatan dapat dilakukan sesuai jadwal atau
berdasarkan permintaan.
 Prediktif maintenance :PM yang dilakukan berdasarkan kondisi yang
terjadi menurut perkiraan atau analisa dari parameter-parameter yang
signifikan dari mesin yang kondisinya sedang turun.
2.2 . Korektif maintenance
Crective Maintenance dilaksamakan setelah sebuah kegagalan dideteksi
Tujuannya : Mengembalikan kondisi mesin pada posisi semula

Korektif maintenance dibagi menjadi:

 Immediate maintenance  Perawatan yang harus segera dilaksanakan
 Deferred Maintenance  Corective maintenance yang dapat ditunda
2.3 Kegiatan Maintenance:
Jenis kegiatan yang dilakukan pada proses maintenance :
A. Inspection : Melakukan pengecekan dengan mengukur, mengamati ,
mencoba atau menera karakteristik dari mesin.
Biasanya inspection bisa dilaksanakan baik sebelum maupun selama
kegiatan mainatenance dilakukan.
Dasar pertimbangan inspeksi

 Pengalaman akan kerusakan  Kemanan dan kesehatan (health and safety)

 Deterministik  Kerugian bisnis
 Probabalistik  Resiko atas inspeksi itu sendiri
 Biaya inspeksi  Kualitas dari hasil inspeksi.
B. Monitoring : Kegiatan pemantauan yang dilakukan secara manual atau
otomatis terhadap kondisi aktual mesin.

Perbedaan Monitoring dan Inspection adalah pada proses monitoring

dilakukan pengevaluasian perubahan parameter . Monitoring biasa
dilaksanakan pada saat kondisi mesin beroperasi

C. Routine maintenance : Perawatan reguler dan berkala, biasanaya tidak

dibutuhkan autorisasi, kualifikasi dan peralatan khusus. Cth : Cleaning ,
tightening connection , checking liquid level dan lubricating.

D. Overhaul : sebuah kegiatan yang komprehensif dalam rangka

memenuhi standart keandalan mesin , keamanan. Overhoul dapat
dilaksanakan berdasarkan jadwal waktu maupun lama pemakaian.

E.Rebuilding : Sebuah tindakan dengan membongkar peralatan / mesin

dan melakukan perbaikan atau pengantian komponen yang rusak.
Tujuannya adalah untuk menambah waktu hidup dari mesin.

Perbedaan antara Rebuilding dan Overhoul adalah pada proses rebuilding

tindakan yang dilakukan termasuk Penningkatan dan modifikasi peralatan.
F. Repair : kegiatan yang dilakukan untu mengembalikan fungsi yang
mesin akibat kerusakan.

Tindakan yang dilakukan pada repair :

 Fault diagnosis ; Kegiatan yang dilakukan untuk mengenali dan
mengetahui lokasi kerusakan dan penyebabnya
 Fault correction : Kegiatan untuk mengembalikan kondisi mesin setelah
kerusakan diektahui
 Function check-out : kegiatan / tindakan yang dilakukan setelah
proses perbaikan. Tujunanya untuk mengetahui kondisi mesin setelah
proses perbaikan.

2.4. Indenture level

Indenture level adalah tingkat keterkaitan dengan bagian lain
Cth : Indenture level dari organisasi perawatan adalah
- struktur organisasi , pemimpin , kebijakan perusahaan dll.
Indenture level peralatan :
- Kompleksitas , skill pekerja , Testing fasilities , kemanan dll
2.5. Tingkatan pada kegiatan Maintenance:
Definisi : Serangkaian tindakan yang harus dilaksanakan pada
tingkat indentur tertentu.
Kegiatan ini dapat dilakuakan mulai dari tingkatan organisasi, sampai
pada peratalan
Level 1 – Autonomous management OPERATOR
 Cleaning , inspection , lubcrication standart MESIN
 Perbaikan dan penggantian komponen sederhana
 Pengaturan dan perubahan format
TEKNISI
Level 2 – Corrective maintenance MASING2
 Fault diagnosis DIVISI
 Repair

Level 3 - Preventive Maintenance TEKNISI DIVISI

 preventive panintenance PERAWATAN
 overhauls
 Trainning and standardization
Level 4 – Maintenance prevention TEKNISI DIVISI
 improvement PERAWATAN
 Early equipmen management
 New equipment technic and system
TEKNISI DIVISI
Level 5 – Contracted maintenance PERAWATAN
 Maintenance provider intervention
 Iportant suppliers activities

2.6. Kebijakan perawatan

Definisi : keterkaitan antara konsep – konsep perawatan yang
dilaksanakan pada organisasi perawatan

JADI

Apabila konsep – konsep perawatan yang telah disebutkan diatas

telah dilakukan, maka dikatakan organisasi perawatan telah
memiliki kebijakan perawatan
 BAB 3

Total Productive Maintenance

(TPM)
Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu aktivitas perawatan yang

mengikut sertakan semua elemen dari perusahaan, yang bertujuan untuk
menciptakan suasana kritis (critical mass) dalam lingkungan industri guna
mencapai zero defect dan zero accident.

Tujuan Total Productive Maintenance

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk

meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan
Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar
(Six Big Losses) yaitu :

Breakdown
Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)

Setup and Adjustments

Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan
kerja
Small Stops
Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat
beroperasi secara optimal

Slow Running
Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan
yang diinginkan.

Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin
beroperasi)

Production Defect
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan
Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya
kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.
Pilar Total Productive Maintenance

8 pilar TPM sebagaian besar difokuskan pada teknik proaktif dan preventif
untuk meningkatkan kehandalan mesin dan peralatan produksi:

1. Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)

2. Planned Mintenance (Perawatan Terencana)
3. Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)
4. Focused Improvement/ Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang Terfokus)
5. Early Equipment Management (Manajemen Awal pada Peralatan Kerja)
6. Training dan Education (Pelatihan dan Pendidikan)
7. Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan
Lingkungan)
8. TPM dalam Administration
Implementasi Total Productive Maintenance

Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah

perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut :

• Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.

• Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.
• Membentuk Komite TPM.
• Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
• Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.
• Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang
berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
• Menerapkan proses-proses persiapan.
• Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan
dan Sasaran TPM yang telah ditetapkan.
• Manajemen Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam
menerapkan Konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen
yang kuat dari Manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan,
Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.
 BAB 4

Overall
Equipment Effectiveness
Definisi
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah total pengukuran terhadap
performance yang berhubungan dengan availability dari proses produktivitas dan
kulitas.

Tujuan
Hasil perhitungan OEE biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam
implementasi TPM.

Analisa
1.    Plant Operating Time (POT) dan Planned Production Time (PPT)
2.    Availability
3.    Operating Time
4.    Performance
5.    Quality

Kalkulasi
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) menggunakan data dari
“Enam Kerugian Besar (The Six Big Losses)”,  yaitu :
1. Availability, yang terdiri dari Breakdowns dan Setup/Adjustments
2. Performance,  yang terdiri dari Small Stops dan Slow Running
3. Quality, yang terdiri dari Startup Defects dan Production Defect
BAB 5

MAINTENANCE CONTROL
Maintenance control didefinisikan sebagai seperangkat aktivitas, yang
mempergunakan peralatan dan prosedur  untuk mengkoordinasikan  dan
mengalokasikan sumber daya perawatan agar dapat mencapai tujuan dari
sistem perawatan itu sendiri

Fungsi Maintenance Control yaitu dapat mengembangkan Tujuan dan

sasaran yang akan diraih dan harus dapat diukur.
a) Menentukan tujuan dan menetapkan standart.
b) Mengukur kinerja aktual

Work Order adalah pesan/perintah suatu pekerjaan dalam internal

maupun eksternal perusahaan/lembaga/departemen berupa dokumen
secara tertulis kepada pelaksana aktivitas pemeliharaan untuk
diselesaikan. Bukan hanya pesan/perintah Work Order juga dapat
digunakan untuk melaporkan pekerjaan pekerjaan yang sudah ataupun
belum selesai dikerjakan.

Work Order berfungsi sebagai data history pemeliharaan dari tyre yang
memuat informasi mengenai biaya yang di keluarkan untuk
melaksanakan pemeliharaan, durasi pekerjaan, historic trouble, maupun
mekanik yang melaksanakan pemeliharan tersebut
BAB 6

INVENTORY MANAGEMENT
A. Tujuan Manajemen Inventory
Menjamin ketersediaan sparepart saat dibutuhkan pada tingkat biaya yang
optimum

B. Masalah Manajemen pada Repair and Maintenance Inventory

• Ketidakpastian kerusakan
• Ketersediaan spare part di pasar
•  Jumlah variasi spare part yang sangat besar
• Kecenderungan penggunaan yang berlebihan
• Lebarnya tingkat variasi penggunaan spare part
C. Spare Part dapat dikategorikan sebagai berikut:

1. FSN (Fast, Slow, Non Moving)

2.  Class A, B, C
• Kelas A  : Jumlah 10% ,Nilai dapat mencapai 70% dari total value
• Kelas B  : Jumlah 20%, Nilai dapat mencapai 20% dari total value
• Kelas C  : Jumlah 70%, Nilai hanya 10% dari total value

3. VED   (Vital, Essential, Desirable)

• Vital  :  Apabila tidak tersedia dpt mengakibatkan seluruh produksi berhenti

• Essential : Moderate Loss

• Desirable : Loss Not signigfiacant

4. SDE (Scarce , Difficult , Easily Available)

• Easily: Kurang dari 2 minggu
• Difficult (Sulit ): 2 Minggu – 6 bln
• Sacarce (langka): Butuh waktu 6 bulan lebih

5. HML (High, Medium, Low) Cost

D. Storage Side: cara untuk melakukan optimalisasi spare parts
Optimalisasi melalui storage side terbagi menjadi 2 cara, yaitu :
1. Optimalisasi tingkat inventori (stocking decision) melalui analisa tingkat
kebutuhan untuk memiliki stock atau tidak
2. Optimalisasi pengendalian inventori (min-max inventory) melalui perhitungan
tingkat persediaan yang optimal, safety stock, reorder point dan reorder quantity
yang cermat dan tepat

E. Inventory Control System

Hal yang harus dipertimbangkan :
• Cost of spare part
• Cost of ordering
• Cost of storage
• Cost of stock out
F. Manajemen Logistik & SCM

a. Manajemen Logistik adalah bagian dari proses manajemen rantai pasokan

(Supply Chain Management) yang merencanakan, mewujudkan dan
mengendalikan efisiensi dan efektifitas aliran dan penyimpanan barang dan jasa
dan informasi terkait antara titik konsumsi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan 

b. Supply Chain Management adalah serangkaian kegiatan yang meliputi

Koordinasi, penjadwalan dan pengendalian terhadap pengadaan, produksi,
persediaan dan pengiriman produk ataupun layanan jasa kepada pelanggan yang
mencakup administasi harian, operasi, logistik dan pengolahan informasi mulai
dari pelanggan hingga ke pemasok

c. Persamaan antara manajemen Logistik dan SCM adalah :

• Keduanya menyangkut pengelolaan arus barang atau jasa
• Keduanya menyangkut pengelolaan mengenai pembelian, pergeraka,
penyimpanan, pengangkutan, administrasi, dan penyaluran barang
• Keduanya menyangkut usaha untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas
pengelolaan barang
BAB 7

FAILURE MODE and

EFFECT ANALYSIS
DEFINISI FMEA
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah metodologi yang
dirancang untuk mengidentifikasi moda kegagalan potensial pada suatu produk
atau proses sebelum terjadi, mempertimbangkan resiko yang berkaitan dengan
moda kegagalan tersebut, mengidentifikasi serta melaksanakan tindakan
korektif untuk mengatasi masalah yang paling penting.

AKTIVITAS FMEA
1. Mengidentifikasi dan mengenali kesalahan yang potensial termasuk dampak
dan penyebabnya
2. Mengevaluasi tingkat prioritas kesalahan
3. Mengidentifikasi dan menyarankan tindakan yang dapat menghilangkan
kemungkinan kegagalan untuk terjadi lagi
AKTIVITAS FMEA
Diagram Ishikawa
Diagram Ishikawa adalah diagram yang menunjukkan penyebab-penyebab dari
sebuah even yang spesifik. Diagram ini pertama kali diperkenalkan oleh Kaoru
Ishikawa. Pemakaian diagram Ishikawa yang paling umum adalah untuk
mencegah defek serta mengembangkan kualitas produk

Contoh Analisa dengan Fishbone

 BAB 8

Critical Path Methode (CPM)

 Fungsi analisa jalur kritis
• Membantu penjadwalan agar perencanaan dan pengawasan kegiatan dapat
dilakukan sistematis sehingga tercapai efisiensi kerja
• CPM mengusahakan optimalisasi biaya total untuk jangka waktu penyelesaian
yang bisa dicapai/ mencari adanya kemungkinan percepatan waktu pelaksanaan
proyek.

 Manfaat analisa jalur kritis

1. Dapat diketahui rencana proyek secara terperinci sebelum proyek dijalankan
2. Dapat diketahui berapa lama proses produksi memakan waktu
3. Dari jalur kritis pihak manajemen dapat mengetahui kegiatan-kegiatan mana saja
yang memerlukan pengendalian secaracermat
4. Dari jalur yang bukan jalur kritis dapat diketahui besarnya idle capacity (kapasitas
menganggur), yaitu dengan melihat besar slack dan floatnya
5. Slack dan float merupakan perbedaan antara waktu paling cepat (earliest time)
dengan waktu yang paling lambat (latest time).
Jadi Slack dan Float merupakan perbedaan antara ES (Earliest Start Time) dan LS
(Latest Start Time) atau antara EF (Earliest Finish Time) dan LF (Lates tFinish
Time).Hanya saja istilah slack digunakan dalam jaringan yang disusun berdasarkan
kejadian, sedangkan float digunakan dalam jaringan yang berdasarkan kegiatan.
Terminologi Dalam CPM

 Pada metode CPM terdapat dua buah perkiraan waktu dan biaya untuk
setiap kegiatan yang terdapat dalam jaringan. Kedua perkiraan
tersebut adalah perkiraan waktu penyelesaian dan biaya yang sifatnya
normal (normal estomate) dan perkiraan waktu penyelesaian dan biaya
yang sifatnya dipercepat (crash estimate).

 Dalam menentukan perkiraan waktu penyelesaian akan dikenal istilah

jalur kritis, jalur yang memiliki rangkaian-rangkaian kegiatan dengan
total jumlah waktu terlama dan waktu penyelesaian proyek yang
tercepat. Sehingga dapat dikatakan bahwa jalur kritis berisikan
kegiatan-kegiatan kritis dari awal sampai akhir jalur. Seorang manajer
proyek harus mampu mengidentifikasi jalur kritis dengan baik, sebab
pada jalur ini terdapat kegiatan yang jika pelaksanaannya terlambat
maka akan mengakibatkan keterlambatan seluruh proyek. Dalam
sebuah jaringan kerja dapat saja terdiri dari beberapa jalur kritis.
 Menentukan Waktu Penyelesaian
Dalam melakukan perhitungan penentuan waktu penyelesaian digunakan
beberapa terminologi dasar berikut:
 
a. E (earliest event occurence time ) e. LS (latest  activity start time)
  Saat tercepat terjadinya suatu peristiwa.   Waktu paling lambat kegiatan boleh
b. L (Latest event occurence time) dimulai tanpa memperlambat proyek
 Saat paling lambat yang masih secara keseluruhan.
diperbolehkan bagi suatu peristiwa f. LF (latest activity finish time)
terjadi.  Waktu paling lambat kegiatan
c. ES (earliest activity start time) diselesaikan tanpa memperlambat
    Waktu Mulai paling awal suatu penyelesaian proyek.
kegiatan. Bila waktu mulai dinyatakan g. t (activity duration time)
dalam jam, maka waktu ini adalah jam   Kurun waktu yang diperlukan untuk
paling awal kegiatan dimulai. suatu kegiatan (hari, minggu, bulan).
d. EF (earliest activity finish time)
Waktu Selesai paling awal suatu
kegiatan.
EF suatu kegiatan terdahulu = ES
kegiatan berikutnya
 
CPM merupakan analisa jaringan kerja yang berupaya mengoptimalkan
biaya total proyek melalui pengurangan waktu penyelesaian total
proyek. Penggunaan metode CPM dapat menghemat waktu dalam
menyelesaikan berbagai tahap suatu proyek.

Metode ini banyak digunakan oleh kalangan industri atau proyek

konstruksi. Cara ini dapat digunakan jika durasi pekerjaan dapat diketahui
dan tidak terlalu berfluktuasi. Berikut ini cara atau langka-langkah dalam
menentukan CPM adalah:

 Tentukan kegiatan individu.

 Tentukan urutan kegiatan.
 Gambarkan diagram jaringan.
 Perkirakan waktu penyelesaian aktivitas.
 Identifikasi jalur kritis.
 Perbarui diagram CPM.
 BAB 9

Fault Tree Analysis (FTA)

Apa itu FTA... ????

Dalam praktik manajemen risiko, Teknik Analisis Pohon Kesalahan atau

FTA adalah teknik untuk mengidentifikasi dan menganalisis faktor yang
dapat berkon-tribusi pada kejadian yang tidak diinginkan (disebut
“kejadian puncak” / “peristiwa risiko utama”.

Analisis Pohon Kesalahan merupakan metode yang tepat dalam

memahami bagaimana sebuah sistem dapat gagal atau dalam konteks
manajemen risiko, bagaimana sebuah risiko dapat terjadi dan apa saja
penyebabnya. Teknik ini dapat mengidentifikasi cara terbaik untuk
mengurangi tingkat risiko dan faktor-faktor yang dapat mempengaruhi
suatu peristiwa risiko. Faktor-faktor penyebab risiko diidentifikasi secara
deduktif, disusun secara logis dan tergambar dalam bentuk diagram
pohon yang menggambarkan hubungan logis antara faktor penyebab
tersebut dengan peristiwa risiko.
Logic Gates

Simbol Nama Keterangan

OR
OR Sebuah peristiwa risiko dapat terjadi apabila salah satu atau lebih dari input
OR Gate
peristiwa di bawahnya terjadi

AND
Sebuah peristiwa risiko dapat terjadi apabila seluruh input peristiwa di
AND Gate
AND bawahnya terjadi

VOTE Sebuah peristiwa dapat terjadi jika jumlah peristiwa yang terjadi sesuai
dengan kondisi yang dibutuhkan. Pada contoh gambar di bawah ini, sebuah
2/3 Voting OR Gate peristiwa dapat terjadi apabila terdapat minimal 2 penyebab yang harus
terjadi. Jika Voting OR Gate berisi 1/3, maka dibutuhkan minimal 1 penyebab
yang harus terjadi
Prosedur

Penerapan teknik FTA dapat dilakukan dengan 4 langkah utama, antara

lain:

1. Dapatkan pemahaman mengenai suatu sasaran;

2. Definisikan peristiwa risiko yang tidak diinginkan terkait dengan suatu
sasaran;
3. Berdasarkan informasi yang ada dan expert judgement, simpulkan
penyebab-penyebab terjadinya suatu peristiwa risiko hingga tidak ada lagi
peristiwa yang menyebabkan risiko tersebut;
4. Buat fault tree (pohon kesalahan) dengan menggunakan notasi events
dan logic gates; dan
5. Evaluasi analisis pohon kesalahan Anda, jangan biarkan satu
penyebab / peristiwa terlewatkan.
Contoh Implementasi FTA
 BAB 10

Reliability Centered Maintenance

(RCM)
Tujuan RCM
a.    Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya(maintain ability) baik.
b.    Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada desain
awal yang kurang baik.
c.    Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan kepada reliability
dan safety sepert awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama
dioperasikan.
d.    Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan beaya minimum.

Proses RCM

a.    Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya digunakan metode
failure; mode; effect; critacality analysis(FMECA) dan fault tree analysis (FTA).
b.    Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh probabilitas
kegagalan dan menentukan komponen kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk
melakukan hal ini maka diperlukan data yang histori yang lengkap.
c.    Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan prioritas equipment yang
perlu di maintain.
d.    Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.
e.    Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM.
f.     Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara real-life
mulai direcord, tindakan dari RCM perlu direevaluasi setiap saat agar terjadi proses
penyempurnaan.
Komponen RCM

1. Reactive Maintenance adalah jenis maintenance yang berprinsip: operasikan

sampai rusak, atau perbaiki ketika rusak. 

2. Preventive Maintenance disebut juga time based maintenance, sudah dapat

mengurangi frequensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan.

3. Proactive Maintenance, akan menuntun pada : design, workmanship, instalasi,

prosedure dan schedulling maintenance yang lebih baik. karakteristik dari
proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan feedback
serta komunikasi untuk memastikan usaha improvement yang dilakukan benar-
benar membawa hasil yang positif. 

4. Predictive Testing and Inspection, PTI sangat berguna untuk menentukan

kondisi suatu kompenent terhadat umurnya. PTI sering disebut sebagai
conditioning monitoring atau predictive maintenance. PTI dapat digunakan untuk
menjustifikasi time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi
equipment yang termonitoring. 
 BAB 11

5S – Seiri, Seiton, Seiso,

Seiketsu, Shitsuke
 Apa itu 5S?
5S adalah suatu Sistem Manajemen Tata Graha / Manajemen Ketata Rumah
Tanggaan / Management Good House Keeping, yang dilakukan dalam rangka
mengelola tempat kerja, dimana tempat yang dimaksud dalam hal ini adalah
tempat / lingkungan dimana kita bekerja baik itu di area kerja perkantoran
maupun di area kerja  gudang, area kerja bengkel, area kerja laboratorium, area 
kerja produksi, dan area pendukung lainnya seperti fasilitas publik dll.
Kepanjangan dari 5S adalah Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Sistem ini
lahir di Negara Jepang.

Seiri – Ringkas (Memilah) Seiton – Rapi (Penataan)

Adalah kegiatan memisahkan segala
sesuatu barang yang benar benar
diperlukan dan tidak diperlukan, kemudian
menyingkirkan barang barang yang tidak
diperlukan dari tempat kerja.
Tujuan :
• Ruang/area kerja menjadi longgar, aman,
nyaman
• Menghilangkan waktu untuk mencari
barang
• Menghilangkan stress
Adalah kegiatan menata tata letak barang,
ruangan, peralatan dan perlengkapan kerja
dengan rapi sehingga memudahkan untuk
mencari, mudah untuk menemukan dan
mudah untuk mengembalikan dan
segalanya selalu siap pada saat diperlukan
Tujuan :
• Menghilangkan waktu untuk mencari
barang
• Meningkatkan disiplin penggunaan
barang
Seiso – Resik (Pembersihan)
Adalah kegiatan mebersihkan tempat
kerja, mesin dan perlengkapan/
peralatan kerja dari debu dan kotoran
yang melekat secara teratur agar
kondisi tempat kerja, mesin dan
peralatan/ perlengkapan kerja selalu
dalam keadaan bersih dan terhindar
dari kerusakan, degradasi dan
abnormality
Tujuan :
• Menjaga kebersihan ruang, alat,
dll
• Meningkatkan kualitas kinerja
alat/ mesin
• Peduli lingkungan tempat kerja
Seiketsu – Rawat (Pemantapan)
Adalah kegiatan merawat/ memelihara tempat
kerja, fasilitas kerja dll agar ditempat kerja
selalu terjaga kebersihan, kerapian dan
keteraturan secara konsisten.
Tujuan :
• Personil bekerja sesuai standar tempat kerja
• Mempertahankan kondisi optimum tempat
kerja
• Mewujudkan tempat kerja yang bebas
kesalahan
• Visual control sistem
Shitsuke – Rajin (Pembiasaan)
Adalah melakukan sesuatu yang “BENAR
DAN POSITIF” secara berulang ulang, terus
menerus dan berkesinambungan yang
dicerminkan melalui pola pikir, pola sikap,
pola prilaku, pola kerja dan pola belajar
Tujuan :
• Senantiasa bekerja sesuai sistem dan
prosedur
• Munculnya budaya produktif, efektif dan
efisien di lingkungan tempat kerja
• Meningkatkan jiwa korsa
• Meningkatkan motivasi, disiplin dan ethos
kerja
 BAB 12

Kaizen & Continuous Improv

ement
Pengertian Continuous improvement 

Peningkatan dan perbaikan yang berkesinambungan (tiada henti) dimana

mengarah pada kemajuan yang lebih baik atau unggul.

Konsep Dasar Continuous Improvement

Konsep perbaikan terus menerus dibentuk berdasarkan pada urutan dan

langkah-langkah kegiatan yang berkaitan dengan hasil output seperti produk
berupa barang dan jasa. Perhatian secara terus menerus bagi setiap langkah
dalam proses kerja sangat penting untuk mengurangi keragaman dari output dan
memperbaiki keadaan. Tujuan pertama perbaikan secara terus menerus ialah
proses yang handal, dalam arti bahwa dapat diproduksi yang diinginkan setiap
saat tanpa variasi yang diminimumkan
Dalam Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 versi 2015 klausul 10.3
menyebut Continuous Improvement sebagai Continual Improvement. Siklus
metode 4 langkah yakni PDCA (Plan, Do, Check, Act) dapat diterapkan dalam
menjalankan Continuous Improvement Sistem Manajemen Mutu perusahaan.

• Plan
Menetapkan tujuan dari sistem dan proses untuk memberikan hasil yang
diinginkan. Merencanakan apa yang harus dilakukan dan bagaimana
melakukannya.
• Do
Melaksanakan dan mengontrol apa yang telah direncanakan.

• Check
Memantau serta mengukur proses dan hasil dari kebijakan atau rencana yang
telah ditetapkan sebelumnya.

• Act
Mengambil tindakan untuk meningkatkan kinerja proses
 BAB 13

Reliability, MTTR & W

eibull
Reliability

Reliability adalah keandalan system, kemungkinan suatu sistem atau peralatan

mampu melaksanakan misi atau fungsi tertentu pada kondisi tertentu tanpa adanya
kegagalan.

MTTR

MTTR (Mean time to repair)  adalah waktu rata-rata yang digunakan untuk

proses repair (perbaikan) alat berat. Perhitungan MTTR dimulai ketika alat rusak
sampai kembali beroperasi normal. MTTR menunjukkan data efisiensi
kemampuan perusahaan dalam menanggapi dan menyelesaikan masalah yang
terjadi.
Dimana : 

• Ti : Waktu perawatan yang dibutuhkan terhadap

komponen yang rusak. 
• M : Jumlah komponen yang diperbaiki dalam
perawatan 
• λ : Laju kerusakan komponen i.
Weilbull

Weibull adalah suatu metode untuk menganalisa distribusi probabilitas yang

kontinu pada persoalan keandalan (reliability) dan analisis perawatan
(mantainability), untuk mengetahui karakteristik fungsi kerusakan karena
perubahan nilai / parameter. 
 BAB 14

Pengenalan Otomotif
Sejarah Otomotif

• 1796 = Mesin bertenaga uap pertama

• 1806 = Mobil pertama bermesin pembakaran internal
• 1885 = Mobil bermesin bensin
• Abad ke-20 = Mobil listrik

Cabang Otomotif

1. Perencanaan (product atau design)

2. Pengembangan (development)
3. Produksi (manufacturing)
4. Perawatan (maintenance)
Sistem dalam Otomotif

Dalam teknik otomotif, menguasai sistem-sistem yang ada alat-alat transportasi

darat merupakan suatu keharusan. Sistem tersebut terdiri beberapa sistem utama
dan puluhan subsistem. Sistem tersebut dapat dikelompokkan :

a)    Mesin (engine) b)    Pemindah daya (power train).

·         Mesin pembakaran dalam (internal
combustion engine).
·         Sistem bahan bakar (fuel system).
·         Tangki bahan bakar.
·         Pompa bahan bakar.
·         Karburator atau Sistem injeksi bahan
bakar.
·         Sistem pengapian (ignition system).
·         Sistem pemasukan udara dalam ruang
bakar (intake system).
·         Sistem pembuangan udara hasil
pembakaran (exhaust system).
·         Sistem pendinginan (cooling system).
·         Sistem pelumasan (lubricating
system).
·         Sistem keseimbangan roda (spooring
balancing)
·         Sistem transmisi (transmission
system).
·         Rangkaian penggerak (drive
train).
·         Transfer case (untuk penggerak 4
roda)
·         Penggerak akhir (final drive)
·         Roda (wheel)
c)    Sistem kemudi (steering system).
d)    Sistem suspensi (suspension
system).
e)    Sistem rem (brake system).
f)     Body.
g)    Sistem listrik (electrical system).
 BAB 15

Evaluasi Perawatan
Mesin
Definisi Perawatan

Perawatan menurut supandi (1990) adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap
berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya.
Dari pengertian tersebut diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan, bahwa :

 Fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi.

 Peralatan yang dapat digunakan terus untuk berproduksi adalah hasil adanya
perawatan.
 Aktivitas perawatan banyak berhubungan erat dengan pemakaian peralatan,
bahan pekerjaan, cara penanganan dan lain-lain.
 Aktivitas perawatan harus dikontrol berdasarkan pada kondisi yang terjaga.
 
Kegiatan perawatan dilakukan untuk perbaikan yang bersifat kualitas,
meningkatkan suatu kondisi ke kondisi lain yang lebih baik. Banyaknya pekerjaan
perawatan yang dilakukan tergantung pada :
 Batas kualitas terendah yang dijinkan dari suatu komponen.
Sedangkan batas kualitas yang lebih tinggi dapat dicapai dari hasil pekerjaan
perawatan.
 Waktu pemakaian atau lamanya operasi yang menyebabkan berkurangnya
kualitas peralatan.
Dalam hal ini komponen (peralatan) dapat menjadi sasaran untuk terkena
tekanan-tekanan, beban pakai, korosi dan pengaruh-pengaruh lain yang bisa
mengakibatkan menurunnya atau kehilangan kualitas lain yang
mengakibatkan menurunnya atau kehilangan kualitas, sehingga kemampuan
komponen berkurang ketahanannya.
Tujuan dilakukannya kegiatan perawatan (maintenance) adalah sebagai berikut :

a. Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui

penyesuaian, pelayanan (service) dan pengoperasian peralatan secara tepat.
b. Meminimalkan biaya total produksi yang secara langsung dapat
dihubungkan dengan pelayanan dan perbaikan.
c. Memperpanjang waktu pakai suatu mesin atau peralatan.
d. Meminimumkan frekuensi dan kuatnya gangguan-gangguan terhadap proses
operasi.
e. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan
keamanan.
f. Meningkatkan kapasitas, produktivitas, dan efisiensi dari sistem yang ada.
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan dapat dibagi
menjadi dua cara :

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan ke masa
depan, terkontrol dan tercatat.
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).
Cara pekerjaan perawatan darurat yang tidak direncanakan (Unplanned emergency
maintenance).

PERAWATAN

PERAWATAN PERAWATAN
YANG DIRENCANAKAN TAK DIRENCANAKAN

Perawatan Perawatan
Preventif korektif

Running Shut-Down Breakdown Emergency

maintenance Maintenance Maintenance Maintenance