BAB II

PERANCANGAN

2.1 Perancangan Inti Trafo

Misalkan kita akan membuat bagian dari trafo listrik seperti gambar 2.1
di bawah ini yang terbuat dari lembaran baja dengan tegangan tarik
(t) = 30 ton / inch2 atau 465 N / mm2 dan ketebalan (t) = 0,017 inch
= 0,432 mm
Bentuk profil

Gambar 2.1 Bentuk profil

Gambar 2.2. Dimensi profil

2.2 Perhitungan Keliling

Untuk memulai pembuatan profil E & I untuk laminate trafo ini yang harus
direncanakan pertama kali adalah ukuran bahan baku, caranya yaitu
dengan manghitung keliling benda yaitu sebagai berikut :

Ukuran dan
Panjang
Lebar
Jenis
t
Tebal

Keliling

jenis bahan produk adalah :

= 44 mm
= 33 mm
= Silicon steel
= 30 ton / in2
= 465 N / mm2
= 0,016 - 0,018 in
= diambil rata-rata 0,017 in = 0,432 mm
= 2 . ( 44 + 33 ) + 4 . ( 33 + 5 )
= 154 + 152
= 306 mm

2.3 Perhitungan Clearance

Clearence adalah jarak antara punch dan die, clearence sangat penting
karena jika tidak terdapat clearaence atau clearance terlalu kecil maka
punch akan bersentuhan dengan die dan menyebabkan kerusakan
benda kerja atau punch akan macet.

Gambar 4. Clearence

Dari Fundamental of Tool Design, diperoleh clearence 0,1524 mm.

Keterangan :
Jenis bahan dipilih dari group 2. Dari grafik yang ada dipilih 6% pada
tebal bahan 1 mm maka akan diperoleh nilai clearence 0,006 inch
atau 0,1524 mm

2.4 Perhitungan Gaya Potong

Gaya potong adalah gaya yang bekerja pada punch saat memotong
benda kerja. Gaya potong pada punch tergantung dengan bentuk dan
ukuran punch yang digunakan.
Rumus yang digunakan untuk menghiung gaya potong tersebut adalah
:
Keterangan :
Fs = Gaya Potong ( N )
u
= Keliling ( mm )
t
= Tebal ( mm )
t = Tegangan Tarik Maksimal ( N/mm2 )

Fs

= 0,8 u . t . t

Pada proses pembuatan profil E & I untuk coil trafo menggunakan

proses :
a. Piercing pada 8 lubang

Proses yang pertama yaitu pierching. Pierching hampir sama dengan

blanking hanya saja pierching lebih kecil / bentuk pendukung.

Keliling = Keliling lingkaran

=2r
= 2 . . 1 mm
= 6,28 mm

Karena jumlah lubang ada 8 buah

maka kelilingnya menjadi :
8 . 6,28 mm = 50,24 mm

2 mm

Gaya potong piercing :

Fs
= 0,8 u . t . t
= 0,8 . 50,24 mm. 0, 432 mm . 465 N/mm2
= 8073,769 N

b. Blanking pada profil I

Proses yang kedua adalah proses blanking pada profil I.

Yang dimaksud dengan proses blanking adalah dimana benda potong
yang dihasilkan memiliki bentuk utuh / komplit ( bentuk dasar ) dan
masih berupa kosong ( belum terdapat bentuk lain didalamnya ).
Blanking membutuhkan gaya yang besar oleh karena itu sebenarnya
proses ini tidak ekonomis namun jika bentuk benda memiliki kriteria
yang menuntut untuk digunkannya proses ini maka proses blanking
tetap menjadi pilihan utama

33 mm
5 mm

Keliling = 152 mm
Gaya potong Blanking
Gambar 6. Blanking
Fs
= 0,8 u . t . t
= 0,8 . 152 mm . 0,432 mm . 465 N/mm2
= 24427,1 N

c. Cropping membentuk profil E

Proses ketiga yaitu cropping
membentuk profil E. Cropping ini
adalah proses yang tidak menghasilkan
benda potong (scrapless) karena lebar
bidang potong hampir sama dengan
lebar alat potong. Proses ini digunakan
untuk benda yang memiliki kontur
sederhana.

Gambar 7. Cropping

Keliling = 23 mm
Gaya potong cropping
Fs
= 0,8 u . t . t
= 0,8 . 23 mm . 0,432 mm . 465 N/mm2
= 3696,192 N

d. Gaya Total Mesin

Gaya total mesin diperoleh dari jumlah gaya seluruh proses dan gaya
stripping, yaitu sebagai berikut :

Gaya Total Proses ( Ftp )

No

Jenis Proses

Gaya Proses ( N )

Pierching

8073,769

Blanking

24427,1

Cropping

3696,192

Jumlah

36197,061

 Gaya Stripping ( Fs )
Gaya stripping merupakan gaya yang digunakan untuk menahan
material agar tidak terangkat atau terbawa naik pada waktu punch
diangkat naik. Sebelum menentukaan pegas stripping terlebih dahulu
harus ditentukan besarnya gaya stripper yang digunakan. Besarnya
gaya stripper tersebut berkisar antara 5%-20% gaya total punch.
Dalam perancangan ini diampbil 10% dengan pertimbangan sudah
cukup untuk menahan gaya potong secara keseluruhan.

Jadi Fs

= 0,1 . 36197,061 N
= 3619,7061 N

Dengan demikian karena kapasitas hanya 4,058 ton, maka kita dapat
menggunakan mesin press dengan kapasitas 20 ton (Fundamental of
Tool Design).
Dengan Spesifikasi :
Maximum Pressing Force
= 20 ton
Adjustment of stroke from - to
= 8 - 70 mm
Adjustment of ram
= 35 mm
Number of stroke
= 160 / min
Max distance between table and ram = 345 mm

2.5 Perhitungan punch

a. Perhitungan piercing punch

Gambar 8. Pierching punch

b. Perhitungan blanking punch

Gambar 9. blanking punch

b. Perhitungan cropping punch

Gambar 10. cropping punch

2.6 Tebal Die

Perhitungan tebal die didasarkan pada keliling dan panjang potong
yang terjadi dalam proses pemotongan dan pembentukan. Untuk
memperoleh tebal die digunakan tabel berikut sebagai acuan:

Jumlah Keliling Potong (inch)

Tebal Die (inch)

03

1/4

3 10

10 - ...

1
( Wilson, Frank W, 1984 : 179 )

Dalam perancangan ini jumlah keliling potong dari seluruh proses

adalah :
50,24 mm + 152 mm + 23mm = 225,24 mm = 8,86772 inch
Sehingga berdasarkan tabel die diatas maka tebal die yang
digunakan adalah :
1 inch atau 25,4 mm = 25mm.

2.6 Panjang dan Lebar Die

Untuk mengetahui panjang dan lebar die adalah dengan menambah
jarak kritis ( s ) dari lubang paling tepi, penambahan ini dilakukan agar
die tidak pecah apabila terkena gaya mesin. Untuk lebih jelasnya
perhatikan gambar berikut,

Gambar 11. Plat Die

Selanjutnya untuk menentukan panjang dan lebar die dilakukan

perhitungan berikut ini :
Jarak Kritis ( s )
Lebar Die

Panjang Die

= 1,5 2 tebal die(diambil 2 tebaldie)

( s ) = 2 . 25 = 50 mm
= 2 . s + Lebar Stock Strip
= 2 . 25 + 177 mm
= 227 mm

= 2 . s + Panjang Proses
= 2 . 25 + 202,2
= 252,2 mm
Jadi ukuran die :
Panjang Die
= 252,2 mm
Lebar Die
= 227 mm
Tebal Die
= 25 mm

2.8 Baut Pengikat Die

Gambar 12. Baut Pengikat Die

Baut ini berfungsi untuk mengikat die dengan pelat bawah agar tidak
bergerak bila mendapat gaya pada proses pembentukan dan pemotongan.

Ukuran baut ini ditentukan berdasarkan tabel berikut :

Karena tebal die adalah 25 maka berdasarkan tabel diatas baut yang
digunakan adalah M8.

2.9 Stripper Plate

Gambar 12. Stripper Plate

Untuk perancangan stripper plate ini dibuat bahwa panjang dan lebar
sama dengan plat die. Sedangkan untuk mencari tebal stripper plate
menggunakan rumus defleksi. Stripper plate diasunsikan mendapatkan
pembebanan merata.

Rumus Defleksi yaitu :

Y=
Keterangan :
Y

= Defleksi yang diijinkan (mm)

Fst = Gaya Stripper (N)

E

= Modulus Elastisitas (N/mm )

Ls = Jarak dukungan pegas arah memanjang (mm)

= Jarak dukungan arah melebar (mm)

= Momen Inersia

Data :
Fst
= 36197,061 N
Y
= 0,0254 mm
E
= 2,15 . 105 N/mm2
L
= 252,2 90 = 162,2 mm
b
= 227 70 = 157 mm

2.10 Pegas Stripper

Gambar 13. Pegas Stripper

Sebelum menentukan pegas stripper terlebih dahulu harus

ditentukan besarnya gaya stripper yang digunakan. Besarnya gaya
stripper tersebut berkisar antara 5% - 20% dari gaya total punch.
Dalam perancangan ini besarnya gaya stripper diambil 10% dengan
pertimbangan sudah cukup untuk menahangaya potong secara
keseluruhan.
Jadi Fst = 0,1 . 36197,061 N
= 3619,7061 N

Gaya Normal (Fn)

Panjang Tekan Normal

= 2468 N
= 34 mm

Panjang Bebas (Lo)

= 50 mm

Defleksi Normal (Sn)

= 16 mm

Diameter Luar ( Da)

= 50 mm

Diametr Dalam (Di)

= 25 mm

Diameter Panjang Pegas (d)

= 12,5 mm

2.11 Pelat Bawah

Gambar 14. Pelat Bawah

Pelat ini berfungsi menahan beban yang dikenakan pada alat cetakan
sewaktu proses pembentukan berlangsung. Untuk panjang dan lebar
dari plat bawah dapat dilihat tabel spesifikasi mesin press.
Untuk menghitung dimensi plat bawah yaitu dengan melihat lubang
meja mesin yang dipakai seperti dalam tabel mesin.
Berdasarkan tabel, untuk beban 20 ton panjang dan lebar plat bawah

adalah 609 mm x 381 mm

Sedangkan untuk tebal plat dihitung dengan menggunakan rumus

berikut ini :
Y=
Keterangan :
Y

= Defleksi yang diijinkan (0,0254 mm)

Fb = Gaya Total Proses (N)

E

= Modulus Elastisitas (N/mm2)

Lp = Panjang Lubang ( 279 mm)

= Lebar Lubang ( 203 mm)

= Tebal Plat bawah ( mm )

= Momen Inersia

Tebal pelat bawah :

Y=

h=
h=

h = 48,029 mm

Tinggi sebesar 48,029 mm merupakan tinggi antara pelat atas dan

die, oleh sebab itu die dalam hal ini ikut terdefgleksi akibat gaya total.
Maka untuk mencari tebal pelat bawah digunakan :
H tebal die
Jadi tebal pelat bawah = 48,029 mm 25 mm
= 23,029 mm diambil 23 mm
Maka tebal pelat bawah adalah 23 mm. Dimensi pelat bawah dengan
standar OBI untuk mesin press 20 ton adalah,
Panjang Meja = 609 mm
Lebar Meja
= 381 mm
Tebal meja
= 23 mm
Bahan dipakai ST 60.

2.12 Plat Atas

Tebal Plat Atas
Untuk menghitung pelat atas digunakan perhitungan sebagai
berikut :
Tebal Pelat Atas
= 0,8 x Tebal Pelat Bawah
Dari perhitungan diatas maka tebal pelat atas :
ha
= 0,8 x 23 mm
= 18,42 mm
= 19 mm

Jadi ukuran pelat atas

Panjang Meja = 609
Lebar Meja
= 381
Tebal meja
Bahan dipakai ST 60.

adalah :
mm
mm
= 28 mm

2.13 Punch Holder Plate

Gambar 15. Punch Holder Plate

Plat pemegang punch berfungsi untuk mengikat dan memegang punch.
Untuk menentukan tebal plat pemegang punch, maka digunakan rumus
sebagai berikut :

Y=
Keterangan :
Y
= Defleksi yang diijinkan (mm)
Fst
= Gaya Stripper (N)
E
= Modulus Elastisitas (N/mm2)
Ls
= Jarak dukungan pegas arah memanjang (mm)
b
= Jarak dukungan arah melebar (mm)
I
= Momen Inersia

Data :
Fst
= 36197,061 N
Y
= 0,0254 mm
E
= 2,15 . 105 N/mm2
L
= 252,2 170 = 82,2 mm
b
= 227 70 = 157 mm

2.14 Holder Plate

Plate penahan digunakan untuk menahan kepala punch agar gay dari
punch tidak merusak pelat atas dan menahan dari gaya stripper. Untuk
panjang dan lebar sama dengan ukuran die.
Bahan pelat penahan diambil ST 37 dengan tegangan tarik 370 N/mm2,
dengan perhitungan berikut ini :

Untuk pertimbangan keamanan, tebal plat dibuat dengan ukuran 3

mm sedang ukuran panjang dan lebar disesuaikab dengan stripper
plate.
Jadi ukuran holder plate adalah :
Panjang
= 252,2 mm
Lebar = 227 mm
Tebal = 3 mm
Bahan plat dipilih ST 37.

2.15 Stopper
Untuk menentukan langkah material sehingga didapatkan produkyang
akurat dan sesuai dengan yang diharapkan maka diperlukan stopper.
Dimensi stopper disesuaikan dengan kondisi cetakan.

2.16 Shank
Shank digunakan untuk memgang cetakan bagian atas dengan mesin
press.
Bentuk dan ukuran shank tergantung dari bentuk holder yang ada pada
msin press. Gaya terbesar yang terjadi pada shank adalah gaya tekan
yang dicari dengan perhitungan sebagai berikut

2.17 Pillar
Pillar digunakan untuk mengarahkan pelat atas agar dapat bergerak
naik turun dengan lurus dabn bebas. Pillar pada umumnya terpasng
mati (suaian sesak) dengan pelat bawah.

Gambar 16. Pillar

Keterangan :
Fh
= Gaya horisontal karena berat alat bagian atas
Wca
= Berat alat bagian atas (822,446 N)
N
= Jumlah pillar
L
= Jarak antara pelat atas dan pelat bawah saat bekerja
X
= Jarak pillar terhadap titik pusat gaya
Li
= Tebal Plat Penahan + Tebal Punch holder
plate + Panjang pegas stripper tertekan +
tebal stripper plate + Tebal die.
= 3 mm + 20 mm + 34 mm + 20 mm + 25 mm
= 102 mm

2.18 Bush
Bush berfungsi sebagai pengarah pillar. Bush ini selalu mengalami
gaya gesek guna melindungi pillar dari keausan. Gahan bush dipilih
dari kuningan dengan ukuran menyesuaikan pillar. Bush akan
mengalami kerusakan terlebih dahulu guna melindungi pillar.