BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Berdirinya PT. INKA
PT INKA didirikan pada tanggal 18 Mei 1981. PT Inka (Persero)
merupakan pengembangan dari Balai Yasa Lokomotif Uap Madiun yang dimiliki
oleh PJKA (sekarang PT Kereta Api Indonesia ) pada saat itu. Semenjak lokomotif
uap sudah tidak dioperasikan lagi, maka balai yasa ini dialihfungsikan menjadi
pabrik kereta api. Penentuan lokasi dan pendirian pabrik kereta ini berdasarkan
hasil studi dari BPPT.
PT Inka, sebagai salah satu badan usaha milik negara terus mengalami
perkembangan, diawali pada tahun 1981 dengan produk berupa kereta penumpang
kelas ekonomi dan gerbong barang kini menjadi industri manufaktur
perkeretaapian yang modern. Aktivitas bisnis PT Inka yang ada kini berkembang
mulai dari penghasil produk dasar menjadi penghasil produk dan jasa
perkeretaapian dan transportasi yang bernilai tinggi.
Transformasi bisnis yang dilakukan perusahaan mampu memberikan
keberhasilan dan mendapatkan solusi terbaik untuk perbaikan transportasi kereta
api. Dalam persaingan global, PT Inka mengembangkan berbagai jenis produk di
bawah kendali sistem manajemen mutu ISO 9001 dan kemitraan global.
Melalui

perbaikan

dan

pembaharuan

yang

dilakukan

secara

berkesinambungan sebagai upaya beradaptasi terhadap persaingan global, PT Inka

memasuki dunia bisnis ini dengan mengedepankan nilai-nilai integritas,
profesional dan kualitas. Dalam menghadapi tantangan dunia bisnis ke depan, PT

Inka tidak hanya bergelut dalam produk-produk perkeretaapian, namun

menghasilkan produk lain yang lebih luas yang mampu memberikan kontribusi
terhadap permintaan infrastruktur dan sarana transportasi. PT Inka melakukan
joint venture dengan General Electric dalam memproduksi lokomotif. Selain
produksi untuk kebutuhan dalam negeri, produksi juga ditujukan untuk ekspor
terutama ke Malaysia .
2.1.1 Sistem Mutu
PT INKA merupakan sistem menu berbasis ISO 9001 sejak tahun 1996
yang disertifikasi oleh ABS Quality Service USA. Sistem manajemen mutu ini
dilakukan audit/surveylance oleh ABS Quality Service USA tiap 6 bulan sekali,
selain itu uga dilakukan Audit Mutu Internal tiap 6 bulan sekali. Dan pada tahun
2012 dinyatakan bahwa serifikat sistem mutu dapat dipertahankan. Penerapan
sistem mutu ini terus dilakukan PT INKA dalam upaya untuk terus menigkatkan
kualitas proses, produk maupun pelayanan.
2.1.2 Manajemen Risiko
Manajemen Risiko telah menjadi perhatian manajemen di dalam
pengelolaan perusahaan. Kegiatan tersebut dimulai dengan pembentukan Tim
Manajemen Risiko dengan melibatkan BPKP Perwakilan Jawa Timur sebagai
konsultan penyusunan Sistem Manajemen Risiko dan kemudian dibentuk Unit
Kerja yang menangani masalah Manajemen Risiko. Realisasi dari pelaksanan
Manajemen Risiko adalah sbb: Telah disusun Pedoman Manajemen Risiko, buku
saku manual Manajemen Risiko yang digunakan sebagai acuan operasional Unit
Kerja, dibentuk Komite Manajemen Risiko dan Tim Counterpart Pengendalian /

Pengelola Sistem Manajemen Risiko, disusun Risk Adjusted RKAP tahun 2013
serta penyusunan profil Risiko di unit kerja.
2.1.3 Teknologi Informasi
Persahaan

bekerjasama

dengan

BPPT

melakukan

kajian

untuk

pembangunan sistem informasi manajemen terintregasi dengan menggunakan

ERP (Enterprise Resource Planning). Perusahaan telah menunjuk konsultan untuk
memandu implementasi ERP tersebut. Sampai saat ini telah terimplementasi
secara terintregasi, dan terus dilakukan penyempurnaan.
2.2 Visi, Misi, dan Logo PT. INKA (Persero) Madiun
Visi
Untuk menjadi perusahaan kelas dunia di kereta api dan transportasi perkotaan di
Indonesia
Misi
Buat solusi tepadu untuk kereta api da transportasi perkotaandengan
keungulan kompetitif daam bisnis dan teknologi ang tepat prodk untuk
mendorong pengembangan transportasi yang berkelanjutan.
Logo perusahaan:

2.3 Produk PT INKA

Sejak awal berdiri, PT INKA telah memproduksi banyak barang da alat
transportasi, khususnya transportasi yang berbasis railway. Secara garis besar PT
INKA memproduksi Kereta Berpenumpang, Kereta Berpenggerak, Gerbong
barang, Trasportasi lain, dan produk-produk lainnya. Berikut merupakan beberapa
contoh produksi PT INKA sejak 2007:
1. Kereta Penumpang
a. Kereta Ekonomi AC (K3 AC)
b. Kereta Ekonomi (K3)
c. Kereta Penumpang Kelas Eksekutif (K1 Argo)
d. Kereta Penumpang Bangladesh
2. Kereta Berpenggerak
a. Kereta Rel Diesel Elektric (KRDE)
b. Kereta Diesel Indonesia (KRD-I)
c. Kereta Diesel (KRD) Push Pull
d. Kereta Rel Listrk (KRL)
3. Gerbong Barang
a. Gerbong Terbuka Curah Putar (KKBW)
b. Gerbong Pulp Wagon
c. Gerong Datar (PPCW)
d. Gerbong Datar (Eksport Singapura-LTA)
e. Gerbong Ballast (ZZOW)
f. Gerbong Oil Tank (KKW)
4. Produk Lain
a. Kereta Fudika (Fasilitas Uji Dinamik Kereta Api)
b. Bogie Tb398
c. Rail Bus
d. Lokomotif Diesel Hidraulic (Loko DH)
e. Kereta Bagasi
f. Kereta Penolong
5. Produk Transportasi Lain
a. Automated Container Transporter
b. Monorel
c. Automated People Mover System (Apms-Monorel Bandara)
d. Bus Gandeng (Atc-Articulated Car)
e. Track Motor Car (TMC)

2.4 Proses Produksi

2.4.1 Bahan Baku Produksi
PT INKA dalam menjalankan proses produksinya menggunakan bahan
baku antara lain:
a. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses produksi terdiri dari
berbagai macam plate antara lain : Plate SS 400, Plate Corten A, Plate
SSHC, cannel steel SS41, Wire Rope SWRM, Round bar S 45, Plate S45
304 Ornamen, Plate keystone, Plate SGP, BALV dan medium
b. Bahan Baku Pembantu
Bahan baku tambahan yang digunakan dalam proses produksi terdiri dari:
Alkohol, Bensin, Gas CO2 Air, Isolasi Kertas, Steel GMT, Gas Argon, Gas
Zvertop, dan Kertas gosok besi
c. Bahan Baku Tambahan
Bahan baku tambahan yang digunakan dalam proses produksi terdiri dari:
Cat Coppon Mastic Primer and Hard, Cobalt Free Kote, Chopped Strand
Mat 11 450, Pigmen Light Green, Belt Coat 2141-T (Ex), Oil Putty,
Katalis Mekspor, Resin-157 BQ TN Ex Yukalac dan Thimmer Cat Nax
indus PU Nex.
2.4.2 Tahapan Produksi
Proses produksi di PT INKA dilakukan bertahap oleh bagia pengerjan plat,
bagian perakitan, bagian pengecatan, bagian pemasangan komponen, bagian
pemesinan, bagian interior dan didukung oleh bagian quality control, bagian
perencanaan dan pengendalian produksi serta bagian quality assutrance.

a. Bagian Pengerjaan Plat (PPL)

Bagian ini merupakan awal pengadaan dari seluruh proses yang
akandikerjakan. Pada bagian ini dikerjakan proses-proses sebagai berikut:
1. Pemotongan Plat
2. Pengelasan
3. Minor Assembling 1 yang merupakan bagian dari kebutuhan car body
4. Minor Assembling 2 yang merupakan bagian dari kebutuhan Interior
Pekerjaan di bagian pengerjan plat ini dilakukan proses welding,
grinding reforming, drilling, laser cutting, sawing, punching dan
bending.
b. Bagian Perakitan (PRK)
Bagian ini dibagi menjadi 6 unit kerja dengan pembagaian kerja sebagai
berikut :
1. Perakitan 1, melaksanakan perakitan Under Frame dan Slide Wall
2. Perakitan 2, melaksanakan perakitan End Wall dan root
3. Perakitan 3, melaksakan perakitan Car Body
4. Perakitan 4, melakukan reforming minor assembling yang telah jadi
5. Perakitan 5, melakukan partisi dan sealing
6. Perakitan 6, melakukan perakitan bogie
c. Bagian Pengecatan
Pada tahapan pengecatan ini terdapat beberapa proses pekerjaan yaitu :
1. Grid Blasting
Grid Blasting berfungsi untuk membersihkan gerbong dari karat
dengan menyemprotkan pasir besi menggunakan kompressor dengan
tekanan 5-5kg/cm2 pada permukaan benda yang dilakukan diruang
tertutup dengan local exhaustion.
2. Pengecatan awal
Pengecatan dilakukan dengan penyemprotan meni dengan sprayer
bertekanan udara dari kompresor. Fungsinya untuk mencegah
terjadinya karat dan untuk melindungi atau menahan beban dari cat-cat
berikutnya.
3. Bitominous
Pemberian Bitominous Under Seal Nipsea yang berfungsi sebagai
peredam getaran peredam kebisingan dan mencegah terjadinya
timbulnya karat. Bentuknya seperti aspal dengan tebal 3 mm dan

dilindungi dengan cat warna hitam jenis cat yang digunakan adalah
epoksi dan polyceton.
4. Pendempulan
Merupakan proses penghalusan permukaan bagian dari gerbong yang
akan dicat dasar II.
5. Cat Dasar II
Pengecatan dasar II dilakukan untuk mendapat hasil pengecatan yang
sempurna yaitu dilakukan dengan menutup dempul atau por-pori
dempul.
6. Top Coat I dan Top Coat II
Merupakan cat akhir dari proses pengecatan yang sempurna yaitu
dilakukan dengan lebih cermat dan teliti.
d. Bagian Pemasangan Komponen (PMK)
Bagian ini melaksanakan proses pekerjaan pemasangan komponen kereta
dan juga produk diversifikasi antara lain :
1. Memasang komponen listrik pada gerbong terutamapada gerbong
penumpang
2. Melakukan pemasangan antar underframe dengan bogie (bogie
mounting)
3. Melakukan pemasangan sistem pengereman
4. Melakukan pengerjaan perpipaan alira udara dan kompresor serta
sistem aliran air
5. Melakukan pemasangan sarana pendukung lain.
e. Bagian Pemesinan (PMS)
Bagian ini melaksanakan proses-proses machining seperti bubut (milling),
scrapping, drilling, dan sebagainya untuk menyiapkan single part dan
pemilihan yang sesuai dengan benda kerja yang diiinginkan seperti
pembuatan barang berbentuk center sill pen dan silindris.
f. Bagian Interior
Bagian ini mengerjakan proses akhir dari produksi. Dalam unit ini
dilakukan pemasangan dinding, instalasi listrik, lampu, kursi, rak barang,
pintu, jendela dan lavatory.
g. Quality Control

Bagian quality control melakukan tugas-tugas sebagai berikut

1. Menerima daftar spesifikasi rancang produk dan mengevaluasinya
2. Melakukan pemeriksaan kualitas barang, produk jadi dan produk akhir
3. Memberikan jaminan mula dari mula produsen kepada konsumen
4. Memberikan feed back secepatnya mengenai penyimpangan produk
dan kelainan mutu produk
5. Menyiapkan bahan laporan mutu produk
h. Bagian perencanaan dan pengendalian Produksi (PPC)
Bagian perencanaan dan pengendalian Produksi (PPC) ini melakukan
tugas-tugas sebagai berikut:
1. Merencanakan jumlah dan jenis produk dan mengevaluasinya
2. Mempersiapkan jadwal produksi, penggunaan mesin, tenaga kerja,
perakitan dan bahan.
3. Selalu ikut memonitor pelaksanaan produksi serta mempelajari
kemungkinan-kemungkinan terjadinya perbedaan rencana dengan
pelaksanaan produksi.
4. Mempelajari kemungkinan metode kerja yang lebih baik untuk
meningkatkan produktivitas.
5. Melakukan pengendalian biaya untuk mengamati biaya dalam proses
dan membandingkan dengan kalkulasi awal.
6. Melakukan pencatatan dan pengumpulan data jam orang, jam mesin,
bahan baku dan bahan penolong yang diperlukan untuk pengawasan,
penyusunan statistic, penetapan standard dan pembuatan laporan.
7. Ikut serta merumuskan dalam menentukan anggaran belanja proses
produksi.
i. Quality Control
Bagian quality control melakukan tugas sebagai berikut:
1. Menerima daftar spesifikasi rancang produk dan mengevaluasinya.
2. Melakukan pemeriksaan kualitas barang masuk, produk jadi dan
produk akhir.
3. Memberikan jaminan mula dari produsen kepada konsumen.
4. Memberikan feedback secepatnya mengenai penyimpangan produk
dan kelainan mutu produk.
5. Menyiapkan bahan laporan mutu produk.
6. Menjaga hubungan baik dengan konsumen.
j. Bagian perencanaan dan pengendalian produksi

Bagian perencanaan dan pengendalian produksi (PPC) ini melakukan

tugas-tugas sebagai berikut:
1. Merencanakan jumlah dan jenis produk dan mengevaluasinya
2. Mempersiapkan jadwal produksi, penggunaan mesin, tenaga kerja,
perakitan dan bahan.
3. Selalu ikut memonitor pelaksanaan produksi serta mempelajari
kemungkinan-kemungkinan terjadinya perbedaan rencana dengan
pelaksana produksi.
4. Mempelajari kemungkinan metode kerja yang lebih baik untuk
mempertinggi produktivitas
5. Melakukan pengendalian biaya untuk mengamati biaya dalam proses
dan membandingkan dengan kalkulasi awal.
6. Melakukan pencatatan dan pengumpulan data jam orang, jam mesin,
bahan baku dan bahan penolong yang diperlukan untuk pengawasan,
penyusunan statistic, penetapan standar, dan pembuatan laporan
7. Ikut serta merumuskan dalam menentukan anggaran belanja proses
produksi.
k. Quality Assurance
Untuk mendapatkan suatu produk yang bermutu dan berkualitas, maka
setelah proses produksi berakhir pihak Quality assurance (QA) melakukan
uji kualitas terhadap hasil produksi. Adapun uji yang dilakukan PT INKA
untuk menjaga kualitas produknya:
1. Tes Statis
Tes ini terdiri dari rangkaian tes sebagai berikut:
a. Uji beban
Uji beban dilakukan untuk menguji kekuatan produk kereta api
terhadap besarnya beban maksimal yang diberikan, misalnya
uji beban bogie(bogie load test) untuk menguji beban maksimal
yang dapat diterima bogie
b. Uji kelayakan las
Uji ini untuk mengetahui kekuatan pengelasan, apakah telah sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan.

c. Uji kualitas desain interior

Desain interior yang telah dipasang harus diuji untuk mengetahuin
apakah telah layak pakai dan sesuai dengan yang direncanakan.
d. Water test
Merupakan tes uji yang digunakan untuk mengetahui gerbong api
mengenai daya tahannya terhadap air hujan dan menganalisa efek
timbul setelah diberi hujan buatan. Apakah terjadi kebocoran, cat
mengelupas dan lain sebagainya.
e. Test Kelistrikan
Tes kelistrikan ini dimasukkan guna memeriksa dan memastikan
pemasangan komponen kelistrikan pada kereta api tersebut dalam
kondisi berfungsi dengan baik.
f. Test Pengereman
Tujuan dari tes ini adalah untuk memastikan apakah sistem
pengereman telah dipasang sesuai dengan standar yang digunakan.
Tes ini meliputi pemeriksaan kebocoran brake pipe, pemeriksaan
langkah brake cylinder dan fungsi pengereman, serta pemeriksaan
langkah piston pada brake cylinder.
2. Tes Dinamik
Tes ini dari rangkaian tes sebagai berikut:
a. Tes kelengkungan (Curve Test)
Tes ini dilakukan untuk mengetahui kekuatan kereta api saat
lintasan

rel

yang

melengkung.

Dilakukan

dengan

cara

menempatkan separuh bagian gerbong kereta api pada tambangan

dan separuhnya lagi pada lintasan diatas rel kemudian tambangan
digeser ke depan dan kebelakang dengan jarak sesuai standar yang
ditetapkan. Gerbong kereta api dinyatakan lulus uji jika komponen
bagian bawah gerbong tidak ada yang yang menyentuh roda kereta.
b. Tes Jala (Run Test)

Tes ini adalah tahap akhir dari uji kualitas produksi yang dilakukan
dengan menjalankan rangkaian gerbong dan lokomotif kereta api di
lintasan kereta api untuk mengetahui kelayakan jalan kereta api.