Kelompok 6 Selasa Drying

LAPORAN RESMI
MATERI
DRYING
KELOMPOK
6 / SELASA
ANGGOTA
MUKTI MABRUR M.
(21030113120066)
ISTIANA NORITA R.
(21030113120067)
RIZKI PRIMAWATI
(21030113120069)
LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2015
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN RESMI
LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA
Materi
: Drying
Kelompok
: 6 / Selasa
Anggota
1. Mukti Mabrur M.
(21030113120066)
2. Istiana Norita R.
(21030113120067)
3. Rizki Primawati
(21030113120069)
Semarang,
Desember 2015
Mengesahkan,
Dosen Pembimbing
Dr.Ing. Suherman , S.T, M.T

NIP. 197608042000121002
ii
INTISARI
Salah satu cara pengambilan air dari suatu bahan padat adalah dengan cara
pengeringan. Pengeringan adalah cara pengambilan air yang relatif kecil dari suatu zat padat atau
campuran. Tujuan percobaan drying adalah membuat grafik hubungan antara waktu pengeringan
versus kadar air, membuat grafik hubungan kadar air versus laju pengeringan dan mengertahui tray
efektif.
Prinsip pengeringan menggunakan direct dryer adalah pengambilan moisture dalam
bahan dengan mengontakkan udara panas secara langsung pada bahan sehingga moisture akan
terikat oleh aliran udara dan produk memiliki kandungan moisture yang hampir kosong. Mekanisme
pengeringan dapat diterangkan dengan teori perpindahan massa yaitu lepasnya molekul air dari
permukaan tergantung bentuk dan permukaan bahan.
Bahan yang digunakan dalam percobaan adalah buah mangga dengan luas permukaan
1.5cmx 1.5cm dengan tebal 0.5 cm dengan interval suhu tiap 5 menit. Suhu yang digunakan adalah
45 C, 50 C, dan 55 C. Percobaan dilakukan dengan terlebih dahulu menyiapkan bahan sesuai
variabel, kemudian mengisi tray dengan mengamati bahan tiap 5 menit sampai 45 menit. Analisis
kadar air dengan oven dilakukan dengan menimbang berat awal bahan kemudian dioven pada suhu
110C selama 3 jam lalu ditimbang berat akhir bahan.
Dari percobaan dapat dilihat bahwa moisture content akan terus menurun seiring
berjalannya waktu pengeringan baik pada tray 1, 2, 3, maupun 4. Selain itu semakin tinggi suhu
pengeringan makan nilai moisture content semakin rendah. Hubungan antara suhu udara pengering
dan laju pengeringan adalah berbanding lurus. Letak tray paling efektif adalah tray urutan bawah
karena udara pengering masuk dari atas dan keluar lewat atas kembali. Salah satu aplikasi
pengeringan buah mangga yang dilakukan adalah pengerigan buah mangga dengan foam mat drying.
Dapat disimpulkan bahwa proses pengeringan pada saat praktikum lebih efektif karena jika
dibandingkan dengan referensi, pada menit ke 45 didapatkan moisture ratio sebesar 80% sedangkan
rata-rata data hasil praktikum menunjukkan moisture content yang lebih rendah 20% sampai 35%..
Buah mangga tidak memiliki laju pengeringan konstan. Tray 3 menghasilkan mangga dengan moisture
content paling rendah, namun tidak dapat dikatakan paling efektif, karena perbedaan moisture content
tidak signifikan antar tray. Serta jika pada hari itu proses pengeringan dilanjutkan sampai waktu yang
lebih lama, akan didapat moisture content maksimal sebesar % sesuai dengan kurva psikometrik. Salah
satu aplikasi proses pengeringan adalah pembuatan bubuk mangga padang urang dengan metode foam
mat drying(pengeringan busa). Saran yang dapat diberikan adalah teliti dalam memotong ukuran
buah mangga agar ukuran seragam, buah mangga yang dipakai sebisa mungkin memiliki tingkat
kematangan yang sama. Selain itu teliti dalam pengukuran berat sampel sehingga didapat data yang
akurat.
iii
SUMMARY
Drying is one of methods for moisture removal from solids. Drying is a process to remove
moisture which has small quantity from solids or mixtures. The purpose of this experiment are to
make curve drying time versus moisture content, to make curve moisture content versus drying
rate and to determine the effective tray.
Direct dryer of drying process principle is to remove moisture from solids by directly
contacting hot-air to materials. Thus, moisture is bounded to airflow and products have moisture
content almost empty. Drying mechanism can be explained with mass transfer theory, where
water molecules are released from surface depends on form and material surface.
Materials in this experiment are mangoes fruit with 1.5 cm x 1.5 cm and thickness 0.5 cm
with 5 minutes interval. Temperature which used are 45 C, 50 C, dan 55 C. The preliminary
step is preparing materials, then filling the tray with materials which have been observed the
material every 5 minutes until 45 minutes. To analyze moisture content, use oven to dry the
materials at 110C for 3 hours and weigh the material.
The experimental results be seen that moistre content reduced intime at tray 1, 2, 3, and
4. Beside, theh drying temperture would rise but moisture content would decrease. The relation
between drying temperature and drying rate is linear. The most effective position of tray is tray
that placed in bottom because drying air comes from upper tray and leave from upper tray too.
One of mangoes drying application was drying mangoes with foam mat drying process.
The conclusion are drying process on practice more effective than refference, in 45 th
minute moisture ratio is 80% but on practice we get average of data 20% untill 35%. Mango
doesnt have constant drying rate. Tray 3 have the lowest moisture content but it is not the most
effective tray becau there is no significant different each tray. If drying process were continued
on that day, we get maximal 5% moisture content based on psicometric curve. One of application
drying was making padang urang mango powder with foam mat drying. Suggestions for this
experimental are carefully cut the mangoes to be uniform, use mangoes that have same maturity
level, and do the weight measurement of sample carefully do we have accurate data.
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur terpanjatkan kepada Allah SWT, berkat rahmat dan hidayahNya sehingga
Laporan Materi Drying ini dapat terselesaikan. Laporan ini disusun sebagai kelengkapan tugas
mata kuliah Praktikum Unit Operasi Teknik Kimia.
Terwujudnya laporan ini tak lepas dari bantuan berbagai pihak. Ucapan terimakasih
diberikan kepada :
1. Bapak Dr.Ing. Suherman , S.T, M.T selaku dosen pembimbing materi Drying
2. Asisten Laboratorium Operasi Teknik Kimia Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Diponegoro Semarang.
Tidak ada kesempurnaan di dunia ini, begitu pula dengan laporan ini. Oleh karena itu,
kritik serta saran yang membangun dari pembaca semoga dapat memperbaiki Laporan ini
menjadi lebih baik. Akhir kata semoga Laporan Drying ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Semarang, Desember 2015
Penyusun
DAFTAR ISI
Halaman Judul ....................................................................................................................... i
Halaman Pengesahan ............................................................................................................. ii
Intisari .................................................................................................................................... iii
Summary ...................................................................................................................................... iv
Prakata ................................................................................................................................... v
Daftar Isi ................................................................................................................................ vi
Daftar Gambar ....................................................................................................................... viii
Daftar Tabel ........................................................................................................................... ix
Daftar Lampiran .................................................................................................................... x
BAB I. Pendahuluan
1.1Latar Belakang ........................................................................................................ 1
1.2Rumusan Masalah ................................................................................................... 1
1.3Tujuan Percobaan.................................................................................................... 1
1.4Manfaat Percobaan ................................................................................................. 2
BAB II. Tinjauan Pustaka
2.1Pengeringan ............................................................................................................. 3
2.2Laju Pengeringan..................................................................................................... 4
2.3Sorption Isoterm ...................................................................................................... 7
3.4Pengering Rak ......................................................................................................... 8
BAB III. Metode Percobaan
3.1 Rancangan Percobaan .............................................................................................9
3.1.1 Variabel Percobaan ......................................................................................9
3.1.2 Rancangan Praktikum ..................................................................................9
3.1.3 Penetapan Variabel ......................................................................................9
3.2 Bahan dan Alat yang Digunakan ........................................................................... 9
3.3 Gambar Rangkaian Alat ........................................................................................ 9
3.4 Prosedur Praktikum................................................................................................ 10
BAB IV. Hasil Percobaan dan Pembahasan
4.1 Hubungan Moisture Content terhadap Waktu Pengeringan Buah Mangga .......... 12
vi
4.2 Hubungan Laju Pengeringan Buah Mangga terhadap Moisture Content .............. 14
4.3 Pengaruh Letak Tray ............................................................................................. 16
4.4 Kurva Sorption Isoterm Buah Mangga.................................................................. 17
4.5 Manfaat dari Pengeringan Sampel Buah Mangga ................................................. 18
BAB IV. Hasil Percobaan dan Pembahasan
5.1 Kesimpulan ............................................................................................................ 20
5.2 Saran ...................................................................................................................... 20
Daftar Pustaka
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Kurva Batch pada Kondisi Pengeringan Konstan ................................................. 5
Gambar 2.2. Kurva Sorption Isoterm ......................................................................................... 7
Gambar 2.3 Alat Pengering Rak ................................................................................................. 8
Gambar 3.1. Alat pengering: Try Batch Dryer ........................................................................... 10
Gambar 4.1 Hubungan Waktu terhadap Moisture Content Buah Mangga Pada Tray 1............. 12
Gambar 4.5 Hubungan Waktu terhadap Moisture Content Buah Mangga Pada Refferensi ...... 13
Gambar 4.6 Hubungan Moisture Content terhadap Laju Pengeringan Buah Mangga Pada
Tray 1 ........................................................................................................................... 14
Tray 2 ........................................................................................................................... 14
Tray 3 ........................................................................................................................... 15
Tray 4 ........................................................................................................................... 15
Gambar 4.10 Hubungan Moisture Ratio terhadap Laju Pengeringan Buah Mangga Pada
Referensi ....................................................................................................................... 15
Gambar 4.11 Hubungan Laju Pengeringan Buah Mangga terhadap Moisture Content ............... 16
Gambar 4.12 Hubungan Relative Humidity terhadap Equilibrium Moisture Content ............... 17
Gambar 4.13 Kurva Psikometrik ................................................................................................ 18
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1. Format Tabel Hubungan Drying Time (hour) Dengan Total Moisture
Content (lb).............................................................................................................. 10
Tabel 3.2. Format Tabel Hubungan Waktu, Kandungan Air Rata-rata dan Drying Rate......... 10
ix
DRYING
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Pengeringan merupakan suatu proses penguapan cairan pada bahan baku
basah dengan pemberian panas. Pengeringan adalah operasi penting dalam kimia
pertanian, bioteknologi, makanan, polimer, keramik, farmasi, pulp dan kertas,
pengolahan mineral dan industri pengolahan kayu. Pengeringan berbagai bahan baku
diperlukan untuk satu atau beberapa alasan berikut: kebutuhan untuk mudah
menangani padatan bebas-mengalir, pengawetan dan penyimpanan, penurunan biaya
transportasi, mencapai mutu yang diinginkan produk, dll. Dalam banyak proses,
pengeringan yang tidak benar dapat menyebabkan kerusakan permanen pada kualitas
produk dan karenanya produk tidak dapat dijual.
1.2
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang, telah dipilih metode pengeringan untuk proses
pengambilan air dalam bahan padat. Pada percobaan ini akan diselidiki mengenai
waktu pengeringan, menentukan critical moisture centent dan menentukan tray
yang efektif.
1.3
Tujuan
1. Mampu menyebutkan dan menjelaskan cara kerja dari alat pengering.
2. Mampu menjelaskan variabel-variabel operasi dalam pengeringan.
3. Mampu mengoperasikan alat.
4. Mampu mengambil data-data percobaan secara jujur dan mengolahnya.
5. Dapat menentukan critical moisture content pada zat padat yang dikeringkan
di dalam alat pengering.
6. Membuat grafik antara moisture content zat padat dengan kecepatan
pengeringan (drying rate dari zat yang dikeringkan).
1
LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA 2015
DRYING
I.4
Manfaat
1. Mahasiswa dapat mengetahui cara pengoperasian tray dryer.
2. Mahasiswa dapat menerapkan pengetahuan tentang pengoperasian tray dryer di
masyarakat.
2
DRYING
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1.
Pengeringan
Pengeringan adalah operasi yang sangat kompleks yang melibatkan perpindahan
panas transien dan massa bersama dengan beberapa tingkat proses, seperti transformasi fisik
atau kimia yang pada gilirannya dapat menyebabkan kualitas dalam produk serta mekanisme
panas dan perpindahahan massa. Perubahan
penyusutan (shrinkage), penggembungan
fisik
yang mungkin terjadi meliputi
(puffing), kristalisasi, transisi kaca (glass
transition). Dalam beberapa kasus, diinginkan atau tidak diinginkan reaksi kimia atau
biokimia mungkin terjadi menyebabkan perubahan warna, tekstur, bau atau properti lain
dari produk padatan. Dalam pembuatan katalis, misalnya kondisi pengeringan dapat
menghasilkan perbedaan yang signifikan dalam aktivitas katalis dengan mengubah luas
permukaan internal.
Pengeringan terjadi dengan penguapan cairan dengan memberikan panas pada bahan
baku basah. Seperti disebutkan sebelumnya, panas mungkin disediakan oleh konveksi
(pengeringan langsung), dengan konduksi (kontak atau dengan
pengeringan tidak
langsung), radiasi atau volumetris dengan menempatkan bahan basah dalam bidang
frekuensi mikro atau radio elektromagnetik. Lebih dari 85% pengeringan industri adalah
jenis konvektif dengan udara panas atau gas pembakaran
langsung dengan media
pengeringan. Lebih dari 99% dari aplikasi melibatkan penghilangan air. Semua mode
kecuali dielektrik (microwave dan frekuensi radio) memasok panas pada batas objek
pengeringan sehingga panas harus berdifusi ke padat terutama oleh konduksi. Cairan harus
berjalan ke batas materi sebelum diangkut pergi oleh gas pembawa (atau oleh aplikasi
vakum untuk pengeringan non- konvektif).
Transportasi uap cair dalam padatan dapat terjadi oleh salah satu atau lebih dari
mekanisme transfer massa berikut :
-
Difusi cair, jika padatan basah pada suhu di bawah titik didih cairan.
Difusi uap, jika cairan menguap dalam bahan.
Knudsen difusi, jika pegeringan dilakukan pada suhu dan tekanan yang sangat
3
DRYING
rendah, misalnya dalam pengeringan beku.

-
Difusi permukaan (mungkin walaupun tidak terbukti)
Perbedaan tekanan hidrostatik ketika laju penguapan interna lmelebihi laju

transportasi uap melalui padatan ke lingkungan.
Kombinasi dari mekanisme di atas.
2.2.
Laju Pengeringan
Berdasarkan pada pengeringan padatan basah pada kondisi pengeringan yang tetap.
Dalam kasus yang paling umum, setelah periode awal penyesuaian, kadar air basis kering X
menurun secara linier dengan waktu, seiring dengan dimulainya penguapan. Hal ini
dilanjutkan dengan penurunan non-linier pada X hingga waktu tertentu, setelah selang
waktu yang sangat lama, padatan mencapai keseimbangan kadar air, X* dan proses
pengeringan pun berhenti. Kadar air bebas dapat didefinisikan sebagai :
Xf= (X x*)
(2.0)
Penurunan laju pengeringan hingga nol pada Xf = 0

N = (Ms/A) . (dX/dT) atau (Ms/A) . (dXf/dt)
(2.1)
Di bawah kondisi pengeringan konstan. Disini, N (Kg.m-2.h-1) adalah laju

penguapan air, A merupakan luas permukaan penguapan (mungkin berbeda dari luas
perpindahan panas) dan Ms adalah massa padatan yang kering. Jika A tidak diketahui,
maka laju pengeringan dapat dinyatakan dalam kg air yang diuapkan per jam.
Hubungan N vs X (atau Xf) disebut kurva laju pengeringan. Kurva ini
diperoleh berdasarkan kondisi pengeringan yang konstant. Perlu diperhatikan dalam kondisi
nyata, bahan yang kering pada umumnya dikontakkan pada kondisi pengeringan yang
berubah (misalnya pada kecepatan relatif gas padat yang berbeda). Jadi perlu untuk
mengembangkan metodologi untuk interpolasi atau eksploitasi data laju pengeringan yang
umum yang menampilkan periode laju.
4
DRYING
Nc
Gambar 2.1. Kurva Batch pada Kondisi Pengeringan Konstan

Gambar 2.1 menunjukkan kurva laju pengeringan eksternal, dimana N = Nc = konstan.
Periode laju konstan diatur sepenuhnya oleh pemanasan eksternal dan perpindahan
massa di sebuah film air pada permukaan penguapan. Periode pengeringan tidak
dipengaruhi oleh jenis material yang sedang dikeringkan. Banyak makanan dan produk
pertanian, bagaimanapun tidak menampilkan periode laju konstan sama sekali, karena laju
perpindahan panas, internal dan massa menentukan laju alir menjadi terekspose ke
permukaan penguapan.
Pada periode pengeringan laju konstan, laju pengeringan tidak tergantung pada
kandungan kebasahan. Selama periode ini, zat cair ini sedemikian basah sehingga terdapat
suatu film kontinyu pada keseluruhan permukaan, dan air itu berperilaku seakan-akan tidak
ada zat padat disitu. Jika zat padat itu tidak berpori, air yang keluar dalam periode ini
terutama adalah air permukaan yang terdapat pada permukaan zat. Dalam zat padat
berpori kebanyakan air yang dikeluarkan pada periode laju konstan berasal dari bagian
dalam (interior) zat padat. Penguapan dari bahan berpori berlangsung menurut mekanisme
yang sama seperti penguapan dari thermometer cembul basah pada dasarnya adalah suatu
pengeringan laju konstan. Dalam keadaaan dimana tidak ada radiasi atau perpindahan kalor
5
DRYING
konduksi melalui kontak langsung dengan permukaan panas, suhu zat padat tersebut selama
periode laju konstan adalah cembul basah udara.
Selama periode laju konstan laju pengeringan persatuan luas Rc dapat ditaksir
dengan ketelitian yang memadai dari korelasi-korelasi yang dikembangkan untuk
evaporasi dari permukaan zat cair bebas. Perhitungan bisa didasarkan atas perpindahan
massa persamaan 2.2 atau perpindahan kalor persamaan 2.3, sebagai berikut:
mu =
(2.2)
m=
(2.3)
dimana: mu = luas penguapan

A
= luas permukaan
hy = koefisien perpindahan kalor

Mu = bobot molekul uap
T
= suhu gas
Ti = suhu antarmuka y
= fraksi mol
yi
= fraksi mol uap pada antarmuka Xi

= kalor laten pada suhu T
Bila udara itu mengalir sejajar dengan permukaan zat padat, koefisien
perpindahan kalor dapat ditaksir dengan dimensional.
hy = 0,0128 G0,8
(2.4)
dimana: hy = koefisien perpindahan kalor

G = kecepatan massa, lb/ft2.jam
Bila aliran itu tegak lurus terhadap permukaan, persamaan itu adalah :
hy = 0,37 G0,37
(2.5)
laju perpindahan konstan Rc adalah :

Rc = Mv/A = hy(T-Ti) /
(2.6)
Dalam kebanyakan situasi ini sebagaimana disinggung terdahulu, suhu Ti dapat

diandaikan sama dengan udara cembul basah. Bila radiasi dari lingkungan panas serta
konduksi dari permukaan padat yang berada dengan kontak dengan bahan itu tidak dapat
6
DRYING
abaikan, maka suhu pada antarmuka itu akan lebih besar dari suhu cembul basah,yi
akan bertambah besar, dan laju pengeringan sesuai dengan persamaan 2.2 akan
meningkat pula mengikutinya. Metode untuk menafsir efek-efek ini sudah ada.
2.3
Sorption Isoterm
Parameter yang menyatakan menyatakan berapa banyak air yang ada dalam suatu
padatan adalah kadar uap air (X). Kadar uap air ini bisa dinyatakan dalam dua kondisi,
yang pertama adalah kadar uap air basis kering (Xbk), merupakan rasio antar berat air
dibagi dengan berat padatan kering adalah :
(2.7)
Bila kadar uap air dinyatakan dalam basis basah (Xbb) maka
(2.8)
Hubungan antara
adalah
(2.9)
Moisture content (%)
Desorption
Adsorption
Relative humidity (%)
Gambar 2.2. Kurva Sorption Isoterm
7
DRYING
2.4 Pengering Rak

Sebuah contoh pengering tampak ditunjukkan pada gambar 2.3. Pengering ini
terdiri dari sebuah ruang dari logam lembaran yang berisi dua buah sisi mendukung rakrak. Setiap rak mempunyai sejumlah talam dangkal, kira-kira 30 inchi-2 dan tebal 2
sampai 6 inchi, yang penuh dengan bahan yang akan dikeringkan. Udara panas
disirkulasikan pada kecepatan 7 sampai 15 ft/sekon diantara talam dengan bantuan kapas
C dan motor D, mengalir melalui panas E. Sekat-sekat G membagikan udara itu secara,
seragam di atas susunan talam tadi. Sebagian udara basah diventilasikan keluar melalui
pemasuk A. Rak-rak itu disusun di atas roda truck I, sehingga pada akhir siklus
pengeringan truck itu dapat ditarik keluar dari kaar dan dibawa ke stasiun penumpahan
talam.
Pengeringan talam sangat bermanfaat bila laju produksi kecil. Alat ini dapat
digunakan untuk mengeringkan segala macam bahan, tetapi karena memerlukan tenaga
kerja pemuatan dan pengosongan, biaya operasinya agak mahal. Alat ini biasanya
diterapkan untuk pengeringan bahan-bahan bernilai tinggi seperti zat warna dan zat
farmasi. Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang lapisan zat padat biasanya
lambat, dan siklus pengeringan pun panjang yaitu antara 4 sampai 48 jam per tumpak.
Gambar 2.3 Alat Pengering Rak
Gambar 2.3 Alat Pengering Rak
8
DRYING
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Rancangan Praktikum
1.1.1. Rancangan Praktikum

Dalam kegiatan praktikum pengeringan rak ini, akan mendapatkan data berat bahan untuk
setiap 5 menit sampai 45 menit. Dari data ini kemudian dibuat tabel, selanjutnya dibuat grafik
kadar uap air padatan versus waktu. Setelah itu, dibuat kurva pengeringan dalam bentuk x vs t
dan N vs x. variabel berubah yaitu suhu operasi pengeringan, jenis bahan, ukuran bahan, dan
lokasi rak.
1.1.2. Penetapan Variabel

Variabel tetap
: Jenis sample (Buah mangga)
Variabel berubah
: Suhu (45 C, 50 C, dan 55 C)
1.2. Bahan dan alat yang Digunakan

a) Bahan
Buah Mangga
b) Alat
Pengering Rak Batch (Tray batch dryer)
Oven
Timbangan
Cawan porselen
Stopwatch
Pisau
1.3. Gambar alat utama

Alat yang digunakan
1. Alat pengering (tray dryer)
9
DRYING
2. Alat pemanas sebagai sumber udara panas (electrical heater)

Kedua alat ini dihubungkan satu sama lain dengan pipa agar udara panas dapat masuk
pada ruang tray dryer. Tray dryer terdiri dari 4 tray yang diisi zat padat yang akan
dipanaskan dan diletakkan dalam ruang tray dryer tersebut. Alat tersebut sebagai berikut:
Gambar 3.1. Alat pengering: Try batch dryer Perlengkapan

lain yang dibutuhkan
1. Timbangan yang teliti
2. Krus porselen lengkap dengan tutup
3. Sendok pengambilan sampel
4. Oven atau furnace untuk penguapan
1.4. Prosedur Praktikum

Pengeringan pada Pengering Rak (Tray Batch Dryer)
1.Siapkan bahan yang akan dikeringkan.
2.Siapkan alat tray batch dryer dan atur suhu hingga konstan pada suhu yang telah
ditentukan.
3.Pengisian bahan ke dalam tray dengan susunan potongan 4x4 buah.
4.Operasi pengeringan dilakukan dengan menimbang sampel pada tiap tray untuk
10
DRYING
memperkirakan jumlah air yang menguap setiap interval waktu 5 menit selama 45
menit. Pada saat bahan dikeluarkan dari alat tray dryer dan ditimbang, stopwatch
dihentikan dan dihidupkan kembali saat bahan dimasukan kembali ke alat tray
dryer.
5.Setelah selesai, hasil percobaan dianalisa dan diambil kesimpulan.
Bersamaan dengan opersi pengeringan pada pengering rak (Tray Batch Dryer) dilakukan analisa
kadar air dengan alat oven (prosedur terlampir)
11
DRYING
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hubungan Waktu terhadap Moisture Content Buah Mangga pada Berbagai Variabel
dan Perbandingan dengan Refferensi
45 C
50 C
55 C
Moisture Content
(%)
100
80
60
40
20
0
0
10
15
20
25
30
35
40
45
Time (min)
Gambar 4.1. Hubungan waktu terhadap moisture content buah mangga pada tray 1
Moisture Content
(%)
100
45 C
50 C
55 C
80
60
40
20
0
0
10
15
20 25 30
Time (min)
35
40
45
100
80
60
40
20
0
Moisture Content
(%)
45 C
50 C
55 C
10
15
20 25 30
Time (min)
35
40
45
12
Moisture Content (%)
DRYING
100
45 C
50 C
55 C
80
60
40
20
0
0
10
15
20 25 30
Time (min)
35
40
45
Gambar 4.5. Hubungan waktu terhadap moisture content buah mangga pada referensi
Dari gambar 4.1, gambar 4.2, gambar 4.3, gambar 4.4, menunjukkan bahwa moisture
content akan terus menurun seiring berjalannya waktu pengeringan baik pada tray 1, 2, 3 maupun
pada tray 4. Selain itu semakin tinggi suhu pengeringan maka nilai moisture content semakin
kecil. Fenomena ini sesuai dengan kurva referensi pada gambar 4.5. Hal ini terjadi karena air
dalam bahan akan menguap terbawa udara yang terlewatkan. Oleh karena itu kandungan air
dalam buah mangga akan menurun seiring berjalannya waktu.
Selain itu, dari gambar 4.1 sampai 4.5 disimpulkan bahwa pada waktu yang sama suhu
dan % moisture content memiliki hubungan berbanding terbalik sehingga semakin tinggi suhu
maka semakin kecil %moisture content. Hal ini sesuai dengan persamaan dibawah ini :
dimana:
mu = luas penguapan
13
DRYING
= luas permukaan
Hy
= koefisien perpindahan kalor
= suhu gas
Ti
= suhu antarmuka
Xi
= kalor laten pada suhu T
Pengeringan pada saat praktikum hanya sampai menit ke 45 sedangkan direferensi waktu
pengeringan mencapai lebih dari 18 jam, jika dibandingkan dengan referensi, pada menit ke 45
didapatkan moisture ratio sebesar 0.8 sedangkan rata-rata data hasil praktikum menunjukkan
moisture content yang lebih rendah 0.2 sampai 0.35 sehingga dapat dikatakan proses
pengeringan pada saat praktikum lebih efektif.
4.2 Hubungan antara Moisture Content Buah Mangga terhadap Laju Pengeringan Mangga
n (gr/cm2 men)
0.025
45 C
50 C
55 C
0.02
0.015
0.01
0.005
0
25
32
39
46
53
60
Moisture Content
67
74
Gambar 4.6 Hubungan moisture content terhadap laju pegeringan buah mangga pada tray 1
45 C
50 C
55 C
n (gr/cm2 men)
0.02
0.015
0.01
0.005
0
21
28
35 42 49 56 63
70
77
14
n ( gr/ cm2 men)
DRYING
45 C
50 C
55 C
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0
14
21
28
35 42 49 56 63
70
77
n ( gr/ cm2 men)
0.02
45 C
50 C
55 C
0.015
0.01
0.005
0
19
26
33
40 47 54 61
68
75
Gambar 4.10 Hubungan moisture ratio terhadap laju pengeringan buah mangga pada referensi
Gambar 4.6 hingga 4.9 menunjukkan hubungan moisture content dengan laju
pengeringan berdasarkan hasil percobaan pada suhu 45C, 50C, dan 55C. sedangkan gambar
4.10 merupakan kurva laju pengeringan buah mangga yang diambil dari penelitian sebelumnya
oleh Akoy, E. O. M. (2014). Baik kurva hasil percobaan maupun referensi menunjukkan hasil
15
DRYING
yang serupa, bahwa moisture content dan laju pengeringan memiliki hubungan yang searah
dimana jika moisture ratio semakin tinggi maka laju pengeringan akan semakin tinggi, begitu
pula sebaliknya. Hal ini dikarenakan semakin rendah moisture content bahan mengindikasikan
beda tekanan uap air dalam buah mangga dengan tekana uap air disekeliling bahan, sehingga
kecepatan perpindahan air dalam bahan keluar bahan akan semakin menurun.
Selain hal tersebut, dari gambar 4.6 hingga 4.10 menunjukkan bahwa semakin tinggi
suhu udara pengering yang dipakai, maka laju pengeringan akan semakin tinggi. Hal ini
disebabkan karena semakin banyak air dalam bahan yang menguap, pada waktu (t) yang sama,
laju pengeringan akan semakin tinggi.
Namun pada gambar 4.6 sampai 4.10 tidak sesuai teori dimana seharusnya menurut
penelitian Muchammad Taufik, pada umumnya laju pengeringan menurun dibagi dua tahap yaitu
periode laju menurun pertama dan kedua. Pada awal periode laju pengeringan menurun pertama,
air dibawa ke permukaan dengan aksi kapilaritas sehingga air dekat permukaan mulai surut.
Selama air dihilangkan / diuapkan maka akan mencapai titik dimana air tidak cukup
mempertahankan / menjaga air tetap melakukan aksi kapilaritasnya secara kontinyu melalui pori.
Sehingga laju pengeringan tiba-tiba menurun dan mulai memasuki periode laju pengeringan
kedua. Kemudian laju pengeringan dipengaruhi oleh difusi air dari dalam bahan ke permukaan.
Pada gambar 4.6 sampai 4.10 tidak menunjukkan adanya laju pengeringan konstan yang
disebabkan oleh laju perpindahan panas, internal dan massa yang menentukan laju alir menjadi
terekspose ke permukaan penguapan
4.3 Pengaruh Letak Tray terhadap Laju Pengeringan Buah Mangga

100
80
tray 1
60
tray 2
40
tray 3
20
tray 4
0
0
10
15
20 25 30 35
Drying Time (min)
40
45
Gambar 4.11 Hubungan waktu pengeringan buah mangga terhadap moisture content
16
DRYING
Letak umpan dalam tray juga menentukan laju pengeringannya. Berdasarkan percobaan
pada suhu 55C dapat diketahui bahwa tray 3 menghasilkan mangga dengan moisture content
paling rendah, namun tidak dapat dikatakan paling efektif, karena perbedaan moisture content
tidak signifikan antar tray. Fenomena tersebut disebabkan karena saat pengeringan berlangsung
udara kering dari atas langsung menuju ke bawah kemudian kontak dengan buah mangga sampai
ke tray paling bawah yaitu tray 4 baru kemudian bergerak ke atas menuju tray 1 kembali. Jadi
ketika kontak dengan buah mangga di tray selanjutnya ( 3, 2, dan 1) sudah mengandung air
sehingga kesempatan lepasnya molekul air yang terdapat pada buah mangga di tray selanjutnya
lebih kecil daripada kesempatan lepas molekul air pada buah mangga di tray bawah. (Renny D.
F., Sri Mulyani).
4.4. Kuva Sorption Isoterm Buah Mangga
Gambar 4.12 Hubungan relative humidity terhadap equilibrium moisture content

Sorption isoterm adalah hubungan antara kadar air keseimbangan bahan (dinyatakan
sebagai masa air per satuan masa bahan kering) dan aktivitas air, pada suhu tertentu. Hubungan
seperti ini adalah kunci untuk memahami sifat penyerapan air dari makanan, menjadi nilai khusus
ketika memilih bahan kemasan yang cocok dan memprediksi stabilitas dan kelembapan
perubahan selama penyimpanan. Karena Aw bergantung suhu, maka suhu memiliki pengaruh
yang signifikan pasa sorption isoterm. Jadi ketika makanan yang dikenakan pergeseran suhu atas
17
DRYING
jika kadar air konstan. Aw meningkat dengan meningkatnya suhu. Kelembapan sorption isoterm
dapat diukur dengan penambahan air untuk sampel kering (adsorbsi) atau dengan pemindahan air
dari sampel basah (desorbsi) (Christina, 1996).
Data pada praktikum didapatkan pada hari selasa, 27 Oktober 2015 di kawasan Semarang,
memiliki kelembaban sebesar 80% dengan suhu rata-rata 30C. Bila dihubungkan dengan data
praktikum menggunakan kurva psikometrik, didapatkan data kelembaban pada suhu pengeringan
45C sebesar 55% , suhu pengeringan 50C kelembaban sebesar 50% , dan suhu pengeringan
55C kelembaban sebesar 45% . Jika diplotkan kembali ke kurva sorption isoterm, didapat nilai
moisture content sebesar 5% sedangkan pada praktikum secara rata rata nilai moisture content
adalah 15-25%. Sehingga jika pada hari itu pengeringan dilanjutkan sampat waktu yang lebih
lama, akan didapat moisture content maksimal sebesar 5%
Gambar 4.13. Kurva Psikometrik
4.5 Aplikasi Teknologi Pengeringan Mangga
Mangga (Mangifera Indica L.) merupakan tanaman buah musiman berupa pohon yang
berasal dari negara India. Mangga mempunyai banyak kandungan gizi seperti karbohidrat, gula,
18
DRYING
serat, lemak, protein, beta karoten, kalium, vitamin A, B6, vitamin C.

Untuk memperkecil kerusakan fisik dan kimia, penerapan teknologi pengeringan sangat
diperlukan. Contohnya mangga pada Urang diolah menjadi produk yang memiliki umur simpan
lebih panjang. Hal ini bertujuan selain untuk mempertahankan kondisi fisik dan kimia mangga
padang urang. Metode pengeringan yang digunakan pada pembuatan bubuk mangga padang
urang adalah metode foam mat drying (pengeringan busa), dengan melakukan proses pengocokan
pada saat penambahan filler. Selain itu biasanya mangga hanya dikeringkan setelah dipotong
dengan ukuran tertentu menggunakan rotary drum.
19
DRYING
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Proses pengeringan pada saat praktikum lebih efektif karena jika dibandingkan dengan
referensi, pada menit ke 45 didapatkan moisture ratio sebesar 80% sedangkan rata-rata data
hasil praktikum menunjukkan moisture content yang lebih rendah 20% sampai 35%.
2. Buah mangga tidak memiliki laju pengeringan konstan karena laju perpindahan panas,
internal dan massa menentukan laju alir menjadi terekspose ke permukaan penguapan.
3. Percobaan pada suhu 55C dapat diketahui bahwa tray 3 menghasilkan mangga dengan
moisture content paling rendah, namun tidak dapat dikatakan paling efektif, karena
perbedaan moisture content tidak signifikan antar tray.
4. Jika pada hari itu proses pengeringan dilanjutkan sampai waktu yang lebih lama, akan
didapat moisture content max sebesar % sesuai dengan kurva psikometrik
5. Salah satu aplikasi proses pengeringan adalah pembuatan bubuk mangga padang urang
dengan metode foam mat drying(pengeringan busa), dengan melakukan proses pengocokan
pada saat penambahan filler.
5.2 Saran
1. Teliti dalam memotong ukuran buah mangga agar ukuran seragam.
2. Buah mangga yang dipakai sebisa mungkin memiliki tingkat kematangan yang sama.
3. Selain itu teliti dalam pengukuran berat sampel sehingga didapat data yang akurat.
20
DRYING
DAFTAR PUSTAKA
Badger, W.L.and Banchero, J.T. Introduction to chemical engineering. Treyball. R.E.
Mass transfer operation.
Faridasari, R. D. dkk. Pengeringan Kelopak Bunga Rosela Menggunakan Tray Dryer.
Tatang, Hidayat dkk. 1991. Pengeringan lada hitam dengan alat pengering tipe bak.
Balai
Taufiq, Muchammad. 2004. Pengaruh Temperatur terhadap Laju Pengeringan Jagung
pada Pengering Konvensional dan Fluidized Bed.
Harianto dan Tazwir. 2008. Studi teknik pengeringan gelatin ikan dengan alat
pengering kabinet. Badan Pascapanen dan Bioteknologi Kelautan dan
Perikanan.
Mercer, Donald G. dkk. 2008. Improving the Operation of a Commercial Mango Dryer.
Meria, Ekadan Nazripah. 2010. Drying equipment : try dryer, spray dryer dan drum
dryer.
M. Akoy E. O. 2014. Experimental Characterization and Modeling og Thin Layer Drying
of Mango Slice.
21
LAPORAN SEMENTARA
PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA
Materi :
DRYING
Kelompok
: 6 / Selasa
Anggota
: Mukti Mabrur M.
(21030113120066)
Istiana Norita Rahma
(21030113120067)
Rizki Primawati
(21030113120069)
LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
SEMARANG
Hasil Percobaan
Variabel 1 ( T= 45C)
T(menit)
Tray 1
Tray 2
Tray 3
Tray 4
(gram)
(gram)
(gram)
(gram)
24.3
24.03
24
24.13
22.64
21.89
22.27
22.03
10
21.4
20.06
20.51
20.32
15
20.4
18.67
19.17
19.07
20
19.39
17.4
17.87
17.95
25
18.46
16.33
16.68
16.83
30
17.56
15.31
15.63
15.88
35
16.7
14.33
14.61
14.88
40
15.94
13.5
13.8
14.09
45
15.25
12.75
13.06
13.36
T(menit)
Tray 1
Tray 2
Tray 3
Tray 4
(gram)
(gram)
(gram)
(gram)
23.58
23.58
23.59
23.59
22.16
21.51
21.37
21.77
10
20.9
19.8
19.58
20.26
15
19.5
18.07
17.67
18.58
20
18.42
16.36
16.27
17.24
25
17.1
15.68
14.86
15.83
30
16.36
14.48
13.48
14.45
35
15.44
13.46
12.28
13.5
40
14.67
12.63
11.36
12.19
45
13.87
11.81
10.47
11.27
T(menit)
Tray 1
Tray 2
Tray 3
Tray 4
(gram)
(gram)
(gram)
(gram)
23.12
23.3
23.21
23.59
21.64
21.07
21.26
21.74
10
20.19
19.1
19.46
19.88
15
18.88
17.41
17.71
18.42
20
17.5
15.75
15.94
16.69
25
16.32
13.77
12.92
14.73
30
14.21
12.53
11.52
12.73
35
13.85
11.4
10.17
11.72
40
11.22
10.98
9.32
10.21
45
10.83
9.98
8.21
9.57
Critical Moisture Content

Massa awal = 20 gram
Waktu ( menit)
Berat (gram)
4.59
4.28
10
4.20
15
4.20
20
4.20
Semarang, Oktober 2015

Mengetahui,
Praktikan
(Mukti M.M.) (Istiana N.R) (Rizki P.)
Asisten
(Febiani D. U)
LEMBAR PERHITUNGAN
Variabel tetap
: Buah Mangga
Variabel berubah
: Suhu 45C , 50C, 55C
Ukuran
: panjang 1.5 cm
lebar 1.5 cm
tinggi 0.5 cm
1. Menentukan kadar air dalam masing-masing variabel

Dikeringkan dalam oven selama 3 jam suhu 110C
Xo = (berat bahan awal berat bahan sesudah dikeringkan)
berat bahan awal
Xo = (20 4.2) gram x 100%
20 gram
= 79%
2. Proses drying menggunakan tray dryer

a. Variabel 1 Suhu 45C
W awal
= 24.3 gram (tray 1)
W air awal
= 24.3 gram x 79%
W 5 menit
= 22.64 gram
W air 5 menit
= 19.2 (24.3 22.64)
Xo
= 17.9 gram x 100 % = 73.6%

24.3 gram
= (W0 W1)
A x t
= 19.2 gram
= 17.9 gram
= (19.2 17.9) gram

=0.00109gram/cm2 men
(1.5 x 16 x 1)cm x 5 men
Tray 1
T
Wmangga
Wair
24.3
19.197
79
22.64
17.537
72.16872428 0.013833333
10
21.4
16.297
67.06584362 0.010333333
15
20.4
15.297
62.95061728 0.008333333
20
19.39
14.287
58.79423868 0.008416667
25
18.46
13.357
54.96707819 0.00775
30
17.56
12.457
51.26337449 0.0075
35
16.7
11.597
47.72427984 0.007166667
40
15.94
10.837
44.59670782 0.006333333
45
15.25
10.147
41.75720165 0.00575
Tray 2
T
Wmangga
Wair
24.03
18.9837
79
21.89
16.8437
70.09446525 0.017833333
10
20.06
15.0137
62.4789846
15
18.67
13.6237
56.69454848 0.011583333
20
17.4
12.3537
51.40948814 0.010583333
25
16.33
11.2837
46.95672077 0.008916667
30
15.31
10.2637
42.71202663 0.0085
35
14.33
9.2837
38.63379109 0.008166667
40
13.5
8.4537
35.17977528 0.006916667
45
12.75
7.7037
32.05867665 0.00625
0.01525
Tray 3
T
Wmangga
Wair
24
18.96
79
22.27
17.23
71.79166667 0.014416667
10
20.51
15.47
64.45833333 0.014666667
15
19.17
14.13
58.875
20
17.87
12.83
53.45833333 0.010833333
25
16.68
11.64
48.5
0.009916667
30
15.63
10.59
44.125
0.00875
35
14.61
9.57
39.875
0.0085
40
13.8
8.76
36.5
0.00675
0.011166667
45
13.06
8.02
33.41666667 0.006166667
Tray 4
T
Wmangga
Wair
24.13
19.0627
79
22.03
16.9627
70.29714049 0.0175
10
20.32
15.2527
63.21052632 0.01425
15
19.07
14.0027
58.0302528
20
17.95
12.8827
53.38872772 0.009333333
25
16.83
11.7627
48.74720265 0.009333333
30
15.88
10.8127
44.81019478 0.007916667
35
14.88
9.8127
40.66597596 0.008333333
40
14.09
9.0227
37.3920431
45
13.36
8.2927
34.36676337 0.006083333
0.010416667
0.006583333
b. Variabel 1 Suhu 50C

W awal
= 23.58 gram (tray 1)
W air awal
= 23.58 gram x 79% = 18.63 gram
W 5 menit
= 22.16 gram
W air 5 menit
= 18.63 (23.58 22.16)
Xo
= 17.21 gram x 100 %

23.58 gram
= (W0 W1)
A x t
= 17.21 gram
= 73%
= (18.63 17.21) gram

=0.0118gram/cm2 men
(1.5 x 16 x 1)cm x 5 men
Tray 1
T
Wmangga
Wair
23.58
18.6282
79
22.16
17.2082
72.97795
0.011833
10
20.9
15.9482
67.63444
0.0105
15
19.5
14.5482
61.6972
0.011667
20
18.42
13.4682
57.11705
0.009
25
17.1
12.1482
51.51908
0.011
30
16.36
11.4082
48.38083
0.006167
35
15.44
10.4882
44.47922
0.007667
40
14.67
9.7182
41.21374
0.006417
45
13.87
8.9182
37.82103
0.006667
Tray 2
T
Wmangga
Wair
23.58
18.6282
79
21.51
16.5582
70.22137
0.01725
10
19.8
14.8482
62.96947
0.01425
15
18.07
13.1182
55.63274
0.014417
20
16.36
11.4082
48.38083
0.01425
25
15.68
10.7282
45.49703
0.005667
30
14.48
9.5282
40.40797
0.01
35
13.46
8.5082
36.08227
0.0085
40
12.63
7.6782
32.56234
0.006917
45
11.81
6.8582
29.08482
0.006833
Tray 3
T
Wmangga
Wair
23.59
18.6361
79
21.37
16.4161
69.61874
0.0185
10
19.58
14.6261
62.02757
0.014917
15
17.67
12.7161
53.92748
0.015917
20
16.27
11.3161
47.99025
0.011667
25
14.86
9.9061
42.0106
0.01175
30
13.48
8.5261
36.15818
0.0115
35
12.28
7.3261
31.06913
0.01
40
11.36
6.4061
27.16751
0.007667
45
10.47
5.5161
23.39313
0.007417
Tray 4
T
Wmangga
Wair
23.59
18.6361
79
21.77
16.8161
71.28487
0.015167
10
20.26
15.3061
64.88385
0.012583
15
18.58
13.6261
57.76219
0.014
20
17.24
12.2861
52.08181
0.011167
25
15.83
10.8761
46.10471
0.01175
30
14.45
9.4961
40.25477
0.0115
35
13.5
8.5461
36.22764
0.007917
40
12.19
7.2361
30.67444
0.010917
45
11.27
6.3161
26.77448
0.007667
c. Variabel 1 Suhu 55C

W awal
= 23.12 gram (tray 1)
W air awal
= 23.12 gram x 79% = 198.27gram
W 5 menit
= 21.64 gram
W air 5 menit
= 18.27 (23.12 21.64)
Xo
= 16.78 gram x 100 %

23.12 gram
= (W0 W1)
A x t
= 16.78 gram
= 72%
= (18.27 16.78) gram

=0.0124gram/cm2 men
(1.5 x 16 x 1)cm x 5 men
Tray 1
T
Wmangga
Wair
23.12
18.2648
79
21.64
16.7848
72.59862
0.012333
10
20.19
15.3348
66.32699
0.012083
15
18.88
14.0248
60.6609
0.010917
20
17.5
12.6448
54.69204
0.0115
25
16.32
11.4648
49.58824
0.009833
30
14.21
9.3548
40.46194
0.017583
35
13.85
8.9948
38.90484
0.003
40
11.22
6.3648
27.52941
0.021917
45
10.83
5.9748
25.84256
0.00325
Tray 2
T
Wmangga
Wair
23.3
18.407
79
21.07
16.177
69.42918
0.018583
10
19.1
14.207
60.97425
0.016417
15
17.41
12.517
53.72103
0.014083
20
15.75
10.857
46.59657
0.013833
25
13.77
8.877
38.09871
0.0165
30
12.53
7.637
32.77682
0.010333
35
11.4
6.507
27.92704
0.009417
40
10.98
6.087
26.12446
0.0035
45
9.98
5.087
21.83262
0.008333
Tray 3
T
Wmangga
Wair
23.21
18.3359
79
21.26
16.3859
70.59845
0.01625
10
19.46
14.5859
62.84317
0.015
15
17.71
12.8359
55.30332
0.014583
20
15.94
11.0659
47.67729
0.01475
25
12.92
8.0459
34.66566
0.025167
30
11.52
6.6459
28.63378
0.011667
35
10.17
5.2959
22.81732
0.01125
40
9.32
4.4459
19.15511
0.007083
45
8.21
3.3359
14.37268
0.00925
Tray 4
T
Wmangga
Wair
23.59
18.6361
79
21.74
16.7861
71.15769
0.015417
10
19.88
14.9261
63.273
0.0155
15
18.42
13.4661
57.08393
0.012167
20
16.69
11.7361
49.75032
0.014417
25
14.73
9.7761
41.44171
0.016333
30
12.73
7.7761
32.96354
0.016667
35
11.72
6.7661
28.68207
0.008417
40
10.21
5.2561
22.28105
0.012583
45
9.57
4.6161
19.56804
0.005333
Analisa Kadar Air

1. Menimbang 20 gram bahan yang akan dianalisa sebelum proses pengeringan.
2. Memasukkan bahan ke dalam cawan porselen, lalu cawan beserta bahan
dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 1100C sampai kering lalu ditimbang.
3. Hitung selisih berat bahan awal dan akhir serta didapat kadar air.
Tabel Format tabel hubungan Drying time (hour) dengan Total moisture
content (lb)
No
Drying time (hour)
Total moisture content (lb)
4. Membuat tabel waktu, moisture rata-rata dalam kecepatan pengeringan.

Tabel Format tabel hubungan Waktu, kandungan air rata-rata dan drying rate
No
Waktu
Kandungan air rata-rata(lb/lb)
Drying rate(lb/hour.ft3)
5. Dari hasil pengolahan data diatas, kemudian digambarkan grafik hubungan antara
drying rate dengan moisture content
DIPERIKSA
KETERANGAN
NO
1
TANGGAL
30- 12 - 2015
4.1 Tambahkan hubungan suhu terhadap x

serta hubungan referensi dengan hasil
praktikum
4.2 Tambahkan mengapa tidak memiliki laju
pengeringan konstan
4.3 Tidak ada tray yang paling efektif
4.4 sesuaikan dengan kelembaban hari
praktikum, sesuaikan dengan kurva
psikometrik
Bab V. Kesimpulan sesuaikan
TANDA TANGAN

Kelompok 6 Selasa Drying

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kelompok 6 Selasa Drying

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN RESMI

LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

Dr.Ing. Suherman , S.T, M.T

Semarang, Desember 2015

yang mungkin terjadi meliputi

(puffing), kristalisasi, transisi kaca (glass

langsung dengan media

Difusi uap, jika cairan menguap dalam bahan.

LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA 2015

rendah, misalnya dalam pengeringan beku.

Difusi permukaan (mungkin walaupun tidak terbukti)

Perbedaan tekanan hidrostatik ketika laju penguapan interna lmelebihi laju

Kombinasi dari mekanisme di atas.

Penurunan laju pengeringan hingga nol pada Xf = 0

Di bawah kondisi pengeringan konstan. Disini, N (Kg.m-2.h-1) adalah laju

Gambar 2.1. Kurva Batch pada Kondisi Pengeringan Konstan

dimana: mu = luas penguapan

hy = koefisien perpindahan kalor

= fraksi mol uap pada antarmuka Xi

dimana: hy = koefisien perpindahan kalor

laju perpindahan konstan Rc adalah :

Dalam kebanyakan situasi ini sebagaimana disinggung terdahulu, suhu Ti dapat

Moisture content (%)

Relative humidity (%)

Gambar 2.2. Kurva Sorption Isoterm

2.4 Pengering Rak

Gambar 2.3 Alat Pengering Rak

Gambar 2.3 Alat Pengering Rak

1.1.1. Rancangan Praktikum

1.1.2. Penetapan Variabel

: Jenis sample (Buah mangga)

: Suhu (45 C, 50 C, dan 55 C)

1.2. Bahan dan alat yang Digunakan

1.3. Gambar alat utama

2. Alat pemanas sebagai sumber udara panas (electrical heater)

Gambar 3.1. Alat pengering: Try batch dryer Perlengkapan

1.4. Prosedur Praktikum

Moisture Content (%)

= koefisien perpindahan kalor

= kalor laten pada suhu T

n ( gr/ cm2 men)

4.3 Pengaruh Letak Tray terhadap Laju Pengeringan Buah Mangga

4.4. Kuva Sorption Isoterm Buah Mangga

Gambar 4.12 Hubungan relative humidity terhadap equilibrium moisture content

Gambar 4.13. Kurva Psikometrik

4.5 Aplikasi Teknologi Pengeringan Mangga

serat, lemak, protein, beta karoten, kalium, vitamin A, B6, vitamin C.

Istiana Norita Rahma

LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

Critical Moisture Content

Semarang, Oktober 2015

(Mukti M.M.) (Istiana N.R) (Rizki P.)

: Suhu 45C , 50C, 55C

1. Menentukan kadar air dalam masing-masing variabel

2. Proses drying menggunakan tray dryer

= 24.3 gram (tray 1)

= 24.3 gram x 79%

= 19.2 (24.3 22.64)

= 17.9 gram x 100 % = 73.6%

= (19.2 17.9) gram

b. Variabel 1 Suhu 50C

= 23.58 gram (tray 1)

= 23.58 gram x 79% = 18.63 gram

= 18.63 (23.58 22.16)