Analisis Sistem Teknik Kimia

Konsentrasi slurry pada Reaktor I-D201

(Pembuatan Polypropilen)

Disusun Oleh :

1. Lia Januastuti (122016008P)

2. Winda Sapta Rini (122016009P)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PALEMBANG
TAHUN AJARAN 2016 2017

KATA PENGANTAR
 Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
selesainya makalah yang berjudul analisa sub system alat reaktor pada pembuatan
polypropylene. Atas dukungan moral dan materi yang diberikan kepada tim kami
dalam penyusunan makalah ini, maka penulis mengucapkan banyak terima kasih
kepada ibu Netty Herawaty, ST. MT selaku dosen pengajar analisa sistem teknik
kimia. Penulis menyadari bahwa makalah ini belumlah sempurna. Oleh karena itu,
saran dan kritik yang membangun dari rekan-rekan sangat dibutuhkan untuk
menyempurnakan makalah ini.

Palembang, 15 Oktober 2016

Tim penulis

BAB I
 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam industri kimia, salah satu alat yang sering digunakan adalah Reaktor.
Reaktor merupakan alat utama pada industri yang digunakan untuk proses kimia yaitu
untuk mengubah bahan baku menjadi produk. Reaktor dapat diklasifikasikan atas
dasar cara operasi, fase maupun geometrinya. Berdasarkan cara operasinya dikenal
reaktor batch, semi batch, dan kontinyu. Berdasarkan fase reaksi yang terjadi
didalamnya reaktor diklasifikasikan menjadi reaktor homogen dan reaktor heterogen,
sedangkan ditinjau dari geometrinya dibedakan reaktor tangki berpengaduk, reaktor
kolom, reaktor fluidisasi dan lain lain.
Salah satu reaktor yang digunakan di industri petrokimia adalah reactor
CSTR. Reaktor ini merupakan salah satu alat yang digunakan pada proses produksi
polypropylene. Pada reaktor ini terjadi reaksi polimerisasi propylene dengan bantuan
katalis. Reaksi Polimerisasi merupakan reaksi penggabungan monomer-monomer
sehingga membentuk molekul raksasa (makromolekul) dalam hal ini yang disebut
polypropylene.
Untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan yang telah dispesifikasikan
maka dilakukan pengaturan kondisi operasi pada reactor yang meliputi pengendalian
suhu, tekanan, dan level. Maka dalam makalah ini akan dibahas mengenai
pengendalian system pada reaktor tersebut.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dalam pembuatan makalah ini adalah :
1. Menganalisa sistem dan pengendalian proses operasi reaktor I (D-2201) untuk
mendapatkan slurry sesuai dengan range design

1.3 Perumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dari pembuatan makalah ini :
1. Bagaimana sistem dan pengendalian proses operasi reaktor I (D-2201) untuk
mendapatkan slurry yang sesuai dengan range design ?

BAB II
 ISI
2.1 Tinjauan Pustaka
2.1.1 Definisi Reaktor
Reaktor adalah suatu bejana tempat berlangsungnya reaksi kimia. Pada desain
reaktor, sangat sulit untuk menentukan berapa ukuran dan tipe reaktor serta metode
operasi yang paling baik untuk digunakan. Karena temperatur dan komposisi dari
fluida yang bereaksi mungkin berbeda dari satu titik ke titik lainnya dalam reaktor,
yang tergantung pada karakteristik dari reaksi eksotermis dan tergantung pada laju
penambahan panas atau pengilangan panas dari sistem. Rancangan dari reaktor akan
tergantung dari banyak variabel yang dapat dipelajari di teknik kimia. Perancangan
suatu reaktor kimia harus mengutamakan efisiensi kinerja reaktor, sehingga
didapatkan hasil produk dibandingkan masukan (input) yang besar dengan biaya yang
minimum, baik itu biaya modal maupun operasi. Tentu saja faktor keselamatan pun
tidak boleh dikesampingkan. Biaya operasi biasanya termasuk besarnya energi yang
akan diberikan atau diambil, harga bahan baku, upah operator, dll. Perubahan energi
dalam suatu reaktor kimia bisa karena adanya suatu pemanasan atau pendinginan,
penambahan atau pengurangan tekanan, gaya gesekan (pengadukdan cairan), dll.
Reaktor merupakan alat utama pada industri yang digunakan untuk proses
kimia yaitu untuk mengubah bahan baku menjadi produk. Reaktor dapat
diklasifikasikan atas dasar cara operasi, fase maupun geometrinya. Berdasarkan cara
operasinya dikenal reaktor batch, semi batch, dan kontinyu. Berdasarkan fase reaksi
yang terjadi didalamnya reaktor diklasifikasikan menjadi reaktor homogen dan
reaktor heterogen, sedangkan ditinjau dari geometrinya dibedakan reaktor tangki
berpengaduk, reaktor kolom, reaktor fluidisasi dan lain lain.
Pada saat awal untuk mendesain reaktor diperlukan informasi sebagai berikut :
1. Kebutuhan katalis
2. Kapasitas produk dan biaya ekonomi
3. Jenis reaksi ( sederhana atau kompleks )
4. Fase yang terlihat dalam reaksi dan perpindahan panas
5. Kontrol temperatur dan tekanan (isotermal, adiabatik, atau lainnya)
2.2 Jenis - Jenis Reaktor
2.2.1 Jenis jenis Reaktor Berdasarkan bentuknya
a. Reaktor Tanki
Pada umumnya dilengkapi dengan alat agitasi seperti stirring cooking juga
untuk perpindahan panas (seperti jacket, pertukaran panas eksternal dan internal).
Dapat digunakan untuk operasi batch, semi batch, continuous dengan jangkauan yang
luas untuk temperatur dan tekanan. Pengadukan digunakan untuk mencampur bahan-
bahan dan katalis jika diperlukan serta untuk mempertahankan homogenitas selama
reaksi berlangsung. Reaktor tangki yang ideal adalah apabila terjadi pengadukan yang
sempurna, sehingga komposisi dan suhu di dalam reaktor setiap saat selalu uniform.
Dapat di pakai untuk proses batch, semi baatch dan proses alir. Dalam prosesnya,
reaktor tangki termasuk reaktor batch karena memiliki khas terdiri dari sebuah tangki
dengan pengaduk dan sistem pemanas atau pendingin yang tidak terpisahkan.
Pengaduk ini dapat bervariasi dalam ukuran dan biasanya terbuat dari bahan baja,
stainless steel, kaca berlapis baja, kaca atau paduan eksotis.

b. Reaktor pipa
Biasanya digunakan tanpa pengaduk sehingga disebut Reaktor Alir Pipa.
Dikatakan ideal bila zat pereaksi yang berupa gas atau cairan, mengalir didalam pipa
dengan arah sejajar sumbu pipa.

2.2.2 Jenis jenis Reaktor Berdasarkan Prosesnya

a. Reaktor Batch
Adalah reaktor dimana tidak terjadinya aliran masuk atau aliran keluar selama
proses biasanya digunakan untuk mereaksikan fase cair dan berkapasitas kecil.

b. Reaktor Alir Semi Batch

Biasanya berbentuk tangki yang berpengaduk atau memiliki agitator. Cara
operasinya dengan jalan memasukan sebagian zat pereaksi atau salah satu zat
pereaksi kedalam reaktor sedangkan zat pereaksi yang lain atau sisanya dimasukan
secara kontinyu kedalam reaktor. Reaktor semibatch juga digunakan untuk reaksi dua
tahap dimana gas biasnya terus menurus ditiupkan melalui cairan.
c. Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (CSTR)
Reaktor CSTR merupakan reaktor model berupa tangki berpengaduk dan
diasumsikan pengaduk yang bekerja dalam tangki sangat sempurna sehingga
konsentrasi tiap komponen dalam reaktor seragam sebesar konsentrasi aliran
konsentrasi tiap komponen dalam reaktor seragam sebesar konsentrasi aliran yang
keluar dari reaktor. Model ini biasanya digunakan pada reaksi homogen di mana
semua bahan baku dan katalis bercampur (Nauman, 2002: 23).
Keberhasilan operasi suatu proses pengolahan sangat bergantung pada
aktifnya pengadukan dan pencampuran zat cair dalam proses itu. Istilah pengadukan
dan pencampuran sebetulnya tidak sama satu sama lain. Pengadukan (agitator)
menunjukkan gerakan yang tereduksi menurut cara tertentu. Pada suatu bahan
didalam bejana, dimana gerakan ini biasanya mempunyai semacam pola sirkulasi.
Pencampuran (mixing) ialah peristiwa menyebarnya bahan secara acak, dimana bahan
yang satu menyebar kedalam bahan yang lain dan sebaliknya, sedang bahan-bahan itu
terpisah dalam dua fase atau lebih. Istilah pencampuran digunakan untuk berbagai
ragam operasi, dimana derajat homogenitas bahan yang bercampur tersebut sangat
berbeda-beda.
Tujuan dari pengadukan antara lain adalah untuk membuat suspensi partikel
zat padat, untuk meramu zat cair yang mampu bercampur (miscible), untuk menyebar
(dispersi) gas di dalam zat cair yang lain, sehingga membentuk emulsi atau suspensi
butiran-butiran halus, dan untuk mempercepat perpindahan kalor antara zat cair
dengan kumparan atau material kalor. Kadang-kadang pengaduk digunakan untuk
beberapa tujuan sekaligus, misal dalam hidrogenasi katalitik pada zat cair. Dalam
bejana hidrogenasi gas hidrogen didispersikan melalui zat cair dimana terdapat
partikel-partikel katalis padat dalam keadaan suspensi, sementara kalor dikeluarkan
melalui kumparan atau mantel (McCabe, 2003: 251).
Reaktor tangki berpengaduk yang ideal beroperasi secara isotermal pada
kecepatan alir yang konstan. Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR) bisa berbentuk
dalam tanki satu atau lebih dari satu dalam bentuk seri. Reaktor ini digunakan untuk
reaksi fase cair dan biasanya digunakan dalam industri kimia organik. Keuntungan
dari reaktor ini adalah kualitas produk yang bagus, kontrol yang otomatis dan tidak
banyak membutuhkan banyak tenaga operator. Karakteristik dari reaktor jenis ini
adalah beroperasi pada kondisi steady state dengan aliran reaktan dan produk secara
kontinu. Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR) adalah reaktor yang dirancang
untuk mempelajari proses-proses penting dalam ilmu kimia.
CSTR (Contiunuous Stirred Tank Reactor) merupakan salah satu jenis reaktor
berdasarkan prosesnya. Dalam industri, CSTR lazim digunakan karena beroperasi
dalam skala yang besar. Reaktor CSTR dapat digunakan jika reaksi memelurkan
pengadukan dan konfigurasi seri untuk aliran konsentrasi yang berbeda. Fase zat yang
dapat digunakan adalah liquid, gas-liquid, maupun solid-liquid.
Kelebihan dari reaktor CSTR adalah sebagai berikut :
1. Operasi kontinyu, sehingga memungkinkan produksi dalam jumlah besar.
2. Pengontrolan temperatur mudah dilakukan.
3. Mudah untuk menjalankan dua fase.
4. Biaya operasi murah
5. Mudah dibersihkan
Sedangkan kelemahan reaktor CSTR, yaitu :
1. Konversi per unit volume rendah.
2. Agitasi yang kecil dapat menyebabkan by-passing dan channeling.
3. Waktu tinggal dalam reaktor sangat terbatas karena ditentukan oleh laju alir
feed yang masuk dan keluar.
4. Dapat timbul endapan didasar akibat gaya sentrifugal.
5. Tidak efisien untuk reaksi bertekanan tinggi.
Beberapa hal penting pada CSTR adalah :
1. Temperatur dan komposisi diasumsikan seragam selama dalam reaktor.
 2. Reaksi berlangsung steady-state, dengan aliran kontinyu pada reaktan dan
produk sehingga jumlah yang masuk setara dengan jumlah yang keluar
reaktor.

2.2.3 Jenis jenis Reaktor Berdasarkan Kondisi Operasinya

a. Reaktor Isotermal
Reaktor yang disebut beroperasi secara isotermal jika umpan yang masuk ke
reaktor, campuran dalam reaktor dan alran yang keluar dari reaktor selalu uniform
dan suhunya sama dan keadaan awal secara operasional sulit dilaksanakan sebab
perpindahan panas yang terjai harus selalu dapat mengimbangi panas reaksi yang
terjadi (untuk reaksi eksoterm) atau panas diperlukan utuk reaksi endoterm.

b. Reaktor Adiabatis
Reaktor yang disebut beroperasi secara adiabatik, jika tidak ada perpindahan
panas antara reaktor dengan sekelilingnya. Ditinjau dari segi operasionalnya, reaktor
adiabatik yang paling sederhana, cukup dengan menyekat reaktor, sehingga tidak ada
panas yang hilang sekelilingnya. Reaktor adiabatik baik unyuk reaksi yang panas
reaksinya kecil, sehingga perubahan suhu dalam reaktor masih dalam batas suhu
operasi.

c. Reaktor Non Adiabatis Non Isotermis

Merupakan reaktor yang apabila di dalam reaktor dimasukkan atau dikeluarkan
panas atau terjadi perpindahan panas antara rekator dan lingkungan.

2.2.4 Jenis Jenis Reaktor Berdasarkan Desainnya

a. Reaktor Tanki
Pada umumnya dilengkapi dengan alat agitasi seperti stirring cooking juga
untuk perpindahan panas (seperti jacket, pertukaran panas eksternal dan internal).
Dapat digunakan untuk operasi batch, semi batch, continuous dengan jangkauan yang
luas untuk temperatur dan tekanan. Kecuali untuk liquid yang sangat kental,
pendekatan untuk mixing yang sempurna (back mixing) dapat dicapai untuk strired
tank reactor.

b. Reaktor Tubular
Reaktor tubuar umumnya ditemukan baik dalam bentuk satu tabung panjang
atau sebagai salah satu dari sejumlah reaktor pendek diatur dalam tabung. Reaktor
tubular ( reaktor plug aliran) relatif mudah untuk mempertahankan (tidak ada
bagian yang bergerak) dan biasanya menghasilkan konversi tertiggi per volume dari
salah satu reaktor aliran. Kelemahan dari reaktor tubular adalah bahwa sulit untuk
mngontrol suhu sedikit pun dalam reaktor dan hotspot dapat terjadi ketika reaksi
adalah eksotermik.
a. Untuk reaksi gas dalam skala besar, tanpa pengaduk. Contohnya pada cracking
hidrokarbon.
b. Reaktan masuk pada salah satu ujung dan produk keluar dari ujung lainnya.
c. Menggunakan katalis pellet atau padatan pellet.

c. Reaktor Tower
Reaktor Tower adalah essentailly reaktor tubular, yang diselimuti dengan
partikel katalis padat. Sistem reaksi heterogen ini paling sering digunakan untuk
mengkatalis reaksi gas. Reaktor ini memiliki kesulitas yang sama dengan kontrol
suhu seperti rektor tubular lainnya. Di samping itu, katalis biasanya kesulitan untuk
mengganti beberapa. Dimana penyaluran aliran gas terjadi, sehingga penggunaan
yang tidak efektif dari tempat reaktor. Keuntungan dari reaktor Tower bahwa untuk
sebagian besar reaksi memberikan konversi tertinggi per berat katalis dari reaktor
katalis apapun.
a. Silinder vertikal dengan perbandingan antara tinggi dan diameter yang besar.
b. Dapat menggunakan baffle dan solid packing (reaktan, katalis, inert)
Contohnya pada line klin dan unit unit absorbsi gas liquid termasuk packed
tower, plate tower dan spray tower.

d. Reaktor Fluidized Bed

 Reaktor Fluidized Bed tidak dapat dimodelkan sebagai salah satu CSTR atau
Reaktor Tubular, tetapi membutuhkan model sendiri dimana suhu relatif seragam
diseluruh, sehingga menghindari hotspot. Jenis reaktor ini dapat menangani sejumlah
besar aliran dan padatan, serta memiliki kontrol suhu yang baik. Akibatnya, reaktor
ini digunakan dalam sejumlah aplikasi yang besar.

2.3 Polypropylene
Polypropylene (PP) adalah sebuah polimer termo-plastik yang dibuat oleh
industri kimia dan dalam berbagai aplikasi. Teknologi pembuatan polypropylene telah
di kembangkan sejak akhir tahun 1950-an. Kelebihan thermoplastic jenis ini yang
menyolok adalah mudah pencetakannya, disamping itu kemampuannya menahan
warna. Beberapa penggunaan polypropylene adalah untuk komponen otomotif, pipa
botol, serat fiber, mainan anak-anak dan alat rumah tangga. Polypropylena
mempunyai ketahanan terhadap bahan kimia (chemical resistance) yang tinggi tetapi
ketahanan pukul (impact strength) nya rendah.
Pada tahun 1952, seorang ahli kimia dari Italia yang bernama Giulio Natta
dengan menggunakan Karl Ziegler catalyst berhasil mengendalikan pencabangan dan
cross-linking yang terjadi pada polypropylene, sehingga menghasilkan polypropylene
yang sifat-sifatnya lebih baik. Polimer dari polypropylene dibentuk dari
penggabungan hidrokarbon yang mempunyai ikatan rangkap, tetapi metil grup yang
ada pada salah satu ujung akan membentuk cabang yang terletak pada setiap karbon
yang kedua dari rantai utama.
Secara umum ke kompleksan Polimer dapat dikendalikan oleh kondisi operasi
seperti temperatur, tekanan, dan konsentrasi katalis yang digunakan. Sebagai contoh
Polimerisasi sederhana daru propylene membentuk polimer menjadi polypropylene
yang dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan plastik.
 Sumber : Polypropylene Unit, Pertamina, 2014
Gambar konfigurasi polimerisasi polypropylene

Ada tiga kemungkinan yang dapat diidentifikasi di dalam molekul-molekul

polypropylene gambar 4, yaitu :
1. Isotactic, yaitu suatu bentuk konfigurasi polimer yang mempunyai letak
cabang metil yang teratur.
2. Syndiotactic, yaitu suatu bentuk konfigurasi polimer yang mempunyai letak
cabang metil yang berselang seling, tetapi masih teratur.
Atactic, yaitu suatu bentuk konfigurasi polimer yang mempunyai letak cabang
metil yang tidak beraturan.

Isotactic polypropylene adalah bahan plastik yang paling baik, karena sifatnya
paling stabil, kristalinitasnya paling baik dan struktur molekulnya teratur. Dengan
kristalinitasnya yang baik maka tensile strength, heat resistance, hardness dan
melting pointnya lebih tinggi. Sedangkan atactic polypropylene yang paling jelek,
Karena paling tidak stabil (lunak, elastis seperti karet tetapi tidak sebaik karet alam
atau sintetis).

2.4 Polimerisasi
Polimer adalah molekul raksasa (makromolekul) yang terusun dari satuan-
satuan kimia sederhana yang disebut monomer. Nama ini diturunkan dari bahasa
Yunani poly, yang berarti banyak, dan mer, yang berarti bagian. Pengertian
proses atau reaksi polimerisasi adalah penggabungan molekul-molekul kecil yang
sama (monomer) menjadi molekul-molekul besar yang disebut polimer atau dengan
kata lain suatu subtansi dengan berat molekul rendah menjadi dua molekul yang lebih
besar. Sedangkan pengertian polymer dalam arti yang lebih sempit adalah suatu
molekul raksasa yang terbentuk sebagai akibat dari reaksi polimerisasi, disebut macro
molekul atau molekul besar. Dan polypropylene adalah suatu polymer dari monomer
propylene.
 Tipe polimerisasi dari propylene menjadi polypropylene disebut juga
homopolimerisasi, yaitu reaksi-reaksi yang melalui tahapan dimer (dua monomer
propylene yang sama bergabung menjadi dimer propylene), trimer (tiga monomer
propylene yang sama bergabung menjadi trimer propylene) dan seterusnya hingga
membentuk kumpulan propylene yang lebih besar yang disebut polypropylene,
dengan bantuan katalis dan penambahan hydrogen. Propylene yang terbentuk ini
dapat digunakan sebagai bahan dasar plastik untuk pembuatan barang-barang plastik
sesuai keinginan.
Reaksi polimerisasi :
1. Satu monomer propylene bergabung dengan monomer propylene yang lainnya
menjadi dimer propylene.
2. Dua buah monomer propylene bergabung dengan monomer propylene yang
lain, menjadi trimer-propylene.
3. Beberapa monomer propylene bergabung dengan beberapa monomer
propylene yang lain, menjadi polypropylene.
Berdasarkan proses pembentukkannya, polimer ini adalah polimer buatan
member manusia atau polimer sintetis. Berdasarkan penggolongannya, polypropylene
termasuk golongan thermoplastic, yaitu polimer yang dapat digunakan sampai
beberapa kali dengan cara memberikan panas dan tekanan, kemudian dapat dicetak
kembali tanpa mengalami perubahan struktur kimia.
Berdasarkan metoda pembuatannya, polypropylene termasuk dalam metoda
solution polymeritation. Metoda ini digunakan untuk reaksi eksotermis. Dalam proses
ini menggunakan propane yang berlebihan yang mana akan mengabsorp dan
mendispersikan panas reaksi, solven ini juga akan mencegah pembentukan sludge
yang mungkin terjadi bila volume polymer melampaui volume monomer. Low
Pressure proses ini juga dapat menghasilkan high density polyethylene dan
polypropylene, tetapi sulit untuk memisahkan sisa solven dan katalisnya.
Mengenai sifat-sifat plastik, polypropylene adalah plastik yang densitasnya
paling rendah, baik untuk diberikan warna maupun impact strength-nya.
Polypropylene mempunyai sifat tahan terhadap panas oleh karena itu cocok untuk
medical instrument yang dapat di sterilkan dengan cara diuapkan.

2.5 Pemecahan Masalah

2.5.1 Pengumpulan Data
Data operasi yang diambil setiap jam 08:00 pagi dan yang digunakan dalam
perhitungan konsentrasi slurry di reaktor dan variabel proses yang mempengaruhi
sebagai berikut :
a. T 2210A : suhu konsentrasi slurry di reaktor 1 (oC)
b. T 2217 : suhu CW yang keluar dari jacket D-2201
c. T 2218 : suhu CW yang keluar dari condenser E 2201
d. T 2941 : suhu CW (oC)
e. F 2210 : kecepatan aliran CW pada jacket D-2201 (ton/jam)
f. F 2213 : kecepatan aliran C3= feed yang masuk ke reactor 1
(kg/jam)
g. F 2216 : kecepatan aliran CW pada condenser E 2201 (ton/jam)
h. F 2217 : kecepatan aliran C3= P 2203 A/B untuk reaktor 1
(ton/jam)
i. F 2218 : kecepatan aliran C3= P 2211 A/B untuk reactor 1
(ton /jam).

No Instrumentasi Satuan 21/07/14 22/07/14 23/07/14 24/07/14 25/07/14

1 T-2210A C 70 70 70 70 70
2 T-2217 C 32.67 33.53 32.89 33.15 33.37
3 T-2218 C 36.96 36.71 35.12 35.67 36.26
4 T-2941 C 28.05 28.8 27.86 28.25 29.05
5 F-2210 t/jam 22.89 21.12 19.46 19.81 25.14
6 F-2213 kg/jam 2497.24 2496.81 2496.82 2504.54 2498.73
7 F-2216 t/jam 146.01 151.06 165.15 159.9 164.97
8 F-2217 t/jam 5.02 5.06 4.22 4.67 5.07
9 F-2218 t/jam 2.01 2.01 2.04 1.89 1.87
Tabel 1. Data Aktual Operasi Reaktor I (D-2201)

2.5.2 Rumus Perhitungan Konsentrasi Slurry

 Perhitungan konsentrasi slurry di Reaktor I dapat dengan menggunakan
formula secara empiris berikut ini :
Jumlah umpan total cairan propylene ke Reaktor 1 (D-2201)
F1 = FRC2213 + FRC2217 + FRC2218 (kg/jam)(4.1)
Density cairan propylene di Reaktor 1 (D-2201)
G1 = 0,2252 x 0,2686c ..(4.2)
Dimana harga C didapat : C = - {1- [( T-2210A+273) : 365] }0,2857
Kecepatan aliran massa polimer di slurry

W1 = (kg/jam)..(4.3)
Dimana A dan B diketahui dari :
A = { ( T2217 T2941) x F2210} (kg/jam)
B = { (T2218 T2941 ) x F2216 }(kg/jam)
Kecepatan aliran volumetris polypropylene di slurry :

L1 = (m3/jam).(4.4)

Konsentrasi slurry dapat dicari sebagai berikut :

SC1= (4.5)
Keterangan notasi pada rumus perhitungan konsentrasi slurry :
F1 = jumlah umpan total cairan propylene ke Reaktor 1
G1 = density cairan propylene ke Reaktor 1
W1 = kecepatan aliran massa polimer di slurry
L1 = kecepatan aliran volumetrik propylene di slurry
SC1 = konsentrasi slurry di Reaktor 1

2.5.2 Perhitungan
Perhitungan Konsentrasi Slurry Secara Empiris
Data tanggal 21-07-2014
Jumlah umpan total cairan propylene ke reaktor 1
F1 = F2213 + F2217 + F2218 (kg/jam)
= 2497,24 + 5020 + 2010
= 9527,24 kg/jam
Density cairan propylene reaktor 1 pada suhu 70o C
C = - {1 [( T-2210 + 273 ) : 365 ] }0,2857
= - { 1 [ 70 + 273 ) : 365 ] }0,2857
= - 0,4
G1 = 0,2252 x 0,2686c
 = 0,2252 x 0,268-0,4 x 1000
= 381,001 kg/m3
Kecepatan Aliran Massa Polimer di slurry
A = { ( T2217 T2941 ) x F2210 }
= { ( 32,64 28,05 ) x 22890 }
= 105751,8
B = { ( T2218 T2941 ) } x F2216 }
= { ( 36,96 28,05 ) } x 146010
= 1.300.949,1

W1 = (kg/jam)

=
= 2813,40 kg/jam
Kecepatan aliran volumetris polypropylene di slurry

L1 = (m3/jam)

L1 = = 17,62 (m3/jam)

Konsentrasi slurry dapat dicari sebagai berikut :

SC1 =

= 159,76 kg/m3

Dari perhitungan yang telah dilakukan, dapat dilihat pada tabel 2

perbandingan hasil konsentrasi slurry dengan standard desain pabrik, yaitu sebagai
berikut :
Tabel 2. Perbandingan hasil konsentrasi slurry dengan standard desain
 No Data Hasil Perhitungan SC Standard Desain SC
Tanggal Jam D-2201 (gr PP/liter D-2201 (gr PP/liter
cairan) cairan)
1 21/07/2014 08.00 159,76 140 200
2 22/07/2014 08.00 141,42 140 200
3 23/07/2014 08.00 160,40 140 200
4 24/07/2014 08.00 150,64 140 200
5 25/07/2014 08.00 152,23 140 200

2.5.3 Pembahasan
Polypropylene Polimerization Unit merupakan suatu unit polimerisasi yang
bertugas untuk melaksanakan reaksi polimerisasi, yaitu reaksi antara propylene
dengan gas H2 dengan bantuan katalis menjadi produk butiran homopolymer
polypropylene. Pada reaktor ini, reaksi polimerisasi berlangsung pada fasa cair. Di
reaktor I terjadi reaksi antara propylene liquid, gas H2, dengan bantuan katalis
membentuk polypropylene. Hasil reaksi pada reaktor I berupa slurry dan gas hidrogen
yang dikeluarkan dari bagian bawah reaktor untuk kemudian dimasukkan ke fine
particle separation.
Konsentrasi slurry adalah perbandingan antara aliran massa polimer dengan
kecepatan aliran volumetris polypropylene di Reaktor I. Slurry adalah partikel katalis
yang terikut pada propylene. Dalam reaktor I, konsentrasi slurry diatur untuk
menyesuaikan massa tinggal (residance time) katalis dengan maksud untuk
pengendalian aktifitas katalis.
Setelah proses prepolimerisasi didapatkan slurry yang digunakan sebagai
umpan reaktor untuk proses polimerisasi. Slurry yang didapatkan diharapkan sesuai
dengan standard desain, untuk itu diperlukan evaluasi konsentrasi dari slurry tersebut.
Untuk mendapatkan konsentrasi slurry perlu diketahui jumlah umpan total cairan
propylene ke reaktor I dan juga density cairan propylene di reaktor I. Selanjutnya
mendapatkan kecepatan aliran massa polimer dan juga kecepatan aliran volumetris
propylene sehingga didapatkan konsentrasi slurry tersebut.
 Suhu pada Reaktor I (D-2201) harus dikontrol karena variabel suhu
mengakibatkan fluktuasi terhadap aktifitas polimerisasi dan tekanan di dalam reaktor
sehingga sulit untuk mengontrol kualitas produksi. Panas reaksi polimerisasi dalam
Reaktor I dipindahkan dengan kombinasi sistem pendingin di jacket reaktor dan
dengan sirkulasi gas. Variabel-variabel kontrol yang digunakan untuk mengatasi
panas reaksi polimerisasi adalah laju alir sistem pendingin sirkulasi gas. CW supply
untuk jacket D-2201 dan CW supply untuk E-2201. Jika kapasitas sistem pendingin
sirkulasi gas lebih besar dibandingkan dengan sistem jacket reaktor maka suhu
reaktor dikontrol oleh TRCS-2210 A dan B dan yang lain konstan.
Temperatur berpengaruh terhadap konsentrasi slurry dimana setiap kenaikan
temperatur maka konsentrasi slurry akan naik begitu juga apabila temperatur turun
maka konsentrasi slurry akan turun. Temperatur yang mempengaruhi konsentrasi
slurry diatur melalui TR-2217 (suhu CW yang keluar dari jacket D-2201) serta TR-
2218 (suhu CW yang keluar dari Condensor E-2201). Konsentrasi slurry berpengaruh
terhadap produksi polypropylene dimana setiap kenaikan konsentrasi slurry maka
produksi polypropylene akan bertambah dan apabila konsentrasi slurry turun makan
produksi poplypropylene akan turun.
Tekanan Reaktor I tidak dapat dikontrol secara langsung. Secara otomatis
tekanan operasi tergantung pada suhu operasi dan kandungan inert gas, terutama
hidrogen. Level cairan di Reaktor I berhubungan dengan waktu tinggal (residance
time) daripada slurry, dan waktu tinggal merupakan faktor yang berpengaruh
terhadap aktifitas katalis dalam reaksi polimerisasi. Hal yang perlu diperhatikan
adalah menjaga level cairan di dalam reaktor secara tepat. Waktu tinggal slurry untuk
reaktor polimerisasi didalam reaktor 1 di set rata-rata 1,3 jam. Slurry dialirkan keluar
secara kontinyu dari reaktor 1 melalui level control valve.
Partikel partikel propylene yang dipolimerisasikan dengan MC katalis
berukuran besar dan homogen, oleh karena itu, jika viskositas fase cair rendah
kecepatan akan menyebabkan pengendapan slurry tinggi. Cepatnya pengendapan ini
menyebabkan konsentrasi slurry menjadi tidak homogen kecuali dilakukan
pengadukan yang cepat. Selanjutnya bila konsentrasi slurry tinggi, maka akan
menjadi lebih tidak homogen sehingga dapat menimbulkan polimerisasi yang tidak
normal seperti polimerisasi yang terlokalisir.
Untuk itu, dalam proses ini batas tertinggi konsentrasi slurry diset pada kira-
kira 200 gr PP/liter cairan. Konsentrasi slurry ditentukan pada 140 200 gr PP/liter
cairan di D-2201.
Dari perhitungan yang didapat pada reaktor I (D-2201), terlihat bahwa pada
tanggal 21 Juli 2014 sampai 25 Juli 2014 hasil konsentrasi slurry tidak ada yang
melewati batas atau kurang dari range desain pabrik. Itu artinya pengontrolan variabel
operasi berjalan normal karena adanya persiapan untuk perkembangan start up dari
penginjeksian katalis. Konsentrasi slurry akan naik dan turun karena dipengaruhi oleh
kecepatan aliran propylene dari P-2203 A/B untuk reaktor I (F-2217 ton/jam) dan
kecepatan aliran propylene aliran propylene dari P-2211 A/B untuk reaktor I (F-2218
ton/jam).
BAB III
PENUTUP

2.6 Kesimpulan dan Saran

2.6.1 Kesimpulan
Pengendalian proses pada reaktor ini yaitu menggunakan jaket reaktor yang
berfungsi sebagai kontrol suhu untuk menghindari terjadinya fluktuasi dan tekanan
di dalam reaktor yang dapat memperngaruhi kualitas produksi. Selain itu, terdapat
level control valve untuk menjaga laju alir umpan agar viskositasnya tetap stabil.
Karena apabila laju alir umpan rendah akan menyebabkan pengendapan slurry.

2.6.2 Saran
1. Pengontrolan dari variabel proses seperti suhu, laju feed propylene harus
benar - benar menjadi perhatian agar dicapai hasil yang optimum.
2. Oleh karena produk dari propylene unit merupakan final produk yang tak
dapat diolah ulang maka system controller hendaknya berada dalam keadaan
baik.
 DAFTAR PUSTAKA

Rini, Winda Sapta. 2014. Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III
PLAJU SUNGAI-GERONG. Palembang.

Steven, P. Malcom. 1989. Kimia Polimer . Diterjemahkan Iis Sopyan. 2000.,

Kebalen: Pradanya Paramita (Indonesia).

Stanley M. Walas, James R. Couper, dkk. 2012. Chemical Process Equipment.

United States Of America : Elsevier.