JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No.

1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) 1

PENGARUH VARIASI SUDUT NOZZLE DAN JARAK NOZZLE PADA

ARC SPRAY COATING TERHADAP KETAHANAN ABRASIF LAPISAN
13% CHROME STEEL

Sugiono Setiawan dan Yuli Setiyorini

Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111
E-mail: yulisetiyorini@yahoo.com
Paddle mixer cement retarder berfungsi sebagai
penghancur dan pencampur suatu mineral. Paddle mixer
cement retarder di PT. PETROKIMIA GRESIK
menggunakan material Hardox 400. Pada proses kerjanya,
padlle ini mengalami failure berupa abrasive-wear. Oleh
karena itu penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan
nilai ketahanan abrasif-wear resistance menggunakan
metode pelapisan 13 Chrome steel wire Arc spray dengan
variasi sudut 45, 90 dan jarak nozzle 150mm, 200mm.
Untuk menguji komposisi pada lapisan dan morfologi
permukaan maka telah dilakukan pengujian dengan alat
XRF dan SEM. Sedangkan untuk mengukur nilai
kekerasan dan ketahanan abrasif pada lapisan dilakukan
uji hardness superficial dengan standard ASTM E 18 dan
uji abrasif.
Dari penelitian ini didapatkan bahwa adanya
pengaruh sudut dan jarak nozzle pada nilai kekerasan dan
ketahanan abrasif pada lapisan coating dengan
menggunakan metode Arc-Spray. Nilai kekerasan dan
nilai ketahanan abrasif yang paling besar terjadi pada
parameter sudut 90 dengan jarak 200mm.
Kata kunci: Arc Spray process, 13% Chrome steel wire,
Pressure air, Abrasion resistance.
I. PENDAHULUAN
hermal spray adalah suatu proses pelapisan dimana
T bahan baku dipanaskan dan diteteskan ke permukaan.
Dalam termal spray, material dapat berupa serbuk,
kawat atau batang dan dimasukkan ke dalam flame yang
peralatan thermal spray. Porositas lapisan tergantung juga
pada proses Thermal spray,dan bahan Thermal spray.
Arc spray merupakan metode thermal spray yang
sederhana. Dapat digunakan di tempat dan tingkat cakupan
yang relatif tinggi dibandingkan proses thermal spray yang
lainnya. Wire lebih ekonomis dan mudah digunakan daripada
serbuk.
Ada beberapa parameter proses dariArc Spray,
diantaranya: Power Elektrik berkisar 5 10 kW,Temperatur
Arc : 6100 K dengan arus Arc 280 A,dan voltase Arc :
berkisar antara 20-40 V. Material wire harus penghantar
listrik,diameter wire: 1,6 5,0 mm. Dan ada pula beberapa
prinsip parameter proses, diantaranya : laju deposisi berkisar
antara 50 10000 g/min; jarak spray 50mm 150mm;
presssure air berkisar antara 0,2 0,7 Mpa; laju aliran gas
1300 slpm. Kekuatan tensile bond berkisar antara 10 sampai
30 Mpa untuk Zn dan Al coating (Schmidt dan
Matthaus,1980) tetapi dapat mencapai nilai 70 Mpa untuk
NiAl coating atau untuk NiCr+SiC komposit spray
menggunakan SonarcTm. Porositasnya berkisar antara 10%
sampai 20%. Ketebalan lapisan berkisar antara 100 sampai
2000 m. [3]
13%Chrome steel adalah salah satu baja stainless steel.
Stainless steel dapat dibagi menjadi tiga kelompok yaitu :
Martensitic stainless steel, ferritic stainless steel, Austenic
stainless steel.

dihasilkan oleh spray gun, di mana material akan meleleh dan II. METODE PENELITIAN
disemprot secara cepat menuju substrat yang akan dilapisi. A. Preparasi spesimen untuk substrat
Energi panas dan kinetik dari nyala api dapat diproduksi
Spesimen plate dipotong dengan ukuran 5cm x 5 cm
dengan pembakaran campuran bahan bakar gas dan oksigen,
atau dengan menggunakan sumber daya listrik. Berdasarkan sebanyak 9 kali,1cm kali 5cm sebanyak 2 kali Kemudian
sumber energinya, metode thermal spray dapat dibagi menjadi dilakukan penghalusan permukaan spesimen substratdengan
beberapa kelompok utama: Plasma Spray (atmosferic plasma menggunakan mesin grinding. Kemudian permukaan
APS, vakum plasma VPS, dan low pressure plasma LPPS), spesimen dikasarkan menggunakan serbuk keramik oksida
metode combustion flame spray (flame spray), metode high berbentuk pellet dengan tekanan sebesar 7bar. Permukaan
velocity oxy/air-fuel (HVOF / HVAF), metode arc spray dan yang kasar dapat meningkatkan sifat adhesi antara substrat
lain-lain [1]
dengan endapan pelapis.
Pelapisan thermal spray sering digunakan karena
derajat kekerasan yang relative tinggi terhadap pelapisan cat.
Untuk pelapisan logam dengan Thermal spray kekerasan dan
kepadatan lapisan tergantung pada bahan thermal spray,jenis
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
Gambar 1 Spesimen Hardox 400
B. Proses pelapisan
Pada penelitian kali ini proses pelapisan dilakukan
dengan beberapa parameter proses diantaranya:
Pressure air 500kPa, kecepatan Arc-spray 100 m/s, ukuran
diameter wire 1,6mm dan feed rate wire 90 g/min.
Kemudian melakukan spraying wire 75B (NiAl) untuk
membentuk lapisan bond coat. Pelapisan komposit NiAl ini
bertujuan sebagai lapisan perekat atau bond coat antara top
coat yaitu 13%Chrome steel dengan baja yaitu baja
Hardox400. Selain itu juga untuk mencegah terjadinya
oksidasi pada temperatur tinggi. Lapisan bond coat juga dapat
menaikkan sifat adhesif dari lapisan topcoat. [10]. NiAl yang
digunakan dalam penelitian ini berupa wire dengan diameter
1,6mm. Kemudian menyetel Arus DC 265 Ampere, Voltase
DC 25 Volts. Kemudian melakukan spraying 13% chrome
steel wire dengan Arus DC 170 Ampere,Voltase 29 volts,
Pressure air 500kPa dengan sudut 45 dan jarak penembakan
150mm untuk membentuk lapisan top coat pada substrat 1,2,3.
Kemudian melakukan spraying 13% chrome steel wire
dengan Arus DC 170 Ampere,Voltase 29 volts, Pressure air
500kPa dengan sudut 45 dan jarak penembakan 200mm
untuk membentuk lapisan top coat pada substrat 4,5,6.
Kemudian melakukan spraying 13% chrome steel wire
dengan Arus DC 170 Ampere,Voltase 29 volts, Pressure air
500kPa dengan sudut 90 dan jarak penembakan 150mm
untuk membentuk lapisan top coat pada substrat 7,8,9.
Kemudian melakukan spraying 13% chrome steel wire
dengan Arus DC 170 Ampere,Voltase 29 volts, Pressure air
500kPa dengan sudut 90 dan jarak penembakan 200mm
untuk membentuk lapisan top coat pada substrat 10,11,12.
Gambar 2 Spesimen Hardox 400 setelah dicoating 13%
chrom steel
2
C. Pengujian XRF
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui komposisi
dari substrat. Serta untuk mengetahui komposisi dari bond
coat dan top coat setelah proses pelapisan. Pengujian ini
menggunakan mesin XRF PT. Petrokimia Gresik.
D. Pengujian SEM
SEM (Scanning Electron Microscopy) Merk Zeiss ini
digunakan untuk mengidentifikasi morfologi dari substrat
Hardox 400. Mengidentifikasi morfologi bond coat,serta
mengindentifikasi top coat sebelum uji abrasif dan setelah uji
abrasif pada masing2 parameter.
E. Pengujian Hardness
Pengujian Hardness dilakukan untuk mengetahui nilai
kekerasan pada permukaan substrat dan lapisan coating. Pada
substrat dan lapisan coating masing-masing parameter diambil
lima titik untuk mengetahui persebaran kekerasan di
permukaan.
Metode yang digunakan untuk uji kekerasan pada
penelitian ini ialah hardness superficial standard ASTM E 18.
Dikarenakan metode ini hanya di butuhkan ketabalan tipis
yang cocok untuk lapisan pada proses pelapisan Arc Spray ini.
Metode ini menggunakan pembebanan total hanya 15 kgf[12]
[5].
F. Pengujian Ketahanan Abrasif
Ketahanan Abtrasif pada substrat,dan lapisan coating
menggunakan lat uji seperti pada gambar 1
Gambar 3 Alat uji abrasif
Parameter data uji abrasif seperti pada tabel 1.
Tabel 1 Pengambilan data wear rate
Beban 3254 gr
Jari-jari ring 0,3 m
Kecepatan sudut 30 rpm
Kecepatan linier 100m/s
Ukuran Pasir Silica 70 mesh
Waktu 15 menit
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
III. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Pengujian Kekerasan
Pengujian kekerasan yang dilakukan untuk mengetahui
distribusi kekerasan pada daerah top coat disetiap variasi.
Pengujian kekerasan menggunakan metode Rockwell
Superficial 15T ASTM E18 dengan beban awal Po = 3kgf, P1
= 12kgf, dan diameter bola 1,5888mm. Pengambilan Data
menggunakan Rockwell superficial 15T ASTM E18
dikarenakan hanya ingin melihat kekerasan dari coating yang
memiliiki kedalaman 0,8mm.
Untuk mempermudah analisa dan agar hasil pengujian
valid maka dilakukan indentasi sebanyak 5 titik pada daerah
top coat di setiap variasi. Berikut hasil komparasi dari uji
kekerasan dari coating 13% chrome steel wire dengan sudut
nozzle 45 jarak 150mm, sudut nozzle 45 jarak 200mm, sudut
nozzle 90 jarak 150mm, sudut nozzle 90 jarak 200mm, dan
base metal:
100
80 Base metal
HR Superficial 15T
45 jarak 150 mm
60
45 jarak 200 mm
40
90 jarak 150 mm
20 90 jarak 200 mm
0 Pengujian abrasif ini dilakukan dengan menggunakan
Gambar 4 Kurva komparasi nilai kekerasan base metal,
lapisan coating dengan sudut nozzle 45 jarak 150mm, sudut
nozzle 45 jarak 200mm, sudut nozzle 90 jarak 150mm, sudut
nozzle 90 jarak 200mm.
Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa seluruh spesimen
coating memiliki nilai kekerasan yang lebih tinggi dari base
metal. Dikarenakan nilai kekerasan dari material coating (13
% chrome steel) sendiri lebih tinggi dibandingkan dengan nilai
kekerasan base metal (Hardox 400). Hal ini disebabkan unsur
Cr dari lapisan coating sangat tinggi, karena unsur Cr,Mn,Ni
dapat meningkatkan kekerasan tetapi menurunkan
keuletan[14].
Proses pelapisan ini sudah dapat meningkatkan nilai
kekerasan pada permukaan spesimen,sehingga pelapisan 13%
Chrome steel dapat diaplikasikan untuk meningkatkan nilai
dari life time spesimen.
Pada spesimen yang diberi pelapisan 13%Chrome steel
dengan variasi sudut pada proses Arc-Spray dapat dilihat
bahwa kekerasan meningkat dan mencapai titik maksimal
pada sudut 90.Sedangkan pada variasi jarak yang digunakan,
memiliki nilai tertinggi pada jarak 200mm. Nilai kekerasan
terendah didapat dari hasil sudut 45 dan untuk variasi jarak
adalah 150mm.
Pada variasi sudut 45 dan 90 yang digunakan,
menunjukkan perbedaan kekerasan yang sangat signifikan.
3
Sedangkan pada variasi jarak 150mm dan 200mm tidak
menunjukkan perbedaan kekerasan yang signifikan.
Pada coating dengan menggunakan sudut 90 dan jarak
200mm memiliki nilai kekerasan yang tertinggi. Hal ini
dikarenakan permukaan coating pada variasi tersebut memiliki
kerapatan yang tinggi. Kerapatan permukaan dan porositas
coating berperan dalam meningkatkan nilai kekerasan. Pada
variasi jarak yang digunakan tidak menunjukkan adanya
perubahan yang signifikan. Namun tetap adanya sebuah
perbedaan dari variasi jarak tersebut. Hal ini seperti
dengan penelitian yang menunjukkan bahwa jarak spray
adalah parameter penting yang berpengaruh signifikan
terhadap kekerasan, porositas dan kekasaran coating[9].
Sedangkan pada variasi sudut, sudut semprot sangat
berpengaruh secara signifikan pada deposisi karakteristik
dalam proses coating. Sementara dalam berbagai sudut, ikatan
relatif efisiensi meningkat dengan peningkatan sudut
semprotan dari nol sampai 100% [2]
B. Pengujian Abrasif
Nilai ketahanan abrasif merupakan tujuan utama dari
penilitian ini. Membandingkan ketahanan abrasif dari base
metal dan coating, serta mengetahui peningkatan ketahanan
abrasif dengan variasi sudut dan jarak nozzle pada proses
pelapisan arc-spray. Untuk mendapatkan nilai ketahanan
abrasif dilakukan pengujian abrasif pada spesimen dengan
parameter masing-masing. Pada pengujian abrasif kali ini
didapatkan wear rate pada base metal, coating dengan sudut
nozzle 45 jarak 150mm, sudut nozzle 45 jarak 200mm, sudut
nozzle 90 jarak 150mm, sudut nozzle 90 jarak 200mm.
beberapa parameter, yakni: beban seberat 3254 gr, keceptan
putaran 30rpm, diameter ring 30cm, dan waktu uji 15menit,
serta menggunakan pasir silika media abrasif. Pada pengujian
abrasif kali ini masing-masing spesimen menggunakan
parameter yang sama guna dapat membandingkan wear rate
antara base metal dengan lapisan coating, serta untuk
mengetahui peningkatan ketahanan abrasif seiring dengan
variasi sudut dan jarak nozzle pada proses pelapisan arc-spray.
Untuk mempermudah analisa dan agar hasil pengujian valid
maka dilakukan pengujian abrasive sebanyak 3 kali disetiap
variable.
Berikut hasil komparasi dari uji abrasif dari coating 13%
chrome steel wire dengan sudut nozzle 45 jarak 150mm,
sudut nozzle 45 jarak 200mm, sudut nozzle 90 jarak 150mm,
sudut nozzle 90 jarak 200mm dan base metal:
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) 4

Gambar 5 Kurva komparasi nilai wear rate base metal, Sementara dalam berbagai sudut, ikatan relatif efisiensi
lapisan coating dengan sudut nozzle 45 jarak 150mm, sudut meningkat dengan peningkatan sudut semprotan dari nol
nozzle 45 jarak 200mm, sudut nozzle 90 jarak 150mm, sudut sampai 100% [2].
nozzle 90 jarak 200mm.
C. Analisa Uji Scanning Electron Microscope (SEM)
6 SEM (Scanning Electron Microsope) digunakan untuk
meneliti morfologi suatu material. Dalam hal ini dilakukan
5 Base metal pengujian SEM guna mendapatkan morfologi pada bagian
coating dan penampang melintang coating. Pada masing-
4 45 jarak 150 mm
masing parameter menghasilan bentuk morfologi dan
3 45 jarak 200 mm porositas surface lapisan yang berbeda-beda.
Berikut adalah hasil pengamatan SEM dari penampang
90 jarak 150 mm
2 melintang sampel coating 13%Cr steel dengan sudut nozzle
90 jarak 200 mm 45 jarak 150mm, sudut nozzle 90 jarak 150mm, sudut nozzle
1 45 jarak 200mm, dan sudut nozzle 90 jarak 200mm.
0

Perhitungan ware rate menggunakan rumus 2.1 dan 2.2.

Perhitungan wear rate menggunakan perhitungan linier lost
volume per sliding unit (Hutching,1995). Perhitungan ini juga
dilakukan oleh beberapa penelitian sebelumnya, salah satunya
oleh Bressan menggunakan stainless steel (Bressan, 2008).
Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa substrat dengan
pelapisan coating mengalami degradasi massa yang lebih kecil
dibandingkan dengan base metal, sehingga memiliki nilai
ketahan abrasif yang baik. Dikarenakan pada uji hardness
didapatkan nilai kekerasan dari lapisan coating lebih tinggi
dibandingkan base metal. Salah satu faktor yang
mempengaruhi nilai ketahanan abrasif ialah nilai kekerasan
dari sebuah material, hubungan dari nilai kekerasan dan
ketahanan abrasif berbanding lurus.
Pada spesimen yang telah dicoating dengan 13% chrome
steel, perubahan wear rate sangat signifikan terjadi pada
variasi sudut 45 dan 90. Sedangkan pada variasi jarak yang
digunakan, terlihat tidak terjadi perubahan yang signifikan. Gambar 6 Gambar sampel penampang melintang coating
Nilai wear rate yang tertinggi terjadi pada sudut 45 jika hasil pengamatan SEM perbesaran 100x (a) sudut nozzle 45
dibandingkan dengan perubahan wear rate antara base metal jarak 150mm,(b) sudut nozzle 90 jarak 150mm,(c) sudut
sebesar 5,6 mm3/m x 10-2 dengan lapisan coating rata-rata nozzle 45 jarak 200mm,(d) sudut nozzle 90 jarak 200mm.
sebesar 2,467 mm3/m x 10-2
Meskipun demikian dengan perubahan sudut dan jarak Pada gambar (a) menunjukkan ketebalan dari coating
nozzle tetap terjadi penurunan wear rate,dimana pada sudut sudut nozzle 45 jarak 150mm terhadap base metal sebesar
45 jarak 150mm terjadi wear rate sebesar 3,14 mm3/m x 10- 836,4 m, (b) ketebalan dari coating sudut nozzle 90 jarak
2
, pada sudut 45 jarak 200mm sebesar 3,31 mm3/m x 10-2, 150mm terhadap base metal sebesar 856,8 m, (c) ketebalan
pada sudut 90 jarak 150mm sebesar 2,03 mm3/m x 10-2 dan dari coating sudut nozzle 45 jarak 200mm terhadap base
sedangkan pada sudut 90 jarak 200mm sebesar 1,39 mm3/m x metal sebesar 807,4 m, dan gambar (d) ketebalan dari
10-2. Fakta ini menunjukan bahwa sudut 90 dan jarak nozzle coating sudut nozzle 90 jarak 200mm terhadap base metal
200mm pada proses Arc-Spray memiliki wear rate paling sebesar 889,1 m dan 836,4 m.
sedikit atau memiliki nilai ketahanan abrasif yang tertinggi. Pada gambar 4.4 diatas, parameter yang diambil tidak
Pada variasi jarak yang digunakan tidak menunjukkan menunjukkan perbedaan ketebalan yang signifikan dari
adanya perubahan yang signifikan. Namun tetap adanya lapisan coating. Pada metode Arc-spray range dari ketebalan
sebuah perbedaan dari variasi jarak tersebut. Hal ini sama lapisan berkisar antara 100m sampai 2000m [7]. Dengan
seperti penelitian yang menunjukkan bahwa jarak spray adalah demikian ketebalan coating di penelitian ini masih berada
parameter penting yang berpengaruh signifikan terhadap ditoleransi ketebalan metode Arc Spray.
kekerasan, porositas dan kekasaran coating[9]. Sedangkan Berikut adalah hasil pengamatan SEM dari sampel
pada variasi sudut, Hal ini sesuai dengan penelitian yang coating 13%Cr steel dengan sudut nozzle 45 jarak 150mm,
menunjukkan sudut semprot sangat berpengaruh secara sudut nozzle 90 jarak 150mm, sudut nozzle 45 jarak 200mm,
signifikan pada deposisi karakteristik dalam proses coating. dan sudut nozzle 90 jarak 200mm.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
Gambar 7 Gambar sampel coating hasil pengamatan SEM
perbesaran 100x (a) sudut nozzle 45 jarak 150mm,(b) sudut
nozzle 90 jarak 150mm,(c) sudut nozzle 45 jarak 200mm,(d)
sudut nozzle 90 jarak 200mm.
Pada gambar 4.4, terlihat morfologi surface coating 13%
Chrome Steel dengan perbesaran 100x. Pada gambar (a), (b),
(c), dan (d) terlihat bahwa lapian surface paling atas tidak rata.
Hal ini di sebabkan karena pada proses pelapisan ini tidak ada
perlakuan finishing (grinding dan polishing). Pada proses Arc-
Spray, finishing dilakukan sesuai dengan kebutuhan dan
fungsi dari pelapisan.
Pada gambar (a), (b), (c), dan (d) terlihat bahwa lapisan
surface paling atas memiliki tingkat kerapatan yang berbeda.
Pada gambar (d) terlihat memiliki tingkat kerapatan yang
paling tinggi, sedangkan pada gambar (a) terlihat memiliki
tingkat kerapatan yang paling rendah dibandingkan dengan
variable yang lainnya.
Pada gambar (d) lapisan coating dengan sudut nozzle 90
jarak 200mm menunjukan tingkat kerapatan yang terjadi pada
surface paling sedikit jika dibandingkan dengan gambar (a),
(b) dan (c).
Berikut perbesaran 500x seperti pada gambar 4.5
menunjukan porositas pada sudut nozzle 45 jarak 150mm,
sudut nozzle 90 jarak 150mm, sudut nozzle 45 jarak 200mm,
sudut nozzle 90 jarak 200mm. Dimana masing-masing ukuran
porositasnya 23.21m, 17.7m, 20.10m, dan 12.24m.
5
Gambar 8 Gambar sampel coating dari hasil pengamatan
SEM perbesaran 500x (a) sudut nozzle 45 jarak 150mm,(b)
sudut nozzle 90 jarak 150mm,(c) sudut nozzle 45 jarak
200mm,(d) sudut nozzle 90 jarak 200mm.
Pada gambar (a), (b), (c), dan (d) terlihat bahwa lapisan
surface paling atas memiliki tingkat porositas yang berbeda.
Pada gambar (d) terlihat memiliki tingkat porositas yang
paling kecil yaitu sebesar 12.24m, sedangkan pada gambar
(a) terlihat memiliki tingkat porositas yang paling tinggi
dibandingkan dengan variable yang lainnya yaitu sebesar
23.21m. Hal ini di karenakan pada variable sudut 90
partikel-partikel coating 13% Chrom Steel memiliki efesiensi
relative deposisi lebih tinggi daripada variasi sudut 45. Fakta
ini sesuai dengan penelitian yang menunjukkan bahwa sudut
semprot sangat berpengaruh secara signifikan pada deposisi
karakteristik dalam proses coating oleh [2].
Setelah melakukan investigasi morfologi lapisan coating
masing-masing parameter, dilakukan investigasi morfologi
lapisan coating setelah pengujian abrasif.
Berikut merupakan hasil SEM setelah pengujian Abrasif
dengan perbesaran 50x:
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) 6

Top Coat merupakan lapisan paling penting pada

penelitian ini, nilai yang diharapkan pada top coat adalah nilai
kekerasan dan ketahanan abrasif yang tinggi. Top Coat yang
digunakan ialah 13% Crhom Steel. Untuk memastikan
material pada top coat merupakan 13%Crhom Steel maka
menggunakan uji XRF.
Berikut merupakan hasil uji XRF pada substrat, bond
coat, dan top coat seperti pada tabel 4.8

Tabel 2 Hasil uji komposisi substrat, bond coat, top

coat.
Elemen Substrat Setelah Setelah
Dilapisi Dilapisi
Bond Coat Top Coat
Fe 97,93 1,37 83,9
Cr 0,1 - 13,11
Ni - 86,12 0,2
Mn 1,169 0,30 0,51
Si 0,247 0,37 0,61
Al 0,044 1,61 -
Gambar 9 Gambar sampel coating setelah uji abrasive dari C 0,197 - 0,3
hasil pengamatan SEM perbesaran 50x (a) sudut nozzle 45 Mo 0,045 0,07 0,02
jarak 150mm,(b) sudut nozzle 90 jarak 150mm,(c) sudut Cu 0,035 0,07 0,09
nozzle 45 jarak 200mm,(d) sudut nozzle 90 jarak 200mm. S 0,045 - 0,2
P 0,0178 - -
Dari gambar 4.6 menunjukkan bahwa masing-masing
Ti - 0,7 -
lapisan coating setelah dilakukan pengujian abrasif terlihat
Co - 0,04 -
menggerus atau hanya menghaluskan permukaan coating.
Lapisan coating tersebut masih ada dan hasil pengujian abrasif
Dari tabel 4.1, Dapat diketahui komposisi-komposisi
tidak sampai mengenai base metal. Dengan demikian terbukti
kimia dari substrat, bond coat dan top coat. Pada material
jika lapisan coating tidak terlepas dari base metal dikarenakan
substrat terdapat terdapat unsur Fe 97.93 %, unsur Mn 1.169
ikatan mekanik bond strength dari lapisan kokoh. Gambar (a),
%, unsur Si 0,247%, unsur S 0,045%, unsur P 0,0178%, unsur
(b), (c) dan (d) menunjukkan perbedaan profil luka dari hasil
C 0,187%. Komposisi tersebut sesuai dengan wear resistant
uji abrasif. Pada sudut nozzle 90 jarak 200mm terlihat jika
plate.
lapisan coating yang tergerus sangat sedikit. Dan sebaliknya
Pada material substrat yang dilapisi bond coat didapatkan
pada sudut 45 jarak nozzle 150mm mengalami penggerusan
unsur Ni sebesar 86,12% dan Al sebesar 1,61%, ini
yang sangat banyak. menunjukan pada lapisan bond coat merupakan material base
D. Analisa X-Ray Fluorescence (XRF) nikel, sehingga diharapkan memiliki bond strength tinggi agar
XRF (X-Ray Fluorescene) digunakan untuk menentukan memiliki ketahananan abrasif yang tinggi dan lapisan coating
komposisi kimia pada suatu material. Dalam hal ini dilakukan tidak lepas dari base metal. Base nikel memiliki nilai bond
pengujian XRF guna mendapatkan komposisi kimia pada strentgh 70 Mpa lebih besar dibandingkan dengan bond coat
bagian substrat, bond coat dan top coat. Zn dan Al yang hanya berkisar 10 30 Mpa[7] dan data dari
Sebelum di lakukan proses pelapisan, material substrat Praxair and TAFA Arc Spray bond Arc R wire 75B R bond
yang akan digunakan akan di uji XRF terlebih dahulu untuk strength tensile yang dimiliki 9.100 psi (62,8 Mpa).
mengetahui kompoisi dari material tersebut. Pada material substrat yang telah dilapisi bond coat dan
Bond coat salah satu komponen penting dalam Themal top coat di dapatkan unsur Fe sebesar 83,9%, dan Cr sebesar
Spray, dimana bond coat berperan sebagai pengikat antara 13,11%, Hal ini menunjukkan bahwa pada lapisan terluar pada
substrate dan top coat. Maka ada beberapa material yang proses terluar ini merupakan material 13% Chrome steel. Pada
sering digunakan sebagai lapisan bond coat untuk metode Arc- lapisan ini juga terdapat unsur Ni hanya sebesar 0,2%. Hal ini
Spray. Setiap Material bond coat memiliki tensile strength menunjukkan jika pada penelitian ini proses peapisan Arc
berbeda. Untuk Zn dan Al kekuatan tensile bond berkisar Spray hanya terjadi ikatan mekanik. Terjadinya ikatan
antara 10 sampai 30 Mpa, sedangkan untuk NiAl coatings mekanik disebabkan karena penguncian secara mekanik
untuk NiCr+SiC berkisar 70 Mpa [7]. (mechanical interlocking) pada bagian permukaan yang
Dari hasil tabel di atas,dapat diketahui bahwa bond coat berkontak secara langsung [7].
yang digunakan merupakan NiAl. Data dari Praxair and TAFA
Arc Spray bond Arc R wire 75B R bond strength tensile yang
dimiliki 9.100 psi (62,8 Mpa) memiliki korelasi dengan
tinjauan pustaka lech pawlosky [7].
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) 7

IV. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa:
1. Didapatkan nilai wear rate yang paling kecil pada
variasi sudut 90 jarak 200mm yaitu 1,39 mm3/m x
10-2.
2. Didapatkan nilai kekerasan yang paling besar pada
variasi sudut 90 jarak 200mm yaitu 88,312 HR15T.
3. Nilai kekerasan dan ketahanan abrasif yang tertinggi
terjadi pada sudut 90 dengan jarak nozzle 200mm.

DAFTAR PUSTAKA
[1] B.Q. wang, M. W. Setz. 2001. Comparison in erosion behavior
or iron-base coating sprayed by three different arc-
spray processes. Journal of wear. USA.
[2]Fukanuma, H. 2003. Effect of Spray Angle on Deposition
Characteristics in Cold Spraying. China.
[3]Friedrich Franek, Ewald Badisch and Martin Krichgabner. 2009.
Advanced Methods for Characterisation of
Abrasion/Erosion Resistance of Wear Protection
materials. Faculty of Mechanical Engineering,Belgrade.
[3]I. Gedzevicius, A.V. Valiulis. 2009. Analysis of Wire Arc
Spraying Process variables on coatings properties.
Journal of material Science and welding. Lithuania.
[4]Joseph V. Koleske. 2008. Mechanical Properties of Solid
Coatings. USA : Charleston.
[5]Low, Samuel R. 2001. Practice Guide Rockwell Hardness
Measurement of Metallic Material. National Institute of
Standards and technology: US Department of Commerce.
[6]P. Berghofer. ------. Abrasion Resistance of Sputtered Hard
Coatings. Austria: Leoben.
[7]Pawlowski, L. 2008. The Science And Engineering Of Thermal
Spray Coatings. France : Willey.
[9]Sarikaya, Ozkan. 2005. Effect of some parameters on
microstructure and hardness of alumina coatings prepared
by the air plasma spraying process. Turkey.
[10]T. watanabe, Wang. X, E. Pfender. 1998. J. Heberlein.
Correlation between electrode phenomena and coating
properties in wire arc spraying. Journal of thin solid
films. Japan.
[11]Wang Rujiun, Xu Lin, Zhang Tianjin, Huang Xiaoou. 2010. The
Properties of the High Productive High Velocity Arc
Sprayed Coatings and its Applications. Surface
Engineering Technology. China
[12]_____. 2000. ASTM E18-00 (Standard Test Methods for
Rockwell Hardness and Rockwell Supercial Hardness
of Metallic Materials). ASTM Committee. West
Conshohocken. USA: ASTM International.
[13]_____. 1991. ASM Metals Hand Book. Vol 8, Material
Testing. United States of America: ASM International.
[14] ___. 2002. ASM Handbook Vol. 1 (Properties and Selection:
Irons, Steels, and High Performance Alloys). ASM
International. Material Park. Ohio. USA.
[15]___. 2002. ASM Metals Handbook Vol. 5 (Surface
Engineering). ASM International. Material Park. Ohio.
USA.
[16]___. 2002. ASM Metals Handbook Vol. 18 (Friction,
Lubrication, and Wear Technology). ASM International.
Material Park. Ohio. USA.