TUGAS PERANCANGAN ALAT PROSES

PROSES PEMBUATAN 1,3 BUTADIENE MENGGUNAKAN KOLOM

DESTILASI DENGAN SIMULASI HYSYS

Disusun oleh:

Agung Prabowo (03031281520098)

Andi Antonius Siahaan (03031181520014)

Andre Reza (03031181320026)

M. Yudha Dwi R (03031181520018)

Nabila Khoiriyah (03031181419021)

Rahma Amalia (03031381520080)

Raju Pratama (03031181520108)

Rizelfi (03031181320042)

Siti Aisyah Shanaz VR (03031181520036)

JURUSAN TEKNIK KIMIA 2015

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas berkat rahmat-Nya sehingga tugas
simulasi Hysys serta makalah hasil pemabahasan tugas akhir yang berjudul“Pra
Rencana Pabrik Pembuatan 1,3 Butadiena Kapasitas 50.000 Ton/Tahun” dapat
diselesaikan.

Makalah ini dilakukan sebagai syarat penilaian mata kuliah Perancangan Alat
Proses Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya. Makalah ini
disusun berdasarkan hasil diskusi yang telah dilakukan penulis.
Atas berbagai bantuan yang diterima selama pembuatan Makalah diucapkan
terima kasih.
Semoga makalah simulasi Hysys ini dapat bermanfaat bagi seluruh pihak
yang membacanya.

Indralaya, April 2017

Hormat kami,

Penulis

i
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar ............................................................................................ i

Daftar Isi..................................................................................................... ii

Daftar Gambar ........................................................................................... iv

Daftar Tabel .............................................................................................. vi

BAB I. PENDAHULUAN....................................................................... .. 1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1

1.2 Permasalahan........................................................................................ 1

1.3 Batasan Masalah................................................................................... 2

1.4 Tujuan .................................................................................................. 2

1.5 Manfaat ................................................................................................ 2

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA............................................................... 4

2.1 Prinsip Distilasi .................................................................................... 4

2.2 Distilasi Multikomponen .................................................................... 10

2.3 Jenis Kolom Distilasi ......................................................................... 13

BAB III. PERHITUNGAN NERACA MASSA ...................................... 16

BAB IV. SIMULASI HYSYS KOLOM DESTILASI ............................ 31

BAB V. DISKUSI .................................................................................... 41

BAB VI. PENUTUP ................................................................................ 44

6.1 Kesimpulan ........................................................................................ 44

6.2 Saran....................................................................................................44

DAFTAR PUSTAKA...............................................................................45

ii
LAMPIRAN..............................................................................................46

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. ........................................................................................... 4

Gambar 2.2 ............................................................................................ 13

Gambar 2.3. ........................................................................................... 14

Gambar 2.4. ........................................................................................... 15

Gambar 2.5. ........................................................................................... 15

Gambar 3.1. ........................................................................................... 16

Gambar.3.2. ........................................................................................... 19

Gambar 3.3. ........................................................................................... 23

Gambar 3.4. ........................................................................................... 25

Gambar 3.5 ............................................................................................ 27

Gambar 3.6. ........................................................................................... 28

Gambar 4.1. ........................................................................................... 31

Gambar 4.2. ........................................................................................... 31

Gambar 4.3. ........................................................................................... 32

Gambar 4.4. ........................................................................................... 32

Gambar 4.5. ........................................................................................... 33

Gambar 4.6. ........................................................................................... 34

Gambar 4.7. ........................................................................................... 35

Gambar 4.8. ........................................................................................... 36

Gambar 4.9. ........................................................................................... 36

Gambar 4.10. ......................................................................................... 37

iv
Gambar 4.11. ......................................................................................... 37

Gambar 4.12. ......................................................................................... 38

Gambar 4.13. ......................................................................................... 38

Gambar 4.14. ......................................................................................... 39

Gambar 4.15 .......................................................................................... 39

Gambar 4.16 .......................................................................................... 40

Gambar 4.17 .......................................................................................... 40

Gambar 5.1. ........................................................................................... 42

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 ................................................................................................ 16

Tabel 3.2 ................................................................................................ 17

Tabel 3.3 ................................................................................................ 17

Tabel 3.4 ................................................................................................ 18

Tabel 3.5 ................................................................................................ 18

Tabel 3.6 ................................................................................................ 18

Tabel 3.7 ................................................................................................ 18

Tabel 3.8 ................................................................................................ 19

Tabel 3.9 ................................................................................................ 19

Tabel 3.10 .............................................................................................. 20

Tabel 3.11 .............................................................................................. 20

Tabel 3.12 .............................................................................................. 20

Tabel 3.13 .............................................................................................. 21

Tabel 3.14 .............................................................................................. 21

Tabel 3.15 .............................................................................................. 22

Tabel 3.16 .............................................................................................. 22

Tabel 3.17 .............................................................................................. 22

Tabel 3.18 .............................................................................................. 23

Tabel 3.19 .............................................................................................. 24

Tabel 3.20 .............................................................................................. 24

vi
Tabel 3.21 .............................................................................................. 24

Tabel 3.22 .............................................................................................. 25

Tabel 3.23 .............................................................................................. 26

Tabel 3.24 .............................................................................................. 26

Tabel 3.25 .............................................................................................. 26

Tabel 3.26 .............................................................................................. 26

Tabel 3.27 .............................................................................................. 27

Tabel 3.28 .............................................................................................. 28

Tabel 3.29 .............................................................................................. 28

Tabel 3.30 .............................................................................................. 29

Tabel 3.31 .............................................................................................. 29

Tabel 3.32 .............................................................................................. 29

Tabel 3.33 .............................................................................................. 29

Tabel 3.34 .............................................................................................. 30

Tabel 5.1 ................................................................................................ 42

Tabel 5.2 ................................................................................................ 43

Tabel 5.3 ................................................................................................ 43

vii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang
Pra-rancangan pabrik adalah sebagai bentuk analisa kelayakan suatu pabrik
yang akan dibangun. Dalam pra-rancangan pabrik akan berisi cost produksi dan
cost utilitas kebutuhan lain. Dalam merancang suatu pabrik seorang sarjana teknik
kimia perlu menghitung kebutuhan bahan baku dalam neraca massa, kebutuhan
energy dalam neraca energy, membuat flow proses dan merancang alat dan
komponen alat yang dibutuhkan sebelum akhirnya membuat studi kelayakan
berdasarkan data perhitungan yang dilakukan.
Dalam pembuatan perhitungan dalam pra-rancangan pabrik akan menggunakan
perhitungan yang sangat kompleks, dan biasanya kondisi yang digunakan bersifat
kontinyu sehingga kesalahan sedikit diawal perhitungan akan mempengaruhi hasil
akhir. Sehingga, untuk menyimulasikan pra-rancangan pabrik digunakan aplikasi
komputer sebagai pembanding hitungan dalam pra-rancangan pabrik. Salah satu
aplikasi komputer yang digunakan adalah Aspen Hysys.
Program Hysys adalah program yang dirancang untuk menyimulasikan proses
didalam suatu pabrik. Dengan menggunakan program ini akan mempermudah
perhitungan yang kompleks dan dapat menjadi pembanding antara pengerjaan tanpa
aplikasi komputer dan dengan aplikasi komputer. Hysys memiliki kelebihan
dibandingkan dengan program simulasi proses lainnya, program ini interaktif
karena langsung memberitahukan input apa yang kurang dan adanya kesalahan
dalam proses merancang proses.
1.2. Permasalahan
Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka dapat diidentifikasi
permasalahan yang akan dibahas dalam makalah ini adalah sebagai berikut.
1. Bagaimana kondisi operasi dan hasil perhitungan neraca massa dengan
menggunakan program Hysys?
2. Bagaimana perancangan peralatan dan simulasi proses destilasi dengan
menggunakan program Hysys?

1
3. Bagaimana perbandingan perhitungan neraca massa yang menggunakan
simulasi proses dengan program Hysys dan perhitungan berdasarkan tugas akhir
(TA)?
1.3 Batasan Masalah
Berdasarkan permasalahan diatas, perlu pembatasan masalah sebagai berikut.
1. Kondisi operasi dan hasil perhitungan neraca massa yang akan dijabarkan
hanya berfokus pada alat destilasi, condenser, dan reboiler.
2. Perancangan peralatan dan simulasi proses yang akan dijelaskan hanya
berfokus pada alat destilasi, condenser, dan reboiler.
3. Perbandingan perhitungan neraca massa hanya berfokus pada alat destilasi,
condenser, dan reboiler.
4. Dalam perhitungan dan penjabaran, sistim perpipaan tidak dijelaskan.

1.4 Tujuan

Berdasarkan perumusan masalah yang telah dikemukakan, maka tujuan dari

penulisan makalah ini adalah sebagai berikut.
1. Untuk mengetahui kondisi operasi dan hasil perhitungan neraca massa dengan
menggunakan program Hysys.
2. Untuk mempelajari dan mengetahui perancangan peralatan dan simulasi proses
destilasi dengan menggunakan program Hysys.
3. Untuk mengetahui perbandingan perhitungan neraca massa yang
menggunakan simulasi proses dengan program Hysys dan perhitungan
berdasarkan tugas akhir (TA).

1.5 Manfaat

Manfaat yang diharapkan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut.
1. Dapat memberikan penjelasan tentang kondisi operasi dan hasil perhitungan
neraca massa dengan menggunakan program Hysys.
2. Dapat memberikan pengetahuan tentang perancangan peralatan dan simulasi
proses destilasi dengan menggunakan program Hysys.

2
3. Dapat memberikan penjelasan tentang perbandingan perhitungan neraca massa
yang menggunakan simulasi proses dengan program Hysys dan perhitungan
berdasarkan tugas akhir (TA).

3
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2. 1 Prinsip Distilasi

Prinsip destilasi adalah penguapan cairan dan pengembunan kembali uap

tersebut pada suhu titik didih. Titik didih suatu cairan adalah suhu dimana tekanan
uapnya sama dengan tekanan atmosfer. Cairan yang diembunkan kembali disebut
destilat. Tujuan destilasi adalah pemurnian zat cair pada titik didihnya, dan
memisahkan cairan tersebut dari zat padat yang terlarut atau dari zat cair lainnya
yang mempunyai perbedaan titik didih cairan murni. Pada destilasi biasa, tekanan
uap di atas cairan adalah tekanan atmosfer (titik didih normal). Untuk senyawa
murni, suhu yang tercatat pada termometer yang ditempatkan pada tempat
terjadinya proses destilasi adalah sama dengan titik didih destilat (Sahidin, 2008).

Gambar 2.1 Rangkaian Alat Destilasi

Klasifikasi berdasarkan jumlah komponen dalam campurannya yaitu:

4
 1. Distilasi Binair : Bila campuran yang akan didistilasi terdiri dari dua
komponen
2. Distilasi Multi Komponen : Bila campuran yang akan terdiri lebih dari dua
komponen

Berdasarkan penggunaanya berbagai proses distilasi antara lain:

a) Flash Distilation
Flash Distilation banyak digunakan untuk memisahkan kompnen-
komponen yang mempunyai titik didih yang besar, biasanya dengan cara
koontinue akan terjadi penguapan suatu fraksi tertentu dari liqiud dengan
menggunakan separator, dengan adanya waktu kontak yang cukup dianggap
bahwa uap dan liquid tersebut dalam keadaan setimbang. Uap yang keluar
dari separator dikondensasikan dengan kondensor, sedang liquidnya keluar
dari bagian bawah separator. Pada proses ini dianggap bahwa semua
komponen yang ada alam fse liquid dan fase uap atau kedua fase yang
berkontak mempunyai temperature dan tekanan yang sama.
b) Differential Distillation
Adalah distilasi yang dilakukan secara batch dimana campuran di distilasi
berdasarkan yatu dengan cara memanaskan campuran sampai titik didihnya.
Pada saat titik didihnya tercapai campuran mulai menguap dan uap yang
keluar dikondensasikan menjadi distilatdengan makin berkurangnya
komponen-komponennya yang lebih volatile sehingga posisi liquida akan
berubah secara kontinue, demikian juga sam halnya setiap saat terjadi
ksetimbangan antar uap yang terbentuk dan liquidanya
c) Steam Distillation
Adalah distilasi suatu campuran liquida dengan media pemans steam (uap)
yaitu steam yang dikontakkan secara langsung dengan sistim campuran
liquida yang didistilasi dalam suatu operasi batch atau kontinue. Sebenarnya
gas-gas lain dapat juga digunakan sebagai pemanas seperti N2, CO2. Flue
gas dan gas-gas lainnya.
d) Vacum Distillation

5
 Suatu campuran yang mempunyai titik didih akan mengeluarkan pemanasan
yang cukup besar untuk memisahkan padatekana atmosfer untuk
mengurangi pemanasan tersebut dilakukan pada teekana rendah (vacum)
dimana titik vacum titik didih campuran akan turun

Macam-Macam Model Distilasi:

1. Distilasi Ideal
Titik didih cairan adalah suhu di mana tekanan uap cairan sama dengan
tekanan dalam cairan, memungkinkan gelembung untuk membentuk tanpa
hancur. Suatu kasus khusus adalah titik didih normal , dimana tekanan uap
cairan sama dengan ambien tekanan atmosfir .Ini adalah kesalahpahaman
umum bahwa dalam campuran, tidak terjadi bahkan dalam sebuah sistem
ideal. Ideal model penyulingan pada dasarnya diatur oleh hukum di Raoult
dan hukum Dalton, dan menganggap bahwa kesetimbangan uap-cair
tercapai.
Hukum Raoult mengasumsikan bahwa
komponen memberikan kontribusi terhadap total tekanan uap campuran
secara proporsional dengan persentase campuran dan tekanan uap bila
murni, atau ringkas: tekanan parsial sama dengan fraksi mol dikalikan
dengan tekanan uap ketika murni. Jika salah satu komponen perubahan
tekanan uap komponen lain, atau jika volatilitas komponen tergantung pada
persentase dalam campuran, hukum akan gagal. Hukum Dalton menyatakan
bahwa tekanan uap total adalah jumlah dari tekanan uap setiap komponen
individu dalam campuran. Ketika cairan multi-komponen dipanaskan,
tekanan uap setiap komponen akan meningkat, sehingga menyebabkan
tekanan uap total meningkat. Ketika tekanan uap total mencapai tekanan di
sekitar cairan, mendidih terjadi dan berubah cair ke gas di seluruh sebagian
besar cairan. Perhatikan bahwa campuran dengan komposisi tertentu
memiliki satu titik didih pada tekanan yang diberikan, ketika komponen
yang saling larut. Sebuah implikasi dari satu titik didih adalah bahwa
komponen lebih ringan tidak pernah bersih "mendidih pertama". Pada titik
didih, semua komponen volatil mendidih, tetapi untuk komponen,

6
 persentase dalam uap adalah sama dengan persentase dari total tekanan uap.
komponen Lighter memiliki tekanan parsial lebih tinggi sehingga
terkonsentrasi di uap, tapi komponen volatil berat juga memiliki tekanan
(kecil) parsial dan selalu menguap juga, meskipun menjadi kurang
terkonsentrasi dalam uap. Memang, batch penyulingan dan fraksinasi
sukses dengan memvariasikan komposisi campuran. Pada distilasi batch,
batch menguap, yang mengubah komposisi, dalam fraksinasi, cairan yang
lebih tinggi dalam kolom fraksinasi berisi lampu lebih banyak dan mendidih
pada suhu yang lebih rendah. Model ideal adalah akurat dalam kasus serupa
cairan kimia, seperti benzena dan toluen. Dalam kasus lain, penyimpangan
yang parah dari hukum Raoult dan Hukum Dalton diamati, paling terkenal
dalam campuran etanol dan air. Senyawa ini, ketika dipanaskan bersama-
sama, membentuk azeotrop , yang merupakan komposisi dengan titik didih
yang lebih tinggi atau lebih rendah dari titik didih setiap cair yang terpisah.
Hampir semua cairan, bila dicampur dan dipanaskan, akan menampilkan
perilaku azeotrop. Meskipun ada metode komputasi yang dapat digunakan
untuk memperkirakan perilaku campuran komponen sewenang-wenang,
satu-satunya cara untuk mendapatkan akurat kesetimbangan uap-cair data
dengan pengukuran. Hal ini tidak mungkin untuk benar-benar memurnikan
campuran komponen dengan distilasi, karena hal ini akan membutuhkan
setiap komponen dalam campuran memiliki nol tekanan parsial . Jika
produk ultra-murni adalah tujuan, kemudian lebih lanjut pemisahan kimia
harus diterapkan. Ketika campuran biner diuapkan dan komponen lain,
misalnya garam, telah nol tekanan parsial untuk tujuan praktis, proses ini
sederhana dan disebut penguapan dalam teknik.
2. Distilasi batch
Batch A masih menunjukkan pemisahan A dan B. Pemanasan yang ideal
campuran dua zat volatil A dan B (dengan A memiliki volatilitas yang lebih
tinggi, atau lebih rendah titik didih) dalam setup distilasi batch (seperti
dalam suatu alat digambarkan pada gambar pembukaan) sampai campuran
mendidih menghasilkan uap di atas cairan yang berisi campuran A dan B.
perbandingan antara A dan B dalam uap akan berbeda dari rasio dalam

7
cairan: rasio dalam cairan akan ditentukan oleh bagaimana campuran asli
disiapkan, sementara rasio dalam uap akan diperkaya di kompleks lebih
tidak stabil, A (karena Hukum Raoult, lihat di atas). uap akan beralih
melalui kondensor dan akan dihapus dari sistem. Ini berarti bahwa rasio
senyawa dalam cairan yang tersisa kini berbeda dari rasio awal (yaitu lebih
diperkaya dalam B dari cairan awal). Hasilnya adalah bahwa rasio dalam
campuran cair berubah, menjadi lebih kaya dalam B. Komponen ini
menyebabkan titik didih campuran meningkat, yang pada gilirannya
menghasilkan kenaikan suhu dalam uap, yang akan menghasilkan rasio
berubah A: B dalam fase gas (seperti distilasi berlanjut, ada peningkatan
proporsi B dalam fasa gas). Hal ini menghasilkan rasio yang pelan-pelan
berubah A:B dalam distilat tersebut.
Jika perbedaan tekanan uap antara dua komponen A dan B adalah besar
(umumnya dinyatakan sebagai perbedaan titik didih), campuran pada awal
penyulingan sangat diperkaya di A komponen, dan ketika komponen A
memiliki suling off, cair mendidih yang diperkaya dengan komponen B.
Distilasi kontinyu Distilasi kontinyu adalah distilasi yang sedang
berlangsung di mana campuran cair secara terus-menerus (tanpa gangguan)
dimasukkan ke dalam proses dan fraksi terpisah dikeluarkan terus menerus
sebagai output stream berjalannya waktu selama operasi. distilasi terus
menerus menghasilkan dua output fraksi setidaknya, termasuk setidaknya
satu volatile fraksi distilat, yang telah direbus dan telah ditangkap secara
terpisah sebagai uap menjadi cairan kental. Selalu ada pantat (atau residu)
fraksi, yang merupakan residu paling volatile yang belum ditangkap secara
terpisah sebagai uap terkondensasi. Distilasi terus menerus berbeda dari
distilasi batch dalam hal bahwa konsentrasi tidak boleh berubah seiring
waktu. Continuous penyulingan dapat dijalankan pada steady state untuk
jumlah waktu yang sewenang-wenang. Untuk setiap bahan sumber
komposisi tertentu, variabel utama yang mempengaruhi kemurnian produk
dalam distilasi kontinyu adalah rasio refluks dan jumlah tahap
kesetimbangan teoritis (praktis, jumlah nampan atau ketinggian packing).
Refluks adalah aliran dari kondensor kembali ke kolom, yang menghasilkan

8
 daur ulang yang memungkinkan pemisahan yang lebih baik dengan
sejumlah tertentu nampan. Equilibrium tahap langkah yang ideal di mana
komposisi mencapai keseimbangan uap-cair, mengulangi proses pemisahan
dan memungkinkan pemisahan lebih baik diberi rasio refluks. Sebuah
kolom dengan rasio refluks yang tinggi mungkin memiliki tahap yang lebih
sedikit, tetapi refluxes sejumlah besar cairan, memberikan kolom lebar
dengan perampokan besar. Sebaliknya, kolom dengan rasio refluks yang
rendah harus memiliki sejumlah besar tahap, sehingga membutuhkan kolom
lebih tinggi.

Perbaikan Umum (Distilasi Batch dan Kontinyu)

Baik distilasi batch dan kontinyu dapat ditingkatkan dengan memanfaatkan

sebuah kolom fraksionasi di atas labu destilasi. Kolom meningkatkan
pemisahan dengan menyediakan area permukaan yang lebih besar untuk uap
dan kondensat untuk datang ke kontak. Ini membantu itu tetap pada
kesetimbangan selama mungkin. Kolom bahkan dapat terdiri dari subsistem
kecil ('baki' atau 'hidangan') yang semuanya mengandung campuran,
diperkaya cair mendidih, semua dengan keseimbangan mereka sendiri uap-
cair. Ada perbedaan antara kolom fraksionasi skala laboratorium dan skala
industri, tetapi prinsip yang sama. Contoh kolom fraksionasi skala
laboratorium (dalam efisiensi meningkat) meliputi:

a) Udara kondensor
b) Vigreux kolom (biasanya skala laboratorium saja)
c) Dikemas kolom (dikemas dengan manik-manik kaca, potongan logam, atau
bahan kimia inert lainnya)
d) Spinning band distilasi sistem
3. Model distilasi skala Laboratorium
Distilasi skala laboratorium hampir secara eksklusif dijalankan sebagai
distilasi batch. Perangkat yang digunakan dalam penyulingan masih , terdiri
dari minimal suatu reboiler atau pot di mana bahan sumber dipanaskan,
kondensor di mana dipanaskan uap didinginkan kembali ke cair negara , dan
penerima yang atau dimurnikan cairan terkonsentrasi, yang disebut distilat

9
 itu, dikumpulkan. Beberapa teknik skala laboratorium untuk distilasi ada
(lihat juga tipe destilasi) Distilasi sederhana Dalam distilasi sederhana,
semua uap panas yang dihasilkan akan segera disalurkan ke sebuah
kondensor yang mendinginkan dan mengembun uap. Oleh karena itu,
distilat yang tidak akan murni - komposisinya akan sama dengan komposisi
uap pada suhu dan tekanan, dan dapat dihitung dari itu hukum
Raoult.Akibatnya, distilasi sederhana biasanya digunakan hanya untuk
memisahkan cairan titik didih yang sangat berbeda (aturan praktis adalah 25
° C), [13] atau untuk cairan terpisah dari padatan involatile atau minyak.
Untuk kasus ini, tekanan uap komponen biasanya cukup berbeda bahwa
hukum Raoult mungkin diabaikan karena kontribusi signifikan komponen
stabilitas. Dalam hal ini, distilat yang mungkin cukup murni untuk tujuan
yang telah ditetapkan.

2.2 Distilasi Multikomponen

2.2.1 Distilasi Multikomponen Pertimbangan Umum

Masalah penentuan tingkat dan persyaratan refluks untuk multikomponen

distilasi jauh lebih kompleks dari pada pencampuran. Dengan biner multikomponen
sebuahcampuran, memperbaiki salah satu komponen komposisi tidak
menentukankomposisi komponen lain dan tingkatan suhu. Juga, ketika umpan
mengandung lebih dari dua komponen, tidak mungkin untuk menentukan
komposisi lengkap bagian atas dan bawah produk secara independen. Pemisahan
antara bagian atas dan bawah produk ditentukan dengan menetapkan batasan dua
‘‘kunci’’ komponen, antaranyang diinginkan untuk membuat pemisahan.

Kompleksitas perhitungan distilasi multikomponen dapat dihitung

denganmempertimbangkan tipe masalah. Prosedur normal adalah untuk
memecahkan persamaan MESH dengan tahap demi tahap, dari bagian atas dan
bawah dari kolom menuju tingkat titik. Untuk perhitungan yang tepat, komposisi
diperoleh dari kedua bottom-up dan top-down perhitungan harus sesuai mesh pada
tingkat titik dan mencocokkan tingkat komposisi. Tapi perhitungan komposisi akan
tergantung pada komposisi yang diasumsikan untuk bagian atas dan bawah produk

10
pada saat dimulainya perhitungan. Meskipun memungkinkan sesuai dengan kunci
komponen, komponen lain tidak akan sesuai kecuali desainnyaterperinci dan
beruntung dalam memilih komposisipercobaan atas dan bawah. Untuk solusi benar-
benar tepat, komposisi harus disesuaikan dan perhitungan diulang sampai mesh
yang memuaskan pada titik yang diperoleh. Jelas, semakin besar jumlah komponen,
semakin sulit masalah. Perhitungan trial-and-error akan dibutuhkan untuk
menentukan tingkatan suhu. Untuk selain campuran ideal, perhitungan akan lebih
rumit ditunjukkan bahwa volatilitas komponen dari tingkat komposisi tidak
diketahui. Jika lebih dari beberapa tahapan yang diperlukan,perhitungan tahap-
demi-tahap yang kompleks.

Sebelum munculnya komputer digital modern, berbagai ‘‘shortcut’’ metode

dikembangkan untuk menyederhanakan tugas merancang kolom multikomponen.
Sebuah ringkasan penting dari metode yang digunakan untuk sistem hidrokarbon
diberikan oleh Edmister (1947-1949) dalam serangkaian artikel dalam jurnal The
Petroleum Engineer. Meskipun program komputer akan tersedia untuk solusi yang
tepat dari rumus MESH, metode shortcut masih berguna dalam pekerjaan desain
awal dansebagai bantuan dalam mendefinisikan masalah untuk solusi komputer.
Penggunaan metode shortcut dapat mengurangi waktu dan biaya.

Metode shortcut dibagi menjadi dua kelas:

1. Penyederhanaan prosedur tahap-demi-tahap untuk memungkinkan

perhitungan harus dilakukan dengan tangan atau grafis. Contoh umum
dari pendekatan ini adalah metode yang diberikan oleh Smith dan
Brinkley (1960) dan Hengstebeck (1976). Metode Hengstebeck ini
diilustrasikan dengan contoh kerja.
2. Metode empiris, yang didasarkan pada kinerja kolom operasi, atau hasil
desain. Contoh umum dari metode ini distilasi multikomponen:
pertimbangan umum 665 korelasi Gilliland, yang diberikan dalam
Richardson et al. (2002), dan Erbar-Maddox korelasi.

2.2.2 Multikomponen Distilasi Metode Shortcut untuk Tahap Dan Persyaratan

Reflux

11
 Beberapa prosedur shortcut yang lebih berguna yang dapat digunakan untuk
memperkirakan tingkatan dan persyaratan refluks tanpa bantuan komputer
diberikan dalam bagian ini. Sebagian besar metode shortcut dikembangkan untuk
desain kolom pemisahan untuk sistem hidrokarbon di industri minyak dan sistem
petrokimia, dan harus hati-hati pada saat dilakukan ketika menerapkannya ke sistem
lain. Biasanya tergantung pada asumsi volatilitas relatif konstan dan tidak boleh
digunakan untuk sistem tak ideal.Metode shortcut untuk sistem non ideal dan
azeotropik diberikan oleh Featherstone (1971, 1973).

2.2.3 Multikomponen Distilasi Solusi Prosedur Rigorous (Metode Komputer)

Aplikasi komputer digital telah membuat solusi pada solusi MESH dari
proposisi praktis, dan metode komputer untuk desain kolom pemisahan
multikomponen akan tersedia dalam organisasi desain yang paling terorganisasi.
Sejumlah besar pekerjaan yang telah dilakukan selama 20 tahun atau lebih untuk
mengembangkan prosedur desain dibantu komputer yang efisien dan dapat
diandalkan untuk distilasi dan proses lainnya. Sebuah diskusi rinci dari pekerjaan
ini adalah di luar cakupan buku ini. Mengacu pada buku spesialis yang telah
diterbitkan pada subjek-Smith (1963), Belanda (1997), dan Kister (1992) dan
dengan banyak makalah yang telah muncul dalam literatur teknik kimia. Sebuah
ringkasan yang baik dari keadaan sekarang ini diberikan oleh Haas (1992).

Beberapa pendekatan yang berbeda telah diambil untuk mengembangkan

program-program yang efisien dalam penggunaan waktu komputer dan cocok
untuk berbagai proses pemisahan multikomponen yang digunakan dalam proses
industri. Sebuah kelompok desain akan menggunakan metode-metode yang paling
cocok untuk proses-proses yang biasanya ditangani.Pada bagian ini hanya
gambaran singkat dari metode yang telah dikembangkan akan
diberikan.
Langkah-langkah dasar dalam setiap prosedur solusi rigorous:
1. Spesifikasi permasalahan; spesifikasi lengkap penting untuk metode
komputer

12
 2. Pemilihan nilai untuk variabel iterasi, misalnya, diperkirakan
perubahan temperatur, Cairan dan aliran uap (kolom temperatur dan
profil aliran)
3. Prosedur perhitungan untuk solusi dari tingkat persamaan
4. Prosedur untuk pemilihan nilai-nilai baru untuk variabel iterasi untuk
setiap set percobaan perhitungan
5. Sebuah prosedur untuk menguji konvergensi, untuk memeriksa apakah
solusi telah
memuaskan yang dicapai
Hal ini mudah untuk mempertimbangkan metode yang tersedia berikut
empa tjudul metode:
6. Metode Lewis-Matheson
7. Metode Thiele-Geddes
8. Metode Relaxation
9. Metode Linear Algebra

2.3 Jenis Kolom Destilasi

A. Packed Tower

Gambar 2.2 Kolom Distilasi Packed Tower

Sebuah kolom yang dilengkapi packing untuk memperluas bidang kontak dan
membuat turbulensi sehingga kontak lebih sempurna. Prinsip kerjanya zat yang
berbeda fase mengalir berlawanan arah yang dapat menyebabkan komponen kimia
ditransfer dari satu phase ke phase lain. Zat berfase cair mengalir dari atas dan gas
dari bawah sehingga terjadi kontak antara keduanya.
Dipilih packed tower karena:

13
  Untuk liquid korosif, karena alat lebih murah
 Membutuhkan tahanan liquid yang rendah karena densitasnya yang besar
 Memberikan pressure drop per tahap kesetimbangan yang rendah
 Untuk diameter kolom yang kecil

B. Tray / Plate Column

Gambar 2.3 Kolom Distilasi Tray Tower

Bentuk sama dengan packed column tapi tidak mempunyai packing, sebagai
gantinya ada plate-plate yang berfungsi memperbesar kontak antar komponen
sehingga dipisahkan menurut rapat jenisnya.

Dipilih tray tower karena :

 Bisa menangani laju alir liquid dan gas yang besar

 Pembersihan mudah karena dapat dipasang manhole
 Lebih mudah untuk pengambilan produk melalui samping
 Desain plate lebih terjamin efisiensi kerjanya

C. Bubble Cap

14
 Gambar 2.4 Kolom Distilasi Bubble Cap Tray
Spesifikasinya adalah :

 Kapasitas sedang sampai tinggi

 Efisiensi sedang sampai tinggi
 Biaya instalasi dan perawatan lebih mahal
 Laju alir rendah karena pressure drop tinggi

D. Sieve Tray

Gambar 2.5 Kolom Distilasi Sieve Tray

Spesifikasinya adalah :

 Kapasitas tinggi
 Efisiensi tinggi
 Pressure drop sedang
 Biaya instalasi dan perawatan murah
 Korosi rendah

15
 BAB III

PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas Produksi : 50.000 ton/tahun (Kemurnian 1,3-Butadiena (99,3%))

Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Produk : 1,3-Butadiena
Bahan Baku : Etilene dan Oksigen

1. Kolom Destilasi(KD-01)

Fungsi: Memisahkan Methanol dan Air keluaran dari AB-01

Gambar:

Gambar 3.1 Kolom Distilasi 1

Konstanta Tekanan Uap Murni Komponen

Data diambil dari buku: (Coulson and Richardson’s Volume 6 Fourth Edition
Chemical Engineering Design, APPENDIX D Physical Property Data Bank)

Senyawa A B C
Methanol 18,5875 3626,55 -34,29
Air 18,3036 3816,44 -46,13
Tabel 3.1 Konstanta Tekanan Uap Murni Komponen

Komposisi Input pada Kolom Distilasi 1(KD-01)

16
 Komponen Input Fraksi Mol
Kmol Kg
Methanol 78,965 2.526,880 0,392

Air 122,447 2.204,043 0,608

Total 201,412 4.730,923 1,000

Tabel 3.2 Komposisi Input pada Kolom Distilasi 1

Diinginkan untuk memisahkan 99% mol methanol pada distilat, sedangkan

sisanya 1% air.

XF = 0,392
XD = 0,994
XB = 0,015

F=D+B

XF.F = XD.D +XB.B

Didapat:

D = 77,557 kmol
B = 123,855 kmol

Komposisi Distilat

Senyawa Fraksi Mol Kmol Kg

Methanol 0,994 77,055 2.465,759

Air 0,006 0,502 9,035

Total 1,000 77,557 2.474,794

Tabel 3.3 Komposisi Distilat

17
Komposisi Bottom

Senyawa Fraksi Mol Kmol Kg

Air 0,015 1,910 61,121
Methanol 0,985 121,945 2.195,008

Total 1,000 123,855 2.256,129

Gambar 3.4 Komposisi Bottom

Input Kolom destilasi
Tekanan : 1,6 atm = 1271,934 mmHg
Temperatur : 95 oC = 368,150 K
Pi = EXP(A-(B/(T+C))

Komponen Xi Pi(mmHg) Ki=(Pi/P) Yi= Xi.Ki

Methanol 0,392 2264,2814 1,780176725 0,698
Air 0,608 633,9930 0,498444963 0,303
Total 1 2898,2745 2,278621688 1
Tabel 3.5 Input Kolom Destilasi

Menentukan temperatur buble pada top produk menggunakan trial and error,
sehingga diperoleh :

Komponen Kmol Yi Pi=(mmHg) Ki= (Pi/P) Xi=

Yi/Ki
Methanol 77,055 0,994 1133,229 1,019 0,975
Air 0,502 0,006 289,229 0,260 0,025
Total 77,557 1 1422,457 1,279 1
Tabel 3.6 Top Produk
Menentukan temperatur buble point pada bottom product menggunakan trial and
error, sehingga diperoleh :
Tekanan : 1,9 atm = 1505,0204 mmHg
Temperatur : 120 ˚C = 393,1500 K

18
 Komponen Kmol Yi Pi=(mmHg) Ki= (Pi/P) Xi=
Yi/Ki
Methanol 1,910 0,015 4825,880 3,207 0,005
Air 121,945 0,985 1488,982 0,989 0,995
Total 123,855 1 6314,862 4,196 1
Tabel 3.7 Bottom Produk

Neraca Massa Overall Kolom Distilasi-01 (KD – 01)

Komponen Input(Kg) Output(Kg)

Distilat Bottom
Methanol 2.526,880 2.465,759 61,121
Air 2.204,043 9,035 2.159,008
Total 4.730,923 2.474,794 2.256,129
Tabel 3.8 Neraca Massa Overall Kolom Distilasi 1

2. Kolom Destilasi-02 (KD-02)

Fungsi : Memisahkan 1,3 Butadiene dan Ethanol keluaran dari AB-02
Gambar :

Gambar 3.2 Kolom Distilasi 2

Konstanta Tekanan Uap Murni Komponen :

Data diambil dari buku :(Coulson & Richardson’s VOLUME 6 FOURTH
EDITIONChemical Engineering Design, APPENDIX D Physical Property Data
Bank)

19
 Senyawa A B C
1,3-Butadiene 15,773 2142,660 -34,300
Etanol 18,912 3803,980 -41,680
Tabel 3.9 Konstanta Tekanan Uap Murni Komponen

Komposisi Input pada Kolom Destilasi 2 (KD-02) :

Komponen Input Fraksi Mol

Kmol Kg
1,3 Butadiene 127,335 6.876,100 0,219

Ethanol 453,327 20.884,794 0,781

Total 580,663 27.760,893 1,000

Tabel 3.10 Komposisi Input pada Kolom Distilasi 2

Diinginkan untuk memisahkan 99% mol methanol pada distilat, sedangkan

sisanya 1% air.

XF = 0,219
XD = 0,997
XB = 0,035

F=D+B

XF.F = XD.D +XB.B

Didapat:

D = 111,360 kmol
B = 469,303 kmol

Komposisi Distilat

Senyawa Fraksi Mol Kmol Kg

1,3 Butadiene 0,997 111,045 5.996,405

20
 Ethanol 0,003 0,315 14,515

Total 1,000 111,360 6.010,919

Tabel 3.11 Komposisi Distilat

Komposisi Bottom

Senyawa Fraksi Mol Kmol Kg

1,3 Butadiene 0,035 16,291 879,695
Methanol 0,965 453,012 20.870,279

Total 1,000 469,303 21.749,974

Tabel 3.12 Komposisi Bottom

Input Kolom destilasi

Tekanan : 2,2 atm = 1687,023 mmHg
Temperatur : 65˚C = 338,150 K
Pi = EXP(A-(B/(T+C))

Komponen Xi Pi(mmHg) Ki=(Pi/P) Yi= Xi.Ki

1,3-Butadiena 0,219 6130,2871 3,633790723 0,797
Ethanol 0,781 437,4619 0,259310043 0,202
Total 1 6567,7490 3,893100766 1
Tabel 3.13 Input Kolom Distilasi

Menentukan temperatur bubble pada top produk menggunakan trial and error,
sehingga diperoleh :

Tekanan : 2,1atm = 1616,8323 mmHg

Temperatur : 20˚C = 293,1500 K

21
 Komponen Kmol Yi Pi=(mmHg) Ki= (Pi/P) Xi=
Yi/Ki
1,3- 111,045 0,997 1799,182 1,113 0,90
Butadiena
Ethanol 0,315 0,003 44,032 0,027 0,10
Total 111,360 1 1843,215 1,140 1
Tabel 3.14 Top Produk
Menentukan temperatur bubble point pada bottom product menggunakan trial and
error, sehingga diperoleh :
Tekanan : 2,4 atm = 1824,0000 mmHg
Temperatur : 120˚C = 374,3867 K

Komponen Kmol Yi Pi=(mmHg) Ki= (Pi/P) Xi=

Yi/Ki
1,3- 16,291 0,035 12995,600 7,125 0,005
Butadiene
Ethanol 453,012 0,965 1769,527 0,970 0,995
Total 469,303 1 14765,127 8,095 1
Tabel 3.15 Bottom Produk

Neraca Massa Overall Kolom Distilasi 2(KD – 02)

Komponen Input(Kg) Output(Kg)

Distilat Bottom
1,3-Butadiene 6.876,100 5.996,405 876,695
Ethanol 20.884,794 14,515 20.870,279
Total 27.760,893 6.010,919 21.749,974
Tabel 3.16 Neraca Massa Overall Kolom Distilasi 2

Instrumen Tambahan

1. Condenser 1(CD-01)
Fungsi : Mengkondensasikan uap output top KD-01.
Gambar :

22
 Gambar 3.3 Kondenser 1

Keterangan :
Aliran16 : Aliran top produk KD-01
Aliran 17 : Aliran output CD-01
Kondisi Operasi :

Tekanan : 1,463 atm

Temperatur : 75˚c

Komponen XF XD Alfa() α*XF/(α-θ) α*XD/(α-

θ)
Methanol 0,392 0,994 3,571 0,791 2,004
Air 0,608 0,006 1,000 -0,759 -0,008
Total 1,000 1,000 0,03 1,996
Tabel 3.17 Kondenser 1

NERACA BAHAN TOTAL DI ENRICHING SECTION

L/D +1 = 1,996
L/D min = 0,096
L/D aktuali = 1,25 x L/D min
= 1,245
𝐿 𝐿
= 𝐿+𝐷atau V/D = R + 1
𝑉

Sehingga
V = (R + 1) D = 174,153
L = R x D = 96,597

Komposisi Input CD-01(V)

23
 Komponen Xi Kmol Kg
Methanol 0,994 173,026 5.536,842
Air 0,006 1,127 20,288
Total 1,000 174,153 5.557,130
Tabel 3.18 Komposisi Input Kondenser 1

Komposisi Refluks (L)

Komponen Xi Kmol Kg
Methanol 0,994 95,971 3.071,083
Air 0,006 0,625 11,253
Total 1,000 96,597 3.082,336
Tabel 3.19 Komposisi Refluks

Komposisi Destilat (D)

Komponen Xi Kmol Kg
Methanol 0,994 77,055 2.465,759
Air 0,006 0,502 9,035
Total 1,000 77,557 2.474,794
Tabel 3.20 Komposisi Destilat

Neraca Massa Overall Condensor-01 (CD-01)

Komponen Input(Kg) Output(Kg)

V L D
Methanol 5.536,842 3.071,08347 2.465,75876
Air 20,288 11,25294 9,03493
Total 5.557,130 3.082,33641 2.474,79370
Tabel 3.21 Neraca Massa Overall Kondenser 1

2. Condenser – 02 (CD-02)
Fungsi : Mengkondensasikan uap output top KD-02.
Gambar :

24
 Gambar 3.4 Kondenser 2

Keterangan :
Aliran 53 : Aliran top produk KD-02
Aliran 54 : Aliran output CD-02
Kondisi Operasi :
Tekanan : 2,1954 atm
Temperatur : 20 ˚C

Komponen XF XD Alfa(α) α*XF/(α-θ) α*XD/(α-

θ)
1,3- 0,248 0,998 14,013 0,325 1,308
Butadiene
Ethanol 0,752 0,002 1,000 -0,325 -0,001
Total 1,000 1,000 0,0 1,307
Tabel 3.22 Kondenser 2

NERACA BAHAN TOTAL DI ENRICHING SECTION

L/D +1 = 1,307
L/D min = 0,307
L/D aktuali = 1,25 x L/D min
= 1,245
𝐿 𝐿
= 𝐿+𝐷atau V/D = R + 1
𝑉

Sehingga
V = (R + 1) D = 160,739
L = R x D =44,545

Komposisi Input CD-02(V)

25
 Komponen Xi Kmol Kg
1,3-Butadiene 0,998 160,421 8.662,735
Ethanol 0,002 0,318 14,634
Total 1,000 160,739 8.677,369
Tabel 3.23 Komposisi Input Kondenser 2

Komposisi Refluks (L)

Komponen Xi Kmol Kg
1,3-Butadiene 0,998 44,547 2.400,677
Ethanol 0,002 0,088 4,055
Total 1,000 44,545 2.404,733
Tabel 3.24 Komposisi Refluks

Komposisi Destilat (D)

Komponen Xi Kmol Kg
1,3-Butadiene 0,998 115,964 6.262,058
Ethanol 0,002 0,230 10,579
Total 1,000 116,194 6.272,636
Tabel 3.25 Komposisi Destilat

Neraca Massa Overall Condensor-02 (CD-02)

Komponen Input(Kg) Output(Kg)

V L D
1,3-Butadiene 8.662,735 2.400,67715 6.262,05762
Ethanol 14,634 4,05549 10,57856
Total 8.677,369 2.404,73264 6.272,63619
Tabel 3.26 Neraca Massa Overall Kondenser 2

3. Reboiler - 01 (RB–01)
Fungsi : Untuk menguapkan sebagian liquid bottom product KD-01.
Gambar :

26
 Gambar 3.5 Reboiler 1

Keterangan :
Aliran 22 : Aliran feed RB-01
Aliran 24 : Aliran bottom Produk RB-01
Aliran 23 : Aliran vapour keluar RB-01
Kondisi operasi :
Temperatur : 120 oC
Tekanan : 1,98 atm
L* = qF + L .......(Pers. 9.126, Treyball)
Dimana
q = 1,000
inlet adalah saturated likuid, sehingga q = 1, maka:
L* = 298,00837
Komposisi feed Reboiler

Komposisi L* Xd Kmol Kg
Methanol 0,5870 174,9364 5.597,963
Air 0,4130 123,0720 2.215,296
Total 1,000 298,0084 7.813,260
Tabel 3.27 Komposisi Feed Reboiler 1
V* = F(q-1) + V
= 174,15342
dimana : inlet adalah saturated liquid, sehingga q = 1

Komposisi V* Xd Kmol Kg
Air 0,9935 173,026 5.536,842
Methanol 0,0065 1,127 20,288
Total 1,000 174,153 5.557,130

27
Tabel 3.28 Komposisi V*
B* = L* - V* = 199,124
Komposisi B* Xd Kmol Kg
Methanol 0,01542 1,91004 61,121
Air 0,98458 121,94491 2.195,008
Total 1,000 123,85494 2.256,129
Tabel 3.29 Komposisi B*

Neraca Massa Overall Reboiler-01 (RB-01)

Komponen Input(Kg) Output(Kg)

L V B
Methanol 5.597,963 5.536,842 61,121
Air 2.215,296 20,288 2.195,008
Total 7.813,260 5.557,130 2.256,129
Tabel 3.30 Neraca Massa Overall Reboiler 1

4. Reboiler - 03 (RB–03)
Fungsi : Untuk menguapkan sebagian liquid bottom product KD-02.
Gambar :

Gambar 3.6 Reboiler 3

Aliran 48 : Aliran feed RB-03

Aliran 50 : Aliran bottom Produk RB-03
Aliran 49 : Aliran vapour keluar RB-03
Kondisi operasi :
Temperatur : 101,237 ˚C

28
Tekanan : 2,4 atm
L* = qF + L .......(Pers. 9.126, Treyball)
Dimana
q = 1,000
inlet adalah saturated likuid, sehingga q = 1, maka:
L* = 625,20760

Komposisi feed Reboiler

Komposisi L* Xd Kmol Kg
1,3 Butadiene 0,2748 171,792 9.276,777
Air 0,7252 453,415 20.888,849
Total 1,000 625,208 30.165,626
Tabel 3.31 Komposisi Feed Reboiler 3
V* = F(q-1) + V
= 160,73866
dimana : inlet adalah saturated liquid, sehingga q = 1

Komposisi V* Xd Kmol Kg
1,3 Butadiene 0,9980 160,421 8.662,734
Ethanol 0,0020 0,318 14,634
Total 1,000 160,739 8.677,369
Tabel 3.32 Komposisi V*

B* = L* - V* = 464,46894
Komposisi B* Xd Kmol Kg
1,3 Butadiene 0,02448 11,371 614,042
Ethanol 0,97552 453,098 20.874,215
Total 1,000 464,469 21.488,257
Tabel 3.33 Komposisi B*

29
Neraca Massa Overall Reboiler-03 (RB-03)

Komponen Input(Kg) Output(Kg)

L V B
1,3 Butadiene 9.276,777 8.662,734 614,042
Ethanol 20.888,849 14,634 20.874,215
Total 30.165,626 8.677,369 21.488,257
Tabel 3.34 Neraca Massa Overall Reboiler 3

30
 BAB IV

SIMULASI HYSYS

Langkah-langkah pengerjaan Hysys untuk distilasi pemisahan 1,3 butadiena dan

ethanol :

1. klik new, kemudian akan muncul lembar kerja selanjutnya.

Gambar 4.1

2. klik Add, dan masukkan komponen yang dibutuhkan, 1,3-butadiena dan

ethanol

Gambar 4.2

31
3. kemudan klik tab fluid package. Klik antoine pada property fluid package
selection

Gambar 4.3

4. kemudian klik Simulation dan akan muncul lembar flowsheet case (main)
dan palette. Setelah itu klik material stream (panan biru) tarik ke lembar
kerja.

Gambar 4.4

32
5. Klik dua kali pada material stream dan akan muncul tab seperti gambar
dibawah. Kemudian ubah stream name (optonal), dan isi kondisi operasi
feed : P=222,9 kPa, T=65 C

Gambar 4.5

33
6. setelah itu, klik Compositon. Dalam tab composition klik edit dan pilih mole
flows.

Gambar 4.6

34
7. setelah Enter komposisi yang diinginkan makan stream material telah
memenuhi kriteria untuk dimasukkan ke proses selanjutnya yang ditandai
line berwarna hijau dibawah tab.

Gambar 4.7

35
8. kemudian klik columns pada palette dan pilih distillation coloumn sub-
flowsheet

Gambar 4.8

9. klik dua kali pada kolom destilasi, maka akan memunculkan lembar
kerjanya.

Gambar 4.9

36
10. kemudian isi kondisi yang dibutuhkan pada lembar awal, seperti stream
masuk, condenser energy, reboiler energy, jumlah tray, penamaan bottom
produk, dan overhead liquid produk.

Gambar 4.10

11. Kemudian klik next untuk lembar selanjutnya. Akan muncul lembar seperti
gambar dibawah, pilih once-through dan regular hysys reboiler.

Gambar 4.11

37
12. Kemudian klik next untuk lembar selanjutnya. Akan muncul lembar seperti
gambar dibawah, isi kondisi tekanan yang sesuai dengan Tugas Akhir yang
dipilih. Pcon= 222,4 kPa, Preb= 243,2 kPa

Gambar 4.12

13. Kemudian klik next untuk lembar selanjutnya. Akan muncul lembar seperti
gambar dibawah, kemudian isi kondisi temperatur sesuai Tugas Akhir yang
dipilih. Tcon= 20 C, Treb= 101,3 C

Gambar 4.13

38
14. Kemudian klik next untuk lembar selanjutnya. Akan muncul lembar seperti
gambar dibawah, isi kondisi tekanan yang sesuai dengan Tugas Akhir yang
dipilih. Reflux ratio = 1,5 basis = molar

Gambar 4.14

15. Kemudian klik done untuk lembar selanjutnya. Akan muncul lembar seperti
gambar dibawah.

Gambar 4.15

39
16. Pilih dan klik monitor pada kolom design. Kemudian isi distillate rate
sesuai data Tugas Akhir yang dipilih. Destillate rate = 111,4 kgmol/h. Dan
klik Run.

Gambar 4.16

17. Selesai.

Gambar 4.17

40
 BAB V

DISKUSI

1. Gunakan fluid package yang sesuai menurut anda. Jabarkan alasannya!

Fluid Packages merupakan metode perhitungan yang akan digunakan pada
proses yang dijalankan. Pemilihan fluid packages didasarkan pada
kelompok senyawa tersebut. Umumnya fluid packages yang biasa
digunakan adalah Antoine karena fluid packages ini berlaku untuk seluruh
senyawa.
Antoine sendiri berlaku untuk semua senyawa dalam perhitungan
hysys.Untuk kompenen yang ada feed (34) adalah senyawa yang berbeda –
beda dalam pengklasifikasiannya. Sehingga kami memutuskan untuk
menggunakan Fluid Packages berupa Antoine.S elainitujuga, dalam acuan
kami untuk menggunakan Antoine sendiri karena di panduan perintah Tugas
Akhir menggunakan Antoine.

41
 2. Bandingkan outlet massa dari Distilasi antara perhitungan neraca massa TA
dan simulasi dengan hysys yang kalian gunakan. Jelaskan dengan analisa
anda!
Perbandingan massa outlet pada perhitungan TA dan pada simulasi Hysys
tidak jauh berbeda, dapat dilihat dalam gambar tabel berikut :

Gambar 5.1

Ta

Tabel 5.1

Dari data gambar tabel diatas dapat dilihat massa outlet pada TA dan simulasi
Hysys yang berupa distilat dan bottom produk memiliki nilai :

42
 Massa outlet kolom destilasi pada data TA
Senyawa Distilat (kg) Bottom produk (kg)
1,3-butadiena 5.996,405 879,695
Ethanol 14,515 20.870,279
Total 6.010,919 21.749,974
Tabel 5.2

Massa outlet kolom destilasi pada data simulasi Hysys

Senyawa Distilat (fraksi) Bottom produk (fraksi)
1,3-butadiena 0,999999517662163 3,38644132849530e-002
Ethanol 4,82337837349028e-007 0,966135586715047
Total (kg) 6028,27680863704 21744,2323981204
Tabel 5.3

Menurut pendapat dan hasil diskusi kami, hal yang menjadikan massa outlet dari
kolom destilasi tidak jauh berbeda karena dasar perhitungan di dalam TA yang
menggunakan persamaan antoine (tertera jelas) dan menjadi panduan untuk kami
menjadikanya basis fluid package yang digunakan dalam simulasi ini. Sehingga
karena persamaan dasar yang menggunakan basis persamaan antoine menjadikan
hasil simulasi dan perhitungan manual dalam TA tidak jauh berbeda.

43
 BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan
1. Pada Simulasi Hysys digunakan Fluid Package yaitu Antoine
2. Pemilihan Fluid Package Antoine dikarenakan berlaku untuk semua jenis
senyawa
3. Massa outlet dari kolom destilasi dan dasar perhitungan pada Tugas Akhir
memiliki hasil yang berbeda
3. Pada Simulasi Hysys output kolom distilasi sebesar 27.770,0 kg/h
sedangkan dalam perhitungan Tugas Akhir output kolom destilasi sebesar
27.760,893 kg/h dengan selisih sebesar 9,107 kg/h
4. Dalam Simulasi Hysys dan Perhitungan Tugas Akhir sama-sama
menggunakan Persamaan Antoine namun dalam Perhitungan Tugas Akhir
dapat terjadi human error

6.2 Saran

Dalam melakukan perhitungan baik menggunakan simulasi maupun

dilakukan perhitungan baiknya dilakukan secara teliti dalam menginput
data maupun penentuan kondisi-kondisi operasi sehingga akan
meminimalisir terjadinya kesalahan dan akan mendapatkan hasil sesuai
yang diinginkan.

44
 DAFTAR PUSTAKA

Elly , Kurniati (2011).Kesetimbangan Uap Cair Sistem Binair Pada Distilasi Batch
N-Hexane-Air. UPN Press, Surabaya. ISBN 978 - 602 - 8915 - 60 -1

Rusli, Rolan. (2013). Destilasi. (online) http://rolanrusli.com/destilasi/ (diakses

pada tanggal 12 April 2017)

Towler, Gavin dan Ray Sinnott (1983). Chemical Engineering Design Principles,

Practice dan Economics of Plant and Process Design. London. ISBN 13:
978-0-7506-8423-1

Very, Caesar.(2012). Desain Kolom Pemisah Destilasi.(online) www.caesarvery.

com/2012/11/desain-kolom-pemisah-distilasi.html (diakses pada tanggal

12 April 2017)

Wahid, Abdul.(2012). PTK Sesi 1 Kolom Destilasi.(online) staff.ui.ac.id /system

/files/users/abdul.wahid/material/ptksesi1kolomdistilasi.pptx (diakses pada

tanggal 11 April 2017)

45
 LAMPIRAN

Lampiran 1 Flowsheet Tugas Akhir

46