BAB II Dasar Teori

LABORATORIUM KONSTRUKSI BAJA
JURUSANTEKNIK SIPIL
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
Jl. Gegerkalong Hilir Ds. Ciwaruga Kotak Pos 6468 BDCD Tlp. (022) 2013789, Fax. (022) 2016150 Ext. 266 Bandung
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Pengertian Las
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam
dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa
tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang
continue. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas,
meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran
dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan
untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan
las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam
reparasi lainnya.
Sambungan logam yang banyak dipergunakan dalam konstruksi baja antara lain:
1. Konstruksi Kapal.
2. Konstruksi Jembatan.
3. Konstruksi Bangunan Gedung.
4. Konstruksi Bangunan Air.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana
untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan
cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian
antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya
banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan
bermacam-macam penngetahuan. Karena itu di dalam pengelasan, pengetahuan
harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih terperinci dapat dikatakan
bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus
direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las dan
jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau
mesin yang dirancang.
Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 5

JURUSANTEKNIK SIPIL
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer
atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah
sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi
panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk
pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung
sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang
disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang
amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama
perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan.
Sehingga boleh dikatakan hampir tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las
dengan cara-cara yang ada pada waktu ini. Dalam bab ini akan diterangkan beberapa
cara penngelasan dan pemotongan yang telah banyak digunakan sedangkan
penerapannya dalam praktek akan diterangkan dalam bab-bab yang lain.
2.2 Cara Pengelasan
Cara Pengelasan
Pengelasan Cair Pengelasan Tekan Solder
Gambar 2.1 Bagan Cara Pengelasan
1) Pengelasan Cair yaitu cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan sampai

mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang
terbakar.

JURUSANTEKNIK SIPIL
2) Pengelasan Tekan yaitu cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan dan

kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3) Pematrian yaitu cara pengelasan di mana sambungan diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah, dan dalam hal ini
logam induk tidak ikut mencair.
2.3 Hal-hal yang Berkaitan dengan Pengelasan

2.3.1 Retak Las
Pada waktu melakukan pengelasan, banyak sekali jenis retak las yang
terjadi, untuk itu ketikaakanmengelas, hendaknya kita harus berusaha untuk
mencegah keretakan yang terjadi ketika pengelasan.
Usaha-usaha yang perlu kita lakukan untuk mencegah terjadinya
keretakan pada saat sedang mengelas antara lain:
1. Menggunakan elektrodadengan fluksi yang mempunyai kadar
hydrogen rendah.
2. Elektroda digunakan harus bebas dari lembab. Jika elektroda
tersebut lembab, maka bisa dipanggang terlebih dahulu atau
disimpan pada daerah yang tidaklembab misalnya pada oven.
3. Sebelum mulai untuk mengelas, daerah yang akan di las tersebut
harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik
lainnya yang dapat menjadi sumber hidrogen.
4. Pada las gas, harus dilakukan pemanasan mula dengan las oksi–
asetilin.
5. Menghindari pengelasan pada waktu hujan atau daerah yang
berair.
6. Tegangan yang terjadi pada daerah las harus diusahakan serendah
mungkin dengan cara pengelasan yang tepat.

JURUSANTEKNIK SIPIL
2.3.2 Deformasi Pengelasan

Deformasi pengelasan atau perubahan bentuk yang terjadi pada waktu
pengelasan tidak hanya mengurangi ketelitian ukuran dan bentuk yang
telah direncanakan, tetapi akan menurunkan kekuatannya juga. Bila
perubahan ini terjadi, maka untuk meluruskannya kembali diperlukan
waktu dan kerja yang cukup banyak, oleh karena itu sedapat mungkin harus
dihindari dengan menentukan prosedurnya terlebih dahulu sebelum
pengelasan dimulai.
Untuk mengatasi perubahan bentuk pada saat pengelasan tersebut,
maka dapat dilakukan beberapa, yaitu cara sebagai berikut:
1. Mengurangi pemakaian ampere yang terlalu besar sehingga panas
yang terjadi tidak berlebihan,
2. Memilih bentuk kampuh yang sesuai,
3. Melakukan las yang simetri,
4. Dengan menggunakan alat bantu,
2.3.3 Memperbaiki Perubahan Bentuk (Pelurusan)

Caramemperbaiki perubahan bentuk akibat pengelasan dapat dibagi dalam
dua kelompok, yaitu sebagai berikut:
1. Cara Termal yaitu memperbaiki deformasi (pelurusan) las dengan cara
pemanasan dan pendinginan.
2. Cara Mekanik yaitu memperbaiki deformasi (pelurusan) dengan cara
pengerolan, penekanan, dan pemukulan.
2.3.4 Klasifikasi Sambungan Las

Sambungan las pada konstruksi baja pada dasarnya dibagi atas:
a. Sambungan Tumpul (Butt Joint).
b. Sambungan Lewatan (Lap joint).
c. Sambungan T (T joint).
d. Sambungan Sudut (Corner Joint).

JURUSANTEKNIK SIPIL
e. Sambungan Tepi (Edge Joint).
Gambar 2.2 Klasifikasi Sambungan
Pada gambar di atas terlihat jenis sambungan dasar yang ada pada
konstruksi baja.Jika pada sambungan di atas tersebut dikembangkan, maka
akan terbentuk beberapa macam sambungan, yaitu sambungan silang,
sambungan dengan penguat, dan sambungan sisi seperti yang terlihat pada
gambar di bawah ini.
Gambar 2.3 Macam-macam sambungan
2.3.5 Kampuh Las

Kampuh Las atau bentuk alur pada sambungan las harus berorientasi
kepada penurunan masuknya cairan atau penetrasi cairan logam dan
penurunan masukan panas cairan logam agar didapatkan mutu sambungan
yang baik. Bentuk alur dan ukuran alur banyak distandarkan, yaitu:

JURUSANTEKNIK SIPIL
a. Sambungan Tumpul
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan yang paling
efesien,sambungan ini dibagi menjadi dua, yaitu sambungan penetrasi
penuh dan sambungan penetrasi sebagian seperti yang terlihat pada
tabel di bawah ini.
Gambar 2.4 Tabel Bentuk Alur pada Pelaksanaan Pengelasan
Bentuk alur dalam sambungan tumpul sangat mempengaruhi

efesiensi pengerjaan, efesiensi sambungan dan jaminan kekuatan.
Karenaitu maka dalam pemilihan bentuk alur diperlukan kemampuan
dan pengalaman yang luas. Bentuk-bentuk yang telah distandarkan
pada umumnya hanya meliputi pelaksanaan pengelasan yang sering
dilakukan sehingga khusus untuk bentuk alur harus ditentukan sendiri
berdasarkan pengalaman.

JURUSANTEKNIK SIPIL
b. Bentuk T dan Bentuk Silang

Pada kedua sambungan ini secara garis besarnya dibagi dalamdua
jenis, yaitu jenis las dengan alur dan jenis las sudut. Hal-hal yang
dijelaskan untuk sambungan tumpul di atas juga berlaku untuk
sanbungan jenis ini. Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin sekali
ada bagian batang yang menghalangi, dalam hal ini dapat diatasi
dengan memperbesar sudut alur. Kampuh bentuk T dapat dilihat pada
tabel di bawah ini.
Gambar 2.5 Tabel Kampuh T dan Kampuh Silang
c. Sambungan Sudut
Dalam sambungan ini dapat terjadi pennyusutan dalam arah tebal pelat
yang dapat menyebabkan terjadinya retak yang menjalar sepanjang
butiran las (retak lamel), hal ini dapat dihindari dengan membuat alur
pada pelat tegak seperti yang terlihat dalam tabel di bawah ini.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.6 Tabel Alur Pelat Tegak
d. Las Sambungan Tumpang /Lewatan

Sambungan ini dibagi menjadi 3 jenis, seperti yang ditunjukan
dalam tabel di bawah. Sambungan tumpang biasanya dilaksanakan
dengan las sudut. Pada pelaksanannya sambungan ini jarang memakai
kampuh.
Gambar 2.7 Sambungan Tumpang/ Lewatan
e. Sambungan Sisi
Sambungan ini dibagi menjadi sambungan las dengan alur dan
sambungan las ujung seperti terlihat pada tabel di bawah. Untuk jenis
yang pertama pada pelatnya harus dibuat alur, sedangkan pada jenis
kedua pengelasannya dilakukan pada ujung pelat tanpa ada alur.Pada
jenis yang kedua ini biasanya hasilnya kurang memuaskan, kecuali
bila pengelasannya dilakukan dalam posisi datar dengan ampere yang

JURUSANTEKNIK SIPIL
tinggi, karena itu maka jenis ini hanya dipakai untuk pengelasan
tambahan atau sementara pada pelat-pelat yang ukurannya tebal.
Gambar 2.8 Sambungan Sisi
f. Sambungan dengan Pelat Penguat

Sambungan ini dibagi dalam dua jenis, yaitu sambungan dengan
pelat penguat tunggal dan sambungan denganpelat penguat ganda
seperti yang ditunjukan dalam tabel di bawah ini. Dalam gambar
terlihat bahwa sambungan ini mirip dengan sambungan tumpang.
Gambar 2.9 Sambungan dengan Pelat Penguat
2.3.6 Prosedur Pengelasan

Prosedur pengelasan adalah suatu perencanaan untuk pelaksanaan
pengelasan yang meliputi cara pembuatan konstruksi las yang sesuai
dengan rencana dan spesifikasinya dengan menentukan semua hal yang
diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Di dalam prosedur pengelasan
terdapat lima faktor penting, yaitu sebagai berikut:
a) Manusia (Man).
b) Mesin (Machine).

JURUSANTEKNIK SIPIL
c) Bahan (Material).
d) Cara (Method).
e) Manajemen (Management).
Dalam prosedur pengelasan harus menghasilkan pelaksanaan
pengelasan yang semudah-mudahnya. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam prosedur pengelasan antara lain:
a) Diusahakan agar pada saat pengelasandikerjakan dengan posisi yang
seharusnya,
b) Diusahakanagar juru las dapat melihat busur listrik yang terjadi,
c) Diusahakanagar pengelasan dapat dilaksanakan dengan posisi yang
mudah.
Untuk menghindari cacat las pada benda yang akan dilas harus
diperhatikan hal-hal sebagai berikut:
a) Pemilihan bahan,
b) Dalam perencanaan,penghalang atau penahan harus dihindari sejauh
mungkin,
c) Pemilihan geometri sambungan yang tepat. Sebagai contoh dapat
dilihat pada gambar di bawah ini di mana gambar (a) kalau mungkin
harus dirubah geometrinya seperti dalam gambar (b) dan (c).
Gambar 2.10 Pemilihan Geometri Sambungan

JURUSANTEKNIK SIPIL
Seorang perencana yang baik di samping memperhatikan kekuatan

dan mutu dari perencanaannya juga memikirkan agar rencana tersebut
dapat dilaksanakan dengan biaya yang seefisien mungkin. Penurunan
biaya ini dapat dicapai dengan penggunaan bahan yang relatif
murah,pengurangan jumlah bahan dan penyederhanaan konstruksi yang
dapat mengurangi waktu pembuatan. Tetapi hal-hal tersebut biasanya
sukar untuk dilakukan bersama-sama karena satu sama lain saling
bertentangan,misalnya bahan yang murah akan jatuh pada bahan dengan
sifat mampu las yang rendah sehingga untuk memdapatkan mutu
sambungan yang baik perlu proses pengelasan yang lebih mahal. Oleh
karena itu untuk menurunkan biaya harus diadakan pertimbangan yang
menyeluruh dari sudut rencana, prosedur dan harga pasaran bahan.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam usaha penurunan biaya
untuk pengelasan suatu konstruksi baja, antara lain:
1. Menyederhanakan konstruksi yang akan dibuat dan mengurangi
jumlah batang yang tidak perlu untuk digunakan dalam konstruksi
tersebut,
2. Usahakan agar konstruksi yang akan dibuat jangan terlalu sulit harus
mudah untuk dirakit,
3. Menggunakan bahan dan konstruksi yang standar,
4. Dengan adanya bahan yang standar, maka ketelitian bentuk dapat
diatur pada tahap perakitan,
5. Mengefesiensikan cara pengelasan,
6. Harus dihindari pengelasan dalam dan pengelasan ruang sempit,
7. Harus diusahakan pengelasan dalam posisi datar (posisi di bawah
tangan),
8. Harus diusahakan sekecil mungkin pelurusan akibat proses
pengelasan,

JURUSANTEKNIK SIPIL
9. Menggunakan cara pengelasan dengan efesiensi yang tinggi,

10. Menghindari pengelasan di lapangan (bila memungkinkan).
2.3.7 Persiapan Pengelasan

Mutu dari pengelasan, di samping tergantung dari pengerjaan lasnya
itu sendiri juga sangat tergantung dari persiapannya sebelum pelaksanaan
pengelasan. Karena itu persiapan pengelasan harus mendapat perhatian dan
pengawasan yang sama dengan pelaksanaan pengelasan. Persiapan umum
dalam pengelasan antara lain:
1. Penyediaan bahan.
2. Pemilihan atau penyediaan mesin las.
3. Penunjukan juru las.

JURUSANTEKNIK SIPIL
2.4 Las Gas

2.4.1 Pengertian Las Oksi-Asetilin
Pengelasan dengan gas dilakukan dengan cara membakar bahan bakar
gas dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang
dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar
dapat digunakan gas-gas asetilin, propan atau hydrogen. Diantara ketiga
bahan bakar yang paling banyak digunakan di bengkel-bengkel adalah gas
asetilin(dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2). Gas ini
memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain.
Kelebihan yang dimiliki gas Asetilin antara lain, menghasilkan temperatur
nyala api yang lebih tinggi dari gas bahan bakar lainnya, baik bila
dicampur dengan udara ataupun oksigen, sehingga las gas pada umumnya
diartikan sebagai las oksi-asetilin. Karena tidak memerlukan tenaga listrik,
maka oksi–asetilin banyak digunakan walaupun pemakaiannya tidak
sebanyak las busur elektroda terbungkus.
Las oksi-asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan
pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber
panas. Dalam las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas
oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan
bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan di bengkel-
bengkel adalah gas Asetilen (dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus
kimia C2H2). Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan
bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilem antara lain, menghasilkan
temperatur nyala api yang lebih tinggi dari gas bahan bakar lainnya, baik
bila dicampur dengan udara ataupun oksigen.

JURUSANTEKNIK SIPIL
2.4.2 Nyala Api

Nyala api asetilin terbagi dalam 3 penyalaan:
1. Nyala api netral,
2. Nyala api karburasi
3. Nyala api oksidasi.
1. Nyala Api Netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara gas oksigen dan
asetilin sebanding. Fungsinya yaitu untuk mengelas baja dan besi
tuang serta pengelasan biasa, dengan ciri-ciri sebagai berikut:
 Kerucut dalam berwarna putih bersinar,
 Kerucut luar berwarna biru bening,
 Inti nyala pendek dan tumpul,
 Tidak terlalu berdesis.
Gambar 2.11 Nyala Api Netral
2. Nyala Api Karburasi

Bila gas asetilin yang digunakan melebihi dari gas oksigen dan
diantara kerucut dalam dan luar akan timbul kerucut nyala baru yang
berwarna biru. Di dalam bagian nyala ini terdapat kelebihan gas
asetilin yang menyebabkan terjadinya karburasi pada logam cair.
Fungsinya adalah untuk mengeras permukaan logam, untuk mengelas
logam putih dan digunakan untuk membrasing,dengan mempunyai
ciri-ciri sebagai berikut:

JURUSANTEKNIK SIPIL
 Kerucut api besar,

 Mempunyai nyala ekor,
 Inti nyala tumpul dan panjang.
Gambar 2.12 Nyala Api Karburasi
3. Nyala Api Oksidasi

Bila gas oksigen lebih dari jumlahyang diperlukan untuk
menghasilkan nyala netral maka menjadi pendek dan warna kerucut
dalam berubah dari putih bersinar menjadi ungu. Bila nyala ini
digunakan untuk mengelas maka akan terjadi proses oksidasi atau
dekarburasi pada logam cair. Dengan kata lain, nyala oksidasi adalah
nyala yang terlalu banyak oksigen. Fungsinya adalah untuk mengelas
logam lunak, seperti tembaga, alumunium dan kuningan, serta untuk
memotong logam.
Ciri-ciri dari nyala api oksidasi adalah:
 Ujung inti nyala runcing,
 Suaranya berdesis,
 Inti nyala lebih kecil.
Gambar 2.13 Nyala Api Oksidasi
Selain untuk mengelas, las oksi–asetilin juga dapat digunakan

untuk memotong baja baik berupa pelat maupun berupa bentuk profil
lainnya. Pemotongan ini terjadi karena adanya reaksi antara oksigen
dan baja. Pada permulaan pemotongan, baja dipanaskan terlebih

JURUSANTEKNIK SIPIL
dahulu dengan api oksi – asetilin sampai mencapai suhu antara 8000C
– 9000C, kemudian gas oksigen tekanan tinggi atau saluran gas
oksigen lainnya disemburkan ke bagian yang dipanaskan tersebut dan
terjadilah proses pembakaran yang membentuk oksida besi. Karena
titik cair oksida besi lebih rendah dari baja, maka oksida besi tersebut
mencair dan terhembus oleh gas dari saluran oksigen sehingga
terpotong, dimana gas oksigen bertekanan tinggi atau gas pemotong
disemburkan melalui lubang tengah sedangkan gas oksi – asetilin
untuk pemanas dialirkan melalui lubang kecil-kecil yang
mengelilinginya.
Gambar 2.14 Penampang Sepanjang Garis Potomng pada Pemotongan dengan Oksigen
Hasil pemotongan akan dinyatakan baik apabila memenuhi

syarat-syarat sebagai berikut:
1. Alur potong harus kecil,
2. Permukaan potong harus halus,
3. Terak harus mudah terkelupas,
4. Sisi atas pemotongan membulat.

JURUSANTEKNIK SIPIL
2.4.3 Bagian-bagian Tabung Las Gas

 Tabung Asetilin
Tabungasetilin terdiri dari tabung yang terbuat dari bahan baja yang
mempunyai bentuk pendek. Tabung asetilin terbuat dari bahan baja yang
pada bagian dasarnya dibuat sumbat pengaman, maksudnya untuk
menjaga keselamatan dari tabung ini, apabila terjadi sesuatu tidak
meledak berkeping-keping. Tabung ini harus tahan terhadap tekanan 15
kg/cm2 tabung ini biasanya berwarna merah, putih, dan kuning tetapi
yang umum adalah berwarna merah.
 Tabung Zat Asam (oksigen)
Tabung zat asam terbuat dari bahan yang sama dengan tabung asetilin,
tetapi mempunyai bentuk yang agak ramping dan agak tinggi
dibandingkan dengan tabung asetilin. Tabung ini terbuat dari bahan baja.
Tabung ini harus tahan terhadap tekanan 150 kg/cm2.
 Selang Karet asetilin dan oksigen
Selang karet untuk asetilin biasanya berwarna merah sedangkan selang
karet untuk zat asam berwarna biru. Selang karet ini sifatnya kuat tetapi
elastis, tidak kaku dan harus tahan terhadap tekanan gas kurang lebih 10
kg/cm2. Diameter selang karet ini yang umum untuk digunakan
digunakan adalah lubang dalamnya berdiameter 5mm,6mm, dan 7,5 mm.
 Regulator
Regulator atau lebih tepat dikatakan dengan katup penutup tekan,
dipasang pada katup tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau
menurunkan tekanan hingga mencapai tekanan kerja torch. Regulator ini
juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama
proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung
menurun, maka tekanan kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator.
Pada regulator, terdapat bagian-bagian, seperti saluran masuk, katup
pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan

JURUSANTEKNIK SIPIL
tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas
menuju selang.
 Brander
Brander adalah suatu tempat untuk mencampur gas asetilin dan zat asam
serta mengatur keluarnya gas untuk pembakar.
Gambar 2.15 Brander

 Tip
Tip adalah ujung pembakar las. Tip ini biasanya terbuat dari bahan
tembaga.
 Pematik Api Las
Alat ini berfungsi untuk menyalakan api las
Gambar 2.16. pematik api las

JURUSANTEKNIK SIPIL
 Tip Cleaner
Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut pembakar
Gambar 2.17. tip cleaner
2.5 Las Listrik
2.5.1 Pengertian Las Listrik

Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah
termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga
listrik sebagai sumber panas. Jenis sambungan dengan las listrik ini adalah
merupakan sambungan tetap. Ada beberapa macam proses yang dapat
digolongkan kadalam proses las Iistrik antara lain yaitu:
1. Las Listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya:
 Las listrik dengan elektroda karbon tunggal.
 Las listrik dengan elektroda karbon ganda.
2. Las Listrik Dengan Elektroda Logam, misalnya:
 Laslistrik dengan elektroda berselaput.
 Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas).
 Las listrik submerged.

JURUSANTEKNIK SIPIL
2.5.2 Prinsip-prinsip Las Listrik

Pada dasarnya las listrik yang menggunakan elektroda karbon maupun
logam menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Busur listrik
yang terjadi antara ujung elektroda dan benda kerja dapat mancapai
temperatur tinggi yang dapat melelehkan sebagian bahan merupakan
perkalian antara tegangan listrik (E) dangan kuat arus (I) dan waktu (t)
yang dinyatakan delam satuan, panas joule atau kalori seperti rumus
dibawah ini:
H=ExIxt
dimana: H = panas dalam satuan joule

E = tegangan listrik delam volt
I = kuat arus dalam amper
t = waktu dalam detik
 Las Listrik Dengan Elektroda Karbon
Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam
atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan
mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai
elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fluksi.
Gambar 2.18 Elektroda Karbon

JURUSANTEKNIK SIPIL
 Las Listrik Dengan Elektroda Berselaput (SMAW)

Las listrik ini menggunakan alektroda berselaput sebagai bahan tambah.
Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda dan bahan dasarakan
mencairkan ujung elektroda dan sebagian bahan dasar. Selaput elektroda
yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang
melindungi ujung elektroda, kawah las, busur listri dan daerah las di
sekitar busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput
elektroda yang membeku akan menutupi permukaan las yang juga
berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.
Gambar di bawah ini adalah sirkuit las listrik dengan elektroda
berselaput dimana G adalah sumber tenaga arus searah dan elektroda
dihubungkan ke terminal negatif sedang bahan ke terminal positif.
Gambar 2.19 Elektroda Berselaput
Dalam gambar di bawah ini ditunjukkan pemindahan cairan logam dari

elektroda ke bahan dasar dimana gas dari pembakaran selaput elektroda
melindungi daerah ini.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.20 Pemindahan Cairan Logam
Las Iistrik TIG menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan

bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram
dan bahan dasar adalah marupakan sumber panas untuk pengelasan. Titik
cair dari elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410oC
sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai las
dilengkapi dangan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang
melindungi daerah las dari pengaruh luar pada saat pangelasan.
Sebagai bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan
dan didekatkan ke busur listrik yang terjadi antara elektroda wolfram
dengan bahan dasar. Sebagai gas pelindung dipakai helium atau
campuran dari kedua gas tersebut yang pemakaiannya tergantung dari
jenis logam yang akan dilas.Tangkai las TIG biasanya didinginkan
dengan air yang bersirkulasi. Proses las listrik TIG ditunjukkan pada
gambar dibawah ini.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.21 Proses Las Litrik TIG
 Las Listrik MIG

Las listrik MIG adalah juga las busur listrik dimana panas yang
ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar,
karena adanya Arus Listrik.
Elektrodanya adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol
yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh
motor listrik.
Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan.
Tangkai las dilengkapi dengan nosal logam untuk menyemburkan gas
pelindung yang dialirkan dari botol gas malalui selang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja,
argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan Aluminium
dan baja tahan karat.
Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik.
Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual sedangkan
otomatik adalah pengelasan di mana seluruh pekerjaan las dilaksanakan
secara otomatik. Proses las MIG ditunjukkan pada gambar di bawah ini,
dimana elektroda keluar melalui tangkai las bersama dengan gas
pelindung.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.22 Proses Las MIG
 Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otamatik atau semi otomatik
menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur
listrik diantara ujung elektroda dan bahan dasar berada didalam timbunan
fluksi serbuk sehingga tidak terjadi sinar las keluar separti biasanya pada las
listrik lainnya. Dalam hal ini operator las tidak perlu menggunakan kaca
pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku menutup
lapisan las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi
setelah dibersihkan dari terak-terak las.
Elektroda yang merupakan kawat tanpa selaput berbentuk gulungan (rol)
digerakkan maju oleh pasangan roda gigi. Pasangan roda gigi yang diputar
oleh motor listrik dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan
pengelasan.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.23 Las Listrik Submerged
2.5.3. Arus Listrik

 Arus Searah (DC)
Pada jenis arus ini, elektron-elektron bergerak sepajang penghantar
hanya dalam satu arah.
Gambar 2.24 Arus Searah (DC)
 Arus Bolak-Balik (AC)

Arah aliran dari arus bolak-balik adalah merupakan gelombang
sinusoida yang memotong garis nol pada interval waktu 1/100 detik
untuk mesin dengan frekwensi 50 Hz. Tiap siklus gelombang terdiri dari
setengah gelombang positif dan setengah gelombang. Arus bolak-balik
dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus
(rectifier).

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.25 Arus Bolak-Balik
2.5.4. Pengkutuban Elektroda

 Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal
negatif dan kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung
sering disebut sebagai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).
Gambar 2.26 Pengkutuban Elektroda Langsung
 Pengkutuban Terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal
positif dan kabel massa dipasang pada terminal negatif.
Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda
positif (DC+).

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.27 Pengkutuban Elektroda Terbalik
 Pengaruh Pengkutuban pada Hasil Las

Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung
kepada:
 Jenis bahan dasar yang akan dilas.
 Jenis elektroda yang dipergunakan.
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.
Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal
sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebeliknya. Pada arus
bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.
Gambar 2.28 Pengaruh Pengkutuban pada Hasil Las
2.5.5 Pesawat Las

Pesawat-pesawat las yang dipakai bermacam-macam, tapi bila ditinjau
dari jenis arus yang keluar dapat digolongkan sebagai berikut:
 Pesawat las arus bolak-balik (AC).
 Pesawat las arus searah (DC).

JURUSANTEKNIK SIPIL
 Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC) yang merupakan

gabungan dari pesawat AC dan DC.
 Pesawat Las Arus Bolak-Balik (AC)

Macam-macam pesawat las ini seperti Transformator las,
pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin. Transformator las
yang kebanyakan digunakan di industri-industri mempunyai kapasitas
200 sampai 500 ampere. Pesawat las ini sangat banyak dipakai karena
biaya operasinya yang rendah disamping harganya yang relatif murah.
Voltase keluar dari pesawat transformator ini antara 38 sampai 70 volt.
Gambar 2.29 Pesawat Las Arus Bolak-Balik
 Pesawat Las Arus Searah (DC)

Pesawat las arus searah ini dapat berupa pesawat transformator
rectifier, pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin, maupun
pesawat pembangkit listrik yang digerakkan oleh motor listrik.
Salah satu jenis dari pesawat las arus searah yaitu pesawat
pembangkit listrik yang digerakkan oleh motor tistrik (motor
generator).
 Pesawat Las AC-DC

Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-
balik dan arus searah. Dengan, pesawat ini akan lebih banyak

JURUSANTEKNIK SIPIL
kemungkinan pemakaiannya karena arus yang keluar dapat arus searah

maupun arus bolak-balik. Pesawat las jenis ini misalnya transformator-
rectifier maupun pembangkit listrik motor diesel.
Gambar 2.30 Pesawat Las AC-DC
2.5.6 Alat-Alat Bantu Las

 Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus
dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu:
 Kabel elektroda.
 Kabel massa.
 Kabel tenaga.
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las
dengan elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan
benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber
tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya
terdapat pada pesawat las AC atau AC - DC.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.31 Kabel Las
Dalam tabel 1 ditunjukkan ukuran luas penampang kabel las (kabel

elektroda atau kabel massa) untuk panjang tertentu pada kapasitas arus
pesawat las.
 Pemegang Elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang
elektroda. Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan
yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai
mengelas, bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel
digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.
Gambar 2.32 Pemegang Elektroda
 Palu Terak
Palu terak digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada
jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah
JURUSANTEKNIK SIPIL
las.Berhati-hatilah membersihkan terak las dengan palu las karena

kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.
Gambar 2.33 Palu Terak
 Sikat Kawat
Dipergunakan untuk:
 Membersihkan benda kerja yang akan dilas,
 Membersihkan terak las yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan
palu las.
Gambar 2.34 Sikat Kawat
 Klem Massa
Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda
kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik
yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik,
klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuatyang dapat menjepit
benda kerja dengan baik.
Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem
massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat,
cat, minyak.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Gambar 2.35 Klem Massa
 Tang (penjepit)
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja
yang masih panas.
Gambar 2.36 Tang Penjepit
2.5.7 Perlengkapan Keselamatan Kerja

 Helm Las
Helm las maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan
mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat
merusak kulit maupun mata, Sinar las yang sangat terang/kuat itu tidak
boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm las ini
dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet
dan ultra merah tersebut. Ukuran kaca las yang dipakai tergantung pada
pelaksanaan pengelasan.
Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut:
No. 6 dipakai untuk las titik,
No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 ampere,

JURUSANTEKNIK SIPIL
No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 ampere,

No. 14 untuk pangelasan diatas 400 ampere.
Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun
dalam dilapisi dengan kaca putih.
Gambar 2.37 Helm Las
 Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan
memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu di-
pakai sepasang sarung tangan.
Gambar 2.38 Sarung Tangan
 Baju Las/Apron
Baju las/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap
dapat melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi

JURUSANTEKNIK SIPIL
di atas kepala, harus memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan
posisi lainnya dapat dipakai apron.
Gambar 2.39 Baju Las (Apron)
 Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api,
Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat
juga dipakai.
Gambar 2.40 Sepatu Las
 Kamar Las
Kamar las dibuat dari bahan tahanapi. Kamar las penting agar orang
yang ada disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim

ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan meja las. Meja las harus
bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari
kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga
api.
Gambar 2.41 Kamar Las
 Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik,
maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang
beracun.
Gambar 2.42 Masker Las
2.5.8 Elektroda (Filler atau Bahan Isi)

1) Elektroda Berselaput

JURUSANTEKNIK SIPIL
Elektroda berselaput yang dipakai pada lasbusur listrik

mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti.
Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot
atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7
mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis-jenis selaput
fluksi padaelektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (CaCO3),
titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi,
serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan
persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.
Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari
diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu
pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair dan
menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan
sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang
mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari
logam las. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan
membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
2) Klasifikasi Elektroda
Elektroda digunakan sebagai bahan tambah dalam proses
pengelasan. Elektroda tersebut dibuat dari macam-macam logam seperti
logam baja, besi luang, stainless steel, aluminium dan sebagainya,
tergantung dari tujuan dan komposisi dari logam yang akan di las.
Berikut ini tabel penggunaan Elektroda:

JURUSANTEKNIK SIPIL
Tebal bahan Diameter Elektroda Kekuatan arus

(mm) (mm) (Ampere)
1 1,5 20 – 35
1 - 1,5 2 35 – 60
1,5 - 2,5 2,6 60 – 100
2,5 - 4 3,25 90 – 150
4–6 4 120 – 180
6 – 10 5 150 – 220
10 – 16 6 200 – 300
> 16 8 280 – 400
Gambar 2.43 Klasifikasi Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik
menurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan
dengan tanda E XXXX yang artinya sebagai berikut:
E menyatakan elektroda busur listrik.
XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam

ribuan Ib/in2 lihat tabel.
X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan.
Angka 1 untuk pengelasan segala posisi. Angka 2 untuk pengelasan
posisi datar di bawah tangan.
X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok
dipakai untuk pengelasan lihat tabel.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Contoh: E 6013
Artinya:
 Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2
atau 42 kg/mm2.
 Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
 Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus
AC atau DC + atau DC-.
3) Elektroda Baja Lunak

Dan bermacam-macam jenis elektroda baja lunak perbedaannya
hanyalah pada jenis selaputnya. Sedangkan kawat intinya sama.
4) E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai
untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat
pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersih-
kan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan
dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput
selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan
menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk
mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.
5) E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat
manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk
pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik
untuk posisi pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya
dapat dipakai pada ampere yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013
yang mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada
voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil
kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.

JURUSANTEKNIK SIPIL
6) E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama
mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan
mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari
pada bawah tangan atau datar pada las sudut.
7) Elektroda dengan Selaput Serbuk Besi
Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028
mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan.
Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya
persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah
tebalnya selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.
8) Elektroda Hydrogen Rendah
Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang
dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas.
Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi,
bebas porositas, misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan
mengalami tekanan.
Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E
7018.
9) Elektroda Untuk Besi Tuang
Elektroda yang dipakai untuk mengelas besi tuang adalah sebagai
berikut:
 Elektroda baja,
 Elektroda nikel,
 Elektrode perunggu,
 Elektroda besi tuang.

JURUSANTEKNIK SIPIL
 Elektroda Nikel
Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las
masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai
dalam segala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda
ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las
DC kutub terbalik.
 Elektroda baja
Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan
menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan
dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak
dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat
dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
 Elektroda perunggu
Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga
panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari
perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil.
 Elektroda dengan Hydrogen rendah
Elektroda jenis ini pada dasarnya dipakai untuk baja yang mengandung
karbon kurang dari 1,5%. Tetapi dapat juga dipakai pada pengelasan
besi tuang dengan hasil yang baik. Hasil lasnya tidak dapat dikerjakan
dengan mesin.
10) Elektroda untuk Aluminium
Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam
yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan
pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang
membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur
listrik adalah dengan pesawat las DC kutub terbalik.

JURUSANTEKNIK SIPIL
11) Elektroda untuk pelapis keras

Tujuan pelapis keras dari segi kondisi pemakaian yaitu agar alat atau
bahan tahan terhadap kikisan, pukulan dan tahan aus. Untuk tujuan itu
maka Elektroda untuk pelapis keras dapat diklasifikasikan dalam tiga
macam,yaitu:
 Elektroda tahan kikisan,
 Elektroda tahan pukulan,
 Elektroda tahan aus.
 Elektroda tahan kikisan

Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi
dengan serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25
mm - 6,5 mm dipakai peda pesawat las ACatau DC kutub
terbalik.Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras
permukaan pada sisi potong yang tipis, peluas lubang dan
beberapa tipe pisau.
 Elektroda tahan pukulan
Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub
terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.
 Elektroda tahan keausan
Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang
mengandung Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai
untuk pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup
dimana temperatur dan keausan sangat tinggi.

JURUSANTEKNIK SIPIL
2.5.9 Memilih Besarnya Arus Listrik

Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter
dan macam elektroda las.
Pada prakteknya dipilih empere pertengahan. Sebagai contoh; untuk elektroda. E
6010,ampere minimum dan maximum adalah 80 ampere sampai 120 ampere.
Sehingga dalam hal ini ampere pertengahan 100 ampere.
1. Cara-cara Menyalakan Busur

Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arus (ampere)
yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalakan
busurdapat dilakukan dengan 2 (dua) cara, yaitu:
 Bila pesawat las yang dipakai pesawat las AC, menyalakan busur
dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat
gambar.
 Untuk menyalakan busur pada pesawat las DC, elektroda disentuhkan
seperti pada gambar.
Gambar 2.44 Cara-cara Menyalakan Busur
Bila elektroda harus diganti sebelum pengelasan selesai, maka untuk

melanjutkan pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur
kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las
berhenti. Jika busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali
ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi,
elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan

JURUSANTEKNIK SIPIL
diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung

elektroda dengan permukaan bahan dasar ± 3,25 mm.
Pengaruh panjang busur pada hasil las. Panjang busur (L) yang
normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti
elektroda.
1. Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir
dan mengendap dengan baik.
Hasilnya:
 Rigi-rigi las yang halus dan baik,
 Tembusan las yang baik,
 Perpaduan dengan bahan dasar baik,
 Percikan teraknya halus.
2. Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang
berbentuk bola dari cairan elektroda.
Hasilnya:
 Rigi-rigi las kasar,
 Tembusan las dangkal,
 Percikan teraknya kasar dan keluar dari jalur las.
1. Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi
pembekuan ujung elektroda pada pengelasan.
Hasilnya:
 Rigi las tidak merata,
 Tembusan las tidak baik,
 Percikan teraknya kasar dan berbentuk bola.
2. Pengaruh Besar Arus
Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila arus
terlalu rendah akan menyebabkan sukarnya penyalaan busur listrik dan
busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas yang terjadi tidak cukup untuk
melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga hasilnya merupakan rigi-

JURUSANTEKNIK SIPIL
rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan yang kurang
dalam.Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair
terlalu cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan
penembusan yang dalam.Besar arus untuk pengelasan tergantung pada jenis
kawat las yang dipakai, posisi pengelasan serta tebal bahan dasar.
2.5.10 Gerakan Elektroda

Gerakan elektroda pada saat pengelesan ada tiga macam yaitu:
1. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini
dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.
2. Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur
lebar jalur las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan
kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan
keatas lebih dangkal daripada ayunan kebawah.
Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk
mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.
Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini.
Titik-titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak
pada tempat tersebut untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk
mengisi celah sambungan.
Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan
gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih
lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari
bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus
memperhatikan tebal bahan dasar.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Alur Spiral
Gambar 2.45 Gerakan Elektroda Alur Spiral
Alur Zig-zag
Gambar 2.46 Gerakan Elektroda Alur Zig-zag
Alur Segitiga
Gambar 2.47 Gerakan Elektroda Alur Segitiga
2.5.11 Pengaruh Kecepatan Elektroda Pada Hasil Las

Kecepatan tangan menarik atau mendorong elektroda waktu
mengelas harus stabil, sehingga menghasilkan rigi-rigi las yang rata dan
halus. Tidak dibolehkan rigi-rigi las yang berbentuk gergaji.
Jika elektroda digerakkan tarlalu lambat, akan dihasilkan jalur
yang kuat dan lebar. Hal ini dapat pula menimbulkan kerusakan sisi las,
terutama bila bahan dasar tipis.
Bila elektroda digerakkan terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal
oleh karena kurang waktu pemanasan bahan dasar dan kurang waktu
untuk cairan elektroda monembus bahan dasar.

JURUSANTEKNIK SIPIL
Bila kecepatan gerakan elektroda tepat, daerah perpaduan dengan bahan dasar
dan tembusan lasnya baik.
2.5.12 .Las Catat (Las Ikat)

Las catat (tack weld) adalah las kecil (pendek) yang digunakan-
untuk semua pakerjaan las permulaan sebagai pengikat bagian-bagian
yang akan dilas, untuk mempertahankan posisi benda kerja.
Panjang las catat:
 Untuk las catat pada ujung-ujung sambungan biasanya tiga
sampai empat kali tebal pelat dan maximum 35 mm.
 Untuk las catat yang berada diantara ujung ujung sambungan,
biasanya dua sampai tiga kali tebal pelat dan maximum 35
mm.
Jarak normal, las catat:
 Untuk pelat baja lunak (mild steel) dengan tebal 3,0 mm,
jaraknya adalah 160 mm.
 Jarak ini bertambah 25 mm untuk setiap pertambahan tebal
satu milimeter hingga jarak maximum 800 mm untuk tebal
pelat di atas 33,0 mm.
Bila panjang las kurang dari dua kali jarak normal diatas, cukup
dibuat las catat pada kedua ujungnya. Pada sambungan las T, jarak las
catat dibuat dua kali jarak normal di atas.

BAB II Dasar Teori

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II Dasar Teori

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LABORATORIUM KONSTRUKSI BAJA

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 5

2.2 Cara Pengelasan

Pengelasan Cair Pengelasan Tekan Solder

Gambar 2.1 Bagan Cara Pengelasan

1) Pengelasan Cair yaitu cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan sampai

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 6

2) Pengelasan Tekan yaitu cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan dan

2.3 Hal-hal yang Berkaitan dengan Pengelasan

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 7

2.3.2 Deformasi Pengelasan

2.3.3 Memperbaiki Perubahan Bentuk (Pelurusan)

2.3.4 Klasifikasi Sambungan Las

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 8

e. Sambungan Tepi (Edge Joint).

Gambar 2.2 Klasifikasi Sambungan

Gambar 2.3 Macam-macam sambungan

2.3.5 Kampuh Las

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 9

Gambar 2.4 Tabel Bentuk Alur pada Pelaksanaan Pengelasan

Bentuk alur dalam sambungan tumpul sangat mempengaruhi

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 10

b. Bentuk T dan Bentuk Silang

Gambar 2.5 Tabel Kampuh T dan Kampuh Silang

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 11

Gambar 2.6 Tabel Alur Pelat Tegak

d. Las Sambungan Tumpang /Lewatan

Gambar 2.7 Sambungan Tumpang/ Lewatan

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 12

Gambar 2.8 Sambungan Sisi

f. Sambungan dengan Pelat Penguat

Gambar 2.9 Sambungan dengan Pelat Penguat

2.3.6 Prosedur Pengelasan

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 13

Gambar 2.10 Pemilihan Geometri Sambungan

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 14

Seorang perencana yang baik di samping memperhatikan kekuatan

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 15

9. Menggunakan cara pengelasan dengan efesiensi yang tinggi,

2.3.7 Persiapan Pengelasan

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 16

2.4 Las Gas

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 17

2.4.2 Nyala Api

1. Nyala Api Netral

Gambar 2.11 Nyala Api Netral

2. Nyala Api Karburasi

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 18

 Kerucut api besar,

Gambar 2.12 Nyala Api Karburasi

3. Nyala Api Oksidasi

Gambar 2.13 Nyala Api Oksidasi

Selain untuk mengelas, las oksi–asetilin juga dapat digunakan

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 19

Hasil pemotongan akan dinyatakan baik apabila memenuhi

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 20

2.4.3 Bagian-bagian Tabung Las Gas

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 21

Gambar 2.15 Brander

Gambar 2.16. pematik api las

Laboratorium Konstruksi Baja - Konstruksi Gedung A – Kel. 4 22

Gambar 2.17. tip cleaner

2.5 Las Listrik

2.5.1 Pengertian Las Listrik