BAB I

DASAR DASAR TEKNIK MESIN DAN GAMBAR MESIN

1.1. Pendahuluan
Materi dasar dasar-dasar teknik mesin dan gambar teknik merupakan materi
dasar yang melandasi bagi penguasaan kompetensi bidang teknik mesin yang
lainnya. Materi yang ada dalam buku ini bersifat ringkas dan merupakan
bahan pendalaman. Bagian penugasan pendalaman materi dan
praktik/praktikum akan membimbing peserta untuk mendalami materi secara
komprehensif. Oleh karenanya diharapkan peserta dapat mengikuti semua
aktifitas yang dirancang dalam buku ini dengan sungguh-sungguh.

1.1.1. Deskripsi Singkat :

Materi ini berisikan kegiatan pendalaman meteri tentang dasar-dasar teknik
mesin dan gambar mesin. Dasar-dasar teknik mesin meliputi: kekuatan bahan
dan elemen mesin; prinsip dasar kelistrikan dan konversi energi; proses dasar
perlakuan logam; keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan; mengukur
menggunakan alat ukur mekanik presisi; dan menggunakan perkakas tangan.
Sedangkan pendalaman meteri gambar mesin meliputi analisis gambar mesin
dan desain gambar mesin. Pendalaman materi dilakukan melalui teori dan
praktek.

1.1.2. Relevansi
Materi dasar-dasar teknik mesin dan gambar mesin merupakan materi yang
melandasi bagi penguasaan kompetensi utuh guru profesional di bidang
teknik mesin. Dengan demikian penguasaan terhadap materi dasar-dasar
teknik mesin dan gambar mesin merupakan materi esensial yang mutlak harus
dimiliki oleh guru profesional sebelum menguasai kompetensi lainnya seperti
melakukan pekerjaan dengan mesin konvensional dan CNC, fabrikasi,
pengelasan, pembentukan, dan pengecoran.
1.1.3. Capaian Pembelajaran Mata Kegiatan
Capaian pembelajaran yang diharapkan dari kegiatan ini secara umum adalah
menganalisis penerapan dasar-dasar teknik mesin dan gambar mesin. Secara
1.1
rinci capaian pembelajaran dan capaian pembelajaran matakegiatan diuraikan
sebagai berikut.
CP CPMK

1 Menganalisis dasar 1.1 Menganalisis prinsip dasar mekanika dan

kekuatan bahan dan kekuatan bahan
komponen mesin
1.2 Mengklasifikasikan elemen mesin
berdasarkan fungsinya

2 Menganalisis prinsip 2.1 Menganalisis prinsip dasar kelistrikan

dasar kelistrikan dan mesin
konversi energi
2.2 Menganalisis prinsip kerja mesin konversi
energi

3 Menganalisis proses 3.1 Mengklasifikasikan berbagai macam

dasar perlakuan logam karakteristik bahan teknik

3.2 Membandingkan berbagai macam proses

dasar perlakuan logam

3.3 Menganalisis hasil pengujian logam

4 Merancang prosedur 4.1 Merencanakan prosedur keselamatan,

keselamatan, kesehatan kesehatan kerja, dan lingkungan
kerja, dan lingkungan
4.2 Melaksanakan prosedur keselamatan,
kesehatan kerja, dan lingkungan

5 Mengukur menggunakan 5.1 Merencanakan pengukuran dengan

dengan alat ukur mekanik berbagai macam alat ukur mekanik presisi
presisi
5.2 Menganalisis hasil pengukuran dengan
berbagai macam alat ukur mekanik presisi

6 Menggunakan perkakas 6.1 Merencanakan penggunaan berbagai

tangan sesuai jenis macam perkakas tangan sesuai jenis
pekerjaan pekerjaan

6.2 Menggunakan berbagai macam perkakas

tangan sesuai jenis pekerjaan

7 Menganalisis gambar 7.1 Menentukan teknik gambar yang tepat

mesin
7.2 Menginterpretasikan gambar mesin

8 Mendesain gambar mesin 8.1 Merancang gambar mesin

1.2
 8.2 Menterjemahkan spesifikasi, komponen,
atau perakitan

8.3 Mendesain berbagai macam gambar

mesin

1.2. Kekuatan Bahan dan Pemilihan Elemen Mesin (2 x 100’)

1.2.1 Mekanika dan Kekuatan Bahan
a. Gaya
Gaya adalah sesuatu yang menyebabkan benda diam menjadi bergerak
atau sebaliknya dari bergerak menjadi diam. Gaya dapat digambarkan sebagai
sebuah vektor, yaitu besaran yang mempunyai besar dan arah. Gaya biasanya
disimbolkan dengan huruf F.

Gaya yang bekerja pada benda di atas antara lain: Gaya berat (W) yang
selalu berpusat pada titik beratnya dan arahnya selalu ke pusat gravitasi bumi.
Gaya (F) dapat sejajar dengan permukaan benda atau membentuk sudut α dengan
permukaan tumpuan. Gaya F dapat menyebabkan masa (m) dari diam menjadi
2
bergerak hingga memiliki percepatan sebesar a (m/s ), dapat dituliskan:
2 2
F = m (Kg) · a (m/s ) = Kg · m/s = Newton (N)
Bila gaya F dihilangkan benda (m) akan mengalami perlambatan hingga
setelah waktu t detik benda akan berhenti (kecepatan v = 0). Hal ini karena benda
melewati permukaan kasar yang memiliki gaya gesek (f) yang arahnya selalu
berlawanan dengan arah gerak benda. Besarnya f tergantung pada harga koefisien
geseknya (µ). Semakin kasar permukaan benda maka koefisien geseknya (µ) akan
semakin besar.

Bila gaya gesek lebih besar dari gaya tarik (F), maka benda akan berhenti
(v = 0). Gaya gesek (f) berbanding lurus dengan gaya normal (N) benda atau dapat
1.3
dituliskan:
f = u · N Newton
N = gaya normal yang selalu tegak lurus permukaan benda (Newton)
µ = koefisien gesek permukaan benda (tanpa satuan).

1) Menentukan besarnya gaya

Besarnya gaya dapat ditentukan oleh skala tertentu, misalnya 1 cm
mewakili 1 Newton atau kelipatannya. Satuan gaya ditentukan oleh sistem satuan
SI (standar internasional) yang dinyatakan dengan Newton (N). Garis lukisan gaya
itu dapat diperpanjang sesuai besarnya gaya F.
Titik tangkap gaya (A) dapat dipindahkan sepanjang lintasannya, asalkan
besar, dan panjangnya tetap sama sesuai dengan gaya F.

2) Menyusun dua buah gaya

Arah gerak dan besar gaya pada benda A dipengaruhi oleh dua komponen
gaya masing-masing gaya F1 dan F2. Pengaruh gaya F1 dan F2 terhadap

benda/titik A dapat diwakili oleh Resultane gaya (F) yang besarnya dapat
ditentukan sebagai berikut.

2 2
F= F1 + F2 + 2 F F 2Cos α

3) Menyusun lebih dari dua gaya

Benda A dikenai tiga buah gaya F1, F2 dan F3, maka ; resultan

gayanya dapat dijabarkan sebagai berikut.

1.4
 2 2
FR3 = FR1,2 + F3 + 2 FR1,2 F Cos β
2 2
FR1,2 = F1 + F2 F2Cos α
Penyelesaian di atas disebut dengan penyelesaian secara grafis, namun ada juga
penyelesaian secara Poligon (segi banyak) dan secara analitis, yaitu setiap gaya
diuraikan ke dalam sumbu X dan Y.

4) Menyusun gaya dengan metode poligon

Metode ini dengan cara memindahkan gaya P2 ke ujung P1, P3 ke ujung

P2, P4 ke ujung P3, dan seterusnya secara berantai. Pemindahan gaya-gaya

tersebut besar dan arahnya harus sama. Pemindahan dilakukan berurutan dan
dapat berputar ke kanan atau ke kiri. Resultan gaya diperoleh dengan menarik
garis dari titik A sampai ke ujung gaya yang terakhir, dan arahnya dari A menuju
titik ujung gaya terakhir.

5) Menyusun gaya secara Analitis

Untuk mencari resultan gaya juga dapat dilakukan dengan cara analitis,
baik untuk menentukan besarnya, kedudukan titik tangkapnya, maupun arahnya
melalui sumbu X dan Y, yaitu sebagai berikut.

6) Menguraikan gaya
Menguraikan gaya dapat dilakukan dengan menguraikan pada arah
vertikal dan horizontal yang saling tegak lurus, atau masing-masing komponen
1.5
sebagai sisi-sisi dari jajar genjang dengan sudut lancip tertentu yang mudah
dihitung. Pada gambar di bawah ini diberikan contoh sebuah gaya F yang
diuraikan menjadi F1 dan F2 yang membentuk sudut lancip α. Jika dua buah gaya

dapat digantikan dengan sebuah gaya pengganti atau resultan, maka sebaliknya,
sebuah gaya dapat diuraikan menjadi dua buah gaya yang masing-masing disebut
dengan komponen gaya menurut garis kerja yang sudah ditentukan.

F = F Cos α(F1 mengapit sudut F)

F = F Sin α(F2 mengapit sudut F)

b. Momen Gaya dan Kopel

1) Momen Gaya.
Momen gaya F terhadap titik pusat O adalah hasil kali antara besarnya
gaya F dengan jarak garis gaya, ke titik pusat O. Besarnya momen tergantung dari
besarnya gaya F dan jarak garis gaya terhadap titik putarnya (L). Dalam bidang
teknik mesin momen sering terjadi pada saat mengencangkan mur atau baut,
pengguntingan pelat, sistem pegas, dan sebagainya.

F = gaya L = jarak gaya terhadap titik pusat M = Momen gaya

Dalam satuan SI (standar international), momen memiliki satuan Newton

meter (N.m). Suatu momen adalah positif (+) jika momen itu berputar searah
jarum jam, dan berharga negatif (–) jika berputar berlawanan arah putaran jarum
jam. Jika terdapat beberapa gaya yang tidak satu garis kerja seperti gambar di
bawah maka momen gayanya adalah jumlah dari momen gaya-momen gaya itu
1.6
terhadap titik tersebut.

2) Kopel.
Sebuah kopel terjadi jika dua gaya dengan ukuran yang sama dan garis
kerjanya sejajar tetapi arahnya berlawanan, yang keduanya cenderung
menimbulkan perputaran. (lihat gambar di bawah ini)

Dua gaya tersebut mengakibatkan suatu putaran yang besarnya merupakan

hasil kali gaya dengan jaraknya. Aplikasi dari kopel dapat dirasakan ketika
membuat mur atau baut, dimana tangan kita mberikmean gaya putar pada kedua
tuas snei dan tap yang sama besar namun berlawanan arah.

c. Tegangan tarik dan tekan.

Dalam membahas kekuatan tarik tidak lepas dari tegangan dan regangan.
Kedua sifat ini diukur saat melakukan uji tarik atau tekan (Gambar 1.1). Dalam
tarik, regangan adalah pertambahan panjang dari material, sedangkan dalam tekan
adalah pemendekkan dari bahan yang ditekan.
Tegangan T = Daya / Luas Penampang
= P/A
Regangan e = Perpanjangan / Panjang mula
= x/L

1.7
 Hasil dari tegangan dan regangan jika dibagikan akan menghasilkan
sebuah Modulus Young (E). Mudulus Young ini hanya berlaku pada daerah
elastis dari sifat bahan.
Tegangan / Regangan = T / e = Modulus Young E atau E = PL / A

d. Rasio Poison
V = Kekuatan beban langsung / Kekuatan beban pada sudut yang benar
Satu hal yang perlu diketahui yaitu akibat dari gaya tarik yang terjadi adalah
pengurangan diameter seperti terlihat dalam Gambar 1.2 di bawah ini :

e. Tegangan Geser
Dalam bidang permesinan tidak lepas dari pergeseran. Pergeseran terjadi
akibat adanya gaya yang menggeser benda sehingga terjadi tegangan dan
regangan geser. Tegangan dan regangan geser dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan di bawah ini:
Tegangan geser = P / A
Regangan geser = Tegangan geser / Modulus geser
Regangan geser = X / L
Modulus geser = P.L / A.X

f. Tegangan Bending

1.8
 Suatu kontruksi dari bahan tidak lepas dari beban atau gaya yang menekan
tidak pada titik pusat sehingga terjadi bending. Akibat dari gaya ini terjadi tegagan
bending yang dapat dihitung seperti di bawah ini:
Tegangan Bending = M.y / I
Dengan M = Momen bending
I = momen kedua dari area
Y = jarak titik pusat dengan titik beban

g. Tegangan Maksimum
Tegangan maximum = M.y m / I
dengan ym = harga maksimum y untuk tarik dan tegangan tekan

h. Torsi
Batang yang digunakan sebagai penghubung yang berputar akan terjadi
momen puntir yang juga disebut Torsi. Untuk batang ini ada yang menggunakan
batang pejal dan batang berlubang, keduanya mempunyai kelebihan dan
kelemahan masing-masing.
Pada batang pejal perhitungan kapasitas daya yang diterima dapat
dihitung sebagai berikut:

Maksimum tegangan geser :

Tegangan geser maximum = 16.T/ 3,14 D3
Dengan D = diameter, T = torsi
Kapasitas torsi :
Torsi = 3,14D3 . Tegangan geser max / 16

Batang pejal mempunyai kelemahan beban lenturnya yang lebih kecil. Untuk
mengatasinya dapat dipakai batang berlubang. Batang berlubang ini dapat

1.9
memakai bahan yang lebih sedikit, tetapi kelemahan dari batang ini adalah lebih
kaku dari batang pejal, sehingga lebih mudah patah. Untuk itu perlu
diperhitungkan dengan baik sebelum memakainya.
i. Tumpuan
Terdapat tiga jenis tumpuan yang biasa digunakan dalam suatu konstruksi
yaitu tumpuan sendi, tumpuan roll, dan tumpuan jepit.

Tumpuan rol o Dapat memberikan reaksi berupa gaya vertikal

(Ry = Fy)
o Tidak dapat menerima gaya horisontal (Fx).
o Tidak dapat menerima momen
o Jika diberi gaya horisontal, akan bergerak/
menggelinding karena sifat roll.

Tumpuan sendi o Mampu menerima 2 reaksi gaya :

- gaya vertikal (Fy)
- gaya horisontal (Fx)
o Tidak dapat menerima momen (M).
o Jika diberi beban momen, karena sifat sendi,
maka akan berputar.

Tumpuan engsel o Dapat menerima semua reaksi:

- gaya vertikal (Fy)
- gaya horizontal (Fx)
- momen (M)
o dijepit berarti dianggap tidak ada gerakan
sama sekali.

j. Beban (muatan)
Beban (muatan) merupakan aksi / gaya /beban yang mengenai struktur.
Beban dapat dibedakan menjadi beberapa jenis berdasarkan cara bekerja dari
beban tersebut.

1) Beban titik/beban terpusat.

1.10
 Beban yang mengenai struktur hanya pada satu titik tertentu secara terpusat.

2) Beban terdistribusi merata.

Beban yang mengenai struktur tidak terpusat tetapi terdistribusi, baik
terdistribusi merata ataupun tidak merata. Sebagai contoh beban angin, air
dan tekanan.

3) Beban momen.
Beban momen dapat berupa adanya beban titik pada konstruksi menimbulkan
momen atau momen yang memang diterima oleh konstruksi seperti momen
puntir (torsi) pada poros transmisi.

k. Kesetimbangan
Suatu partikel dalam keadaan keseimbangan jika resultan semua gaya yang
bekerja pada partikel tersebut nol. Jika pada suatu partikel diberi 2 gaya yang
sama besar, mempunyai garis gaya yang sama dan arah berlawanan, maka resultan
gaya tersebut adalah nol. Hal tersebut menunjukkan partikel dalam keseimbangan.
Sebuah benda tegar dikatakan dalam keseimbangan jika gaya–gaya yang bereaksi
pada benda tersebut membentuk gaya / sistem gaya ekvivalen dengan nol.

1.11
 Syarat perlu dan cukup untuk keseimbangan suatu benda tegar secara
analitis adalah :
o jumlah gaya arah x = 0 ( ∑Fx = 0 )
o jumlah gaya arah y = 0 ( ∑Fy = 0 )
o jumlah momen = 0 ( ∑M = 0 )

Dari persamaan tersebut dapat dikatakan bahwa benda tidak bergerak

dalam arah translasi atau arah rotasi (diam). Jika ditinjau dari Hukum III Newton,
maka keseimbangan terjadi jika gaya aksi mendapat reaksi yang besarnya sama
dengan gaya aksi tetapi arahnya saling berlawanan.
Benda pada bidang miring dalam kondisi diam atau bergerak memiliki
gaya-gaya yang mempengaruhinya, antara lain gaya berat, gaya gesek (f), gaya
luar dan gaya normal (N). Gaya berat (W) terletak pada titik pusat benda dan
arahnya selalu menuju pusat bumi, gaya gesek (f) arahnya selalu berlawanan
dengan arah gerak benda, gaya luar dapat berupa F yang besar dan arahnya
tergantung pada sumbernya. Gaya normal (N) merupakan reaksi tumpuan
terhadap benda, arahnya tegak lurus dengan permukaan bidang. Nilai F
tergantung pada arah benda yang bekerja.

1.2.2 Pemilihan Elemen Mesin

Elemen mesin merupakan ilmu yang mempelajari bagian-bagian mesin
dilihat antara lain dari sisi bentuk komponen, cara kerja, cara perancangan dan
perhitungan kekuatan dari komponen tersebut. Dasar-dasar yang diperlukan untuk
dapat mempelajari dan mengerti tentang elemen mesin dan permasalahannya

1.12
antara lain berkaitan dengan sistem gaya, tegangan dan regangan, pengetahuan
bahan, gambar teknik, dan proses produksi.
Elemen mesin secara garis besar dibagi menjadi tiga bagian yang terdiri
atas komponen, unit, dan rakitan. Komponen adalah bagian terkecil dari suatu unit
mesin yang merupakan satu kesatuan, sperti torak, blok silinder, katup, pasak, dan
poros. Unit adalah kumpulan dari beberapa komponen mesin yang tersusun
sehingga menjadi suatu bagian mesin, seperti kopling, presneling, dan rem.
Sedangkan rakitan adalah kumpulan dari beberapa komponen dan unit mesin
sehingga terbentuk suatu alat pakai/mesin seperti mesin mobil, sepeda motor, dan
mesin perkakas
Fungsi elemen mesin antara lain:
a. menyambung: mengantarkan dan meneruskan gaya yang tidak disertai
gerakan. Contoh : sambungan keling, dan sambungan las
b. merangkai: mengantarkan atau memindahkan gaya disertai gerakan.
Contoh: kpling-poros, roda gigi, sabuk, dan rantai
c. mendukung: meneruskan gaya tanpa disertai gerakan. Contoh: kerangka,
dan pondasi
d. menuntun: meneruskan gaya disertai gerakan.Contoh: bantalan
luncur/gelinding
e. melumas: berupa bahan pelumas padat, cair, dan gas
f. melindungi: lapisan cat dan lapisan tahan aus

Beberapa macam elemen mesin yang sering dipergunakan dapat diuraikan

sebagai berikut.
a. Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin.
Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran.
Disamping meneruskan daya dari sumber tenaga melalui putaran, poros juga
digunakan untuk menopang beban. Poros sendiri dapat diklasifikasikan menurut
pembebanannya sebagai berikut.
1) Poros Transmisi

1.13
 Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir lentur. Daya
ditransmisikan pada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau
sprocket, rantai dan lainnya.
2) Spindel
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas,
beban utamanya berupa puntiran disebut spindel. Syarat-syarat yang harus
dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta
ukurannya harus teliti.
3) Gandar
Gandar merupakan poros yang dipasang diantara roda-roda kereta barang,
tidak mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar.
Gandar hanya mendapat beban lentur kecuali jika digerakkan oleh
penggerak mula yang mengalami beban puntir juga.
b. Pasak
Pasak (Key Pin) adalah salah satu elemen mesin yang dapat dipakai
menempatkan barang bagian-bagian mesin seperti roda gila, sproket, puli, kopling
dan lain-lain. Selain itu penggunaannya juga sebagai pengaman posisi, pengaturan
kekuatan putar atau kekuatan luncur dari naf terhadap poros, perletakan kuat dari
gandar, untuk sambungan flexible atau bantalan, penghenti pegas, pembatas gaya,
pengaman sekrup dan lain-lain.

c. Bantalan
Bantalan (bearings) adalah elemen mesin yang berfungsi untuk menumpu
beban dari poros dan mereduksi adanya gesekan yang ada sehingga dapat
mengurangi kerugian daya penggerak. Secara umum bantalan dapat dibedakan
atas dua bentuk.
1) Bantalan luncur (journal bearings)
Pada bantalan luncur terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan
karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantara
lapisan pelumas. Bantalan luncur mampu menumpu poros berputaran tinggi
dengan beban besar. Bantalan ini sederhana konstruksinya dan dapat dibuat
serta dipasang dengan mudah. Karena gesekannya yang besar pada waktu

1.14
 mulai jalan, bantalan luncur memerlukan momen awal yang besar. Pelumasan
pada bantalan ini tidak begitu sederhana. Panas yang timbul dari gesekan
yang besar, terutama pada beban besar, memerlukan pendinginan khusus.
Sekalipun demikian, karena adanya lapisan pelumas, bantalan ini dapat
meredam tumbukan dan getaran sehingga hampir tidak bersuara. Tingkat
ketelitian yang diperlukan tidak setinggi bantalan gelinding sehingga dapat
lebih murah.
2) Bantalan gelinding (rolling bearings)
Bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol atau rol
jarum, dan rol bulat. Bantalan gelinding pada umumnya lebih cocok untuk
beban kecil dari pada bantalan luncur, tergantung pada bentuk elemen
gelindingnya. Putaran pada bantalan ini dibatasi oleh gaya sentrifugal yang
timbul pada elemen gelinding tersebut. Keunggulan bantalan ini adalah pada
gesekannya yang sangat rendah. Pelumasannya pun sangat sederhana, cukup
dengan gemuk, bahkan pada yang memakai sil sendiri tidak perlu pelumasan
lagi. Meskipun ketelitianya sangat tinggi, namun karena adanya gerakan
elemen gelinding dan sangkar, pada putaran tinggi bantalan ini agak gaduh
dibandingkan dengan bantalan luncur.

1.15
Banyak didapatkan beberapa keuntungan dari bantalan gelinding terhadap
bantalan luncur :
a) Gesekan mula yang jauh lebih kecil dan pengaruh yang lebih kecil dari
jumlah putaran terhadap gesekan.
b) Gesekan kerja lebih kecil sehingga penimbulan panas lebih kecil pada
pembebanan yang sama.
c) Penurunan waktu pemasukan dan pengaruh dari bahan poros.
d) Pelumasan terus menerus yang sederhana dan hamper bebas pemeliharaan
pada jumlah bahan pelumas yang jauh lebih sedikit.
e) Kemampuan dukung yang lebih besar setiap lebar bantalan.
f) Normalisasi dari pengukuran luar, ketelitian (presisi), pembebanan yang
diijinkan dan perhitungan dari umur kerja, berhubungan dengan pembuatan
yang bermutu tinggi dalam pabrik khusus dan dari sini memberikan
keuntungan untuk penggunaan suku cadang.

Macam Bantalan Peluru

Bahan yang tepat untuk dipakai sebagai bantalan harus memenuhi

persyaratan sebagai berikut :
a) Poros tapnya harus mudah meluncur pada bahan bantalan. Ini berarti bahwa
koefisien licin dari bahan harus tinggi.
b) Bahwa bantalan harus mampu menerima beban tanpa berubah bentuknya.
Maka ia harus cukup keras dan kenyal.

1.16
c) Panas yang disebabkan oleh gesekan harus dapat disalurkan melalui bantalan,
maka bahan bantalan harus mempunyai kemampuan untuk menterap dan
menyalurkan panas tanpa perubahan sifat suhu yang tinggi.
d) Untuk menghindari kemacetan, maka bahan bantalan harus mempunyai
koefisien memuai yang kecil.

d. Puli-Sabuk
Puli-Sabuk mempunyai prinsip yang sama dengan sproket rantai.
Pemakaian puli-sabuk ini dengan pertimbangan bahwa bila terjadi mekanisme
kerja yang tidak diharapkan pada mesin, maka tidak akan mengakibatkan
kerusakan pada elemen yang lain mengingat sifat-sifat pilu-sabuk yang dapat slip.
Elemen ini fungsinya sama dengan roda gigi, dan digunakan pada konstruksi
tertentu pada mesin penghancur ini digunakan untuk mentransmisikan daya dari
motor listrik ke poros pisau.
Sabuk V Terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapezium.
Tenunan teteron dan semacamnya dipergunakan sebagai inti sabuk untuk
membawa tarikan yang besar

Ukuran Penampang Sabuk – V

1.17
 Sabuk – V dibelitkan pada alur puli yang berbentuk – V pula. Bagian
sabuk yang sedang membelit pada puli ini mengalami lengkungan lebar bagian
dalamnya akan bertambah besar. Gaya gesekan juga akan bertambah karena
pengaruh bentuk baji, yang akan menghasilkan transmisi daya besar pada
tegangan yang relatif rendah.

e. Las, Mur Baut dan Sekrup

Dalam suatu konstruksi mesin diperlukan sambungan-
sambungan, sambungan yang dibutuhkan karena kaitannya dengan elemen lain
yang tidak terbentuk satu kesatuan, sehingga diperlukan penyambungan. Selain
dari pada itu juga karena kebutuhan rencana konstruksi.
1) Las
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat
panas dengan atau tanpa tekan, pada proses pengelasan diperoleh sambungan
mati, secara garis besar metode pengelasan dibagi menjadi dua kelompok
yaitu, pengelasan tekan dan pengelasan cair. Pada pengelasan tekan, bagian
yang hendak disambung diisi sedemikian rupa dengan suatu bahan cair,
sehingga pada waktu yang sama tepi bagian yang berbatasan tersambung.
Kalor yang diperlukan untuk dapat membangkitkan bersumber dari kimia
atau pun listrik.

2) Baut – Mur dan Sekrup

Mur – Baut dan Sekrup untuk menyambung bagian elemen mesin satu dengan
yang lainnya dalam satu konstruksi. Sambungan ini dapat dilepas jika salah
satu elemennya mengalami rusak atau aus. Menurut pemakaiannya baut dapat
di bedakan menjadi:
(a) Baut Jepit, dapat berbentuk :
(1) Baut tembus : Untuk menjepit dua bagian melalui lubang tembus,
dimana jepitnya diletakkan pada mur.
(2) Baut Tap : Untuk menjepit dua bagian, dimana jepitan diletakkan
dengan ulir ditapkan pada salah satu bagian.

1.18
 (3) Baut Tekan : Merupakan baut tanpa kepala dan berulur pada kedua
ujungnya. Untuk dapat menjepit bagian baut ditanam pada salah satu
bagian yang mempunyai lubang bentuk, dan jepitan diletakkan
dengan mur.

Baut Penjepit

(b) Sekrup Mesin

Sekrup mesin ini mempunyai diameter sampai 8 mm dan untuk
pemakaian khusus tidak ada beban besar. Kepalanya mempunyai alur
lurus atau lurus atau silang untuk dapat dikuatkan dengan obeng. Macam-
macam sekrup mesin :
(1) Kepala bulat alur silang.
(2) Kepala bulat beralur lurus.
(3) Macam panci.
(4) Kepala rata alur bersilang.
(5) Kepala benam lonjong.

Macam-macam Sekrup
(c) Mur
Pada umumnya mur mempunyai bentuk segi enam. Tetapi untuk
pemakaian khusus dapat dipakai mur sebagai berikut :

1.19
 Macam-macam Mur

f. Roda Gila/Roda Daya (flywheel)

Roda gila (flywheel) adalah sebuah massa berputar yang digunakan sebagai
penyimpan tenaga dalam mesin. Jika kecepatan dari mesin ditambah, tenaga
akan tersimpan dalam roda gila, dan jika kecepatan dikurangi, tenaga akan
dikeluarkan oleh roda gila. Mengingat tegangan-tegangan dalam pelek dan
lengan adalah disebabkan oleh gaya-gaya sentrifugal yang merupakan fungsi
dari kecepatan, kecepatan (V) biasanya dibatasi sampai 30 m/det untuk besi
tuang dan 40 m/det untuk baja.

g. Sambungan Paku Keling (Rivet Joint)

Paku keling adalah batang silinder pendek dengan sebuah kepala di
bagian atas, silinder tengah sebagai badan dan bagian bawahnya yang
berbentuk kerucut terpancung sebagai ekor, seperti gambar di bawah.
Konsruksi kepala (head) dan ekor (tail) dipatenkan agar permanen dalam
menahan kedudukan paku keling pada posisinya. Badan (body) dirancang
untuk kuat mengikat sambungan dan menahan beban kerja yang diterima
benda yang disambung saat berfungsi.

1.20
 Paku keling
Paku keling digunakan untuk membuat sambungan permanen antara
pelat-pelat, mulai dari konstruksi ringan sampai konstruksi berat. Biasanya
terbuat dari bahan baja, kuningan, alumunium atau tembaga sesuai dengan
bahan benda yang disambung.

(1) Tipe Paku Keling Berdasarkan Bentuk Kepala

Beberapa bentuk kepala paku keling yang dapat digunakan berdasarkan
pada jenis pemakaiannya adalah:
1. Kepala bulat/paying 5. Kepala rata terbenam 90 o

2. Kepala panci. 6. Kepala rata terbenam 60 o

3. Kepala jamur 7. Kepala bulat terbenam 60 o

4. Kepala rata terbenam 120o 8. Kepala datar

(2) Tipe Paku Keling Berdasarkan Cara Penyambungan Pelatnya

Berdasarkan cara penyambungan pelatnya, dikenal dua jenis sambungan
paku keling :
1. Sambungan berhimpit. (Lap Joint)
Penyambungannya dilakukan dengan cara saling menghimpit kedua
ujung pelat, pada jarak tertentu dari setiap ujung, sesuai jumlah baris
kedudukan paku keling yang dibutuhkan.
2. Sambungan menumpu. (Butt Joint)

1.21
 Ujung yang akan disambung dari kedua pelat, saling didempetkan
pada kedudukan segaris lurus satu sama lainnya. Baru kemudian
dipasangkan pelat pengikatnya, menutupi kedua ujung pelat tersebut,
pada lebar tertentu sesuai jumlah baris kedudukan paku keling yang
dibutuhkan. Baik pada satu sisi saja (single strap) maupun pada
kedua sisi (double strap), tergantung kekuatan yang diperlukan.

(3) Macam Sambungan Paku Keling Berdasarkan Jumlah Baris

o Sambungan paku keling baris tunggal.
- Sebaris paku keling dalam sambungan berimpit. (single riveted lap
joint)
- Sebaris paku keling dalam sambungan menumpu. (single riveted
butt joint)
o Sambungan paku keling baris ganda.
- Beberapa baris paku keling dalam sambungan berimpit (double
riveted lap joint), baris rantai sambungan berimpit (chain riveting
lap joint), baris zig-zag sambungan berimpit (zig-zag riveting lap
joint)
- Beberapa baris paku keling dalam sambungan menumpu. (double
riveted butt joint), baris rantai sambungan menumpu (chain
riveting butt joint), baris zig-zag sambungan menumpu (zig-zag
riveting butt joint)

1.2.3 Penugasan Pendalaman Materi dan Praktik/Praktikum

Diskusikan secara berkelompok penyelesaian permasalahan sebagai berikut.
1.22
a. Tentukan resultan dari gaya berikut.

b. Tentukan reaksi yang terjadi di titik A dan di titik B berdasarkan gambar

di bawah ini.
1)

2)

1.23
 3)

4)

5)

c. Bandingkan karakteristik masing-masing elemen mesin beserta kelebihan

dan kekurangannya

1.24
 d. Lakukan pengamatan di bengkel atau laboratorium terhadap berbagai
elemen mesin dan catatlah hasil pengamatan tersebut, minimal meliputi
aspek seperti dalam tabel berikut.

e. Deskripsikan perencanaan dan pemilihan masing-masing elemen mesin

agar didapatkan hasil yang tepat.

1.3. Dasar-dasar Kelistrikan dan Prinsip Kerja Mesin-mesin Konversi

Energi (1 x 100’)
1.3.1 Dasar-dasar Kelistrikan
a. Arus Listrik
Arus listrik adalah mengalirnya elektron secara terus menerus dan
berkesinambungan pada konduktor akibat perbedaan jumlah elektron pada
beberapa lokasi yang jumlah elektronnya tidak sama. Satuan arus listrik adalah
Ampere.
Arus listrik bergerak dari terminal positif (+) ke terminal negatif (-),
sedangkan aliran listrik dalam kawat logam terdiri dari aliran elektron yang
bergerak dari terminal negatif (-) ke terminal positif(+), arah arus listrik dianggap
berlawanan dengan arah gerakan elektron

1.25
 Arah arus listrik dan arah gerakan elektron.

“1 ampere arus adalah mengalirnya elektron sebanyak 624x10^16 (6,24151 ×

10^18) atau sama dengan 1 Coulumb per detik melewati suatu penampang
konduktor”

Formula arus listrik adalah:

I = Q/t (ampere)

Keterangan:

I = besarnya arus listrik yang mengalir, ampere Q = Besarnya muatan listrik,

coulomb t = waktu, detik

b. Kuat Arus Listrik

Kuat arus listrik adalah arus yang tergantung pada banyak sedikitnya
elektron bebas yang pindah melewati suatu penampang kawat dalam satuan
waktu. Ampere adalah satuan kuat arus listrik yang dapat memisahkan 1,118
milligram perak dari nitrat perak murni dalam satu detik. Formula untuk
menghitung banyaknya muatan listrik, kuat arus dan waktu sebagai berikut.

Q=Ixt

Q = Banyaknya muatan listrik dalam satuan coulomb I = Kuat Arus dalam

satuan Amper. t = waktu dalam satuan detik.

c. Rapat Arus
Rapat arus ialah besarnya arus listrik tiap-tiap mm² luas penampang kawat”.

1.26
 Kerapatan arus listrik.

Arus listrik mengalir dalam kawat penghantar secara merata menurut luas
penampangnya. Arus listrik 12 A mengalir dalam kawat berpenampang 4mm²,
maka kerapatan arusnya 3A/mm² (12A/4 mm²), ketika penampang penghantar
mengecil 1,5mm², maka kerapatan arusnya menjadi 8A/mm² (12A/1,5 mm²).
Besarnya rapat arus dapat diketahui dengan formula sebagai berikut.
J = I/A

Keterangan:

J = Rapat arus [A/mm²]

I = Kuat arus [Amp]

A = luas penampang kawat (mm²)

d. Tahanan dan Daya Hantar Penghantar

Penghantar dari bahan metal mudah mengalirkan arus listrik, tembaga dan
aluminium memiliki daya hantar listrik yang tinggi. Aliran arus listrik merupakan
aliran elektron. Elektron bebas yang mengalir ini mendapat hambatan saat
melewati atom sebelahnya. Akibatnya terjadi gesekan elektron dengan atom dan
menyebabkan penghantar panas. Tahanan penghantar memiliki sifat menghambat
yang terjadi pada setiap bahan.

“1 Ω (satu Ohm) adalah tahanan satu kolom air raksa yang panjangnya 1063
mm dengan penampang 1 mm² pada temperatur 0° C"

1.27
 Daya hantar didefinisikan sebagai berikut:

“Kemampuan penghantar arus atau daya hantar arus sedangkan penyekat atau
isolasi adalah suatu bahan yang mempunyai tahanan yang besar sekali sehingga
tidak mempunyai daya hantar atau daya hantarnya kecil yang berarti sangat
sulit dialiri arus listrik”.
Rumus untuk menghitung besarnya tahanan listrik terhadap daya hantar arus:

R = 1/G

Keterangan: :

R = Tahanan/resistansi [Ω/ohm]
G = Daya hantar arus /konduktivitas [Y/mho]
Tahanan penghantar besarnya berbanding terbalik terhadap luas penampangnya
dan juga besarnya tahanan konduktor sesuai hukum Ohm.
Bila suatu penghantar dengan panjang l , dan diameter penampang q
serta tahanan jenis ρ (rho), maka tahanan penghantar tersebut adalah:
R = ρ x l/q

Keterangan:
R = tahanan kawat [ Ω/ohm] l = panjang kawat [meter/m] l ρ = tahanan
jenis kawat [Ωmm²/meter] q = penampang kawat [mm²]
e. Potensial atau Tegangan
Potensial listrik adalah fenomena berpindahnya arus listrik akibat lokasi
yang berbeda potensialnya. Satu Volt adalah beda potensial antara dua titik saat
melakukan usaha satu joule untuk memindahkan muatan listrik satu coulomb.
Formulasi beda potensial atau tegangan adalah:

V = W/Q [volt]

Keterangan:
V = beda potensial atau tegangan, dalam volt

W = usaha, dalam newton-meter atau Nm atau joule

1.28
 Q = muatan listrik, dalam coulomb

f. Rangkaian Listrik
Pada suatu rangkaian listrik akan mengalir arus apabila dipenuhi syarat-
syarat: adanya sumber tegangan , adanya alat penghubung, dan adanya beban.

Rangkaian Listrik.

Pada kondisi sakelar S terbuka maka arus tidak akan mengalir melalui
tahanan. Apabila sakelar S ditutup maka akan mengalir arus ke tahanan R dan
Ampere meter akan menunjuk. Dengan kata lain syarat mengalir arus pada suatu
rangkaian harus tertutup.

g. Hukum Ohm
Pada suatu rangkaian tertutup, besarnya arus I berubah sebanding dengan
tegangan V dan berbanding terbalik dengan beban tahanan R, atau dinyatakan
dengan Rumus :
I = V/R
V=RxI

R = V/I

1.29
 Keterangan:

I = arus listrik, ampere

V = tegangan, volt

R = resistansi atau tahanan, ohm

Formula untuk menghtung Daya (P), dalam satuan watt adalah:

P=IxV

P=IxIxR

P = I² x R

h. Hukum Kirchoff
Pada setiap rangkaian listrik, jumlah aljabar dari arus-arus yang bertemu
di satu titik adalah nol (ΣI=0).

Loop arus“ KIRChOFF “

Jadi:

I1 + (-I2) + (-I3) + I4 + (-I5 ) = 0

I1 + I4 = I2 + I3 + I5

1.30
i. Motor Listrik
Motor listrik termasuk kedalam kategori mesin listrik dinamis dan
merupakan sebuah perangkat elektromagnetik yang mengubah energi listrik
menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini digunakan untuk memutar impeller
pompa, fan atau blower, menggerakan kompresor, mengangkat bahan, dll di
industri dan digunakan juga pada peralatan listrik rumah tangga (seperti: mixer,
bor listrik,kipas angin). Mekanisme kerja untuk seluruh jenis motor listrik secara
umum yaitu:
1) Arus listrik dalam medan magnet akan memberikan gaya.
2) Jika kawat yang membawa arus dibengkokkan menjadi sebuah
lingkaran/loop, maka kedua sisi loop, yaitu pada sudut kanan medan
magnet, akan mendapatkan gaya pada arah yang berlawanan.
3) Pasangan gaya menghasilkan tenaga putar/ torsi untuk memutar kumparan.

4) Motor-motor memiliki beberapa loop pada dinamonya untuk memberikan

tenaga putaran yang lebih seragam dan medan magnetnya dihasilkan oleh
susunan elektromagnetik yang disebut kumparan medan.
Dalam memahami sebuah motor listrik, penting untuk mengerti apa yang
dimaksud dengan beban motor. Beban mengacu kepada keluaran tenaga
putar/torsi sesuai dengan kecepatan yang diperlukan. Beban umumnya dapat
dikategorikan kedalam tiga kelompok:
1) Beban torsi konstan, adalah beban dimana permintaan keluaran energinya
bervariasi dengan kecepatan operasinya, namun torsi nya tidak bervariasi.
Contoh beban dengan torsi konstan adalah conveyors, rotary kilns, dan
pompa displacement konstan.
2) Beban dengan torsi variabel, adalah beban dengan torsi yang bervariasi
dengan kecepatan operasi. Contoh beban dengan torsi variabel adalah
pompa sentrifugal dan fan (torsi bervariasi sebagai kwadrat kecepatan).
3) Beban dengan energi konstan, adalah beban dengan permintaan torsi
yang berubah dan berbanding terbalik dengan kecepatan. Contoh untuk
beban dengan daya konstan adalah peralatan-peralatan mesin.

1.31
 .

Prinsip Dasar Kerja Motor Listrik.

Motor tersebut diklasifikasikan berdasarkan pasokan input, konstruksi,

dan mekanisme operasi, dan dijelaskan lebih lanjut dalam bagan dibawah ini

Klasifikasi Motor Listrik.

Motor DC/arus searah menggunakan arus langsung yang tidak

langsung/direct-unidirectional. Motor DC digunakan pada penggunaan khusus
dimana diperlukan penyalaan torsi yang tinggi atau percepatan yang tetap untuk
kisaran kecepatan yang luas.

1.32
 Motor DC.

Motor DC yang memiliki tiga komponen utama:

- Kutub medan. Secara sederhada digambarkan bahwa interaksi dua kutub
magnet akan menyebabkan perputaran pada motor DC. Motor DC memiliki
kutub medan yang stasioner dan dinamo yang menggerakan bearing pada
ruang diantara kutub medan. Motor DC sederhana memiliki dua kutub
medan: kutub utara dan kutub selatan. Garis magnetik energi membesar
melintasi bukaan diantara kutub-kutub dari utara ke selatan. Untuk motor
yang lebih besar atau lebih komplek terdapat satu atau lebih elektromagnet.
Elektromagnet menerima listrik dari sumber daya dari luar sebagai penyedia
struktur medan.
- Dinamo. Bila arus masuk menuju dinamo, maka arus ini akan menjadi
elektromagnet. Dinamo yang berbentuk silinder, dihubungkan ke as
penggerak untuk menggerakan beban. Untuk kasus motor DC yang kecil,
dinamo berputar dalam medan magnet yang dibentuk oleh kutub-kutub,
sampai kutub utara dan selatan magnet berganti lokasi. Jika hal ini terjadi,
arusnya berbalik untuk merubah kutub-kutub utara dan selatan dinamo.
- Kommutator. Komponen ini terutama ditemukan dalam motor DC.
Kegunaannya adalah untuk membalikan arah arus listrik dalam dinamo.
Kommutator juga membantu dalam transmisi arus antara dinamo dan sumber
daya.
Motor DC tersedia dalam banyak ukuran, namun penggunaannya pada
umumnya dibatasi untuk beberapa penggunaan berkecepatan rendah, penggunaan
daya rendah hingga sedang, seperti peralatan mesin dan rolling mills, sebab
1.33
sering terjadi masalah dengan perubahan arah arus listrik mekanis pada ukuran
yang lebih besar. Juga, motor tersebut dibatasi hanya untuk penggunaan di area
yang bersih dan tidak berbahaya sebab resiko percikan api pada sikatnya. Jenis-
Jenis Motor DC/Arus Searah antara lain:
1) Motor DC sumber daya terpisah/ Separately Excited, Jika arus medan
dipasok dari sumber terpisah maka disebut motor DC sumber daya
terpisah/separately excited.
2) Motor DC sumber daya sendiri/ Self Excited: motor shunt. Pada motor shunt,
gulungan medan (medan shunt) disambungkan secara paralel dengan
gulungan dinamo. Oleh karena itu total arus dalam jalur merupakan
penjumlahan arus medan dan arus dinamo.

Karakteristik Motor DC Shunt.

3) Motor DC daya sendiri: motor seri.

Dalam motor seri, gulungan medan (medan shunt) dihubungkan secara seri
dengan gulungan dinamo (A) seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Oleh
karena itu, arus medan sama dengan arus dinamo.
4) Motor DC Kompon/Gabungan.
Motor Kompon DC merupakan gabungan motor seri dan shunt. Pada motor
kompon, gulungan medan (medan shunt) dihubungkan secara paralel dan seri
dengan gulungan dinamo (A) seperti yang ditunjukkan dalam gambar 6.
Sehingga, motor kompon memiliki torque penyalaan awal yang bagus dan

1.34
kecepatan yang stabil. Makin tinggi persentase penggabungan (yakni
persentase gulungan medan yang dihubungkan secara seri), makin tinggi pula
torque penyalaan awal yang dapat ditangani oleh motor ini. Contoh,
penggabungan 40-50% menjadikan motor ini cocok untuk alat pengangkat
hoist dan derek, sedangkan motor kompon yang standar (12%) tidak cocok.

Karakteristik Motor DC Kompon.

Motor AC/arus bolak-balik menggunakan arus listrik yang

membalikkan arahnya secara teratur pada rentang waktu tertentu. Motor listrik
AC memiliki dua buah bagian dasar listrik: "stator" dan "rotor"
Stator merupakan komponen listrik statis. Rotor merupakan
komponen listrik berputar untuk memutar as motor. Keuntungan utama motor
DC terhadap motor AC adalah bahwa kecepatan motor AC lebih sulit
dikendalikan. Untuk mengatasi kerugian ini, motor AC dapat dilengkapi
dengan penggerak frekwensi variabel untuk meningkatkan kendali kecepatan
sekaligus menurunkan dayanya. Motor induksi merupakan motor yang paling
populer di industri karena kehandalannya dan lebih mudah perawatannya.
Motor induksi AC cukup murah (harganya setengah atau kurang dari harga
sebuah motor DC) dan juga memberikan rasio daya terhadap berat yang cukup
tinggi (sekitar dua kali motor DC). Jenis-Jenis Motor AC/Arus Bolak-Balik

1.35
 1) Motor sinkron. Motor sinkron adalah motor AC yang bekerja pada
kecepatan tetap pada sistim frekwensi tertentu. Motor ini memerlukan arus
searah (DC) untuk pembangkitan daya dan memiliki torque awal yang
rendah, dan oleh karena itu motor sinkron cocok untuk penggunaan awal
dengan beban rendah, seperti kompresor udara, perubahan frekwensi dan
generator motor. Motor sinkron mampu untuk memperbaiki faktor daya
sistim, sehingga sering digunakan pada sistim yang menggunakan banyak
listrik.
2) Motor induksi. Motor induksi merupakan motor yang paling umum
digunakan pada berbagai peralatan industri. Popularitasnya karena
rancangannya yang sederhana, murah dan mudah didapat, dan dapat
langsung disambungkan ke sumber daya AC. Motor induksi dapat
diklasifikasikan menjadi dua kelompok utama:
• Motor induksi satu fase. Motor ini hanya memiliki satu gulungan
stator, beroperasi dengan pasokan daya satu fase, memiliki sebuah
rotor kandang tupai, dan memerlukan sebuah alat untuk
menghidupkan motornya. Sejauh ini motor ini merupakan jenis
motor yang paling umum digunakan dalam peralatan rumah tangga,
seperti kipas angin, mesin cuci dan pengering pakaian, dan untuk
penggunaan hingga 3 sampai 4 Hp.
• Motor induksi tiga fase. Medan magnet yang berputar dihasilkan
oleh pasokan tiga fase yang seimbang. Motor tersebut memiliki
kemampuan daya yang tinggi, dapat memiliki kandang tupai atau
gulungan rotor (walaupun 90% memiliki rotor kandang tupai); dan
penyalaan sendiri. Diperkirakan bahwa sekitar 70% motor di industri
menggunakan jenis ini, sebagai contoh, pompa, kompresor, belt
conveyor, jaringan listrik , dan grinder. Tersedia dalam ukuran 1/3
hingga ratusan Hp.

1.3.2 Prinsip Kerja Mesin-mesin Konversi Energi (Motor Bakar)

Motor bakar adalah suatu pesawat yang digunakan untuk merubah energi
kimia bahan bakar menjadi energi panas (termal), dan menggunakan energi

1.36
tersebut untuk melakukan kerja mekanik. Jika ditinjau dari cara memperoleh
energi termal ini (proses pembakaran bahan bakar), maka motor bakar dapat
dibagi menjadi 2 golongan yaitu: motor pembakaran luar dan motor pembakaran
dalam.
Motor pembakaran luar yaitu motor yang proses pembakaran bahan bakar
terjadi di luar motor, sehingga untuk melaksanakan pembakaran digunakan
mekanisme tersendiri. Panas dari hasil pembakaran bahan bakar tidak langsung
diubah menjadi tenaga gerak, tetapi melalui media penghantar, kemudian diubah
menjadi tenaga mekanik misalnya mesin uap dan turbin uap.
Motor pembakaran dalam yaitu motor yang proses pembakaran bahan
bakar terjadi di dalam motor, sehingga panas dari hasil pembakaran langsung
diubah menjadi tenaga mekanik. Misalnya: turbin gas, motor bakar torak dan
mesin propulsi pancar gas.
a. Prinsip Kerja Motor Bensin
Pada motor bensin, bensin dibakar untuk memperoleh energi termal.
Energi ini selanjutnya digunakan untuk melakukan gerakan mekanik. Prinsip
kerja motor bensin, secara sederhana dapat dijelaskan sebagai berikut: campuran
udara dan bensin dari karburator diisap masuk ke dalam silinder, dimampatkan
oleh gerak naik torak, dibakar untuk memperoleh tenaga panas, dan dengan
terbakarnya gas-gas akan mempertinggi suhu dan tekanan dalam silinder motor.
Bila torak bergerak turun naik di dalam silinder dan menerima tekanan tinggi
akibat pembakaran, memungkinkan torak terdorong ke bawah. Bila batang torak
dan poros engkol dilengkapi untuk merubah gerakan turun naik menjadi gerakan
putar, torak akan menggerakkan batang torak dan akan memutarkan poros
engkol. Torak juga diperlukan untuk membuang gas-gas sisa pembakaran dan
penyediaan campuran udara bensin pada saat-saat yang tepat untuk menjaga agar
torak dapat bergerak secara periodik dan melakukan kerja tetap.
Kerja periodik di dalam silinder dimulai dari pemasukan campuran udara
dan bensin ke dalam silinder, kompresi, pembakaran dan pengeluaran gas-gas
sisa pembakaran dari dalam silinder inilah yang disebut dengan “siklus motor”.
Pada motor bensin terdapat dua macam tipe yaitu: motor bakar 4 tak (4
langkah atau 4 gerakan) dan motor bakar 2 tak ( 2 langkah atau 2 gerakan).

1.37
 Pada motor 4 tak, untuk melakukan satu siklus kerja memerlukan 4
gerakan torak atau dua kali putaran poros engkol.
Motor 2 tak, untuk melakukan satu siklus kerja memerlukan 2 gerakan
torak atau satu putaran poros engkol.

b. Cara Kerja Motor Bensin 4 Langkah

Torak bergerak naik turun di dalam silinder dalam gerakan reciprocating.
Titik tertinggi yang dicapai oleh torak disebut titik mati atas (TMA) dan titik
terendah disebut titik mati bawah (TMB). Gerakan dari TMA ke TMB disebut
langkah torak (stroke). Pada motor 4 langkah mempunyai 4 langkah dalam satu
gerakan yaitu langkah penghisapan, langkah kompresi, langkah kerja dan langkah
pembuangan. Nama bagian mekanisme engkol dan katup motor 4 tak dapat
digambarkans ebagai berikut.

Keterangan
1. Pena torak 7. Poros kam
2. Roda gigi poros kam 8. Tuas Katup
3. Roda gigi poros engkol 9. Batang penggerak
4. Panci oli 10. Poros engkol
5. Busi 11. Batang penekan katup
6. Katup isap 12. Karburator

c. Mekanisme Katup

1.38
Katup (valve) ádalah suatu mekanisme pada motor empat langkah yang berfungsi
untuk mengatur membuka dan menutupnya saluran isap dan buang.

d. Urutan Proses Kerja Motor Bensin 4 tak

1) Langkah hisap

Pada gerak hisap, campuran udara bensin dihisap ke dalam

silinder. Bila jarum dilepas dari sebuah alat suntik dan plunyernya ditarik
sambil menutup bagian ujung yang terbuka dengan jari (alat suntik akan
rusak bila plunyer ditarik dengan tiba-tiba), dengan membebaskan jari
akan menyebabkan udara masuk ke alat suntik dan akan terdengar suara
letupan. Hal ini terjadi sebab tekanan di dalam lebih rendah dari tekanan
udara luar. Hal yang sama juga terjadi di motor, torak dalam gerakan
turun dari TMA ke TMB menyebabkan kehampaan di dalam silinder,
dengan demikian campuran udara bensin dihisap ke dalam.
Selama langkah torak ini, katup hisap akan membuka dan katup buang
menutup.

2) Langkah kompresi

Dalam gerakan ini campuran udara bensin yang di dalam silinder

dimampatkan oleh torak yang bergerak ke atas dari TMB ke TMA. Katup
hisap dan katup buang akan menutup selama gerakan, tekanan dan suhu
campuran udara bensin menjadi naik. Bila tekanan campuran udara
bensin ditambah, maka tekanan serta ledakan terjadi semakin besar.
Tekanan kuat ini akan mendorong torak ke bawah. Torak sudah

1.39
 melakukan dua gerakan atau satu putaran, dan poros engkol berputar satu
putaran.

3) Langkah kerja

Dalam gerakan ini, campuran udara bensin yang dihisap telah

dibakar dan menghasilkan tenaga yang mendorong torak ke bawah
meneruskan tenaga penggerak yang nyata. Selama gerak ini katup hisap
dan katup buang masih tertutup. Torak telah melakukan tiga langkah dan
poros engkol berputar satu setengah putaran.

4) Langkah buang

Dalam gerak ini, torak terdorong ke TMB dan naik kembali ke

TMA untuk mendorong gas-gas yang telah terbakar dari silinder. Selama
gerak ini katup buang terbuka. Bila torak mencapai TMA sesudah
melakukan pekerjaan seperti di atas, torak akan kembali pada keadaan
untuk memulai gerak hisap. Torak motor telah melakukan 4 gerakan

1.40
 penuh, hisapkompresi-kerja-buang. Poros engkol berputar 2 putaran, dan
telah menghasilkan satu tenaga. Di dalam motor sebenarnya, membuka
dan menutupnya katup tidak terjadi tepat pada TMA dan TMB, tetapi
akan berlaku lebih cepat atau lambat, ini dimaksudkan untuk lebih efektif
untuk aliran gas.

Berdasarkan langkah-langkah tersebut dapat disimpulkan bahwa motor 4

Tak adalah motor yang memerluhkan 4 kali langkah torak (2 putaran poros
engkol) untuk menghasilkan 1 kali usaha.

e. Proses kerja Motor 2 tak (2 langkah atau 2 gerakan).

Bila torak bergerak dari TMB ke titik mati atas (TMA), maka gas yang
ada diatas torak mulai dikompresikan, sehingga tekanan dan temperatur naik.
Sedangkan dibawah torak terjadi proses pengisian sebab saat torak bergerak
keatas ruangan dibagian bawah torak akan vacuum. Campuran bahan bakar-udara
dari karburator dapat masuk melaui inlet port.
Beberapa derajat sebelum torak mencapai TMA busi memercikan bunga
api, dengan demikian terjadi pembakaran yang menyebabkan tekanan, dan
temperatur naik, sehingga torak terdesak kebawah ke TMB. Dibagian bawah
torak gas yang telah menempati ruang bwah torak akan tertekan keatas melalui
tranfer port (saluran bilas) yang mulai terbuka. Saat mulai terjadinya pembilasan
(pemasukan gas baru dan pengeluaran gas bekas).

1.41
 Langkah kerja motor 2 tak dapat dirumuskan sebagai berikut:

Langkah Kejadian di atas Kejadian di bawah

Torak bergerak dari TMB o Akhir pembilasan Campuran bahan bakar dan
ke TMA diikuti pemampatan udara baru masuk ke ruang
bahan bakar udara engkol melalui saluran
o Setelah dekat TMA masuk
pembakaran dimulai.

Torak bergerak dari TMA o Akibat pembakaran, Campuran bahan bakar dan
ke TMB ( II ) tekanan mendorong udara di ruang engkol
torak ke TMB.
o Saluran buang terbuka, tertekan dan akan naik
gas bekas terbuang dan keruang atas torak lewat
didorong gas baru saluran bilas
(pembilasan)

Berdasarkan langkah-langkah tersebut dapat disimpulkan bahwa motor 2

Tak adalah motor yang memerlukan 2 kali langkah torak (1 putaran poros engkol)
untuk menghasilkan 1 kali usaha.

f. Cara Kerja Motor Diesel

Mesin/motor diesel (diesel engine) merupakan salah satu bentuk motor
pembakaran dalam (internal combustion engine) di samping motor bensin dan
turbin gas. Motor diesel disebut dengan motor penyalaan kompresi (compression
ignition engine) karena penyalaan bahan bakarnya diakibatkan oleh suhu
kompresi udara dalam ruang bakar. Dilain pihak motor bensin disebut motor

1.42
penyalaan busi (spark ignition engine) karena penyalaan bahan bakar
diakibatkan oleh percikan bunga api listrik dari busi.
Cara pembakaran dan pengatomisasian (atomizing) bahan bakar pada
motor diesel tidak sama dengan motor bensin. Pada motor bensin campuran
bahan bakar dan udara melelui karburator dimasukkan ke dalam silinder dan
dibakar oleh nyala listrik dari busi. Pada motor diesel yang dihisap oleh torak dan
dimasukkan ke dalam ruang bakar hanya udara, yang selanjutnya udara tersebut
dikompresikan sampai mencapai suhu dan tekanan yang tinggi.
Beberapa saat sebelum torak mencapai titik mati atas (TMA) bahan bakar
solar diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Dengan suhu dan tekanan udara dalam
silinder yang cukup tinggi maka partikel-partikel bahan bakar akan menyala
dengan sendirinya sehingga membentuk proses pembakaran. Agar bahan bakar
solar dapat terbakar sendiri, maka diperlukan rasio kompresi 15-22 dan suhu
udara kompresi kira-kira 600ºC.
Meskipun untuk motor diesel tidak diperlukan sistem pengapian seperti
halnya pada motor bensin, namun dalam motor diesel diperlukan sistem injeksi
bahan bakar yang berupa pompa injeksi (injection pump) dan pengabut (injector)
serta perlengkapan bantu lain. Bahan bakar yang disemprotkan harus mempunyai
sifat dapat terbakar sendiri (self ignition).

Secara singkat prinsip kerja motor diesel 4 tak adalah sebagai berikut:
1) Langkah isap, yaitu waktu torak bergerak dari TMA ke TMB. Udara diisap
melalui katup isap sedangkan katup buang tertutup.

1.43
2) Langkah kompresi, yaitu ketika torak bergerak dari TMB ke TMA dengan
memampatkan udara yang diisap, karena kedua katup isap dan katup buang
tertutup, sehingga tekanan dan suhu udara dalam silinder tersebut akan naik.
3) Langkah usaha, ketika katup isap dan katup buang masih tertutup, partikel
bahan bakar yang disemprotkan oleh pengabut bercampur dengan udara
bertekanan dan suhu tinggi, sehingga terjadilah pembakaran. Pada langkah ini
torak mulai bergerak dari TMA ke TMB karena pembakaran berlangsung
bertahap,
4) Langkah buang, ketika torak bergerak terus dari TMA ke TMB dengan katup
isap tertutup dan katup buang terbuka, sehingga gas bekas pembakaran
terdorong keluar.

Proses pembakaran dibagi menjadi 4 periode:

1) Periode 1: Waktu pembakaran tertunda (ignition delay) (A-B)
Pada periode ini disebut fase persiapan pembakaran, karena partikel-partikel
bahan bakar yang diinjeksikan bercampur dengan udara di dalam silinder
agar mudah terbakar.
2) Periode 2: Perambatan api (B-C)
Pada periode 2 ini campuran bahan bakar dan udara tersebut akan terbakar di
beberapa tempat. Nyala api akan merambat dengan kecepatan tinggi
sehingga seolah-olah campuran terbakar sekaligus, sehingga menyebabkan
tekanan dalam silinder naik.
Periode ini sering disebut periode ini sering disebut pembakaran letup.

1.44
3) Periode 3: Pembakaran langsung (C-D)
Akibat nyala api dalam silinder, maka bahan bakar yang diinjeksikan
langsung terbakar. Pembakaran langsung ini dapat dikontrol dari jumlah
bahan bakar yang diinjeksikan, sehingga periode ini sering disebut periode
pembakaran dikontrol.
4) Periode 4: Pembakaran lanjut (D-E)
Injeksi berakhir di titik D, tetapi bahan bakar belum terbakar semua. Jadi
walaupun injeksi telah berakhir, pembakaran masih tetap berlangsung. Bila
pembakaran lanjut terlalu lama, temperatur gas buang akan tinggi
menyebabkan efisiensi panas turun.

1.3.3 Penugasan Pendalaman Materi dan Praktik/Praktikum

Diskusikan secara berkelompok penyelesaian permasalahan sebagai berikut.
a. Tentukan besanya tahanan pengganti dan arus yang mengalir dari
rangkaian di bawah ini

1.45
b. Sebuah mesin grinda dengan daya 3,6dk digerakan dengan motor listrik
menggunakan listrik PLN dengan tegangan 220Volt digunakan selama 3
jam.
1) Berapa watt motorlistrik yang dibutuhkan?
2) Berapa ampere arus yang mengalir pada penghantar?
3) Hitung besarnya tahananpada penghantarnya?
4) Hitung usahanya?
5) Berapa kkal panas selama digunakan?

c. Lengkapi daftar berikut

1.46
 d. Lakukan pengamatan langsung terhadap berbagai macam motor listrik
yang ada di Laboratorium/bengkel. Catat spesifikasinya dan analisislah
cara kerja dan kondisi motor listrik tersebut.
e. Bandingkan karakteristik berbagai macam jenis motor listrik. Analissilah
keunggulan dan kekurangan masing-masing.
f. Analisislah karakteristik dari masing-masing jenis motor bensin.
Bandingkan prinsip kerja masing-masing dan keunggulan serta
kekurangan masing-masing.
g. Deskripsikan karakteristik motor diesel dan bandingkan keunggulan dan
kekurangannya dibandingkan dengan motor bensin.

1.4. Proses Dasar Perlakuan Logam

1.4.1 Klasifikasi Bahan Teknik
Bahan atau material merupakan kebutuhan bagi manusia mulai zaman
dahulu sampai sekarang. Kehidupan manusia selalu berhubungan dengan
kebutuhan bahan seperti pada transportasi, rumah, pakaian, komunikasi, rekreasi,
produk makanan dan sebagainya.

Besi/ Ferrous
Baja Karbon
1.47 Baja Paduan
Baja Tuang
Baja spesial, dll.
Logam
Non Besi/Non Ferrous
Alumunium dan paduannya
 Klasifikasi Bahan dalam Industri

Bahan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

 Logam: konduktor yang baik, tidak transparan.
 Keramik: campuran / senyawa logam + non logam.
 Polimer: adalah senyawa karbon dengan rantai molekul panjang, termasuk
bahan plastik dan karet.
 Komposit: adalah campuran lebih dari satu bahan. (misal: keramik dengan
polimer)

a. Logam
Logam besi (ferrous) adalah logam dan paduan yang mengandung besi
(Fe) sebagai unsur utama. Contoh: besi dan baja . sedangkan logam non-besi
(non-ferrous) adalah logam yang mengandung sedikit atau sama sekali tanpa
kadar besi. Contoh: Al, Cu, Zn, Ni, dan lain-lain. Logam terutama logam ferrous
merupakan bahan yang paling banyak dipakai dalam dunia teknik mesin, karena
pada umumnya kuat, ulet, dan mudah dibuat dalam berbagai bentuk praktis.

b. Keramik
Keramik adalah bahan yang terbentuk dari hasil senyawa (compound)
antara satu atau lebih unsur-unsur logam (termasuk Si dan Ge) dengan satu atau
lebih unsur-unsur anorganik bukan logam. Contoh keramik: silikon oksida,

1.48
aluminium oksida, kalsiumoksida, magnesium oksida, kalium oksida dan natrium
oksida.

c. Polimer
Polimer merupakan bahan yang memiliki berat molekul > 10.000 ,
tersusun dari monomer yang saling berikatan kovalen. Contoh polimer: polietilen,
polipropilen, polivinilklorid dan lain-lain. Polimer yang dapat dibentuk kembali
dengan pemanasan disebut termoplastik, sedangkan yang tidak dapat dibentuk
kembali disebut termoset.

d. Komposit
Komposit merupakan campuran bahan yang tersusun dari dua/lebih bahan
dasar dalam skala makroskopis yang sifatnya sangat berbeda dengan sifat masing-
masing bahan pembentuknya, contohnya : fiberglass, tripleks, semen-pasir, dan
lain-lain. Bahan komposit alam contohnya : kayu, terdiri dari serat selulose yang
berada dalam matriks lignin.

e. Baja Karbon
Baja Karbon adalah material yang unsur utamanya adalah Fe (besi )
dengan kadar C (karbon) di bawah 1,4 %. Baja karbon merupakan material yang
paling banyak digunakan atau dipakai sebagai bahan industri karena sifatnya yang
berfariasi, yaitu dari yang paling lunak dan mudah dibuat sampai yang paling
keras dan sulit dibentuk.
Baja banyak digunakan pada bidang konstruksi dan tata kota, kekuatan
baja yang dapat menyangga beban berat digunakan untuk kerangka bangunan
pencakar langit sampai ketinggian 450 meter, seperti Petronas Twin Towers di
Malaysia. Baja juga tahan terhadap perpatahan sehingga dapat melindungi dari
gangguan gempa. Ratusan ton baja juga digunakan untuk pembangunan jembatan
antarpulau sampai berjarak lebih dari satu kilometer, seperti jembatan Suramadu
yang menghubungkan Surabaya dan Madura.
Baja karbon dibagi menjadi 3 menurut kadar karbonnya, yaitu:

1.49
 1) LCS (Low Carbon Steel), atau baja karbon rendah yaitu baja karbon
dengan kadar C (karbon) kurang dari 0,25 %. Baja ini memiliki sifat
lunak, ulet, mudah dideformasi, mampulas dan mampu mesinya baik.
Dalam dunia industri atau dalam pasaran sering dikenal dengan nama
Mild Steel ( MS ) atau baja karbon lunak.
2) MCS (Medium Carbon Steel), atau baja karbon menengah yaitu baja
karbon dengan kadar C (karbon) antara 0,25 % sampai dengan 0,6 %.
Baja ini memiliki sifat mekanis menengah. Dalam dunia industri atau di
pasaran dikenal dengan nama baja konstruksi.
3) HCS (High Carbon Steel), atau baja karbon tinggi yaitu baja karbon
dengan kadar C (karbon) antara 0,6 % sampai dengan 1,4 %. Baja ini
memiliki kekuatan dan kekerasan yang tinggi, tetapi lebih getas. Dalam
dunia industri atau dalam pasaran sering dikenal dengan nama baja alat.
Pada umumnya sifat baja karbon sangat dipengaruhi oleh kadar karbonnya.
Semakin tinggi kadar karbon akan memiliki sifat semakin keras, kuat tapi getas.
Hal tersebut dikarenakan dengan banyaknya kadar karbon akan membentuk
struktur sementit yang lebih banyak. Sementit sifatnya keras dang etas. Dengan
semakn banyak proporsi sementit dalam bahan baja maka akan bertambah kuat,
keras tapi semakin getas.

f. Baja Paduan
Baja memperlihatkan berbagai sifat yang unggul dibanding dengan logam
lainnya (nonferro) seperti sifat mampu las (weldability). Kendati demikian tidak
kurang pula kelemahan-kelemahannya, misalnya logam ferro sangat mudah
teroxidasi sehingga bersifat corrosive. Oleh karena itulah sistem paduan menjadi
sangat penting, dimana persenyawaan dari suatu unsur dengan unsur lainnya akan
menghasilkan sifat yang berbeda dari sifat asalnya. Dengan demikian proses ini
merupakan suatu metoda yang digunakan sebagai salah satu cara untuk
memperbaiki sifat logam atau bahan-bahan pada umumnya. Alasan mengapa baja
dipadu, diantaranya yaitu:
1) Untuk memperoleh sifat mekanis yang lebih baik.
2) Untuk mendapatkan bahan yang tahan korosi terhadap lingkungan sekitar.

1.50
3) Untuk mendapatkan bahan yang tahan terhadap temperatur tinggi tanpa harus
mengurangi kekuatan dari baja
4) Memperluas penggunaan dari bahan atau material baja itu sendiri.
Unsur-unsur lain yang biasa atau umum dipadu dengan baja adalah: Mn
(Mangan), Ni (Nikel), Cr (Crom), Mo (Molibdenum), Va (Vanadium), Al
Alumunium), Si (Silikon), S (Sulfur/belerang), Sn (Timah), N (Nitrogen ), B
(Boron). Adapun macam baja paduan adalah sebagai berikut.
1) Baja Mn (Manganese steels)
2) Baja Ni (Nickel steels)
3) Baja Ni- Cr (Nickel-chromium steels)
4) Baja Mo (Molybdenum steels)
5) Baja Mo-Cr (Chromium-molybdenum steels)
6) Baja Ni-Cr-Mo (Nickel-chromium-molybdenum steels)
7) Baja Ni-MO (Nickel-molybdenum steels)
8) Baja Cr (Chromium steels)
9) Baja Cr-Va (Chromium-vanadium steels)
10) Baja (W-Cr) Tungsten-chromium steels
11) Baja (Si-Mn) Silicon-manganese steels
12) Baja HSLA (High-strength low-alloy steels)
13) Baja Br (Boron steels)

g. Metalurgi Baja Karbon (Fe – C)

1.51
 Diagram Fasa Fe-C

Gambar di atas merupakan gambar diagram fasa paduan unsure Fe dan C.

Diagram fasa tersebut merupakan dasar dari memepelajari logam besi dan baja.
Fasa-fasa yang terdapat pada diagram diatas meliputi :
1) Fasa α (Ferit), yang memiliki sel satuan BCC, sifatnya lunak, mudah
dideformasi dan ulet.
2) Fasa γ (austenite), yang memiliki sel satuan FCC, mudah dideformasi,
kemampuan bentuk yang baik
3) Fasa δ (teta), yang memiliki sel satuan BCC.
4) Fasa Fe3C (Sementit), merupakan senyawa yang memiliki sifat keras dang
getas.
5) Fasa α+Fe3C (Pearlit), merupakan fasa campuran antara ferit dan sementit,
yang memiliki sifat diantara ferit dan sementit.

1.52
h. Standarisasi Bahan Baja
Dikalangan dunia teknik ada beberapa standar yang berlaku tentang material
logam. Standar ini lahir dari Negara-negara yang memiliki industry kuat seperti
Amerika, Inggris, Jerman, Belanda dan Jepang. Berikut beberapa standar yang
berlaku untuk material logam.
 ASTM (American Sytem for Testing Material)
 AISI (American Iron and Steel Institute)
 UNS (Unifield Numbering System)
 EN (Europe Norm)
 SAE (Society Automotive Engineering)
 DIN (Deutsches Institut fur Normung)
 JIS (Japanese Industrial Standard)

1.4.2 Perlakuan Logam

Pembahasan tentang perlakuan logam tidak dapat dilepaskan dari sifat-
sifat material yang penting untuk diketahui, beberapa diantaranya adalah sifat
fisis, kemis teknologi dan mekanik.
Sifat fisis suatu bahan adalah bagaimana keadaan logam itu apabila
mengalami peristiwa fisika. Misalnya keadaan saat terkena pengaruh panas dan
pengaruh listrik. Karena pengaruh panas yang diterimanya pada suhu tertentu,
bahan akan mencair atau hanya mengalami perubahan bentuk dan ukurannya. Dari
sifat fisis ini, dapat ditentukan titik cair suatu bahan dan titik didihnya, sifat
menghantarkan panas, keadaan pemuaian pada waktu menerima panas, perubahan
bentuknya karena panas, dan sebagainya. Sifat fisis juga dapat diartikan suatu sifat
yang dimiliki oleh suatu bahan yang tidak terpengaruh oleh keadaan luar,
misalnya warnanya.
Sifat kemis atau sifat kimia adalah kemampuan suatu bahan untuk
menahan atau bereaksi dengan zat kimia. Misalnya tingkat kelarutan dalam asam
atau basa, kemudahan teroksidasi atau korosi dan sebagainya.
Sifat teknologis merupakan kemampuan suatu bahan dalam proses
pengerjaannya secara teknis. Sifat-sifat itu meliputi kemampuan bahan untuk dilas
1.53
(welding), kemampuan untuk dikerjakan dengan mesin, kemampuan untuk bahan
tuangan (casting), dan kemampuan untuk penempaan. Sifat-sifat teknologis dari
suatu bahan itu perlu diketahui sebelum pengolahan bahan dilakukan, misalnya:
mampukah bahan itu dikerjakan dengan mesin bubut dengan hasil yang baik,
dapatkah bahan itu dituang atau dicor tanpa penyusutan ukuran yang berarti,
dapatkah bahan dilas dan sebagainya.
Sifat mekanik adalah sifat bahan teknik yang berhubungan dengan respon
atau deformasi terhadap beban atau gaya yang bekerja misalnya kekuatan tarik,
kekerasan, keuletan, dan kekakuan. Modul ini membahas tentang sifat mekanik
suatu bahan berikut variabel-variabel penting yang berpengaruh dan review
pengujian untuk menentukan veriabel tersebut. Dalam pemakaiannya, semua
partikel dan struktur logam akan terkena pengaruh gaya luar yang dapat
menimbulkan tegangan- tegangan sehingga menimbulkan deformasi atau
perubahan bentuk. Untuk menjaga terhadap akibat yang timbul dari adanya
tegangan- tegangan tersebut serta mempertahankannya pada batas- batas yang
diperbolehkan bagi suatu pembebanan, maka diperlukan pemahaman tentang
bahan-bahan yang cocok untuk suatu keperluan dari berbagai perencanaan.
Pembuatan barang jadi atau setengah jadi, mestinya sudah didasarkan atas sifat-
sifat yang khas dari bahan, baik kekerasanya, keuletannya, kekokohannya, dsb.
Pengetahuan yang mendalam dari sifat- sifat yang khas tersebut didasarkan pada
hasil percobaan yang diselenggarakan berbagai keadaan beban, arah beban, serta
dalam waktu pembebanan.
Percobaaan bahan untuk mengetahui sifat- sifat yang dimiliki itu dapat
dilakukan dengan beban statis, dinamis, atau kedua-duanya. Percobaan dengan
beban statis ialah apabila beban ditingkatkan secara teratur sedikit demi sedikit.
Misalnya pada percoban tarik, percobaan puntir, percobaan bengkok, dan
kompresi. Percobaan dengan beban dinamis adalah apabila beban ditingkatkan
secara cepat dan mendadak. Percobaan berulang- ulang atau fatique (gabungan
antara beban statis dan beban dinamis), ialah apabila bebannya diberikan secara
berulang-ulang dan berubah- ubah arahnya maupun besarnya beban.
a. Pengujian Tekan (Compression test)
Pada pengujian tekan, bahan uji diberikan gaya tekan. Rumus tegangan

1.54
dan regangan sama dengan yang dipakai pada uji tarik, hanya tanda beban
negative (tekan). Hasil uji akan memberikan harga negative.
tegangan geser di rumuskan

F

Ao
b. Pengujian Tarik (Tensile test)
Adalah salah satu uji stress-strain mekanik yang bertujuan untuk mengetahui
kekuatan bahan terhadap gaya tarik. Dalam pengujiannya, bahan dibentuk menjadi
spesimen tarik seperti terlihat pada Gambar 2 kemudian ditarik sampai putus.
Bentuk patahan dari sasil pengujian tarik menunjukkan sifat keuletan seperti
terlihat pada Gambar 3.

Pengujian tarik dan spesimen uji tarik

Regangan Teknik

li - lo l
 
lo lo

1.55
 Brittle fracture
with necking
Ductile fracture
Ductile fracture with necking
with uniform elongation

Hasil pengujian tarik bahan getas (brittle) dan ulet (ductile)

Tegangan Teknik

F

Ao

Pemaknaan hasil uji tarik tidak terlepas dari sifat-sifat tarik yang meliputi:
1) Luluh dan Kekuatan Luluh
Titik luluh terjadi pada daerah dimana deformasi plastis mudah terjadi pada
logam grafik σ-ε berbelok secara bertahap sehingga titik luluh ditentukan dari
awal perubahan kurva σ-ε dari linier ke lengkung. Titik ini di sebut batas
proporsional ( titik p pada gambar). Pada kenyataannya titik p ini tidak bisa
ditentukan secara pasti. Kesepakatan di buat dimana di tarik garis lurus
paralel, dengan kurva σ-ε dengan harga ε = 0.002. Perpotongan garis ini
dengan kurva σ-ε didefinisikan sebagai kekuatan luluh τy.

1.56
2) Kekuatan Tarik
Setelah titik luluh, tegangan terus naik dengan berlanjutnya deformasi plastis
sampai titik maksimum dan kemudian menurun sampai akhirnya patah.
Kekuatan tarik adalah tegangan maksimum pada kurva σ-ε . Hal ini
berhubungan dengan tegangan maksimum yang bisa di tahan struktur pada
kondisi tarik

Kurva tegangan-regangan hasil uji tarik

3) Keuletan
Memgukur derajat deformasi plastis pada saat patah. Bahan yang mengalami
sedikit atau tidak sama sekali deformasi plastis di sebut rapuh

getas ulet

Kurva regangan – tegangan untuk material ulet dan rapuh.

1.57
 Keuletan bisa di rumuskan sebagai persen perpanjangan atau persen
pengurangan luas.

lF = panjang patah

lO = panjang awal

% AR = % perubahan penampang
% EL = % perpanjangan
A0 = luas penampang mula-mula

AF = luas penampang pada saat patah

Bahan dianggap rapuh jika regangan pada saat patah kira-kira 5%.

4) Resilience
Adalah kapasitas material untuk menyerap energi ketika mengalami
deformasi elastis dan ketika beban dilepaskan, energi ini juga dilepaskan.

5) Modulus resilience
Adalah energi regang persatuan volume yang diperlukan sehingga material
mendapat tegangan dari kondisi tidak berbeban ketitik luluh.

Modulus resilience

1.58
 Material yang mempunyai sifat resilience adalah material yang mempunyai
tegangan luluh tinggi (σy ) dan modulus elastisitas rendah. Contoh : alloy

untuk pegas.

6) Ketangguhan ( Toughness ).
Adalah kemampuan bahan untuk menyerap energi sampai patah.
Satuan ketangguhan = satuan resilience
bahan ulet bahan tangguh
bahan getas bahan tidak tangguh

7) Tegangan dan Regangan Sebenarnya

Tegangan dan regangan sebenarnya diukur berdasarkan luas penampang
sebenarnya pada saat diberikan beban

σt = tegangan sebenarnya (true stress)

Ai = luas penampang pada saat dibebani

ετ = regangan sebenarnya
li = panjang bahan yang pada saat diberi beban

Jika tidak ada perubahan volume :

Ai li = AoLo

σT = σ ( 1 + ε )

εT = ln ( 1 + ε )

1.59
 Regangan dan teangan sebenarnya

Untuk beberapa logam dan paduan, tegangan sebenarnya pada kurva σ-ε
pada daerah mulai terjadinya deformasi plastis ke kondisi terjadinya necking
(pengecilan penampang) dirumuskan :

c. Uji Kekerasan (hardness)

Kekerasan adalah mengukur ketahanan material terhadap deformasi plastis
yang terlokalisasi (lengkungan kecil atau goresan).
Macam- macam uji kekerasan :
• Uji kekerasan rockwell
• Uji kekerasan brinell
• Uji kekerasan vicker
• Uji kekerasan knoop

1) Uji kekerasan rockwell

Metode yang paling umum digunakan karena simple dan tidak
menghendaki keahlian khusus. Digunakan kombinasi variasi indenter dan
beban untuk bahan metal dan campuran mulai dari bahan lunak sampai keras.
Indentor : - bola baja keras ,ukuran 1/16 , 1/8 , 1/4 , 1/2 inci
- kerucut intan `
Hardness number (nomor kekerasan) ditentukan oleh perbedaan kedalaman
penetrsi indenter, dengan cara memberi beban minor diikuti beban major

1.60
yang lebih besar.
Berdasarkan besar beban minor dan major, uji kekerasan rockwell dibedakan
atas 2 :
- rockwell
- rockwell superficial bahan tipis
Uji kekerasan rockwell : - beban minor : 10 kg
- beban major : 60, 100, 150 kg
Uji kekerasan rockwell superficial : - beban minor : 3 kg
- beban major : 15, 30, 45, kg
Skala kekerasan : - Rockwell

Contoh : - skala 80 hrb : kekerasan rockwell 80 skala B.

- skala 60 hr 30 w : kekerasan superficial 60 pada skala 30 W.
maksimum skala : 130
jika skala kekerasan < 20 atau > 100 hasil kurang teliti

1.61
 gunakan skala dibawahnya atau diatasnya.

2) Uji Kekerasan Brinell

Indentor : - bola baja keras ; diameter 2,5, 5, 10 mm
- Tungten carbide ; diameter 2,5, 5, 10 mm
Beban : 500 - 3000 kg, step 500 kg
Angka kekerasan brinell adalah fungsi beban dan diameter lobang
hasil.penekanan.

P = BEBAN
D = diameter indentor
d = diameter bekas penekanan
t = kedalaman penekanan

3) Uji kekerasan Mikro Knoop dan Vickers

Indeter : intan piramid dengan diagonal sama panjangnya.
Beban : 1 - 1000 gr
Hasil test berupa lekukan diperiksa dengan mikroskop
HV = hardness number vickers (VHN)

Dimana :
P = Beban
L = panjang diagonal rata-rata
Ө= Sudut indentor 136 o

4) Uji kekerasan Mikro Knoop

Knoop digunakan untuk uji kekerasan mikro daerah kecil dri spesimen
Indentor : intan pyramid dengan diagonal yan berbeda panjangnya

1.62
 Beban : 1 - 1000 gr
Hasil test berupa lekukan diperiksa dengan mikroskop
HK = hardness numberknoop (KHN)

Dimana :
P = Beban
L = panjang diagonal rata-rata
Ap= proyeksi luasan bekas penekanan
C = Konstanta, tergantung indentor keluaran pabrik yang bersangkutan

1.4.3 Penugasan Pendalaman Materi dan Praktik/Praktikum

Diskusikan secara kelompok permasalahan berikut.
a. Analisislah pengaruh unsur paduan (Mn, Ni, Cr, Mo, V, Al, Cu, Si, S, Sn, N,
B) terhadap sifat baja.
b. Pada diagram fasa Fe-C, berilah makna titik-titik A, B, C, D, E, F, G, H, I, J,
HJ, FJ, A2, dan A0).
c. Deskripsikan secara detail penulisan spesifikasi standar baja menurut
berbagai standar. Deskripsikan makna AISI C1050 dan SAE 1040.
d. Bandingkanlah karakteristik dari baja eutektoid, hypoeutectoid, dan
hypereutectoid.
e. Diketahui kurva hasil uji tarik logam A dan B seperti gambar di bawah.
Benda uji memiliki panjang ukur mula-mula (L0) 100 mm dan diameter mula-
mula 8 mm.
500
450
400 Logam A
350
Tegangan (N/mm2)

Logam C
300
250
200 Logam
150 B
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
1.63
 1) Berdasar gambar di atas, lengkapilah tabel di bawah ini!

Properties Logam A Logam B

Teg Maksimum
Teg Luluh
% Perpanjangan
Modulus Elastisitas

2) Bagaimanakah karakteristik Logam A dan B? Beri penjelasan atau alasan

saudara!

Logam A Logam B

3) Berdasarkan grafik di atas tentukan:

(a) Material mana yang memiliki kekuatan tarik tertinggi
(b) Material mana yang paling getas (brittle) dan paling ulet (ductile)
(c) Material mana yang memiliki ketangguhan tertinggi
f. Deskripsikan perbedaan karakteristik, keunggulan, dan kelemahan masing-
masing uji kekerasan.
g. Rancang dan lakukanlah pengujian material di laboratorium meliputi uji tarik
dan uji kekerasan

1.5. Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lingkungan

1.5.1 Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lingkungan
a. Pengertian dan Pentingnya K3

1.64
 Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah suatu sistem yang dirancang
untuk menjamin keselamatan yang baik pada semua personil di tempat kerja agar
tidak menderita luka maupun menyebabkan penyakit di tempat kerja dengan
mematuhi/taat pada hukum dan aturan keselamatan dan kesehatan kerja
tercermin pada perubahan sikap menuju keselamatan di tempat kerja. Dalam
beraktifitas tentunya tidak semua kegiatan berjalan sesuai dengan rencana,
bahkan bisa saja terjadi kegagalan siswa dalam melakukan aktifitasnya, misalnya
mengalami kecelakaan, oleh karenanya ada beberapa alasan mengapa program
K3 perlu dilaksanakan. Alasan tersebut adalah: 1) selalu ada resiko kegagalan
dalam proses pekerjaan yang dilakukan oleh civitas akademika di SMK, 2)
kecelakaan sekecil apapun selalu mendatangkan kerugian, oleh karena itu
kecelakaan perlu dieliminasi sekecil mungkin, dan 3) perlu adanya program
terpadu untuk mencegah terjadinya kecelakaan.
Berdasarkan data tahunan, kecelakan kerja menyebabkan kerugian yang
sangat besar, apalagi jika terjadi korban nyawa, pasti kerugiannya tak ternilaikan.
Sehubungan dengan hal itu, kebijakan K3 harus selalu ditingkatkan agar
kecelakaan dapat ditekan seminimal mungkin, dan dapat memberikan rasa
nyaman, sehat, dan selamat, sehingga efisiensi produksi bisa ditingkatkan.

b. Penyebab Kecelakaan Kerja

Kecelakaan kerja pada umumnya diakibatkan oleh tiga unsur yaitu unsur
manusia, unsur mesin, dan unsur lingkungan kerja. Sebagian besar kecelakaan
kerja diakibatkan oleh faktor manusia yang bekerja, misalnya mata pekerja
terkena beram hasil penggerindaan, terkena beram hasil pembubutan dan
pengeboran. Kecelakaan tersebut disebabkan manusia yang bekerja tidak mau
menggunakan alat‐alat keselamatan kerja, yaitu kacamata. Terdapat beberapa
kemungkinan yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja ditinjau dari faktor
manusianya, seperti:
• Pekerja tidak tahu cara mengoperasikan alat/mesin dengan benar, dan malu
untuk bertanya.
• Pekerja tidak mampu mengoperasikan mesin disebabkan ia belum terlatih.

1.65
• Sikap kerja yang tidak benar, seperti berlari‐lari dalam bengkel, bersenda
gurau, mengganggu rekan kerja, tidak mengindahkan aturan‐aturan bengkel.
• Tidak mematuhi peraturan keselamatan kerja, seperti tidak memakai baju
kerja, tidak menggunakan sarung tangan, tidak memakai kacamata, dan alat
keselamatan kerja lainnya.
Kecelakaan kerja yang diakibatkan oleh mesin atau alat dapat terjadi
misalnya karena arus listrik, terkena pecahan batu gerinda, tergores gagang kikir
yang rusak, rambut terpintal oleh putaran bor, dan sebagainya. Masing-masing
mesin dan alat memiliki potensi untuk menimbulkan kecelakaan.
Kecelakaan kerja juga dapat diakibatkan oleh kondisi lingkungan kerja
yang tidak aman, seperti:
• Keadaan tempat kerja yang tidak rapi, misalnya banyak beram dan potongan‐
potongan bahan berserakan di sekitar tempat bekerja, sehingga pekerja
kemungkinan dapat jatuh akibat terpeleset.
• Bekerja dekat dengan bagian‐bagian benda yang berputar atau bagian mesin
yang berputar, dan tanpa pelindung.

Pekerjaan yang biasa dilakukan pada bengkel Fabrikasi meliputi: 1) pengelasan

logam, 2) pembentukan bahan dengan proses dingin, 3) pembentukan bahan dengan
proses panas, dan 4) pekerjaan konstruksi. Pekerjaan tersebut mempunyai resiko
terjadinya kecelakaan dan terganggunya kesehatan pekerja.
Bahaya yang berpotensi terjadinya kecelakan dan terganggunya kesehatan pada
pekerjaan pengelasan logam adalah: 1) kebakaran, 2) luka bakar, 3) gas beracun, 4) asap
pengelasan, 5) ledakan, 6) sinar cahaya kuat, 7) sinar infra merah, 8) sinar ultra violet, 9)
tersengat listrik, dan 10) debu pengelasan. Bahaya yang sering terjadi pada pekerjaan
pembentukan bahan meliputi: 1) gerakan mekanis mesin, 2) benda tajam, 3) benda panas,
4) kebakaran, 5) partikel padat/debu, dan 6) kejatuhan benda keras. Sedangkan pekerjaan
konstruksi memiliki resiko kecelakaan dan terganggunya kesehatan pekerja yang
disebabkan oleh: 1) gerakan mekanis mesin, 2) kebakaran, 3) jatuh, 4) kejatuhan benda
keras, dan 5) benda tajam. Bahaya-bahaya akibat pekerjaan fabrikasi ini harus
diidentifikasi agar dapat dikelola dan dicegah sedini mungkin.

c. Menerapkan Prosedur K3 Secara Benar

1.66
 Penerapan K3 harus sesuai dengan prosedur yang benar, sebagai contoh
kegiatan penerapan pemadaman kebakaran dan prosedur kerja dilakukan berdasarkan
SOP (Standard Operation Procedures), peraturan K3L (Keselamatan, Kesehatan Kerja,
dan Lingkungan), dan prosedur/ kebijakan perusahaan, yang meliputi: a) Prosedur
perlindungan mesin diikuti pada saat tanda bahaya muncul, b) prosedur
peringatan/evakuasi diikuti di tempat kerja, d) prosedur gawat darurat diikuti secara
profesional dengan tepat untuk melindungi mesin pada saat keadaan tanda bahaya
muncul.
Pelayanan darurat yang profesional dan tepat untuk memanggil pertolongan
dengan segera dilakukan oleh orang yang berwenang untuk melakukan hal tersebut
Kebijakan/prosedur keamanan dijalankan berdasarkan pelatihan perusahaan dan undang-
undang yang berlaku. Seluruh keamanan yang berhubungan dengan kejadian
dicatat/dilaporkan pada formulir yang sesuai. Seluruh staf disarankan menggunakan
prosedur keamanan perusahaan dan metode yang tepat dalam penerapannya Seluruh
kegiatan penerapan pemadaman kebakaran dan prosedur kerja dilakukan berdasarkan
SOP (Standard Operation Procedures), peraturan K3L (Keselamatan, Kesehatan Kerja,
dan Lingkungan), dan prosedur/kebijakan perusahaan. Tindakan pengamanan terhadap
limbah, padat, cair, gas, dan kebisingan di tempat kerja dikenali dan dilakukan dengan
tepat. Seluruh kegiatan pengendalian dan pengamanan limbah dan polusi di tempat kerja
dilakukan berdasarkan SOP (Standard Operation Procedures), peraturan K3L
(Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lingkungan), dan prosedur/kebijakan perusahaan.

d. Simbol Keselamatan kerja

Simbol/lambang keselamatan dilukiskan dengan gambargambar yang
mudah dipahami, antara lain:
1) Gunakan kaca mata
Kacamata harus dikenakan pada saat membubut, mengelas, da pelerjaan lain
yang memerlukan perlindungan mata.

1.67
 Tanda harus mengenakan kacamata

2) Kenakan/gunakan penutup telinga

Penutup telinga harus dikenakan pada saat mengerjakan sesuatu yang
berdampak pada suara bising, seperti menggerinda, menempa, dan
sejenisnya.

Tanda harus mengenakan penutup telinga

3) Kenakan/gunakan sarung tangan

Kenakan sarung tangan agar tangan terlindung dari zat kimia berbahaya, atau
berdampak pada kulit manusia.

Tanda harus mengenakan sarung tangan

Selain tanda di atas, masih banyak tanda keselamatan kerja yang lain seperti:
dilarang merokok, gunakan sepatu, gunakan masker.

e. Alat Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Alat‐alat keselamatan kerja mutlak diperlukan bagi para pekerja guna menjamin
agar pekerja dapat bekerja dengan aman. Alat keselamatan kerja tersebut harus
mempunyai persyaratan‐persyaratan tertentu, yaitu:
1.68
• Alat‐alat keselamatan kerja tersebut sesuai dengan jenis pekerjaan dan jenis
alat/mesin yang dioperasikan, sehingga efektifitas pemakaian alat keselamatan kerja
benar‐benar terpenuhi.
• Alat‐alat keselamatan kerja tersebut harus dipakai selama pekerja berada di dalam
bengkel, baik mereka sedang bekerja maupun pada saat tidak bekerja dan alat
keselamatan kerja tersebutharus selalu dirawat dengan baik. Sesudah peralatan
keselamatan kerja tersebut diperoleh, biasanya akan timbul masalah yaitu kurang
sesuainya ukuran alat keselamatan kerja tersebut dengan orang yang akan
memakainya.
• Tingkat perlindungan alat keselamatan kerja itu sendiri bagi para pekerja yang
memakainya, artinya dengan menggunakan alat keselamatan kerja tersebut pekerja
akan merasa aman dalam bekerja
• Alat keselamatan kerja tersebut hendaknya dapat dirasa nyaman dipakai oleh para
pekerja, sehingga menimbulkan rasa aman dan nyaman bagi pekerja pada waktu
bekerja.
Masalah lain adalah dalam pemakaian alat keselamatan kerja, masih banyak para
pekerja memakai alat keselamatan kerja nampak seperti terpaksa dan hanya memakainya
sewaktu ada pemeriksaan serta apabila diperlukan saja. Jadi pemakaian alat‐alat
keselamatan kerja belum merupakan sikap kerja yang biasa.
Dengan kata lain pemakaian alat‐alat keselamatan kerja masih bersifat terpaksa,
bukan merupakan kebutuhan. Untuk itu diperlukan beberapa tindakan agar para pekerja
mau memakai alat keselamatan kerja seperti:
• Diharuskan setiap pekerja memakai alat‐alat keselamatan kerja, baik pada waktu
sedang bekerja, apabila mereka berada di dalam bengkel kerja. Artinya para pekerja
harus menggunakan alat‐alat keselamatan kerja selama ia berada di dalam bengkel
kerja.
• Disediakan alat‐alat keselamatan kerja dengan berbagai ukuran, sehingga para
pekerja dapat memilih alat keselamatan kerja yang sesuai dengan ukuran badan dan
anggota badannya. Dengan demikian para pekerja akan merasa nyaman memakainya.
• Memberlakukan sistem sangsi bagi pekerja yang tidak menggunakan alat‐alat
keselamatan kerja pada saat bekerja atau ia berada di dalam bengkel kerja. Perlu
diingat bahwa sangsi tersebut harus bersifat mendidik, sehingga dapat meningkatkan
sikap kerja yang aman.

1.69
Peralatan‐peralatan keselamatan kerja secara umum meliputi:
1) Peralatan pelindung Kepala
2) Peralatan pelindung kebisingan
3) Pelindung mata
4) Kaca mata las
5) Pelindung muka
6) Pelindung Tangan
7) Pelindung kaki
8) Pelindung tubuh (apron)
9) Baju kerja

Secara khusus beberapa alat keselamatan kerja di bengkel Fabrikasi dan

Pengelasan meliputi:
1) Peralatan untuk Melindungi Diri dari Bahaya Sinar Las
2) Peralatan untuk Melindungi Diri dari Bahaya Percikan Benda Panas
3) Peralatan untuk Melindungi Diri dari Bahaya Debu dan Percikan Partikel Padat
4) Peralatan untuk Melindungi Diri dari Bahaya Gas Beracun
5) Peralatan untuk Melindungi Diri dari Bahaya Suara Keras
6) Peralatan untuk Melindungi Diri dari Bahaya Gerakan Mekanis
1.70
7) Peralatan untuk Melindungi Diri dari Bahaya Tegangan dan Arus Listrik

f. Keselamatan Kerja Sebelum, Sewaktu dan Selesai Bekerja

Keselamatan kerja yang harus diperhatikan sebelum melaksakan pekerja meliputi:
1) Persiapan dan pemakaian pelengkapan keselamatan kerja untuk si pekerja yakni;
pakaian kerja sepatu kerja, helm, sarung tangan dan lain‐lain.
2) Pemeriksaan alat‐alat dan perlengkapan yang digunakan seperti; pemeriksaan kepala
palu, perlengkapan pengaman pada mesin‐mesin dan lain‐lain
3) Pemeriksaan terhadap bahan yang akan dipekerjakan seperti pemeriksaan sisi‐sisi
pelat yang tajam.
4) Lingkungan tempat bekerja juga perlu diperhatikan, sebab lingkungan kerja yang
nyaman dapat memberikan motivasi terhadapsi pekerja untuk bekerja untuk bekerja
untuk berja lebih kosenstrasi, sehingga kemungkinan terjadinya kecelakaan kecil
terjadi.
Keselamatan kerja sewaktu bekerja perlu mendapat perhatian yang serius, sebab
biasanya kecelakaan yang sering terjadi adalah sewaktu melaksakan pekerjaan. Usaha‐
usaha yang diperlakukan untuk menghindari atau mengurangi terjadinya kecelakaan dapat
ditempuh dengan jalan sebagai berikut:
1) Menggunakan peralatan sesuai dengan fungsinya.
2) Jangan coba‐coba mengoperasikan mesin yang tidak mengetahui prinsip‐prinsip kerja
yang benar tehadap pekerjaan‐pekerjaan yang dilakukan.
3) Si pekerja harus menguasai pengetahuan keselamatan kerja.
4) Konsentrsi penuh dalam bekerja.
Setelah selesai bekerja keselamatan kerja juga perlu mendapat perhatian. Sebab
akibat‐akibat yang sering terjadi setelah selesai bekerja ini diantaranya terjadi kerusakan
pada peralatan dan mesin‐mesin, juga memungkinkan terjadinya kecelakaan terhadap si
pekerja dan lingkungan tempat bekerja. Di samping itu kelalaian yang sering terjadi
adalah lupa mematikan panel kontrol listrik. Hal ini sangat membahayakan bagi pekerja
lainnya yang tidak mengetahui seperti tanpa sengaja menekan tombol mesin atau
terpijaknya kabel arus listrik dan sebagainya.

1.5.2 Penugasan Pendalaman Materi dan Praktik/Praktikum

Diskusikan secara berkelompok beberapa permasalahan berikut.

1.71
a. Deskripsikan secara rinci berbagai macam alat keselamatan kerja yang
dibutuhkan dalam proses produksi (kerja bangku, pemesinan, fabrikasi, dan
pengelasan)
b. Rumuskan prosedur yang benar dalam pelaksanaan K3
c. Lakukan pengamatan langsung di bengkel tempat bekerja. Catat dan analisis
hal berikut.
1) Potensi bahaya yang mungkin terjadi dilihat dari potensi sumber
kecelakaan kerja (manusia, alat/mesin, dan lingkungan)
2) Analisislah kesesuaian manajemen K3 yang ada di Laboratorium/bengkel
dengan standar atau SOP yang seharusnya

1.6. Alat Ukur Mekanik Presisi dan Penggunaannya

Alat ukur mekanik dapat dibedakan menjadi alat ukur linier langsung dan
alat ukur linier tidak langsung. Dengan alat ukur linier langsung, hasil pengukuran
dapat lamgsung dibaca pada bagian penunjuk skala atau peraga. Dengan alat ukur
linier tidak langsung maka hasil pengukuran harus dibandingkan lagi dengan alat
ukur linier langsung. Dalam pendalama ini akan dibahas empat macam alat ukur
mekanik presisi yaitu: jangka sorong, height gauge, mikrometer, dan dial
indikator.
1.6.1 Jangka Sorong (Vernier Caliper)
Jangka Sorong atau sering juga disebut mistar ingsut atau juga disebut
sesuai dengan nama penemunya Schuifmaat. Bagian utama terdiri dari rahang
tetap dan skala utama dan bagian kedua terdiri dari rahang gerak dan skala nonius.
Biasanya Shuifmaat mempunyai kapasitas ukur sampai 150 mm dan yang
besar mencapai 1000 mm. Kecermatan atau ketelitian pembacaan tergantung
pada skala noniusnya . Skala nonius yang ada umumnya 0,10 mm; 0,05 mm; 0,02
mm; 1/64 inchi; dan 1/128 inchi.

1.72
Keterangan:
1. Rahang tetap dan geser berfungsi sebagai sensor untuk mengukur
ketebalan maupun diameter suatu objek
2. Rahang tanduk yang tetap dan geser berfungsi untuk mengukur
diameter lubang maupun lebar alur atau celah objek
3. Lidah ekor berfungsi untuk mengukur kedalaman/ketinggian suatu
objek
4. Skala Utama dengan satuan mm
5. Skala Utama dengan satuan inchi
6. Skala nonius dengan satuan mm
7. Skala nonius dengan skala inchi
8. Kunci peluncur

a. Skala Nonius Kecermatan 0,10 mm

Dalam 1 cm skala utama dibagi menjadi 10 bagian sehingga setiap bagian
skala utama u sama dengan 1 mm. 9 bagian skala utama dibagi 10 bagian
skala nonius sehingga setiap bagian skala nonius n sama dengan 0,9 mm.
Selisih nilai setiap bagian skala utama dan nonius disebut
kecermatan/ketelitian k :
Jadi - Keetelitian k = u – n = 1 – 0,9 = 0,10 mm
- Hasil X = ux + k.nx

1.73
 Contoh : Hasil Pengukuran/pembacaan :
a. X = 1.36 + 0,1.4 = 36,40

b. X = 1.108 + 0,1.8 = 108,80

c. Gambarkan nilai X = 45,7; 12,3; dan 7,4

b) Skala Nonius Kecermatan 0,05 mm

Dalam 2 cm skala utama dibagi menjadi 20 bagian sehingga setiap bagian
skala utama u sama dengan 1 mm. 19 bagian skala utama dibagi 20 bagian
skala nonius sehingga setiap bagian skala nonius n sama dengan 19/20
mm. Selisih nilai setiap bagian skala utama dan nonius disebut
kecermatan/ketelitian k :
Jadi - Keetelitian k = u – n = 1 – 19/20 = 1/20 = 0,05 mm
- Hasil X = ux + k.nx

Contoh : Hasil Pengukuran/pembacaan :

1.74
 a. X = 1.45 + 0,05.12 = 45,60

b. X = 1.102 + 0,05.2 = 102,10

c. Gambarkan nilai X = 53,35; 62,75; dan 93,35

c) Skala Nonius Kecermatan 0,02 mm

Dalam 5 cm skala utama dibagi menjadi 50 bagian sehingga setiap bagian
skala utama u sama dengan 1 mm. 49 bagian skala utama dibagi 50 bagian
skala nonius sehingga setiap bagian skala nonius n sama dengan 49/50
mm. Selisih nilai setiap bagian skala utama dan nonius disebut
kecermatan/ketelitian k :
Jadi - Keetelitian k = u – n = 1 – 49/50 = 1/50 = 0,02 mm
- Hasil X = ux + k.nx

Contoh : Hasil Pengukuran/pembacaan :

a. X = 31,76

b. X = 95,30

c. Gambarlah penunjukan X = 73,68; 12,48; 28,32

1.75
 d) Skala Nonius Kecermatan 1/64 inchi
Dalam 1 inchi skala utama dibagi menjadi 8 bagian sehingga setiap
bagian skala utama u sama dengan 1/ 8 inchi . 7 bagian skala utama= 7/8
inchi dibagi 8 bagian skala nonius sehingga setiap bagian skala nonius n
sama dengan 7/64 inchi. Selisih nilai setiap bagian skala utama dan
nonius disebut kecermatan/ketelitian k :
Jadi - Keetelitian k = u – n = 1/8 – 7/64 = 1/64 inchi
- Hasil X = ux + k.nx

Contoh : Hasil Pengukuran/pembacaan :

2 1 19
a. X = 2 8 + . 3 = 2 64
64

6 1 53
b. X = 6 8 + . 5 = 6 64
64

5 22 40
c. Gambarkan nilai X = 4 8 , 664 , 732

1.6.2 Vernier Caliper Ketinggian (Hight Gauge)

Alat ukur ini dilengkapi dengan rahang ukur yang bergerak vertikal pada
batang tegak berskala tertentu. Skala utama berada pada batang tegak dan nonius
berada dan menyatu dengan pemegang rahang yang dapat digerakkan naik turun.
Permukaan rahang sejajar dengan permukaan landasan. Pemakaian alat ini

1.76
memerlukaan landasan yang betul rata sebagai acuan atau biasa digunakan meja
rata.

Cara Menggunakan Hight Gauge untuk mengukur panjang/tinggi benda

a. Yakinkan alat dapat berfungsi dengan baik dan periksa ketelitiannya
b. Letakkan alat di atas meja rata yang telah dibersihkan permukaannya
c. Turun/sentuhkan sensor/permukaan rahang ke permukaan meja
d. Setting dial supaya jarum menunjukkan angka nol
e. Letakkan benda diatas meja dekat rahang alat
f. Geser rahang ke atas dan sentuhkan ke permukaan atas benda
g. Baca angka yang ditunjukkan oleh jarum dial
h. Jika tidak dipakai lagi, bersihkan dan simpan pada sarung atau
tempatnya

1.6.3 Mikrometer
Mikrometer sekrup diciptakan pertama kali oleh William Gascoigne pada
sekitar abad ke-17. Penciptaan mikrometer sekrup dilatar belakangi oleh kurang
telitinya jangka sorong dalam mengukur benda-benda berukuran kecil.
Pengembangan prinsip kerja jangka sorong tersebut menghasilkan alat ukur baru
dengan tingkat ketelitian mencapai 0,01 mm. Menurut fungsinya, mikrometer
dikelompokkan menjadi tiga yaitu:
o Mikrometer Luar: dipakai untuk mengukur bagian luar benda seperti
diameter kawat, ketebalan blok-blok serta batang-batang.

1.77
o Mikrometer dalam: dipakai untuk mengukur diameter lubang, lebar alur.
 Mikrometer kedalaman: dipakai untuk mengukur kedalaman dan ketinggian
dari sebuah benda.

a. Nama dan Komponen dan Fungsi Komponen Mikrometer.

Mikrometer dan bagian-bagian utama dapat digambarkans ebagai berikut.

Keterangan
1) Poros Tetap. Terletak di ujung lengkung frame dan tidak bisa bergerak.
2) Poros Geser. Terletak di ujung lengkung frame lainnya dan bisa
digerakan dengan memutar pemutarnya.
3) Skala utama. Terletak sejajar poros geser dan menujukan skala dalam
satuan mm.
4) Skala Nonius atau Skala Putar. Terletak di samping skala utama dan
memutari skala utama. Ketelitian skala nonius adalah 0,01 mm.
5) Pemutar. Terletak di samping skala nonius dan dapat diputar untuk
menggerakkan poros geser.
6) Pengunci. Untuk mengunci poros geser agar tidak bergerak.
7) Rachet. Tidak memiliki fungsi selain untuk membantu pergerakan poros
geser. Jika poros geser bergera, rachet juga ikut bergerak.
8) Frame. Berbentuk U sebagai rangka poros.

1.78
b. Cara membaca Hasil Pengukuran pada Mikrometer Skrup
Seperti kita tahu, mikrometer sekrup terdiri dari 2 skala, yaitu skala utama
(terletak pada poros geser) dan skala nonius atau skala putar (terletak pada
pemutar). Masing-masing skala ini memiliki fungsi berbeda.

Skala utama memiliki angka-angka yang mewakili satuan milimeter (mm)

dan dibagian tengah antar angka-angka tersebut terdapat titik tengah. Pada contoh
gambar di atas misalnya, skala utama menunjukan angka 5,5 mm. Skala nonius
memiliki angka-angka yang mewakili skala mikrometer (0,01 mm). Skalanya
sendiri ada 50 buah garis dalam satu putaran penuh. Adapun jika skala nonius
diputar penuh, poros geser umumnya akan bergeser sebanyak 0,5 mm. Sehingga
setiap garis pada skala nonius mewakili ketebalan 0,5 mm dibagi 50 garis = 0,01
mm.
Pada contoh gambar di atas, skala nonius menunjukan garis ke 26, yang
berarti mewakili 0,26 mm. Dari pengamatan kedua skala tersebut, sekarang kita
bisa menghitung berapa ketebalan benda yang diukur dengan menjumlah nilai
yang ditunjukan skala utama dan skala nonius, yaitu = 5,5 mm + 0,26 mm = 5,76
mm.

1.79
Contoh lain dapat dilihat gambar berikut ini :
a. X = 13,67 mm b. X = 2,12 mm.

c. X = ........? d. X = ..........?

1.6.4 Dial Indikator

Dial Indikator atau juga dikenal dengan Dial Gauge ialah alat ukur dengan
skala pengukuran yang sangat teliti mulai dari 0,01 0,005 dan 0,001 mm dengan
kapsita pengukuran 20, 10, 5 dan 1 mm. Prinsip kerjanya secara mekanis dimana
gerak lurus dari sensor dirubah menjadi gerak putar oleh jarum penunjuk skala
melalui perantaraan roda gigi. Dial gauge ini merupakan tools yang tidak dapat
berdiri sendiri, artinya ia mesti dipasangkan pada suatu alat bantu yang disebut
Magnetic Base, sebagai pemegang dial gauge dan berfungsi mengatur posisi dari
dial gauge (tinggi-rendahnya, kemiringannya) pada tempat atau permukaan benda
yang diukur.

1.80
Kegunaan/Fungsi :
a. Memeriksa kerataan permukaan bidang datar.
b. Memeriksa kelurusan dan kebulatan sebuah poros.
c. Mengukur kesejajaran dua permukaan benda
d. Memeriksa eksentrisitas benda
e. Leveling dan lainnya

Cara Menggunakan/Mengukur dengan Dial Indikator adalah

sebagai berikut.
1) Yakinkan bahwa Dial Indikator terkalibrasi dan kondisi baik
2) Tekan ujung poros sambil perhatikan gerak jarum panjang dan pendek

1.81
 3) Skala jarum panjang terdiri dari 100 bagian dan jarum pendek 10
bagian
4) Jika jarum panjang berputar 10x danjarum pendek berputar 1x, berarti
kapasitas nya 1 cm dengan ketelitian 0,01 mm
5) Pasang dial indicator pada standnya.

.
6) Tempelkan contact point pada benda kerja yang akan diukur.
7) Kendorkan screw pengikat pada skala dan posisikan angka nol sejajar
dengan jarum penunjuk. lalu kencangkan lagi screw pengikat.
8) Gerakkan benda kerja sesuai kebutuhan.
9) Baca nilai penyimpangan jarum penunjuk pada skala +6 strip/bagian
10) Berarti ada penyimpangan (lebih tebal) 0,01 . 6 = 0,06 mm
11) Gerakkan lagi benda kerja ke posisi berikutnya dan jarum panjang
bergerak ke arah minus 2 strip/bagian.
12) Berarti ada penyimpangan (lebih tipis) 0,01 .- 2 = - 0,02 mm

1.6.5 Penugasan Pendalaman Materi dan Praktik/Praktikum

Diskusikan secara berkelompok permasalahan-permasalahan berikut.
a. Deskripsikan secara detail cara menggunakan alat ukur mekanik
presisi

1.82
b. Deskripsikan bagaimana cara mengkalibrasi alat ukur mekanik
presisi
c. Tentukan ketelitian alat ukur berikut
1)

2)

d. Analisislah hasil pembacaan alat ukur berikut

1)

2)

1.83
 3)

4)

5)

e. Buatlah rancangan praktikum penggunaan alat ukur mekanik presisi

dan lakukan serta analisislah hasilnya
f. Buatlah rancangan kalibrasi alat ukur mekanik presisi dan lakukan di
laboratorium dengan supervisi dari dosen.
1.84
 Kegiatan Mandiri
Periksa gambar secara teliti, kemudian pilih alat ukur sesuai permintaan
gambar dan lakukan proses pengukuran yang benar.

1
3
2
1

2
1 Paking E lastis 3 R ubber Ø30 x 8
1 Baut Mur 2 S t. 42 M12 x 63
2 F lens 1 S t. 37 Ø152 x 28
J UMLAH NAMA KOMPONE N No.BAG MATE R IAL UKUR AN KE TE R ANGAN

Perubahan :
3
III II I S kala
KOPLING F LE NS
Digambar Mhs/i 8.9.'16

1:1 Diperiksa MGinting 8.9.'16

TE KNIK ME S IN POLS R I No. 2016.I.004 1/1

1.7. Alat Perkakas Tangan dan Penggunaannya

1.7.1 Alat Perkakas Tangan Manual pada Kerja Bangku (Bench Work)
a. Kikir
Kikir merupakan perkakas tangan yang paling penting yang digunakan
untuk menyayat material benda kerja. Kikir dibuat dari baja karbon tinggi yang
dikeraskan. Kikir dikelompokkan berdasarkan : length (panjang), shape (bentuk),
grade (tingkatan kisar dan pitch dari gigi potong), dan cut pattern (pola dari sisi
potong atau kekasaran dari kikir).

1.85
Bentuk sisi melintang kikir dibagi menjadi :
1) Hand file, berbentuk persegi panjang dan lebarnya paralel, digunakan untuk
proses pengasaran dan finishing. Sisi potong ada pada tiga sisi.
2) Flat file, bentuk penampang persegi panjang tetapi lebarnya menyudut pada
ujungnya. Sisi potong ada pada tiga sisi.
3) Kikir setengah bulat (half- round file)
4) Kikir bulat (round file)
5) Kikir segi tiga (three square file)
6) Kikir persegi (square file)
7) Kikir jarum (needles file)
Grade dari kikir dibagi menjadi tiga yaitu :
1) Bastard cut
2) Second cut
3) Smooth cut
Pola sisi potong (cut pattern) dari kikir dibagi menjadi tiga:
1) Single cut
2) Double cut
3) Rasp.

b. Gergaji
Gergaji digunakan untuk memotong logam dengan gerakan maju mundur
dengan kecepatan tertentu. Bilah gergaji terbuat dari baja karbon tinggi, baja
paduan, atau HSS. Bilah gergaji dapat diidentifikasi dari: kekerasan, bahan, kisar
gigi, dan panjang.

1.86
  Kekerasan bilah gergaji dibagi menjadi dua, yaitu bilah gergaji yang
keseluruhannya keras, dan bilah gergadi yang kekerasannya hanya pada
sisi potongnya (gigi-gigi) saja.
 Kisar gigi yaitu jumlah gigi per inchi. Kisar gigi kasar apabila terdapat 18
T, medium 24 T, halus 32T.
Pemilihan kisar gigi terhadap tebal benda kerja perlu direncanakan dengan baik.
Berbagai alat perkakas tangan yang dapat digunakan pada kerja bangku antara
lain:

1) Mal radius
2) Mal ulir
3) Penggores
4) Penitik
5) Penyiku
6) Jangka tusuk
7) Jangka bengkok
8) Jangka tingkat, jangka garis, jangka kaki
9) Balok gores
10) Vee-block
11) Pahat
12) Stempel
13) Tap dan sney
14) Sekrap
15) Ragum

1.7.2 Alat Perkakas Listrik pada Kerja Bangku (Bench Work)

a. Mesin bor portabel

1.87
b. Mesin gerinda portabel

c. Mesin Gerinda Pedestal

Mengerinda adalah proses untuk menyayat
logam menggunakan partike-partikel abrasif yang
1.88
dibentuk menjadi batu gerinda. Ketika partikel abrasif bersentuhan dengan benda
kerja, mereka berfungsi sebagai sisi potong yang sangat kecil, tiap partikel
memotong bagian yang sangat kecil dari benda kerja.

1.7.3 Penugasan Pendalaman Materi dan Praktik/Praktikum

Diskusikan secara kelompok beberapa permasalahan berikut.

1. Klasifikasikan berbagai macam alat perkakas tangan berikut fungsinya

2. Bagaimanakah cara yang benar untuk menggunakan masing-masing alat
perkakas tangan
3. Lakukan pengamatan di bengkel tentang penggunaan alat-alat perkakas
tangan. Analisislah hasil pengamatan tersebut untuk memberikan
rekomendasi bagi pengelola bengkel

1.8 Gambar Mesin dan Perancangan Gambar Mesin

Gambar mesin adalah bagian integral dari sejumlah proses. Gambar
mesin ini digunakan untuk banyak kegunaan dengan detail dan komplit yang
bermacam-macam. Penting bagi kita untuk memperoleh suatu pandangan
mengenai kebutuhan dasar serta metoda reproduksi dan standar kerja yang tepat.
Hasil yang baik tergantung pada hasil yang seksama dari pekerjaan yang diminta.

1.8.1 Toleransi Geometri

Toleransi geometri atau toleransi bentuk adalah batas penyimpangan

yang diizinkan, dari dua buah garis yang sejajar, atau dua buah bidang yang
sejajar bila bidang itu tidak berbentuk sudut. Untuk bidang yang membentuk
sudut maka daerah toleransinya adalah batas yang diizinkan dari dua buah bidang
yang sejajar membentuk sudut terhadap bidang basisnya.
Dengan demikian bila suatu benda kerja yang harus diselesaikan
dengan hasil yang baik maka dalam gambar kerjanya harus diberikan suatu
informasi yang jelas pula. Dengan sendirinya benda ini akan mahal
harganya. Karena dalam penyelesaiannya memerlukan ketelitian yang tinggi
dan juga waktunya lama. Oleh karena itu di dalam memberikan tanda-tanda
1.89
toleransi geometri, harus ditempatkan pada daerah, atau benda yang betul-betul
sangat penting. Tidak pula setiap permukaan bidang dari benda kerja harus
diberikan tanda toIeransi geometri.
Toleransi geometri mempunyai pengertian agar supaya bentuk daripada
benda pekerjaan itu tidak akan mempunyai penyimpangan-penyimpangan yang
terlalu besar yang berakibat benda kerja itu tidak dapat dipakai. Untuk
mengontrol benda atau permukaan dari suatu benda maka pada permukaan dalam
gambar harus diberikan tanda toleransi geometri.

1.8.1.1 Simbol-simbol Toleransi Geometri

Jenis–jenis karakteristik geometri yang dapat dikontrol dengan suatu toleransi

geometri dan simbolnya dapat dilihat pada table 1.1
Tabel 1.1 Lambang untuk Sifat yang Diberi Toleransi

1.8.1.2 Penempatan Toleransi Geometri

Toleransi geometri pada gambar kerja harus ditempatkan pada ruangan yang
berbentuk empat persegi panjang. Ruangan ini dibagi dalam beberapa bagian,
misalnya dua bagian, tiga bagian atau lebih, ditunjukan pada gambar di
bawah ini. Bentuk segi empat ini digambar dengan garis tipis.

1.90
a) Tanpa bidang basis b) Satu bidang basis c) Dua bidang basis
Gb. 1.1 Lambang toleransi geometrik

Kotak-kotak atau ruangan-ruangan dalam segi empat ini sudah tertentu dalam
pemakaiannya. Kotak pertama atau yang di sebelah kiri adalah untuk
tempat meletakkan simbul toleransi, sedang kotak kedua berikutnya adalah
tempat meletakkan besarnya harga toleransi geometri (Gb. 1.1). Bila segi empat
itu mempunyai tiga buah ruangan maka untuk kotak ketiga adalah untuk
meletakkan tanda basisnya. Demikian pula bila kotak segi empat mempunyai
empat kotak adalah tempat penunjukan basis pula.
Penunjukan tanda basis ditunjukkan dengan menggunakan huruf besar yang
diawali dari huruf A sesuai dengan urutan huruf abjad.

Untuk mengecek toleransi ini dihubungkan dengan sebuah garis tipis kerangka
toleransi, salah satu ujung garis tersebut diberi anak panah yang menunjuk ke
objek, yang dapat ditunjukkan sebagai berikut :
1) Dapat ditunjukan pada garis benda, atau pada garis bantu penunjukan
ukuran, tetapi tidak boleh ditempatkan pada garis ukuran lihat Gb. 1.2 (a).
2) Dapat ditunjukkan pada tempat segaris dengan garis penunjukan ukuran,
lihat Gb.1.2(b) dan Gb.1.2(c).
3) Dapat ditempatkan pada garis sumbu atau garis pertengahan dalam
bidang, atau sumbu mendatar lihat Gb.1.3

a). Penunjukan permukaan b). Penunjukan silinder c). Penunjukan

silinder

Gb. 1.2 Cara meletakkan tanda penunjuk

1.91
 Gb. 1. 3 Penunjukan pada garis sumbu lubang

1.8.1.3 Penunjukan Sistem Basis

Penunjukan sistem basis untuk toleransi geometri sangat penting, karena dengan
adanya basis ini orang lain akan lebih mudah mengerti maksud dari perencana
atau pemesan. Penunjukan ini diberikan dari kotak segi empat dengan garis tipis,
pada ujungnya diberi tanda segi tiga yang dihitamkan ( Δ ) sebagai dasar yang
harus diikuti.
Tanda-tanda basis ini dapat ditempatkan sebagai berikut :
1. Ditempatkan pada garis permukaan dari suatu bidang.
2. Ditempatkan pada garis bantu penunjukkan ukuran.
3. Ditempatkan pada garis sumbu, garis yang membagi dua suatu benda sama
besar.

Gb. 1.4 Penunjukan system basis

1.92
Jika kotak toleransi geometri tidak dapat dihubungkan ke basis, hal ini
dapat ditunjukkan dengan cara yang lain, yaitu dengan menentukan salah
satu
bidang sebagai basisnya yang di tetapkan sebagai basisnya dengan diberi huruf
abjad besar. Misalnya A, B, C dan seterusnya lihat gambar.

Gb.1.4 Penunjukan basis dengan huruf

Adakalanya kotak toleransi geometri terdiri lebih dari 3 kotak, maka perlu
dimengerti bahwa kotak yang ke 3 ke 4, dan seterusnya, dihitung dari kiri ke
kanan adalah tempat penunjukan basisnya.

1.8.1.4 Cara-cara menentukan konfigurasi permukaan

Konfigurasi permukaan yang mencakup antara lain kekasaran permukaan dan

arah bekas pengerjaan (tekstur), memegang peranan penting dalam
perencanaan suatu elemen mesin, yaitu yang berhubungan dengan gesekan,
keausan, pelumasan, tahanan kelelahan, kerekatan suaian, dan sebagainya.
Konfigurasi permukaan yang diminta perencana harus dinyatakan dalam
gambar, menurut cara-cara yang sesuai dengan standar. Kekasaran permukaan
adalah penyimpangan rata-rata aritmetik dari garis rata-rata profil, yang
selanjutnya disebut nilai kekasaran (Ra). Nilai kekasaran rata-rata aritmetik telah
diklasifikasikan oleh ISO menjadi 12 tingkat kekasaran, dari mulai N1 sampai
1.93
dengan N12. Untuk penunjukan pada gambar mengenai spesifikasi kekasaran
ini dapat dituliskan langsung nilai Ra-nya, atau tingkat kekasarannya.
Tabel 1.2. Nilai Kekasaran dan Tingkat Kekasaran

Nilai kekasaran permukaan suatu elemen ditentukan menurut fungsinya,

sedangkan untuk mencapainya bergantung pada kemampuan proses pengerjaan
manual atau pemesinan di tempat produksi. Pilihlah nilai kekasaran sekasar
mungkin, sehalus yang diperlukan. Makin halus permukaan yang diminta,
semakin mahal biaya pengerjaannya.

1.8.1.5 Penunjukan Nilai Kekasaran dan Arah Bekas Pengerjaan

1. Simbol Dasar Penunjukan

Simbol dasar (Gb.1.5(a)) terdiri atas dua garis yang membentuk sudut 60 o
dengan garis yang tidak sama panjang. Garis sisi kiri minimal 4 mm dan garis
sisi kanan dua kali garis sisi kiri. Ketebalan garis disesuaikan dengan besarnya
gambar, biasanya diambil tebal garis 0,35 mm.

Gb. 1.5 Simbol kekasaran permukaan

1.94
Apabila pengerjaan pada permukaan menggunakan mesin, symbol dasarnya
ditambah garis sehingga membentuk segitiga sama sisi (Gb. 1.5(b)). Sementara
itu, simbol menurut Gb. 1.5(c) digunakan untuk menunjukkan bahwa kekasaran
permukaan dicapai tanpa membuang bahan.

2. Simbol dengan Tambahan Nilai Kekasaran dan Perintah Pengerjaan

Pengertian simbol yang disertai nilai kekasaran ditunjukkan pada Tabel 1 . 2,
sedangkan table 1.3 menjelaskan pengertian simbol yang disertai perintah
pengerjaan

Tabel 1.3 Simbol dengan Tambahan Kekasaran

Tabel 1.4 Simbol dengan Tambahan Perintah Pengerjaan

1.95
Penunjukan kekasaran

a: nilai kekasaran (Ra) atau tingkat kekasaran (N1 sampai N12)

b: cara pengerjaan, produksi atau pelapisan
c: panjang sampel (contoh)
d: arah bekas pengerjaan
e: kelebihan ukuran yang dikehendaki f: nilai kekasaran lain, jika
diperlukan

3. Simbol Arah Bekas Pengerjaan (Tanda Pengerjaan)

Arah bekas pengerjaan dapat dituliskan dengan simbol seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 1.4. Maksud dari penunjukan arah bekas pengerjaan ini adalah untuk
memastikan segi fungsional permukaan yang bersangkutan, misalnya mengurangi
gesekan, wujud tekstur yang menarik, dan sebagainya.

Tabel 1.5 Simbol arah bekas pengerjaan

1.96
Contoh penggunaan pada gambar:

Gb 1.6 Contoh Penunjukan Simbol dan Huruf pada Gambar

Gb. 1.7 Contoh penunjukan

1.8.2 Membuat Gambar Susunan

1.97
 Gambar susunan merupakan gambar pengulangan yang biasanya digambar
dengan skala lebih kecil. Untuk membuat gambar susunan ada beberapa hal yang
perlu diperhatikan antara lain :
a. Gambar harus mengikuti aturan penampang
b. Harus dipilih tampang utama yang baik dengan memperlihatkan hampir
semua elemen masing-masing dan lokasinya. Tampang tambahan diberikan
bila akan menambah imformasi yang diperlukan.
c. Sedapat mungkin menghindarai garis terhalang (tidak tampak) karena garis
ini akan dapat membingungkan.
d. Ukuran diberikan untuk ukuran luar, misal ukuran jarak dari sumbu ke
sumbu atau ukuran untuk keperluan pengemasan.
e. Dapat diberikan identifikasi elemen dengan cara memberikan nomer dalam
gambar detail dan nomer pada kolom nama.

1.8.2.1 Macam-Macam Gambar Susunan

a. Gambar Susunan Kerja
Gambar susunan kerja merupakan gambar yang memperlihatkan
komponen lengkap dan gambar ini biasanya untuk suatu mekanisme
sederhana dan tidak diperlukan gambar detail elemen tambahan, sebagai
contoh lihat gambar 3.1.

1.98
 Gambar 3.1: Gambar Susunan Kerja

b. Gambar Perakitan Untuk Katalog

Gambar jenis ini biasanya digunakan untuk keperluan imformasi daftar
komponen (parts list section) dalam katalog perusahaan dan juga untuk
keperluan penyusunan buku pedoman. Gambar dengan cara ini akan
mudah dimengerti bagi orang awam tentang membaca gambar tampang
jamak.

1.99
 Gambar 3.2: Gambar Susunan Katalog

c. Gambar Perakitan Eksploded

Gambar exploded biasanya digunakan untuk keperluan
imformasi daftar komponen (parts list section) dalam ktalog perusahaan
dan juga untuk keperluan penyusunan buku pedoman. Gambar dengan cara
ini akan mudah dimengerti bagi orang awam tentang membaca gambar
tampang jamak. Teknik pembuatan gambar exploded sama dengan teknik
pembuatan gambar isometri dan gambar miring (lihat gambar 3.3).

1.100
 Gambar 3.Gambar Susunan Eksplodid

1.8.3 Penugasan Pendalaman Materi dan Praktik/Praktikum

a. Deskripsikan makna lambang toleransi geometri pada gambar berikut:

b. Deskripsikan makna lambang toleransi geometri pada gambar berikut

1.101
c. Deskripsikan makna lambang toleransi geometri pada gambar berikut

d. Deskripsikan makna lambang toleransi geometri pada gambar berikut

e. Perhatikan Gb. 1.8 di atas untuk mengerjakan soal di bawah

Gb. 1.8 Bagian dongkrak ulir yang dilengkapi tanda kekasaran

Pada Gambar terdiri dari bagian a, b dan c.

1) Pada gambar bagian a terdapat lambang pengerjaan jelaskan masing-
masing lambing tersebut ?
1.102
2) Buatlah urutan pengerjaan komponen pada gambar bagian b serta
mesin yang digunakan !
3) Buatlah urutan pengerjaan komponen pada gambar bagian c serta
mesin yang digunakan!

1.103
f. Gambarkan benda berikut ini pada kertas A3 dalam gambar kerja dengan
skala 1 : 1, dan informasi tektur permukaan sebagai berikut :
 Alur slot mempunyai kekasaran antara 3,2 m dan kelonggaran
permesinan 2 mm.
 Pendukung poros mempunyai kekasaran antara 1, 6 sampai dengan 0, 8
µ m.
 Lubang poros dengan toleransi H8.

g. Buat detail dan gambar susunan/perakitan dari gambar berikut ini.

1.104
 .

Daftar Pustaka

1.105
1. Beer, Ferdinand P. E. Russell Johnston, Jr. Mechanics of Materials. Second
Edition. McGraw-Hill Book Co. Singapore. 1985.
2. Khurmi, R.S. J.K. Gupta. A Textbook of Machine Design. S.I. Units. Eurasia
Publishing House (Pvt) Ltd. New Delhi. 2004.
3. Khurmi, R.S. Strenght Of Materials. S. Chand & Company Ltd. New Delhi.
2001.
4. Popov, E.P. Mekanika Teknik. Terjemahan Zainul Astamar. Penerbit Erlangga.
Jakarta. 1984.
5. Shigly, Joseph Edward. Mechanical Engineering Design. Fifth Edition. McGraw-
Hill Book Co. Singapore. 1989.
6. Singer, Ferdinand L. Kekuatan Bahan. Terjemahan Darwin Sebayang. Penerbit
Erlangga. Jakarta. 1995.
7. Spiegel, Leonard, George F. Limbrunner, Applied Statics And Strength Of
Materials. 2nd edition. Merrill Publishing Company. New York. 1994.
8. Timoshenko, S.,D.H. Young. Mekanika Teknik. Terjemahan, edisi ke-4, Penerbit
Erlangga. Jakarta. 1996.
9. Spoots, MF. 1986. Design of Machine Elements, Prentice-Hall,
Marubeni,.
10. Nieman, G (1984) Machine Element, Design and Calculation,
vol.I/II, Springer Verlaag.
11. Sularso dan Kiyokatsu Suga, Dasar-dasar Perencanaan Elemen
Mesin, ITB Bandung.
12. Suharno, dkk (2013). Modul PLPG Teknik Mesin. Malang: Panitia
Serifikasi Guru Rayon 115.
13. Widarto. Teknik Pemesinan. Jakarta: DirPSMK. 2008
14. Wirawan Sumbodo. Teknik Produksi Mesin Industri. 2008.
15. Tiwan dan Arianto Leman. Ilmu Bahan. Yogyakarta: UNY. 2012
16. Riswan Dwi Djatmiko. Materi Pelatihan Teknisi Fabrikasi.
Yogyakarta: UNY. 2012

1.106