3

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Proses Pemesinan.

Proses permesinan adalah suatu proses yang digunakan untuk mengubah
bentuk suatu material menjadi suatu produk yang diinginkan. Dewasa ini dengan
berkembangnya pembangunan di Indonesia, industri permesinan memegang peranan
yang sangat penting. Komponen mesin yang dibuat dari logam mempunyai bentuk
yang beraneka ragam. Kebanyakan dibuat melalui proses permesinan. Dalam proses
permesinan terkandung beberapa elemen, yang antara lain : pahat potong, mesin
perkakas, pendinginan, pemegang benda kerja dan benda kerja itu sendiri.

2.1.1 Klasifikasi Proses Pemesinan.

Proses pemesinan dapat dikelompokan menjadi delapan macam proses yang
didasarkan atas jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan dari pahat yang
digunakan, yaitu :
1. Proses Bubut (Turning)
2. Proses Gurdi (Drilling)
3. Proses Freis (Milling)
4. Proses Gerinda rata (surface grinding)
5. Proses Gerinda silindris
6. Proses Sekrap (shaping)
7. Proses Gergaji (Sawing)
8. Proses Parut (Broacing)

2.1.2 Elemen dasar proses pemesinan.

Dalam proses permesinan terdapat lima elemen dasar yang perlu diperhatikan.
Kelima elemen dasar tersebut antara lain :
1. Kecepatan pemotongan (cutting speed) ; V ( m/min )
2. Kecepatan makan (feeding speed) ; Vf ( mm/min )
3. Kedalaman potong (deep of cut) ;a ( mm )
4. Waktu pemotongan (cutting time) ; tc ( min )
 4

5. Kecepatan penghasilan geram

(rate of removal) ; Z ( cm3/min )
Kelima elemen dasar pemesinan ini dihitung berdasarkan dimensi benda kerja
dan pahat beserta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas dapat diatur
bermacam-macam tergantung jenis mesin perkakasnya. Dalam tiap proses yang
ditinjau akan diperkenalkan dua sudut pahat yang penting yaitu: sudut potong utama
(Principal cutting edge angel) dan sudut geram (rake angel). Kedua sudut tersebut
mempengaruhi penampang geram yang mana penampang geram ini mempengaruhi
gaya pemotongan serta umur pahat. Dengan memperhatikan kedua sudut tersebut
dalam setiap proses pemesinan yang ditinjau maka dapat digambarkan bahwa
sesungguhnya semua proses pemesinan adalah serupa.

2.2 Kebulatan
Dalam mesin-mesin dan peralatan teknik lain, banyak menggunakan
komponen-komponen yang mempunyai penampang bulat, baik berupa poros,
bantalan, dan roda gigi. Komponen dengan kebulatan ideal sangat sulit dibuat, maka
harus ditolerir adanya ketidakbulatan dalam batas-batas tertenu.
Ketidakbulatan dapat terjadi sewaktu komponen dibuat, penyebabnya adalah;
keausan bantalan mesin perkakas dan pahat, lenturan benda kerja dan pahat pada
proses pemotongan, dan adanya cara pengukuran seperti ini hanya bisa dilaksanakan
bila benda ukur mempunyai lubang senter dan selain dari pada itu ketelitian putaran
sangat dipengaruhi oleh posisi senter, bentuk senter dan ketidak-bulatan senternya
sendiri, Iihat gambar 2.1

Gambar 2.1. ketidak telitian pengukuran kebulatan

Sumber : (Taufiq Rochim 2001 halaman 434)
 5

1. Kebulatan senter.
2. Sudut dari senter.
3. Posisi dari senter
4. Kondisi permukaan senter.
5. Lenturan benda kerja

Meskipun mempunyai kelemahan-kalemahan, cara pengukuran kebulatan

seperti yang telah dibicarakan diatas dalam prakteknya masih banyak dilakukan. Hal
ini bisa diterima asalkan hasil dari pengukuran tidak digunakan uatuk menya takan
harga ketidakbulatan dalam arti yang sesungguhnya. Cara pengukuran harus
disesuaikan berdasarkan pengalaman, yaitu dari jenis proses pembuatan komponen
yang bertendensi untuk menghasilkan produk dengan ciri kebulatan tertentu dan
dilain pihak cara yang dipilih dapat menjamin kualitas fungsional yang diinginkan.
Sementara ini dengan kemajuan teknologi, peralatan teknis semakin menuntut
ketelitian atas cara pengukuran komponennya diantaraiya adalah kebulatannya.
Kebulatan hanya bisa diukur dengan cara yang tertentu yang menuntut persyaratan
sebagai berikut :
1. Harus ada sumbu putar dan dianggap sebagai sumbu referensi ( ingat
kelemahan pengukuran dengan micrometer )
2. Lokasi sumbu putar harus tetap dan tidak dipengaruhi oleh profil
kebulatan benda ukur. ( ingat kelemahan dari metoda blok V)
3. Pengukuran harus bebas dari sumber-sumber yang dapat
menyebabkan ketidaktelitian.
4. Hasil pengukuran diperlihatkan dalam bentuk grafik polar (lingkaran )
guna menentukan harga parameter kebulatan.

2.2.1 Arti dari Grafik dan Parameter Kebulatan.

Untuk lebih memahami analisa kebulatan, terlebih dahulu perlu dijelaskan

pengertian dari grafik hasil pengukuran ( profil kebulatan ) sebagai berikut :
 6

1. Profil kebulatan bukanlah merupakan pembesaran penampang.

Supaya dapat melihat kesalahan bentuk perlu adanya pembesaran. Sebagai
contoh, suatu tonjolan pada permukaan setinggi 2 µm supaya menjadi
setinggi 2 mm pada kertas grafik diperlukan pembesaran 1000 x. Dalam
hal ini tidaklah mungkin untuk memperbesar diameter penampangnya juga
sebesar 1000 x, sebab untuk benda ukur dengan diameter 100 mm
grafiknya akan mempunyai lingkaran sebesar 100 m. Oleh sebab itu pem-
besaran disini hanya diberikan bagi variasi ketinggian permukaan benda
ukur, sesuai dengan isyarat yang diberikan oleh sensor
2. Efek pembesaran terhadap bentuk profil kebulatan.
Untuk benda ukur yang sama, profil kebulatan akan kelihatan berubah
bentuknya apabila digunakan pembesaran yang berlainan. Hal ini dapat
diperlihatkan seperti gambar 2.2. Dalam contoh benda ukur mempunyai
empat tonjolan yang beraturan setinggi 3 µ m. Pada ketiga grafik tersebut
tinggi tonjolan akan berubah sesuai dengan pembesaran yang dipilih.

1
,
5

m
m

Gambar. 2.2 Bentuk profil kebulatan

Sumber : (Taufiq Rochim 2001 halaman 443)
 7

Untuk tonjolan pada benda ukur sebesar 3 u m, maka

a. M = 500 x ; jarak tonjolan pada grafik = 1,5 mm
b. M = 1000 x ; jarak tonjolan pada grafik - 3 mm
c. M = 5000 x ; jarak tonjolan pada grafik = 15 mm

3. Posisi pembuatan grafik dapat ditentukan sekehendak.

Profil kebulatan dari suatu benda ukur dapat diatur sehingga menempati
daerah didekat atau jauh dari titik pusat grafik. Hasil yang diperoleh tidak
akan mempengaruhi analisa kebulatan, sebagaimana yang ditunjukkan
gambar 2.3, dimana jarak radial antara dua lingkaran konsentris adalah
sama bagi profil kebulatan didekat pusat grafik maupun yang didekat tepi
grafik. Dengan cara ini pada satu kertas grafik dapat dibuat beberapa profil
kebulatan dari beberapa obyek ukur sehingga analisa kesamaan sumbu,
ketegaklurusan dan kesejajaran dimungkinkan

Gambar. 2.3 Letak profil kebulatan dapat dibuat sekehendak relatip terhadap pusat
grafik polar.
Sumber : (Taufiq Rochim 2001. halaman 444)

4. Adanya hubungan sudut posisi antara benda ukur dan profil kebulatan.
Benda ukur dan grafik polar berputar dengan kecepatan sama. Dengan
demikian posisi sudut relatip antara tonjolan pada benda ukur akan tetap
sama pada profil kebulatan, lihat gambar 2.4
 8

Gambar 2.4. Tonjolan B dan C akan tergambar pada grafik dengan posisi sudut yang sama
pada benda ukur.
Sumber : (Taufiq Rochim 2001 halaman 444)

5. Efek kesalahan sentering.

Jika sumbu obyek ukur tepat berimpit dengan sumbu putar maka profil
kebulatannya akan mempunyai titik tengah yang bersatu dengan titik
tengah grafik. Benda ukur dengan kebulatan ideal akan mem punyai
profil lingkaran sempurna, akan tetapi bila garis tengahnya tidak berimpit
dengan sumbu putar maka profil kebulatannya jauh menyimpang dari
lingkaran sempurna, lihat gambar 2.5. Hal ini menunjukkan pentingnya
sentering. Jarak antara titik tengah profil kebulatan dengan titik tengah
grafik menunjukkan besarnya eksentrisitas.

Gambar. 2.5. Eksentrisitas menyebabkan penyimpangan bentuk

profil kebulatan.
Sumber : (Taufiq Rochim 2001 445)
 9

2.2.2 Parameter Kebulatan,

Yaitu suatu harga yang dapat dihitung berdasarkan profil kebulatan relatip
terhadap lingkaran referensinya. Menurut Standar Inggris, Amerika dan Jepang ada
empat macam lingkaran referensi
- Lingkaran Luar Minimum ( Minimum Circumscribed Circle )
- Lingkaran Dalam Maksimum ( Maximum Inscribed Circle )
- Lingkaran Daerah Minimum ( Minimum Zone Circle )
- Lingkaran Kuadrat Terkecil ( Least Squares Circle )
Gambar 2.6, menunjukkan keempat lingkaran referensi yang dimaksud. Dari gambar
tersebut terlihat bahwa untuk satu profil kebulatan yang sama titik tengah dari
keempat lingkaran referensi berlainan, dengan demikian harga parameter kebulatan
yang dihasilkannya juga akan berlainan. Penjelasan dari lingkaran referensi dan
perameter kebulatannya adalah sebagai berikut :

Lingkaran luar minimum Lingkaran dalam maksimun

Lingkaran daerah minimum Lingkaran Kuadrat terkecil

Gambar 2.6 Empat jenis lingkaran referensi untuk menentukan parameter kebulatan
Sumber : (Taufiq Rochim 2001 446)
 10

A. Lingkaran Luar Minimum. ( Minimum Circumscribed Circle )

Lingkaran terkecil yang mungkin dibuat diluar profil kebulatan tanpa
memotongnya. Ketidak bulatan sama dengan jarak radial dari lingkaran
tersebut kelekukan yang paling dalam.
B. Lingkaran Dalam Maksimum. ( Maximum Inscribed Circle )
Lingkaran terbesar yang mungkin dibuat didalam profil kebulatan tanpa
memotongnya. Ketidak bulatan sama dengan jarak radial dari lingkaran
tersebut ke tonjolan yang paling tinggi.
C. Lingkaran Daerah Minimum. ( Minimum Zone Circle )
Dua buah lingkaran konsentris yang melingkupi profil kebulatan sedemildan
rupa sehingga jarak radial antara kedua lingkaran tersebut adalah yang
terkecil.
Titik tengah dari lingkaran daerah minimum disebut dengan MZC atau
Minimum Zone Centre.
Ketidakbulatan merupakan selisih dari jari-jari kedua lingkaran tersebut dan
dinamakan MHZ atau Minimum Radial Zone .
D. Lingkaran Kuadrat Terkecil ( Least Squares Circle ).
Merupakan lingkaran yang ditentukan berdasarkan profil kebulatan
sedemikian rupa sehingga jumlah kuadrat jarak dari sejumlah titik dengan
interval sudut yang sama pada profil kebulatan ke lingkaran referensi adalah
yang paling kecil.
Titik tengah lingkaran kuadrat terkecil dinamakan LSC atau Least Squares
Centre.
Jarak radial harga mutlak rata-rata antara profil kebulatan dengan lingkaran
kuadrat terkecil disebut MLA atau Mean Line Average.
 11

2.3 Proses Membubut

Proses membubut merupakan salah satu proses pemesinan yang ada, dimana
memiliki prinsip kerja yaitu benda kerja yang berputar sesuai putaran poros dari
mesin dan pahat pemotong bergerak ke kanan atau ke kiri searah sumbu mesin bubut.
Dalam proses membubut, benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di
ujung poros utama (spindel). Dengan mengatur lengan pengatur yang terdapat pada
kepala diam, putaran poros utama (n) dapat dipilih. Harga putaran poros
utamaumumnya dibuat bertingkat,dengan aturan yang telah distandarkan misalnya
55,110,200,300,410,600,1100,2200 rpm.

Gambar 2.7 Mesin Bubut

Pahat dipasang pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan
menggunakan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukan
selisih harga diameter, maka kedalaman potong setengah harga tersebut). Pahat
bergerak translasi bersama-sama dengan kereta dan gerak makannya (f) diatur dengan
lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan pada mesin bubut menurut
tingkat yang telah distandarkan antara lain; 0,03 ; 0,06 ; 0,015 ; 0,2 mm/put dan
seterusnya.
 12

2.3.1 Elemen dasar proses membubut

Elemen dasar proses membubut dapat dliat dan dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar 2.9 dan
kondisi pemotongan proses bubut dapat ditentukan sebagai berikut :

Gambar 2.8 Proses Bubut

- Benda kerja do = Diameter awal (mm)

dm = Diameter akhir (mm)
lt = Panjang pemesinan (mm)
- Pahat Kt = Sudut potong utama (o)
Yo = Sudut geram (o)

- Mesin bubut a= Kedalaman potong

= (do – dm) /2 (mm) .......................... (2.1)
f = Gerak makan (mm/put)
n = Putaran poros utama (put/min)

Menurut (Taufiq Rochim,1993) dalam bukunya yang berjudul proses

pemesinan, menyatakan bahwa rumus-rumus untuk menghitung proses pembubutan
adalah sbgai berikut:
 13

- Kecepatan pemotongan:

V (m/min) ................................................................................ (2.2)

Dimana :

d (mm) .................................................................................... (2.3)

- Kecepatan pemakanan :
Vf = f . n.............................................................................................. (2.4)
- Waktu pemotongan :
tc = L t / V t (min) .................................................................................... (2.5)
- Kecepatan menghasilkan geram :
3
Z =A.V (mm / min)

dimana ;
A = Penampung geram sebelum terpotong
2
= f . a (mm )
maka
Z = f . a . v (mm3 / min) ............................................................................. (2.6)

Dalam hal ini tebal geram sebelum terpotong belum tentu sama dengan tebal
geram setelah terpotong dimana hal ini dipengaruhi oleh sudut geram (γo), kecepatan
potong dan material benda kerja.

2.3.2 Gaya Pemotongan

Dengan adanya penyederhanaan dan anggapan yang mendasari penuruna
rumus teoritis maka, rumus toritis ini tidak mungkin digunakan leluasa dalam
perencanaan proses pemesinan sesungguhna.
Gaya dalam proses membubut dapat diuraikan menurut koordinat cartesian
seperti berikut :
- Gaya Tangensial ( Gaya potong utama Fv=Fy) arah tangensial terhadap
permukaan potong.
- Gaya Aksial (Gaya pemakanan Fz) arah aksial terhadap benda kerja.
- Gaya Radial (Fx) arah radial terhadap benda kerja.
 14

Untuk gaya-gaya proses pembubutan dapat dilihat pada gambar 2.9 di bawah
ini.

Gambar 2.9 Gaya-gaya pada pahat Bubut.

Rumus empiris untuk gaya potong (Fy) dan gaya radial (Fx) dari mesin bubut
adalah sebagai berikut :
Fy = Ks . A (N) .................................................................................... (2.7)
Fx = (0,3 s.d 0,5) Fy ............................................................................. (2.8)

dimana :
Fy = Gaya potong (N)
Fx = Gaya Radial (N)
Ks = Gaya potong spesifik (N/mm2)
A = b.h = Penampang geram sebelum terpotong (mm2)

Gaya potong spesifik (Ks) dipengaruhi oleh pahat potong (jenis dan
geometrinya), benda kerja(jenis dan kondisi fisiknya), kondisi pemotongan
serta jenis proses pemesinan. Semakin tinggi kecepatanpotong, harga Ks
akan menurun hal ini disebabkan oleh naiknya temperatur pemotongan
dimana akan menyebabkan melemahnya kekuatan logam,sedangkan pada
peningkatan kecepatan pemakanan dan kedalam potong akan menyebabkan
kecenderungan penurunan harga Ks.
 15

2.4 Penyimpangan Selama Proses Pembubutan

Suatu benda kerja yang mempunyai karakteristik geometris yang ideal
apabila mempunyai :
1. Ukuran dimensi yang tepat.
2. Bentuk yang sempurna.
3. Permukaan yang halus.
Komponen-komponen dengan kebulatan ideal sangat sulit dibuat, dengan
demikian kita harus mentolelir adanya ketidak bulatan dalam batas-batas tertentu
sesuai dengan tujuan dan fungsi dari komponen tersebut. Ketidakbulatan akan terjadi
sewaktu komponen dibuat, dan penyebabnya adalah sebagai berikut :
- Keausan dan ketidak beresan bantalan poros utama dari mesin bubut
- Keausan dari pahat pemotong.
- Penyetelan pada mesin pekakas
- Lenturan pada benda kerja maupun pada mesin perkakas akibat gaya
pemotongan yang cukup besar.
- Adanya getaran akibat kesalahan pemilihan kondisi pemotongan.
- Temperatur selama proses pemotongan.
- Gaya-gaya pemotongan.
Lenturan benda kerja pada arah x akan mempengaruhi kebulatan pada
diameter luar tidak baik. Seperti terlihat pada gambar 2.10 di bawah ini ;

Gambar 2.10 Lenturan benda kerja

 16

Apabila bantalan utama spindel mesin bubut tidak kaku maka akan terjadi
lendutan pada benda kerja dan sumbu spindel juga akan berubah posisinya.
Akibatnya, dapat terjadi kesalahan yang cukup berarti pada diameter produk. Hal ini
dapat terlihat pada gambar 2.11 dibawah ini :

Gambar 2.11 Lenturan pada Bantalan dan Spindel

Kesalahan diameter pada benda kerja dapat dicari dengan persamaan dibawah
ini:

.........................................................(2.9)

dimana :
Is = Panjang benda standar mm
ds = Diameter benda standar mm
= Lenturan karena gaya F (mm)
Sm = kekuatan statistik (static complien)
= /F
E = Modulus elastisitas bahan( N/mm2)
I= Momen inersia (mm4)
l= Panjang benda kerja (mm)
1b = Jarak bantalan kespindel (mm) Fx
= Gaya radial (N)
 17

2.5 Geometri Pahat.

Keberhasilan proses pemesianan selain dipengaruhi oleh kondisi pemesinan
juga sangat dipengaruhi oleh perkakas potong (pahat). Ketika ketidak sempurnaan
pahat akan menyebabkan getaran, kekerasan pada permukaan benda kerja serta daya
yang dibutuhkan semakin besar.

2.5.1 Elemen, bidang dan mata potong pahat.

Untuk mengenal bentuk serta geometrinya, pahat harus diamati secara
sistimatis. Agar lebih mudah dalam pengamatan maka dibagi menjadi tiga bagian
yaitu; elemen, bidang aktif dan mata potong pahat, sehingga lebih terperinci bagian-
bagianya dapat didefinisikan. Dengan mengetahui definisinya maka berbagai jenis
pahat yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal lebih baik. Beberapa
bagian pahat yang dapat didefinisikan adalah seperti dibawah ini :
Elemen pahat (Pahat mata potong tunggal)
- Badan (Body); bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau
tempat untuk sisipanpahat (dari karbida atau keramik)
- Pemegang (Shank); adalah bagian pahat untukdipasang pada mesin
perkakas
- Lubang pahat (tool bore); Lubang pada pahat dimana pahat dapat dipasang
pada poros utama atau poros pemegang dari mesin perkakas.Umumnya
dipunyai oleh pahat freis.
- Sumbu pahat (tool axis); Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan
geometri pahat. Umumnya garis tengah dari pemegang atau lubang pahat.
- Dasr (Base); Bidang rata pada pemegang untuk meletakan pahat sehingga
mempermudah proses pembubutan, pengukuran ataupun pengasahan pahat.
Bidang pahat
Merupakan bidang aktif pahat. Setiap pahat mempunyai mempunyai
bidang ini sesuai dengan jumlah mata potongnya (jamak/tunggal)
 18

Gambar 2.12 Bagian-bagian Pahat.

Keterangan gambar 2.12

1. Bidang geram ( Aγ ) bidang bagian atas dimana geram mengalir.
2. Mata potong utama (Principle/Mayor cutting edge); adalah garis
perpotongan antara bidang geram dengan bidang utama, merupakan bagian
yang langsung bersinggungan dengan benda kerja (A-B).
A, Radius pojok (Nose radius)
A-C Mata potong bantu; merupakan garis perpotongan antara bidang
geram (Aγ) dan bidang bantu (Aα)
3. Body pahat.
4. Dasar pahat.
5. Bidang bantu/Minor, adalah bidang yang menghadappermukaan terpotong
benda kerja.
6. Bidang utama/Mayor ( Principle / Mayor
flank) Mata potong
Adalah tepi dari bidang geram yanmg aktif memotong benda kerja.
Terdapat dua jenis mata potong yaitu :
- Mata Potong Utama (Mayor Cutting Edge); adalah garis pemotong antara
bidang geramdengan bidang utama
- Mata Potong Bantu (Minor Cutting Edge); merupakan garis pemotong
antara bidang geram dengan bidang bantu
 19

2.5.2 Material pahat

Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung dengan cara
mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka
jelas diperlukan material pahat yang lebih unggul dari pada material benda kerja.
Material-material pahat tersebut adalah :
1. Baja karbon
Baja karbon ini jarang digunakan karena hanya nisa digunakan pada
kecepatan potong yang rendah. Karena harganya murah sehingga masih
sering digunakan terutama untuk pahat snei/taps dan untuk memotong logam
lunak maupun kayu.
2. HSS
Pahat jenis ini dapat digunakan pada kecepatan yang sangat tinggi dan
memiliki sifat yang lebih ulet dibandingkan dengan pahat karbida dan
keramik. Apabila telah aus, pahat jenis ini dapat diasah sehingga mata
potongnya tajam kembali.
3. Paduan cor nonferro
Pahat ini dibentuk dengan cara proses penuangan menjadi bentuk-bentuk
yang tidak terlalu sulit misalnya tool bit (sisipan). Penggunaanya diantars
HSS dan Karbida.
4. Karbida.
Merupakan bahan pahat yang dibuat dengan cara menyinter (sintering) serbuk
karbida dengan bahan pengikat yang umumnya dari cobalt (Co)
5. Keramik.
Seperti halnya dengan karbida, keramik hanya dibuat dalam bentuk sisipan
dan dalam pemakaiannya tidak boleh sama sekali terjadi getaran atau beban
kejut yang berlebihan.
6. CBN (Cubic Baron Nitride)
Saat ini harga CBn masih terlalu mahal sehingga pemakaiany masih terbatas
pada pemesinan untuk mencapai ketelitian dimensi dan kehalusan permukaan
yang sangat tinggi.
 20

7. Intan
Karena Intan pada temperatur tinggi akan berubah menjadi grafhit dan mudah
bereaksi dengan besi, maka jenis pahat ini hanya cocok digunakan pada
benda kerja nonferro.

2.6 Pendinginan.
Dalam setiap proses pemotongan logam pada proses pemesinan akan timbul
panas yang disebabkan oleh adanya gesekan antara benda kerja dengan pahat. Panas
yang timbul ini dapat merusak pahat dan benda kerja yang sedang diproses. Hal ini
dapat mempengaruhi produk yang dihasilkan. Untuk menghindari hal tersebut diatas
maka sangat perlu dilakukan pendingan pada pahat dan benda kerja saat berlangsung
proses pemotongan. Dengan adanya pendinginan ini gesekan yang terjadi antara
pahat dan benda kerja dapat diperkecil sehingga panas yang timbul tidak sampai
merusak pahat dan benda kerja yang sedang diproses. Pemberian cairan pendingin
saat proses biasanya tepat diantara titik kontak antara benda kerja dengan pahat
pemotong.

2.7 Dial Indicators

Dial indicator dan dial test indicators biasa digunakan untuk mengukur
dimensi benda kerja atau bisa juga digunakan untuk mengecek kelurusan benda kerja
dan pengaturan mesin. Menurut (Rochim, 2001) kekuatan dan kekakuan mesin
perkakas maupun benda kerja diperlukan untuk mengurangi deformasi yang
diakibatkan oleh gaya-gaya yang terjadi sewaktu pemotongan berlangsung. Seperti
yang telah kita ketahui bahwa pada pahat bubut terdapat tiga buah gaya, yaitu FT
(Gaya Tangensial / Gaya pada kecepatan potong), FR (Gaya Radial / Gaya pada
kedalaman pemotongan), dan FL (Gaya Longitudinal / Gaya pada pemakanan atau
gerak makan). Menurut (Cyrll donaldson, 1983) gaya tangensial adalah gaya pada
arah garis singgung benda kerja yang berputar dan kadang-kadang dikenal sebagai
gaya putar. Gaya tangensial ini merupakan gaya yang paling tinggi dari ketiga gaya
tersebut dengan andil kira-kira 99 persen dari jumlah tenaga yang diperlukan oleh
pahat.
 21

Gambar 2.13 Dial indicator

2.7.1 Prinsip Kerja Dial Idicator

Gigi suatu roda gigi ( atau batang gigi ) tak mungkin dibuat dengan profil
involute ideal. Oleh sebab itu, tebal gigi umumnya dirancang dengan toleransi minus
yang berarti tebal gigi dibuat sedikit kecil daripada ketebalan gigi nominal. Bila
pasangan roda gigi ini dirakit dengan pasangan center nominal, pasangan gigi akan
meneruskan putaran dengan hanya salah satu sisi giginya yang saling berimpit (sisi
gigi lainya tak saling bersinggungan, jadi ada celah diantaranya untuk menjaga
jangan sampai pasangan roda gigi macet gara – gara ada kesalahan profil yang
berharga positif ).
 22

Gambar 2.14. Gambar prinsip kerja dial indicator

Bila putaran diubah arahnya, sementara roda gigi pemutar dan yang diputar tetap
fungsinya, roda gigi pemutar akan berbalik lebih dahulu sepanjang celah gigi
sebelum berfungsi penuh memutar roda gigi yang diputar. Kejadian ini dinamakan
sebagai keterlambatan gerak balik ( back – lash ) Back lash yang terjadi pada
pasangan roda gigi pemutar jarum penunjuk akan mengganggu pembacaan skala
karena posisi jarum penunjuk yang berubah – ubah jika sensor sedikit berubah
(bergetar).
Untuk mengurangi efek back – lash digunakan back – lash compensator yaitu roda
gigi pemutar untuk arah putaran kebalikan dengan arah putaran roda gigi pemutar
utama. Roda gigi pemutar utama berfungsi saat sensor bergerak naik dengan daya
dorong yang berasal dari sensor. Roda gigi pemutar arah kebalikan berfungsi saat
sensor bergerak turun dengan daya dorong pegas spiral ( energi disimpan oleh pegas
saat sensor bergerak naik ). Tekanan ringan yang diberikan sensor pada permukaan
benda ukur (tekanan pengukuran) berasal dari pegas penekan pada batang gigi.