MAKALAH TEKNIK REAKTOR

APLIKASI REAKTOR IDEAL

Disusun Oleh :
Kelompok 7
Elza Yuni Afri ( 1604103010020 )
Heda Heldiana ( 1604103010060 )
Maulida Rahmi ( 1604103010019 )
Riana Tania ( 1604103010016 )

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2018
 2

DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ............................................. Error! Bookmark not defined.

DAFTAR ISI ............................................................ iError! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................5
BAB II PEMBAHASAN ........................................................................................7
2.1 Jenis jenis Continous Reactor serta Aplikasi dalam Pabrik ........................11
2.2 Contoh Perhitungan Reaktor CSTR dan PFR .............................................11
BAB III KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................19
3.1 Kesimpulan.................................................................................................19
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................20
 3

KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat
menyelesaikan makalah ini berjudul “Aplikasi Reaktor Ideal” sebagai tugas mata
kuliah Teknik Reaktor.

Makalah ilmiah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah
ini. Untuk itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang
telah berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.

Terlepas dari semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena
itu dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca
agar kami dapat memperbaiki makalah ilmiah ini.

Akhir kata kami berharap semoga makalah ilmiah tentang Aplikasi Reaktor
Ideal ini dapat memberikan manfaat maupun inpirasi terhadap pembaca.

Banda Aceh, 6 November 2018

Penulis
 4

BAB I
PENDAHULUAN

Dalam teknik kimia, Reaktor kimia adalah suatu bejana tempat

berlangsungnya reaksi kimia. Rancangan dari reaktor ini tergantung dari banyak
variabel yang dapat dipelajari di teknik kimia. Perancangan suatu reaktor kimia
harus mengutamakan efisiensi kinerja reaktor, sehingga didapatkan hasil produk
(output) yang besar dibandingkan masukan (input) dengan biaya yang minimum,
baik itu biaya modal maupun operasi. Berdasarkan bentuknya, reaktor terdiri atas
Reaktor Tangki yang Ideal dan Reaktor Pipa yang Ideal.

Reaktor Tangki yang Ideal adalah jika pengadukan di dalam reaktor itu
sangat sempurna, sehingga komposisi dan suhu di dalam reaktor selalu uniform
setiap saat. Reaktor bentuk ini dapat dipakai untuk proses batch, semi batch dan
alir (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk-RATB/Contineous Stirred Tank Reactor-
CSTR). Sementara itu, Reaktor Pipa yang Ideal dipakai untuk proses alir tanpa
pengaduk, maka disebut Reaktor Alir Pipa. Sebuah reaktor pipa disebut ideal bila
zat pereaksi yang berfase gas atau cairan, mengalir di dalam pipa denga arah
sejajar dengan sumbu pipa. Pada makalah ini, akan dibahas lebih lanjut mengenai
jenis jenis Reaktor Tangki dan alir yang ideal dan bekerja secara kontinyu serta
aplikasinya dalam pabrik.
 5

BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Jenis- Jenis Continous Reactor Serta Aplikasi Pada Pabrik

2.1.1 Cstr (Continuous Stirred Tank Reactor)

Reaktor kimia adalah sebuah alat industri kimia, dimana terjadi reaksi
bahan mentah menjadi produk yang lebih berharga. CSTR (Contiunuous Stirred
Tank Reactor) merupakan salah satu jenis reaktor berdasarkan prosesnya. CSTR
dirancang untuk mempelajari proses-proses penting dalam ilmu kimia. Reaktor
jenis ini termasuk salah satu dari tipe reaktor interchangeable pada unit service
reactor. CSTR bisa berbentuk dalam satu tangki atau lebih dalam rangkaian seri.
Reaktor ini digunakan untuk reaksi fasa cair dan biasanya digunakan dalam
industri kimia organic seperti pabrik pembuatan etil asetat. Keuntungan dari
CSTR adalah kualitas produk yang bagus, kontrol yang otomatis dan tidak
membutuhkan banyak tenaga operator. Karakteristik dari reaktor ini adalah
beroperasi pada kondisi steady state dengan aliran reaktan dan produk secara
kontinyu. Dalam industri, CSTR lazim digunakan karena beroperasi dalam skala
yang besar.

Reaktor CSTR beroperasi pada kondisi steady state dan mudah dalam
kontrol temperatur, tetapi waktu tinggal reaktan dalam reaktor ditentukan oleh
laju alir dari feed masuk dan keluar, maka waktu tinggal sangat terbatas sehingga
sulit mencapai konversi reaktan per volume reaktor yang tinggi, karena
dibutuhkan reaktor dengan volume yang sangat besar. CSTR merupakan reaktor
model berupa tangki berpengaduk dan diasumsikan pengaduk yang bekerja dalam
tangki sangat sempurna sehingga konsentrasi tiap komponen dalam reaktor
seragam sebesar konsentrasi aliran konsentrasi tiap komponen dalam reaktor
seragam sebesar konsentrasi aliran yang keluar dari reaktor. Model ini biasanya
digunakan pada reaksi homogen di mana semua bahan baku dan katalis cair.

Reaktor industri kimia merupakan peralatan yang komplek dalam transfer

panas, transfer massa, difusi dan friksi yang mungkin ditemui selama reaksi
kimia, ini harus dijaga dan terkontrol. Continous stirred tank reactor sering
 6

digunakan secara multiply dan secara seri. Reaktan secara terus-menerus

dimasukkan ke dalam vessel pertama dan overflow diantara masing-masing saat
terjadi pencampuran dalam masing-masing vessel. Biasanya komposisi uniform
dalam individual vessel, tapi ada gradient konsentrasi dalam sistem secara
keseluruhan. Pengaplikasian Cstr yaitu :

a. Esterifikasi AT dan Metanol dalam fase cair dengan menggunakan katalis

asam sulfat (Ketta Mc and Cunningham, 1982).
Pada tahun 1949, proses pembuatan DMT dengan cara esterifikasi AT ini
dikembangkan pertama kali oleh Dupont dan ICJ, Eastman Kodak dan Amoco.
Proses ini diawali dengan pencampuran bahan baku dalam mixer, lalu
dimasukkan pada reaktor Continuous Stirred TankReactor(CSTR) yang
berlangsung pada kondisi suhu 250-300°C dan tekanan 15 atm, dimana metanol
dibuat berlebih. Untukmempercepat reaksi digunakan katalis asam sulfat dan
diperoleh konversi sebesar 98%. Produk yang keluar dari reaktor dimurnikan
terlebih dahulu dengan serangkaian alat, yakni menara distilasi serta merecycle
sisa reaktan ke dalam mixer. Selanjutnya produk yang mempunyai kemurnian
tinggi diambil sebagai hasil atas menara distilasi, kemudian di kristalisasi dengan
menggunakan kriztalizer dan kristal basah dikeringkan pada rotary dryer.Reaksi
esterifikasi ini berlangsung pada tekanan yang tinggi dan lama sehingga ester
yang terbentuk banyak terurai akibat dari panas sehingga dibutuhkan pemurnian
yang khusus dalam memisahkan produk dengan katalis.

b. Produksi Biogas Sebagai Hasil Pengolahan Limbah Lumpur Industri

Kertas Dengan Proses Digestasi Anaerobik Dua Tahap

2.1.2 Plug Flow Reactor (Reactor Alir Pipa)

Salah satu reaktor yang mekanismenya cukup sederhana dibandingkan

dengan reaktor-reaktor yang digunakan pada industry kimia adalah reaktor alir
pipa. Model reaktor alir pipa (RAP) atau plug flow reaktor (PFR) merupakan
reaktor di mana reaksi kimia berlangsung secara kontinu sepanjang sistem aliran.
Reaktor alir pipa sering juga disebut sebagai reaktor alir sumbat atau Continuous
Tubular Reaktors (CTR). Reaktor alir pipa ini digunakan untuk memperkirakan
 7

sifat-sifat reaktor kimia sehingga variable kunci reaktor seperti dimensi reaktor
bisa dihitung. Reaktor alir pipa merupakan reaktor di mana cairan bereaksi dan
mengalir dengan cara melewati tube (tabung) dengan kecepatan tinggi, tanpa
terjadi pembentukan arus putar pada aliran cepat. Reaktor alir pipa pada
hakekatnya hampir sama dengan pipa dan relatif cukup mudah dalam
perancangannya. Reaktor ini biasanya dilengkapi dengan selaput membran
untuk menambah yield produk pada reaktor. Produk secara selektif ditarik dari
reaktor sehingga keseimbangan dalam reaktor secara kontinu bergeser
membentuk lebih banyak produk.

Pada umumnya reaktor alir pipa dilengkapi dengan katalisator. Seperti

sebagian besar reaksi pada industry kimia, reaksinya membutuhkan katalisator
secara signifikan pada suhu layak (standar). Dalam RAP, satu atau lebih reaktan
dipompakan ke dalam suatu pipa. Biasanya reaksi yang digunakan pada reaktor
ini adalah reaksi fasa gas. Reaksi kimia berlangsung sepanjang pipa sehingga
semakin panjang pipa maka konversi yield akan semakin tinggi. Namun tidak
mudah untuk menaikkan konversi karena di dalam RAP konversi terjadi secara
gradien. Pada awalnya kecepatan reaksi berlangsung secara cepat namun setelah
panjang pipa tertentu atau pipa bertambah panjang maka jumlah reaktan akan
berkurang dan kecepatan reaksi berlangsung lebih lambat dan akan semakin
lambat seiring panjangnya pipa. Artinya, untuk mencapai konversi 100% panjang
pipa yang dibutuhkan adalah tak terhingga.

Di dalam reaktor alir pipa, fluida mengalir dengan perlakuan yang sama sehingga
waktu tinggal (τ) sama untuk semua elemen fluida. Fluida sejenis yang mengalir
melalui reaktor ideal ini disebut dengan plug. Saat plug mengalir sepanjang
reaktor alir pipa, fluida bercampur sempurna dalam arah radial bukan dalam arah
axial (dari arah depan atau belakang). Setiap plug dengan volume berbeda
dinyatakan sebagai kesatuan yang terpisah-pisah (hampir seperti batch reaktor)
dimana plug mengalir turun melalui pipa reaktor ini. Pengaplikasian PFR yaitu :
 8

a. Pengaplikasian reaktor PFR dalam pembuatan DAP pabrik Petrokimia

Gresik

Di-amonium fosfat diperoleh dari hasil reaksi antara amonia dengan

asam.Dengan reaksi : 2NH3+ H3PO4(NH4)2PO4
fosfat cair.Asam fosfat dengan konsentrasi 40% yang berasal dari tangki
penyimpanan (T-102) dengan kondisi operasi 30C dengan tekanan 1 atm
dimasukkan ke dalam menara absorpsi (A-202) yang digunakan sebagai absorben
untuk mengabsorpsi amonia dari campuran gas yang merupakan hasil reaksi dari
reaktor pipa. Kondisi operasi pada menara absorpsi terjadi pada tekanan 1 atm.
Campuran gas H2S dan amonia yang berasal dari menara absorpsi kemudian
dikirimkan ke reaktor pipa (R-201). Amonia yang berasal dari tangki
penyimpanan (T-103) dengan kondisi operasi 30C dan tekanan 11,5 atm
dikirimkan ke reaktor pipa untuk direaksikan dengan asam fosfat, sehingga terjadi
proses netralisasi. Kondisi operasi pada reaktor pipa adalah 171C dan tekanan
6,12 atm. Tujuan penambahan air adalah untuk menjaga temperatur reaksi agar
tidak terlalu tinggi sehingga tidak merusak produk yang akan dihasilkan. Hasil
proses netralisasi adalah monoamonium fosfat (MAP), sebagian kecil di-amonium
fosfat (DAP) dan gas yang mengandung NH3 dan H2S. Gas hasil reaksi kemudian
dikirim ke menara absorpsi sehingga amonia dapat diabsorpsi kembali. Hasil
proses absorpsi adalah amonia dan gas buang dan uap air. Amonia kemudian
digunakan kembali pada reaktor pipa. Monoamonium fosfat (MAP) dan di-
amonium fosfat (DAP) yang dihasilkan dari proses netralisasi pada reaktor pipa
berbentuk slurry.

b. Pengaruh Organic Loading Rate Pada Produksi Biohidrogen dari Sampah

Buah Melon (Cucumis melo L.) Menggunakan Reaktor Alir Pipa
Reaktor alir pipa memiliki potensi yang signifikan untuk digunakan dalam
fermentasi gelap, karena pola aliran di dalam reaktor meminimalkan proses
pencampuran (mixing) dan mendekati aliran plug flow sehingga lumpur tidak
mudah terbawa keluar reaktor (wash-out). Reaktor alir pipa menghasilkan bio-
H2(biogas) yang tinggi untuk setiap kandungan bahan organik terdegradasi dan
per unit reaktor, karena aktivitas lumpur yang tinggi, utilisasi substrat yang baik
 9

serta lebih tahan terhadap shock loading. Produksi bio-H2 mempunyai

karakteristik beroperasi pada waktu tinggal atau hydraulic retention time (HRT)
yang singkat. Hydraulic retention time yang singkat lebih dipilih dengan
pertimbangan keuntungan ekonomi, karena parameter-parameter seperti kadar dan
yield bio-H2 dipengaruhi oleh HRT. Hydraulic retention time singkat berkorelasi
dengan OLR yang tinggi, karena kemampuan mikroba mengonsumsi fraksi
organik lebih cepat pada HRT singkat, sehingga produksi bio-H2 meningkat.

C. Sintesis amoniak dari unsur-unsur penyususnnya, dan oksidasi sulfur

dioksida menjadi sulful trioksida.

2.1.3 Fluidized Bed Reactor Rektor

Biasanya digunakan untuk reaksi fasa gas katalisator padat denganumur

katalisator yang sangat pendek sehingga harus cepat diregenerasi, atau padatan
dalam reactor adalah reaktan yang bereaksi menjadiproduk.

Gambar 2. Fludized bed reactor Gambar 1. Schematic of Fluidized bed reactor

Aplikasi Fluidized Bed Reactor Rektor

a. Esterifikasi AT dan Metanol dengan menggunakan katalis silica gel

Proses esterifikasi ini dikembangkan oleh A.Benning dan R.Novotny

untuk perusahaan Benerkverband GmbH. Dimetil tereftalat (DMT) diproduksi
secara kontinyu dengan proses esterifikasi asam tereftalat (AT) dengan metanol
dalam fase gas. Karena kebutuhan proses untuk reaksi dalam fase gas, maka AT
yang berbentuk kristal berwarna putih harus disublimasi terlebih dahulu dengan
 10

uap metanol untuk mempurifikasi AT dari zat-zat impuritas yang volatilitasnya

rendah atau logam-logam yang tidak tersublimasi. Excessmetanol yang digunakan
harus sangat berlebih untuk menyublimasi AT.

Reaksi ini berlangsung pada suhu 200-300°C dan tekanan 1 atm pada
suatu reaktor fluidisasi (fluidized bed) yang berisi AT serta katalis silica gel,
sedangkan uap untuk metanolnya dialirkan di bagian bawah reaktor. konversi
reaktor mencapai 96-99% serta reaksi samping yang terbentuk sangat sedikit.
Suhu reaktor terbatas pada suhu maxsimal 300°Ckarena apabila suhu diatas 300°C
akan terjadi minor disintegration, reaksi samping banyak, dan problem teknik
akan muncul. Keuntungan dari proses ini adalah waktu reaksi yang cukup cepat
dan proses kontinyu dapat dijalankan pada tekanan atmosfer. Namun proses ini
juga memiliki kekurangan yakni pada pengontrolan maupun pengoperasian
reaktor fluidisasi cukup susah dan rumit. AT yang tidak teresterifikasi bisa
didesublimasi dan direcycle kembali ke reaktor. DMT beserta produk lainnya
kemudian diembunkan agar DMT yang berada pada fase gas mengembun dan
dipisahkan dari metanol dengan cara kristalizer. Dari hasil kristalisasi tersebut
difiltrasi dengan centrifugal filtration. Padatan hasil filtrasi dikeringkan lebih
lanjut di rotary dryer, sehingga diperoleh produk DMT dalam bentuk kristal.

b.Kinerja Reaktor Katalis Terstruktur Untuk Produksi Hidrogen Dan

Carbon Nanotube Melalui Proses Dekomposisi Metana
Proses ini, tidak memerlukan pemurnian CO dan tidak menghasilkan CO2
(gas rumah kaca) karena unsur karbon yang dihasilkan langsung dikonversi
menjadi nano karbon. Di samping itu, dekomposisi katalitik metana adalah
metode yang menjanjikan karena hasil produk yang tinggi dan mudah dikontrol
.Selain menghasilkan nano karbon, dekomposisi katalitik metana juga
menghasilkan hidrogen. Hidrogen dan sel bahan bakar aplikasi dapat menjadi
sumber energi alternatif yang menghasilkan energi dan ramah lingkungan. Jumlah
energi yang dihasilkan selama pembakaran hidrogen lebih tinggi dari bahan bakar
lainnya yang dihasilkan dalam basis massa, dengan nilai kalori yang rendah, yaitu
2,4; 2,8, atau 4 kali lebih tinggi dari metana, bensin, atau batubara. Dengan
penerapan sel bahan bakar yang memiliki toleransi senyawa CO(10-20 ppm),
 11

Dekomposisi katalitik metana bisa dibilang sangat tepat. Kebutuhan energi

menjadi kurang penting dengan tidak perlu proses pemurnian CO.Reaksi
dekomposisi metana merupakan reaksi endoterm yang dilakukan pada suhu tinggi
sehingga reaksi ini memerlukan katalis. Katalis yang baik untuk reaksi
dekomposisi metana adalah katalis nikel. Nikel dapat menurunkan energi aktivasi
reaksi dekomposisi, memiliki aktivitas lebih tinggi dari logam lainnya(Co dan Fe)
sehingga karbon yang dihasilkan relatif tinggi, memiliki kapasitas ukuran pori
relatif tinggi untuk pertumbuhan karbon,memiliki toksisitas yang relatif rendah,
dan harga relatif murah. Namun,Katalis nikel rentan terhadap sintering, sehingga
penelitian ini akan menggunakan katalis Ni-Cu-Al. Cu memiliki peran sebagai
pencegah karena sintering. Partikel Cu mampu mencegah sintering karena akan
menembus di antara partikel Ni dan alumina (Al) yang bertindak sebagai
promotor tekstural. Penelitian ini Akan menggunakan reaktor katalitik terstruktur.
Penggunaan reaktor ini diharapkan dapat mengatasi masalah yang dihadapi dalam
penelitian menggunakna fixed bed reactor dan fluidized bed reactor. Beberapa
penelitian sebelumnya menghadapi penyumbatan karena endapan karbon pada
katalis yang menyebabkan peningkatan pressure drop pada reaktor unggun
unggun tetap , Katalis yang tidak bercampur secara homogen dalam spouted bed
reactor dan waktu tinggal yang singkat pada reaktor fluidized bed sehingga
menghasilkan kemurnian hidrogen yang rendah.

2.1.4 Fixed Bed Reactor

Fixed Bed Reactor merupakan suatu reaktor yang mana katalis berdiam di
dalam reactor bed. Di dalam reaktor, katalis ditopang oleh suatu struktur catalyst
support berupa perforated tray dengan tambahan lapisan inert semacam ceramic
balls dengan diameter bervariasi sesuai dengan ukuran partikel katalis baik di sisi
terbawah maupun di lapisan teratas bed katalisator.
Secara spesifik, fixed bed reactor yang ada di unit pengolahan minyak bumi
dirancang oleh vendor berdasarkan kebutuhan proses. Struktur internal reaktor
pun berbeda dari vendor satu dengan lainnya. Karena sifatnya yang sangat
spesifik, perancangan reaktor itu sendiri biasanya juga terkait dengan lisensor
prosesnya, misalnya perancangan fixed bed reactor untuk Unicracking akan
 12

berbeda dengan perancangan fixed bed reactor untuk MSDW Lube Catalytic
Dewaxing. Hal ini terkait dengan kebutuhan proses, terutama terkait dengan
kebutuhan katalis yang sangat spesifik tergantung pada vendornya masing-
masing. Meskipun demikian, secara umum bagian-bagian internal reaktor tetap
sama, hanya saja tiap lisensor proses maupun vendor reaktor tersebut memiliki
typical design masing-masing yang diharapkan mampu mengoptimalkan fungsi
dari reaktor tersebut.
Bagian utama dari sebuah fixed bed reactor adalah reactor vessel, reactor
internals, katalisator, inert dan graded katalisator. Reactor vessel merupakan
bagian yang menyediakan tempat bagi katalis dan tempat berlangsungnya kontak
antara minyak umpan dan katalis yang kemudian terjadi reaksi. Reactor vessel
dirancang dengan dasar perancangan pressure vessel (ASME BPVC Section VIII
Division 2). Kunci dari perancangan reactor vessel ini adalah pemilihan material,
allowable working pressure, dimensi dan ketebalan dinding vessel. Aplikasi Dari
Fixed Bed Reactor
a. Penggunaan Reaktor Fixed Bed Dan Fluidized Bed Dalam Industri
Pada perusahaan PT Indo Acidatama pembuatan Acetic Acid meliputi
proses oksidasi uap Ethanol dengan udara menggunakan reaktor Fixed Bed
menjadi Acetaldehyde Liquid dan selanjutnya dioksidasi dengan udara dalam
reaktor bubble menjadi Acetic Acid. Dimana Ethanol sebagai bahan baku sendiri
meliputi proses fermentasi bahan baku tetes tebu (molases) yang merupakan hasil
samping pabrik gula menjadi mash yang kemudian didestilasi vacum menjadi
Ethanol. Pembuatan Acetic melalui katalisator padatan, uap Ethanol dioksidasi
dengan udara dalam reaktor Fixed Bed sehingga menghasilkan Acetaldehyde
dengan kemurnian 99,99% bW, selanjutnya Acetaldehyde fase cair dioksidasi
dengan dara didalam reaktor gelembung menggunakan katalisator cair untuk
menghasilkan Acetic Acid kualitas Food Grade dengan kemurnian 99,8% bW.
Reaksi Esterifikasi Acetic Acid dengan Ethanol dalam reaktor Fixed Bed dengan
katalisator berbentuk butiran, menghasilkan Ethyl Acetate kemurnian 99,9% bW
kadar air max 0,02% bW.Proses ini menggunakan Fixed Bed sebagai reaktornya
karena katalisnya merupakan katalis padatan, kemudian reaktor ini dapat
 13

direaksikan dengan waktu tinggal dalam reaktor yang bervariasi, dan tidak ada
masalah pada pemisahan katalis dari arus.

Gambar Reaktor Fixed Bed pada Pembuatan Acetic Acid

b.Kinerja Reaktor Katalis Terstruktur Untuk Produksi Hidrogen Dan

Carbon Nanotube Melalui Proses Dekomposisi Metana
Proses ini, tidak memerlukan pemurnian CO dan tidak menghasilkan CO2
(gas rumah kaca) karena unsur karbon yang dihasilkan langsung dikonversi
menjadi nano karbon. Di samping itu, dekomposisi katalitik metana adalah
metode yang menjanjikan karena hasil produk yang tinggi dan mudah dikontrol
.Selain menghasilkan nano karbon, dekomposisi katalitik metana juga
menghasilkan hidrogen. Hidrogen dan sel bahan bakar aplikasi dapat menjadi
sumber energi alternatif yang menghasilkan energi dan ramah lingkungan. Jumlah
energi yang dihasilkan selama pembakaran hidrogen lebih tinggi dari bahan bakar
lainnya yang dihasilkan dalam basis massa, dengan nilai kalori yang rendah, yaitu
2,4; 2,8, atau 4 kali lebih tinggi dari metana, bensin, atau batubara. Dengan
penerapan sel bahan bakar yang memiliki toleransi senyawa CO(10-20 ppm),
Dekomposisi katalitik metana bisa dibilang sangat tepat. Kebutuhan energi
menjadi kurang penting dengan tidak perlu proses pemurnian CO.Reaksi
dekomposisi metana merupakan reaksi endoterm yang dilakukan pada suhu tinggi
sehingga reaksi ini memerlukan katalis. Katalis yang baik untuk reaksi
dekomposisi metana adalah katalis nikel. Nikel dapat menurunkan energi aktivasi
reaksi dekomposisi, memiliki aktivitas lebih tinggi dari logam lainnya(Co dan Fe)
sehingga karbon yang dihasilkan relatif tinggi, memiliki kapasitas ukuran pori
relatif tinggi untuk pertumbuhan karbon,memiliki toksisitas yang relatif rendah,
dan harga relatif murah. Namun,Katalis nikel rentan terhadap sintering, sehingga
penelitian ini akan menggunakan katalis Ni-Cu-Al. Cu memiliki peran sebagai
 14

pencegah karena sintering. Partikel Cu mampu mencegah sintering karena akan

menembus di antara partikel Ni dan alumina (Al) yang bertindak sebagai
promotor tekstural. Penelitian ini Akan menggunakan reaktor katalitik terstruktur.
Penggunaan reaktor ini diharapkan dapat mengatasi masalah yang dihadapi dalam
penelitian menggunakna fixed bed reactor dan fluidized bed reactor. Beberapa
penelitian sebelumnya menghadapi penyumbatan karena endapan karbon pada
katalis yang menyebabkan peningkatan pressure drop pada reaktor unggun
unggun tetap , Katalis yang tidak bercampur secara homogen dalam spouted bed
reactor dan waktu tinggal yang singkat pada reaktor fluidized bed sehingga
menghasilkan kemurnian hidrogen yang rendah.

2.2 Contoh Perhitungan Reaktor CSTR dan PFR

 15

BAB III
KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan
Reaktor memiliki berbagai macam jenis dan dapat diklasifikasikan
berdasarkan beberapa katagori. Dalam merancang suatu reaktor diperlukan
ketelitian dan pertimbangan yang sangat matang karena desain suatu reaktor dapat
menentukan keseluruhan rangkaian proses secara ekonomis.
 16

DAFTAR PUSTAKA

http://www.wikipedia.com/chemical reactor/ May 15, 2015

Levenspiel, o. Chemical Reaction Engineering, John Wiley & Son, New York,

1972

Nurkholis., Sarto, dan Muslikhin Hidayat. 2017. Pengaruh Organic Loading Rate
Pada Produksi Biohidrogen dari Sampah Buah Melon (Cucumis melo L.)
Menggunakan Reaktor Alir Pipa. Jurnal Rekayasa Proses Volume 11(1),
hal.12-18

Praswasti, P.W., Yuswan,M., Widodo, W., Purwanto, Mahmud, S. 2014. Kinerja

Reaktor Katalis Terstruktur Untuk Produksi Hidrogen Dan Carbon
Nanotube Melalui Proses Dekomposisi Metana. Seminar Nasional
Intergrasi Proses ISSN 2088-6756

Silla, Harry. Chemical Process Engineering. Desain and Economics. Stevens

Institute of Technology. New jersey. USA 2003