Makalah Teknologi Kosmetika

Disusun oleh :

Nama: 1. Ulva Santri (16330771)

2. Elfridus Beletalajar (16330770)
3. Muhammad Ridwan Rizky (16330769)

PROGRAM STUDI S1 FARMASI

INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI NASIONAL
JAKARTA
Tahun Ajaran 2018/201
PERALATAN PENCAMPURAN

Bedak tabur, bedak wajah. dan bubuk blusher umumnya terdiri dari jenis materia berikut.
Talcs. Pigmenis. Micas. Agen mutiara. Pengawet Sistem pengikat cair.
Urutan di mana bahan-bahan ini diproses dan pencampuran yang membawanya keluar
khusus untuk jenis dan warna produk. Proses yang diselesaikan adalah spesifik untuk, dan sangat
bergantung pada, jenis peralatan yang digunakan. Suatu produk bubuk yang memuaskan, ketika
diperiksa di bawah pembesaran tinggi, terlihat terdiri dari aglomerat kecil atau partikel tunggal
dari pigmen yang melekat dan menutupi permukaan partikel talc atau mika yang lebih besar.
Bubuk yang tidak diproses mengandung aglomerat pigmen yang lebih besar yang ada sebagai
entitas diskrit dan terpisah dari partikel talc atau mika dan partikel talc atau mika yang tidak rata
dilapisi. Ketika dihancurkan, misalnya antara jari dan permukaan kulit, serbuk yang diproses
seperti itu berubah warna karena aglomerat ini putus dan partikel pigmen yang lebih kecil
dilepaskan dan mengikuti kecenderungan alami mereka untuk melapisi partikel yang lebih besar
dan kulit. Proses ini sering disebut sebagai "exitension" pigmen ke talc atau mika. "Ekstensi" ini
sering secara sengaja dilakukan secara terpisah dan sebagai langkah lanjutan dalam proses. Ini
memungkinkan proses keseluruhan mengalir lancar sementara memungkinkan pemrosesan dan
pengujian tambahan dari "ekstensi" sebelum digunakan.
Pengolahan produk bubuk dalam jumlah besar yang berwarna didominasi oleh kebutuhan
untuk mencapai "ekstensi" yang memadai pada skala industrial. Dari semua perangkat yang telah
dicoba dari waktu ke waktu, tidak ada yang terbukti lebih populer daripada palu penggilingan (Gbr.
35.32).

Karena premix adalah operasi tambahan dan menambah waktu pemrosesan. mixer yang dipilih
harus seefisien mungkin. Di masa lalu mixer yang paling banyak digunakan adalah "pita blender,"
yang terdiri dari drum horisontal yang berisi poros aksial berputar yang membawa pisau seperti
pita. Dalam perangkat seperti itu. premix dapat memakan waktu antara 20 dan 60 menit. Mixer
lain sekarang adalah standard (V-mixer dan double cone), yang memanfaatkan input energi lebih
tinggi dan lebih cepat untuk mencapai tingkat kemerataan yang sama dalam campuran akhir. Tabel
35.3 merangkum sifat-sifat dari beberapa konvensi yang lebih banyak mixer bubuk. Karena relatif
mudah untuk mencapai kualitas campuran yang baik (pada seale pengawasan yang besar) dalam
bubuk kohesif, setiap perangkat pencampuran pada akhirnya akan menghasilkan distribusi
komponen yang merata. Ini mengasumsikan bahwa tidak ada titik mati, di mana tidak terjadi
pencampuran. Titik mati dapat "dikendalikan" biasanya digores secara manual oleh operator
selama pemrosesan, jika diperlukan.

Hal ini khas untuk menambahkan pengikat sebagai cairan setelah tahap pencampuran awal.
Lilin padat dapat dimasukkan ke dalam binder jika ditambahkan pada suhu yang cukup tinggi
untuk memastikan pencairan lengkap. Bahan pengikat dapat dituangkan atau disemprotkan
melalui lubang yang cocok dalam mixer. Lebih disukai untuk menyemprotkan binder ke dalam
rongga pengaduk sebagai aerosol melalui venturi atau alat orifice / nozzle yang serupa. Prosedur
ini membantu mendistribusikan cairan lebih merata dan menghindari pembentukan area basah dan
kental di dalam tubuh bubuk. Panas yang merusak dapat berkembang selama pembuatan formulasi
padatan yang tinggi ini. Banyak kali urutan pengikat cair (minyak, wewangian, pengawet, aktif
dll.) Ditambahkan yang harus dicampur dengan baik untuk menghindari bercak. Jika mereka
sensitif terhadap panas atau mudah menguap, memungkinkan operasi pencampuran atau
penggilingan untuk memanaskan komponen-komponen ini dapat merusak integritas batch.
Pemisahan aglomerat besar yang terjadi selanjutnya pada tahap penggilingan yang
biasanya mengikuti pengikat binder menjamin penyelesaian proses pembasahan hanya dengan
memberikan bahwa binder dipilih dengan tepat. Jika pengikat masih tampak terdistribusi secara
tidak merata setelah lewatnya bubuk melalui penggilingan, produk sering dapat diselamatkan
dengan melewatkannya melalui saringan fine mesh sebanyak mungkin. (Penggilingan tambahan
memiliki masalah tersendiri, yang dibahas di bagian selanjutnya). Penambahan pengikat melalui
nosel bertekanan tinggi meningkatkan kehalusan semprotan. Namun, beberapa blending vessel
tidak dapat menangani tekanan yang lebih tinggi, biasanya 100-900 psig (6-60 bar). Secara umum,
semakin halus penambahan cairan, semakin banyak kontrol dari bets jadi tersedia. Desain altemate
untuk konsep semprotan bertekanan tinggi menggunakan pemotong untuk meningkatkan distribusi
cairan dan mungkin tidak memerlukan langkah penggilingan tambahan. Pemotong memberikan
energi tambahan untuk membubarkan pengikat sebagai tetesan kecil dengan cara yang seragam.
Batch loading akan menentukan keefektifan campuran di setiap kapal tertentu. Overloading
kapasitas pemrosesan bejana menurunkan kualitas campuran dan mungkin meningkatkan suhu
selama pemrosesan. Undersizing kapasitas akan membatasi produksi dan mempengaruhi kualitas
distribusi pengikat cair. Semua peningkatan harus memastikan pemuatan batch yang tepat dan
konsisten di seluruh bangku, pilot, dan produksi. Untuk CBM dan sistem energi yang lebih tinggi
terkait, pemuatan adalah antara 5 dan 8 kilogram per kaki kubik (28,3 liter) dari isi kapal. Produk
yang dapat diterima dapat diproduksi dalam rentang ini. Untuk granulasi mangkuk, pemuatan
kurang dari 20% kapasitas dan tidak dapat divariasikan dari satu ukuran kapal ke yang lain.
Penggunaan pengikat cair untuk membantu dalam pengembangan warna adalah teknik
yang hanya digunakan dalam keadaan khusus. Pengikat cair akan membantu peralatan geser tinggi
untuk membubarkan pigmen ke substrat yang dipilih. Namun, pigmen akan jauh lebih sensitif
terhadap perubahan warna setelah cairan ditambahkan. Oleh karena itu, setiap lot warna yang
dipilih akan diperluas secara berbeda. Memperpanjang pigmen dan kemudian mendistribusikan
binder dengan baik karena langkah-langkah terpisah dapat meminimalkan efek ini. Suatu kasus
khusus yang harus dipertimbangkan berhubungan dengan pigmen organik. Ini akan gelap secara
signifikan dengan panas. Beberapa proses dirancang untuk memasukkan efek ini. Namun sedikit
bau hidrogen sulfida dapat dicatat ketika ini terjadi. Juga, warnanya bukan versi yang lebih kuat
dari bayangan aslinya, tetapi versi yang lebih lambat , Lebih kotor, dan lebih dalam. Untuk
mencocokkan warna yang dihasilkan di laboratorium, semua pengembangan dan produksi harus
menggunakan metode yang sama untuk memperluas pigmen.
Agen pemutih, terutama micas yang dilapisi titanium, menghadirkan masalah special.
Banyak dari material rapuh ini, yang bergantung pada ukurannya untuk mencapai efek yang
diinginkan, rentan terhadap disintegrasi pada gilingan hammer. Untuk alasan ini, mereka biasanya
harus dicampur ke dalam bulk setelah melewati bagian penggilingan, membutuhkan operasi
pencampuran tambahan. Mutiara biasanya ditambahkan setelah pengikat telah terdistribusi merata
di seluruh batch. Sekali lagi, ini adalah upaya untuk meminimalkan energi kerja yang diterapkan
pada mutiara. Beberapa lapisan mutiara dapat menangani minyak tambahan yang biasanya terkait
dengan pengikat. Dalam kasus tersebut, mutiara dapat ditambahkan sebelum pengikat. Energi
iower dari "pemotong" (dicatat dalam Tabel 35.3), dibandingkan dengan yang dari pabrik hammer,
dapat digunakan untuk membubarkan pengikat dengan "minimal" efek pada mutiara. Mutiara
dapat ditambahkan ke dalam jumlah besar dalam perangkat yang sama yang digunakan untuk
melakukan pencampuran kasar awal. menyediakan perangkat telah dibersihkan. Kadang-kadang
perlu melewati sebagian besar akhirnya melalui saringan atau layar kasar untuk memecah
gumpalan mutiara dan memastikan distribusi merata. Beberapa formulasi menggunakan mutiara
yang diproses melalui hammer mill untuk mengembangkan perasaan tertentu. Bahan yang lebih
murah harus selalu dievaluasi. jika ini diperlukan untuk produk yang sukses, daripada membeli
partikel ukuran khusus yang dirancang untuk memberikan efek penampilan yang kemudian diubah
ukurannya untuk memenuhi estetika fisik dan bukan visual. Energi minimum harus diterapkan
pada mutiara untuk memaksimalkan manfaatnya terhadap produk sambil meminimalkan biaya
produk.

PERALATAN GESER
Pahat hammer dirancang sebagai mesin pengurangan ukuran partikel atau kominusi. Ini
terdiri dari poros berputar cepat dilengkapi dengan palu berayun bebas dipasang di kandang yang
dilengkapi dengan pelat pemutus dimana pakan hancur, terutama oleh dampak dari palu.
Kecepatan yang sangat tinggi di mana palu bergerak (60-80 m s) meningkatkan kemungkinan palu
membuat kontak dengan partikel cach dan dengan partikel yang melakukan kontak dengan
partikel. Waktu tinggal partikel di dalam ruang dikendalikan oleh penempatan layar ukuran yang
berbeda di atas pintu keluar.
Hammer mill sangat efisien dalam kominusi partikel rapuh di kisaran 1.500-50 mikron
tetapi di bawah ukuran ini efisiensi mereka (kemungkinan dampak langsung) jatuh dengan cepat.
Ini beruntung, karena itu berarti bahwa partikel kecil ukuran kosmetik talcs dan micas (bukan
mutiara atau ekstensi mutiara) dapat dilewatkan tanpa diubah secara substansial. Namun, pada saat
yang sama, kecepatan putaran palu dan aliran udara dalam ruang yang sangat tinggi memastikan
bahwa terdapat cukup dampak sekunder yang lemah (partikel-partikel dan partikel-partikel) untuk
memecah aglomerat pigmen yang jauh lebih lemah — yang mungkin sampai Diameter 500
mikron. Ukuran partikel utama untuk sebagian besar pigmen adalah 0,1 mikron dengan diameter.
Fraksi aglomerat yang terdisintegrasi kemudian menstabilkan dengan menjadi dilapisi ke partikel
talc atau mika yang lebih besar dan tidak boleh diubah lebih lanjut oleh laluan berikutnya melalui
penggilingan. Kecepatan ujung pabrik harus dikontrol untuk memastikan bahwa tingkat energinya
lebih tinggi daripada yang dikembangkan selama pemrosesan berikutnya.
Namun demikian, hammer mill, dalam perannya sebagai perantara pewarna masuk ke talc
atau substrat lainnya, memiliki kelemahan tertentu. Sebagai contoh, sebagian besar energi yang
sangat tinggi yang membuatnya tersedia terbuang dan sebagian besar dihamburkan dalam
memanaskan bubuk. Dari sudut pandang konsumsi energi, pabrik hammer sangat tidak efisien.
Tingkat umpan dan karena itu waktu pemrosesan untuk semua tetapi ukuran batch bubuk terkecil
sangat lambat. Ukuran layar dapat disesuaikan, tetapi tidak mengatur layar pada ukuran partikel
yang diperlukan. Layar terbaik biasanya 0,010 "(0,254 mm) lebar celah sekitar 0,5 inci (12,7 mm)
panjang dalam pola herringbone. Upaya untuk mempercepat proses dengan penggantian layar
keluar dari pembukaan diameter yang lebih besar mengurangi waktu tinggal di pabrik. Di sisi lain,
meningkatkan waktu tinggal serbuk dalam ruang penggilingan dengan mengurangi ukuran
pembukaan ini dapat menyebabkan layar menjadi tersumbat dengan bubuk yang dipadatkan dan
dijembatani, yang mengakibatkan panas berlebih dan kerusakan pada mesin dan produk. Desain
pabrik hammer memungkinkan volume udara yang tinggi untuk melewati selama operasi
penggilingan. Airfiow ini dapat membantu dalam meminimalkan kenaikan suhu selama
pemrosesan, tetapi tidak dapat menghilangkannya. Aliran udara juga akan menyebabkan fraksi,
biasanya kurang dari 2% dari apa yang sedang digiling, hilang sebagai denda (partikel kecil yang
mudah dibawa melalui sistem penanganan udara). Jika prosesnya tidak disesuaikan dengan benar,
kerugian bisa mencapai 30%. Jika diperlukan penggilingan tingkat tinggi untuk proses tersebut,
perangkat geser tinggi alternatif harus diperiksa, seperti pabrik jet, pabrik turbin, atau penggolong.
Mungkin kerugian terbesar adalah bahwa hammer mill adalah perangkat pengolah kontinu
yang bising dan sedang digunakan untuk pemrosesan batch. Karena ini adalah perangkat
pemrosesan berkelanjutan, harus diberi campuran bubuk, yang sudah dicampur secara efektif; jika
tidak, warna produk yang ada akan berubah karena setiap bagian dari bulk yang tidak dicampur
akan lewat.
Pabrik hammer memiliki cacat desain yang harus diingat. Beberapa bubuk dapat jatuh
secara vertikal melalui unit tanpa dipengaruhi oleh palu berputar. Adalah hal yang khas ketika
penggilingan pigmen untuk melewatkan batch melalui hammer mill setidaknya dua kali untuk
meningkatkan kemungkinan bahwa semua partikel dipukul dan diperpanjang setidaknya sekali.

ALTERNATIF UNTUK PABRIK PALU

Kelemahan pada hammer mill, seperti yang digunakan untuk ekstensi serbuk, telah
menyebabkan pencarian mesin lain, yang dapat memenuhi fungsi ini dengan lebih memuaskan.
Peralatan yang ideal mungkin memiliki sifat-sifat berikut.
 Ini akan mampu memecah partikel lemah dalam kisaran ukuran 0,5-50 mikron tanpa
merusak partikel talc atau mika dengan diameter yang sama.
 Ini akan menjadi perangkat energi rendah, mengkonsumsi sedikit daya tanpa pemanasan
campuran bubuk dasi secara berlebihan.
 Ini akan menjadi batch dan perangkat pemrosesan kontinu yang mampu mencampur dan
memanjang dalam satu operasi.
 Ini akan memiliki waktu pemrosesan yang cepat kurang dari 10 menit untuk 100 kilogram.
 Itu tidak akan menyebabkan aerasi bubuk (karena ini menyebabkan masalah dalam
pemrosesan nanti).
 Efisiensinya tidak akan bervariasi dengan kekompakan serbuk itu tidak akan terpengaruh
oleh karakteristik aliran yang buruk dari bahan baku.
 itu akan menjadi tenang, bersih dalam operasi, dan mudah dibersihkan.
Perangkat comminution lainnya telah terbukti menghasilkan ekstensi. Pin mill (tidak
efisien bila dibandingkan dengan hammer mill) dan energy fluid atau jet mills (terlalu
efisien pada reduksi ukuran partikel jika dibandingkan dengan hammer mill) adalah dua
 contoh. Tidak ada alternatif yang tampaknya bekerja seefisien pabrik hammer untuk
menyebarkan pigmen ke talc atau mika.
Namun, dalam beberapa tahun terakhir, pengembangan mixer berkecepatan tinggi, yang
juga mampu menghasilkan beberapa ekstensi, telah membawa industri lebih dekat ke ideal. Dua
jenis khususnya patut disebutkan. Yang pertama ini paling baik digambarkan sebagai mixer
vorteks horizontal. Sebagai pengaduk kecepatan tinggi alternatif, sering disebut sebagai perangkat
geser bajak karena bentuk yang tidak biasa dari paddle pencampuran, yang berputar pada poros
aksial besarbesaran ruang pencampuran horisontal seperti silinder (mirip dengan pita blender).
Dayung-dayung ini menyebabkan serbuk dari semua bagian ruangan dilempar sedemikian rupa
sehingga semuanya lewat dengan cepat melalui suatu zona yang ditempati oleh serangkaian pisau
yang berputar cepat dari sebuah poros terpisah yang disebut sebagai "helikopter". helikopter
sebagian besar bertanggung jawab untuk ekstensi bubuk dan dapat diaktifkan atau dinonaktifkan
secara independen dari drive aksial utama.
Tipe kedua adalah granulator mangkuk berkecepatan tinggi yang dimodifikasi. Ini
memiliki baling-baling atau pisau berbentuk jangkar dari desain "aerodinamis yang baik" yang
berputar sangat cepat di bagian dasar mangkuk pencampuran. Mixer desain ini memiliki poros
"chopper" terpisah untuk meningkatkan energi yang tersedia untuk memperpanjang pigmen.
Pencampuran dan dispersi terjadi pada titik tabrakan partikel bubuk (di bagian atas mangkuk
pencampuran) oleh partikel-partikel dan tabrakan partikel-chopper. Pola aliran dalam bejana
granulasi mangkuk yang dimodifikasi harus diukur dengan benar dari laboratorium melalui pilot
plant dan ke dalam produksi. Ukuran batch khusus, dengan pemuatan bubuk kurang dari 20%,
diperlukan untuk mempertahankan karakteristik aliran yang tepat. Kecepatan tip biasanya cocok
untuk semua ukuran proses yang digunakan. Ini akan membantu mengontrol faktor waktu dalam
peningkatan. Seringkali desain khusus diperlukan untuk memastikan peningkatan, termasuk
peningkatan kontrol motor dan rentang operasi kecepatan pisau.
Kedua jenis mixer telah digunakan sebagai pengganti parsial atau lengkap untuk kombinasi
blender hammer mill tradisional. Variasi dari mixer ini juga telah digunakan di area pengolahan
cairan padat.
BUBUK TABUR

Produksi bubuk tabur menggunakan peralatan serupa dan mengikuti proses yang mirip
dengan bubuk yang ditekan. Operasi pencampuran relatif sederhana dengan sedikit energi geser
tinggi yang diperlukan kecuali beberapa pengawet, sedikit warna, dan penambahan minyak atau
wewangian. Persyaratan untuk zat kimia lebih rendah (dari standar spesifik) untuk bubuk tabur
dari bubuk padak. Bubuk tabur biasanya diperiksa sebagai bubuk jumlah besar atau bruto. Serbuk
yang ditekan (kue atau tablet) biasanya diperiksa berdasarkan pada pengaktifan atau pengambilan
dari sikat atau spons.
Distribusi ukuran partikel dan masalah penanganan terkait, biasanya lebih penting dengan
bubuk tabut dibandingkan dengan bedak padat. Aspek inhalasi seringkali membutuhkan formula
dan proses menjadi sangat spesifik dan karenanya membatasi fleksibilitas formulator. Minyak dan
lilin dapat ditambahkan ke formulasi untuk secara sengaja menggumpalkan partikel halus karena
terbatasnya ketersediaan bahan baku dengan distribusi ukuran partikel yang disukai (lebih aman).
Penambahan ini dapat dilakukan sebagai fase samping dan kemudian digabungkan dengan batch
utama sebagai bahan yang diproses sebelumnya.
Paket-paket untuk bubuk tabur lebih besar dari bubuk yang ditekan. Oleh karena itu, ukuran
batch yang lebih besar biasanya diproduksi untuk bubuk tabur. Bubuk yang tabur mungkin
mengandung fase pigmen kecil yang membutuhkan penggilingan, tetapi sebagian besar tidak.
Bahkan aroma wewangian yang tinggi biasanya tidak memerlukan banyak penggilingan karena
jika massa terlalu basah, akan menggumpal dan tidak lagi bebas. Tanpa membutuhkan energi yang
lebih tinggi selama pemrosesan, sistem pencampuran yang kurang efisien dapat digunakan oleh
produksi. Waktu pengelompokan untuk batch serbuk tabur yang besar ini mungkin lebih lama
daripada yang sama untuk formula yang untuk bubuk yang dipadatkan.

PENGISIAN BUBUK TABUR

Pengisian bubuk tabur tergantung pada karakteristik aliran bubuk dan paket yang diisi.
Sebuah sekrup auger digunakan untuk membantu aliran bubuk pada tingkat yang terkendali. Ini
digunakan untuk bubuk yang sedikit lembab dan dapat menggumpal atau kompak secara bebas
pada penyimpanan. Mereka juga digunakan untuk mendorong produk mengalir ke wadah yang
tidak biasa seperti mengisi tabung dan botol berleher sempit. Sebuah pengisi auger terdiri dari
sekrup yang bergerak yang akan mengirimkan sejumlah bubuk yang ditentukan berdasarkan
jumlah revolusi yang telah ditentukan. Variasi dari desain ini dapat serupa dengan pompa
perpindahan positif atau filler krim viskositas tinggi.
Pengisi volumetrik berputar digunakan untuk mengisi bubuk pada tingkat produksi tinggi.
Sistem ini dirancang untuk memungkinkan bubuk mengalir bebas ke kamar bergerak yang
mengontrol berat dan volume bubuk untuk diisi. Ruang dirancang untuk benar-benar melepaskan
jumlah produk yang ditetapkan dengan benar ke dalam paket (biasanya kotak atau tas) sesaat
sebelum menyegel paket. Deterjen pencuci piring otomatis, produk batch bubuk, dan sereal
dikemas dengan cara ini. Karena variasi dalam bulk density yang dapat ditingkatkan melalui
pengiriman, paket ini benar-benar buram dan biasanya ditekuk "Perhatikan bahwa penyelesaian
dapat terjadi selama pengiriman dan penyimpanan." Desain sistem pengisian volumetrik dapat
mengontrol variasi pengisian paket dengan asumsi variasi serbuk menjadi minimal.

PENGISIAN BUBUK DENGAN TEKANAN

Beberapa sistem berbeda digunakan untuk memproduksi bubuk yang ditekan. Namun,
mereka semua memiliki komponen-komponen tertentu yang sama. Bubuk harus disajikan ke
pengisi. Rongga yang sesuai diisi dan rongga ditempatkan di bawah tekanan. Unit yang ditekan
dikumpulkan, diuji, dan ditempatkan dalam paket untuk pengiriman.
Dalam menyajikan bubuk ke pengisi, itu harus disajikan secara seragam ke setiap panci.
Ini mungkin memerlukan "fluffing" sesaat sebelum pengisian. Fluffing ini mungkin sesederhana
menggulingkan drum bedak sebelum digunakan untuk memodulasi massa secara merata. Ini bisa
sama formalnya dengan wadah dengan pisau pencampur yang dirancang untuk mengaerasi bubuk
saat mengalir ke pengisi. Ini mungkin sistem konveyor udara yang mengaksasi bubuk saat
dipindahkan. Aerasi bukan tindakan yang disukai, karena udara harus ditekan keluar dari bubuk
pada langkah berikutnya. Namun, perubahan kepadatan setelah penyimpanan mungkin diperlukan
untuk mencapai produksi seragam di pers selama beberapa shift.
Tekan bubuk kosmetik standar baik gaya wafel (berengsel di samping) atau menekan
vertikal (tidak ada engsel). Kedua menekan dapat menghasilkan tablet yang dapat diterima dalam
rentang tekanan 100-1.000 psig (6-70 bar). Penting untuk diingat bahwa tekanan di panci tunggal
bukan tekanan yang sama di beberapa panci kecuali total luas permukaan tetap konstan. Pers
vertikal tersedia sebagai satu panci pers, bagian dari meja putar untuk meningkatkan laju produksi
atau sebagai bagian dari desain cetakan / panci ganda. Sebuah press laboratorium biasanya adalah
satu panci tekan. Variasi kualitas tekan tablet mungkin disebabkan oleh fliexing struktur, laju
siklus, pengukuran tekanan internal, variabilitas panci, dan variabilitas pengisian. Formulasi akan
mempengaruhi sangat sedikit dari variabel-variabel ini. Namun, penting bagi formulator untuk
memahami variabilitas tekanan selama formulasi. Jika kisaran tekanan menekan untuk tablet yang
dapat diterima terlalu kecil karena penerimaan karakteristik lain (pay-off, cakupan / sheemess,
kepadatan pengepakan / durometer, ukuran dan bentuk panci, jenis aplikator, dll.), Produksi yang
baik berjalan tidak akan menjadi norma. Variasi kecil dalam tekanan menekan seharusnya tidak
menghasilkan perubahan signifikan dalam estetika. Formula mungkin tidak perlu disesuaikan,
tetapi rentang tekanan yang dapat diterima mungkin diperlukan.
Beberapa variasi dalam persepsi konsumen tentang kualitas produk yang diincar mungkin
tergantung pada faktor pers berikut: tenunan kain, banyak tekan, waktu tinggal, cetakan / mati,
bahan panci, dan bentuk panci dan kedalaman. Tenunan kain [benang per inci (atau milimeter) dan
ukuran (diameter) dari benang] digunakan untuk menghasilkan tekstur yang konsisten di seluruh
panci selesai. Kain itu juga memungkinkan pelepasan udara dari massa. Jika massa mengandung
terlalu banyak udara untuk kain untuk melampiaskan, potongan yang ditekan mungkin segera
hancur begitu tekanan dikeluarkan atau mungkin membungkuk ketika gelembung udara dalam
bubuk terlepas dari tekanan. Jika kain yang ditekan terlalu halus untuk dilepaskannya udara,
mungkin diperlukan penekanan kedua. Dalam operasi normal, kain yang ditekan diganti dan tekan
dioperasikan untuk kedua kalinya. Beberapa mesin otomatis dapat melakukan dua tekanan ini pada
tekanan yang berbeda untuk mengontrol kepadatan serbuk dengan baik di seluruh bagian bawah,
akhir yang tinggi. Waktu tinggal, waktu pers mempertahankan tekanan, kadang-kadang dapat
menghasilkan nuansa produk yang berbeda. Setiap peningkatan waktu tinggal menurunkan
kapasitas produksi. Desain cetakan dan mati akan menentukan tekanan bersih yang tersedia untuk
setiap panci dan karena itu keterbatasan kapasitas. Bahan panci yang berbeda menahan dan
menghilangkan muatan statis secara berbeda. Kebanyakan panci adalah baja atau aluminium jika
air terlibat. Beberapa panci terbuat dari plastik. Karakteristik penanganan sangat berbeda. Bentuk
dan kedalaman panci akan mempengaruhi aliran bubuk sebelum dan selama operasi menekan.
Sudut tajam membuat mudah patah. Panci bulat menangani tekanan tinggi secara lebih merata di
seluruh permukaan.
Tablet farmasi dan penekanan sabun harus diperiksa secara terpisah. Pengepresan tablet
dirancang untuk operasi terus menerus dan dapat digunakan untuk menghasilkan lebih dari 10.000
psig (667 bar). Mereka dapat menghasilkan lebih dari 10.000 tablet per menit, menggunakan
operasi stasiun ganda yang tidak ditekan ke dalam panci. Menekan sabun dapat dilakukan pada
tekanan yang sangat rendah, yang bergantung pada formula dan kemasan. Bubur sabun batangan
disuntikkan (kadang-kadang menggunakan ekstruder) ke dalam cetakan, meminimalkan udara
yang tidak terkontrol dan bar dibentuk. Sabun batangan kemudian dikeringkan dan dikemas.
Cetakan biasanya kuningan atau kadang-kadang baja tahan karat. Kadang-kadang ada penggunaan
dalam kosmetik, seperti aditif bak mandi dan toilet, yang memiliki persyaratan produksi yang lebih
kecil. Bagian kunci untuk kedua tekanan ini adalah kontrol proses dari bahan mentah melalui pintu
keluar dari pers.

SERBUK SKALA BATCH

Skala jumlah bubuk tergantung pada pengendalian banyak parameter pengolahan. Ini
termasuk yang berikut ini, yang harus diukur dan dikendalikan di laboratorium, melalui
perencanaan pabrik, dan sepanjang produksi.
 batch yang memuat volume dan / atau berat (dipelihara) - yang menegaskan alur patterme
dalam bejana pencampuran.
 Geser yang diberikan pada serbuk dan dispersi bubuk (biasanya diukur sebagai kecepatan
ujung) (dipertahankan) - yang mempengaruhi warna dan pengembangan warna bahan
baku.
 Waktu proses [ditingkatkan atau dipertahankan] -yang mempengaruhi kapasitas produksi
secara keseluruhan.
 Suhu batching (dipertahankan) -pengolahan yang lebih buruk dapat menghasilkan
peningkatan suhu lebih dari 40 ° C dari temperer suhu batching normal.
 Prosedur batching [skala atau dipertahankan] -karena penggunaan tinggi, prosedur rinci
akan mempertahankan kuantitas geser konsentrat melalui semua produksi.
 Urutan fase-fase [dipertahankan] -tahap secara berurutan akan mempengaruhi warna atau
intensitas dan karakteristik konsumen ("rasa") dari produk jadi.
 bahan baku [dipertahankan atau setidaknya terkontrol] -contoh: (1) variasi dalam kekuatan
pewarna, dalam banyak pigmen yang berbeda, mengubah warna akhir dan memerlukan
penyesuaian warna; (2) perubahan dalam distribusi ukuran partikel akan mengubah
 penampilan mutiara partikel yang lebih besar: (3) perubahan dalam sumber dapat
menggeser kisaran coior dari Merah dengan Kuning menjadi Merah dengan Biru.
Batch yang memuat kuantitas bubuk yang akan dihasilkan dalam konfigurasi yang
diberikan melalui pembuluh darah adalah masalah khusus untuk semua formula baru. Jika
bayangan baru dibuat dari produk yang ada, sejarah melalui produksi telah dikembangkan. Produk
baru mungkin kurang padat, lebih tahan banting, lebih banyak britule; mengandung beban pigmen
yang lebih tinggi, tingkat pengikat yang lebih tinggi, tingkat mutiara yang lebih tinggi; menjadi
lebih sensitif terhadap suhu dan lebih sulit ditekan daripada formula saat ini. Semua atau variabel-
variabel ini dapat mempengaruhi pemuatan batch. Jika pemuatan terlalu tinggi, proses biasanya
akan menghasilkan suhu tengah yang lebih tinggi. Karakteristik penyemprotan (pola semprot dan
distribusi ukuran partikel) dari pengikat juga akan terpengaruh jika waktu penambahan konstan
dipertahankan, karena laju aliran akan berubah. Jika bets sedang dibor in situ, menggunakan
granulator mangkuk, misalnya, pemuatan dapat mempengaruhi perkembangan warna secara
signifikan. Sayangnya, beberapa laboratorium, pilot, dan batch produksi mungkin diperlukan
untuk menentukan dan menyempurnakan pemuatan yang tepat.
Waktu proses dalam peningkatan memiliki beberapa kelenturan tambahan dengan bubuk
yang tidak selalu tersedia dalam sistem cair. Karena pemanasan dan pendinginan tidak biasanya
terjadi selama operasi pencampuran atau pencukuran, waktu waktu yang diperlukan kurang
penting. Namun, langkah-langkah harus dilakukan dengan cara yang sangat konsisten dengan
waktu yang dapat diduplikasi. Jika waktu peningkatan dari laboratorium ke pilot plant untuk satu
produk adalah I hingga 10, itu harus dipelihara untuk semua produk yang menggunakan sistem
peralatan yang sama. Jika tidak, beberapa variabel proses tidak dikontrol dan dapat kembali
sebagai masalah utama untuk produksi.
Pengembangan prosedur yang akurat dan terperinci adalah kunci untuk pengembangan
warna yang tepat dan ketajaman produk. Protokol yang digunakan untuk mengevaluasi massa
selesai, produk, dan, bila perlu, urutan harus sama terkontrol seperti peralatan yang digunakan.
Evaluasi estetika bisa sulit diterjemahkan ke tes proses menengah. Pengukuran standar kecepatan
putaran, suhu, dan waktu mungkin adalah semua yang tersedia dan mungkin cukup. Selain itu,
penarikan motor currert, pada drive geser tinggi atau rendah, dapat digunakan untuk menunjukkan
bahwa penambahan semprotan tidak merata atau skala pengelompokan keluar dari kalibrasi.
 Produksi dapat menjadwalkan serangkaian batch bubuk tabur berdasarkan intensitas
aroma. Mereka mungkin menjadwalkan serangkaian batch bubuk yang ditekan berdasarkan pada
teks intensitas warna. Perbedaan penjadwalan ini dapat membantu departemen produksi untuk
meminimalkan efek dari sistem yang tidak dibersihkan dengan baik. Beberapa desain peralatan
yang lebih baru memungkinkan pengoperasian "clean-in-place" (CIP). [CIP adalah sistem
otomatis untuk membersihkan peralatan dengan cara yang sama setiap saat. ClP digunakan ketika
sistem dirancang dan diuji untuk memastikan bahwa kontrol yang tepat membuat sistem bersih
setiap waktu]. Sebagian besar peralatan yang lebih tua, terutama blender pita, tidak dapat CIP
karena keterbatasan desain sistem segelnya. Membersihkan pita blender dapat menjadi proses yang
lambat dan menjemukan dan jarang 100% efektif. Sistem bubuk dengan tingkat air rendah
(aktivitas) jarang masalah mikrobiologi. Namun, penggunaan pengawet termasuk dalam semua
formgula karena desain kemasan dan metode penggunaan oleh konsumen. Bahkan jika peralatan
belum sepenuhnya dibersihkan sebelum batch berikutnya, itu harus dibersihkan. Ini dapat
menghasilkan kotoran "bersih", tetapi produk jadi tidak akan menjadi tempat untuk pertumbuhan
mikroba potensial sementara konsumen menggunakan produk. Sistem yang lebih baru ihat
memungkinkan CIP biasanya memungkinkan SIP (sanitasi tempat), sebaiknya dengan uap.

PROSES BASAH BERKELANJUTAN

Tujuan membangun proses berkelanjutan, dibandingkan dengan proses batch yang
dibahas sebelumnya, untuk emulsi, cair / cair, atau produk kosmetik cair / padat adalah produksi
bervolume tinggi. Mungkin juga diinginkan untuk pembuatan tepat waktu atau untuk membuat
produk khusus di mana energi intens diperlukan untuk membentuk produk kental seperti gel penata
rambut. Contoh produk kosmetik yang paling umum dibuat melalui metode ini termasuk hidro-
alkoholik, krim, lotion, shampoo, kondisioner rambut, pengembang pewarna rambut, dan gel
styling rambut. Kosmetik warna, seperti riasan cair atau krim, dapat juga dibuat dengan proses
berkelanjutan, asalkan koreksi warna tidak diperlukan.
Komposisi formula dipertahankan secara stoikiometrik, biasanya dengan menggunakan
serangkaian pompa piston, dihubungkan oleh poros umum dan motor kecepatan variabel. Pompa
piston umumnya digunakan untuk memungkinkan tekanan yang lebih tinggi dan pengiriman yang
akurat. Setiap fase dalam rumus membutuhkan pompa terpisah untuk mengontrol komposisinya
dalam rumus total. Setiap pompa dikalibrasi untuk pengiriman berat dengan menyesuaikan
panjangnya stroke pada kecepatan motor penggerak konstan. Kunci ini mengunci bahan atau fase
itu ke dalam formulasi yang tepat. Tingkat produksi kemudian meningkat atau menurun dengan
mempercepat atau memperlambat motor penggerak. Pompa yang digunakan mungkin memiliki
beberapa desain, tergantung pada aplikasinya. Peredam pulsasi sanitasi dapat digunakan di bagian
hilir untuk menghaluskan aliran tetapi seringkali tidak diperlukan. Komponen lain dari proses ini
dapat mencakup beberapa atau semua item berikut:
 mixer statis untuk mem-premix beberapa atau semua konstituen formulasi
 mixer dinamis untuk memberikan energi pencampuran tambahan untuk mengatur emulsi
atau dispersi
 dinding yang dikerok, pelat-dan-bingkai, atau penukar panas tubular untuk mendinginkan
produk jika diperlukan.
Komponen terakhir dalam sistem sebelum penyimpanan atau pengisian biasanya
diperlukan pH atau coaductivity dan viskositas dalam peralatan pengukur garis yang digunakan
untuk memantau kualitas. Mereka biasanya akan mengontrol pamp delivery yang disesuaikan
untuk mempertahankan spesifikasi produk yang sudah jadi atau alarm untuk mematikan sistem.
Proses lengkap dapat berdiri bebas dan memerlukan ruang yang cukup atau dipasang di selip
portabel dan digulung ke jalur pengisian produksi untuk pembuatan tepat waktu, tergantung pada
desain, ukuran, dan aplikasi.

PRODUK EMULSI YANG MEMBUTUHKAN PENDINGINAN

Pengalaman telah menunjukkan bahwa untuk lotion, krim, dan sebagainya, biasanya
mungkin untuk membentuk emulsi kasar dengan mengukur fase minyak dan air dan fase gom
terlebih dahulu ke dalam mixer statis (Gambar 3533). Emulsi mentah kemudian diselesaikan baik
dalam pencampur saluran dinamis atau penukar panas dinding tergores di mana warna-warna
sensitif suhu lainnya, wewangian, dan aktif disuntikkan tepat sebelum saluran masuk penukar
panas. Ini meminimalkan paparan panas hingga beberapa detik selama proses pendinginan yang
cepat. bahan yang disuntikkan harus ditambahkan ke garis tengah pipa pada kecepatan yang sama
dengan kecepatan massa formula yang melewati titik tersebut untuk meminimalkan kantong
konsentrasi dalam aliran. Keuntungan dari penukar panas dinding tergores adalah bahwa ia dapat
digunakan sebagai elemen pencampur akhir dengan mengendalikan kecepatan poros internal
(mutator) selama pendinginan yang sangat cepat untuk mengatur reologi produk sebelum
penyimpanan atau pengisian. Kapasitas dan laju pendinginan sangat tinggi dalam unit-unit ini,
menjadi empat sampai lima kali lebih efisien dan jauh lebih cepat daripada pendinginan dalam
reaktor tangki simed berkelanjutan. Beberapa produk, bagaimanapun, tidak dapat mentoleransi
turbulensi dan laju pendinginan yang dihasilkan dalam unit-unit ini. Pelat dan bingkai atau penukar
panas tubular dapat digunakan setiap kali laju pendinginan kurang penting, viskositas produk
rendah, dan pencampuran energi selama pendinginan adalah akibat dari reologi produk. Ada dua
hal yang perlu diingat ketika diinginkan untuk mengkonversi produk batch buatan yang ada pada
proses aliran kontinyu. Pertama, terus dibuat

Gambar 35.33. Sistem cairan proses kontinyu yang sederhana

Gambar 35.34.Sistem bubuk terus menerus sederhana.
Emulsi akan memiliki rata-rata ukuran partikel rata-rata yang lebih kecil dan distribusi
ukuran partikel yang jauh lebih sempit dibandingkan dengan produk buatan batch. Ini dapat
mengubah reologi produk dan mempengaruhi aspek-aspek seperti gosok dan rasakan pada kulit.
Ini terjadi karena setiap partikel dari produk yang dibuat secara kontinu dihadapkan pada
pencampuran intens yang jauh lebih seragam daripada yang mungkin dalam produk buatan batch.
Pengalaman telah menunjukkan, bagaimanapun, bahwa melalui penyetelan yang hati-hati dari
proses yang berkesinambungan, sifat-sifat reologi dapat dibawa cukup dekat ke yang dibuat
dengan proses batch sehingga konsumen tidak dapat mendeteksi perbedaan yang signifikan.
Kedua, orang harus menyadari bahwa produk yang dibuat terus menerus, terutama lotion, mungkin
memiliki viskositas awal yang lebih rendah, mungkin serendah 20% dari yang dibandingkan
dengan produk buatan batch awal. Hal ini disebabkan oleh energi pencampuran intens yang
diberikan baik dalam pencampur saluran atau penukar panas dinding tergores. Namun, laju
pembentukan viskositas mungkin lebih cepat mencapai nilai yang sama dengan viskositas batch
awal dalam dua atau tiga jam pertama. Ini mungkin mengharuskan produk disimpan selama
beberapa jam sebelum pengisian untuk mencegah pemadaman awal nosel flling, menghasilkan
pengisian yang tidak merata karena perubahan viskositas yang cepat. Biasanya viskositas
kesetimbangan produk harus mencapai nilai yang sama dengan produk yang dibuat dalam
beberapa hari, jika total dan finishing energi kerja dalam penukar panas (kecepatan poros
penggerak dan kecepatan produk) telah dikontrol.

EMULSI KONDISIONER RAMBUT

Emulsi Kondisioner rambut mungkin memerlukan kontrol suhu yang lebih sensitif
selama proses sebelum pengisian atau penyimpanan daripada kebanyakan produk lainnya.
pengaturan khas untuk jenis produk ini akan memerlukan yang berikut secara berurutan:
 fasa minyak panas fase air panas
 pompa metering untuk di atas
 mixer statis
 pelat dan bingkai penukar panas desain sederhana yang mudah dipelihara dengan area
berlebih untuk mengontrol suhu keluar emulsi kasar hingga ± 0,5 ° C dari suhu menengah
yang telah ditentukan
 mixer dinamis (rotor / stator) digunakan untuk mengatur reologi produk pada suhu itu
 piring lain dan penukar panas bingkai mendinginkan produk sebelum penyimpanan atau
pengisian
 kembali katup tekanan-untuk mengontrol waktu tinggal di mixer dinamis
 sejalan dengan instrumen pH dan viskositas yang digunakan untuk memantau kualitas
produk, menyesuaikan fase, atau mencatat kondisi alarm dan mematikan sistem.
Penggunaan pertukaran panas dinding yang tergores tidak mungkin untuk bekerja dalam
aplikasi ini karena penghancuran viskositas produk pada suhu yang lebih rendah. Diperlukan kerja
eksperimental untuk menentukan suhu umpan yang tepat untuk pencampur dinamis yang
dikombinasikan dengan konfigurasi rotor / stator koroner, kecepatan rotor, tekanan balik, dan laju
aliran produk, untuk mendapatkan hasil yang diinginkan sebelum ditingkatkan.

GEL RAMBUT
Gel rambut umumnya diproses dingin. Mereka terdiri dari fase air yang mengandung
polimer dan agen styling dan fase pelarut yang mengandung penetral, pewarna, dan bahan lain
yang diinginkan. Fase ini umumnya diukur bersama-sama pada suhu kamar ke dalam mixer statis
untuk membentuk gel mentah yang diikuti oleh mixer dinamis untuk menyelesaikan struktur gel.
Gel yang telah selesai kemudian melewati dalam garis pH dan instrumentasi viskositas sebelum
pengisian atau penyimpanan, Instrumentasi dapat disediakan untuk menyesuaikan pompa fasa
penetral berdasarkan umpan balik pH dan viskositas.

SKALA DARI SISTEM BERKELNJUTAN

Sebuah sistem percontohan yang menghasilkan 0,5-3 kilogram per menit produk yang
melapisi semua komponen utama yang diharapkan untuk sistem produksi skala penuh dianjurkan
untuk menyelesaikan proses tersebut. Ukuran sistem ini cocok untuk penggunaan peralatan
komersial kecil. Hal ini juga dapat menunjukkan karakteristik produk dan stabilitas, menentukan
parameter operasi, dan mengembangkan data untuk mengontrol proses dan ukuran peralatan
produksi skala penuh. Selain itu, ia membuat pilot berjalan selama 30 menit hingga dua jam atau
lebih untuk ditangani. Sistem pilot harus dirancang dengan fleksibilitas maksimum yang dibangun
ke dalam setiap komponen dari proses untuk memungkinkan pengumpulan data skala di seluruh
rentang operasi. Ini akan mencakup hal-hal seperti penggerak berkecepatan variabel pada pompa
fase, pencampur dinamis, dan penukar panas dinding tergores. Instrumentasi sufficiernt juga harus
disediakan untuk memungkinkan rekaman akurat suhu, tekanan, dan kecepatan peralatan dinamis
selama percobaan berjalan sehingga saldo material dan energi dapat dihitung untuk setiap
komponen. Beberapa skala aturan praktis yang perlu diingat didasarkan pada produksi dan desain
sebagai berikut:
 pipa harus berukuran untuk kecepatan yang sama dan penurunan tekanan
 mixer statis harus memiliki gaya yang sama dan berisi sejumlah tahapan
 pencampur jalur dinamis harus memiliki beberapa desain rotor / stator, jumlah tahapan,
penggerak kecepatan variabel, dan kecepatan tip rotor jika memungkinkan.
 dinding tergores, pelat dan bingkai, atau penukar panas tubular harus dihubungkan untuk
transfer panas berlawanan secara keseluruhan untuk efisiensi maksimum dan ukuran untuk
mencocokkan parameter perkembangan kecepatan keluaran yang sama, waktu tinggal,
kecepatan ujung rotator shafl jika berlaku, dan koefisien perpindahan panas keseluruhan.

PERUBAHAN DESAIN PRODUKSI

Jika diperlukan fase panas dalam proses, perlu untuk melacak, mengisolasi, dan
mengontrol suhu pipa saluran dari bagian bawah tangki fase panas ke dan termasuk pompa
metering dan jalur kembali ke bagian atas tangki fase untuk berat tujuan kalibrasi. Tangki fase
tandem mungkin diperlukan untuk fase air dan minyak, karena bahan harus dilebur atau dilarutkan.
Satu tangki fase adalah pada jalur sementara yang lain sedang dipersiapkan. Dalam beberapa
kasus, mungkin juga perlu untuk mengontrol suhu garis fasa pada pompa pembuangan yang
mengarah ke titik di mana emulsi atau dispersi awal dibentuk untuk mencegah "penggaraman"
atau pembekuan pada garis. Kebutuhan akan hal ini harus ditentukan di pabrik percontohan. Jika
produk membutuhkan "penuaan" untuk memastikan kesesuaian dengan spesifikasi, maka
diperlukan penyimpanan massa massal.
Kalibrasi bobot setiap fase harus ditetapkan pada kecepatan motor drive ceusiam yang
diatur pada kondisi aliran aktual dan tekanan garis yang diharapkan selama produksi. Jika kalibrasi
tidak dilakukan pada kecepatan motor penggerak konsien, komposisi tidak akan benar selama
produksi. Ini meminta pemasangan katup yang dapat disesuaikan di setiap jalur daur ulang /
kalibrasi untuk menekan pamps dan mendaur ulang lises untuk memastikan akurasi kalibrasi.
Setiap jalur daur ulang juga harus memiliki katup di titik pelepasan kembali ketel untuk menjaga
agar lise penuh untuk akurasi berat. Kontrol yang dapat dilakukan dan pengarsipan diperlukan
untuk memungkinkan aliran untuk diproses atau didaur ulang untuk setiap fase secara independen,
dan untuk mengalihkan semua fase untuk mendaur ulang atau memproses secara bersamaan.
Setelah posisi stroke diatur untuk setiap pompa fase, kalibrasi dilakukan. Startup
dilakukan dengan terlebih dahulu menyesuaikan motor penggerak ke kecepatan yang dipilih dan
memungkinkan sistem untuk berjalan dalam mode daur ulang di bawah kondisi tekanan lini
produksi. Setiap jalur proses fasa kemudian dimasukkan ke cat injeksinya. Selanjutnya, jika
diperlukan fasa panas dan pendinginan preduksi. bagian proses dari sistem dibuat siap untuk
pembuatan produk dengan melewatkan air panas melalui mixer dan penukar panas (Gambar
35.33). Hal ini diperlukan sehingga membawa saluran pipa, mixer, dan peralatan pertukaran panas
hingga kondisi kesetimbangan.
Produksi dimulai dengan mengalihkan semua pompa ke mode proses dan secara simultan
memotong aliran air panas. Produk yang keluar dari penukar panas dialihkan untuk dialirkan atau
dikerjakan ulang selama beberapa detik sebelum memungkinkan untuk melewati kontrol kualitas
dalam peralatan pengukur garis dan ke dalam jalur penyimpanan atau pengisian. Sistem dimatikan
dalam urutan terbalik saat dinyalakan. Pompa-pompa dialihkan posisi mendaur ulang, dan air
panas dialirkan melalui pipa, mixer, dan penukar panas dan dialirkan ke saluran pembuangan. Ini
membersihkan sistem dalam persiapan untuk sanitasi dan lari berikutnya. Pasokan dan daur ulang
saluran dari dan ke fase panas dan tangki bahan ditiup kembali ke tangki dengan tekanan udara
dan dibersihkan dan disanitasi sesuai kebutuhan.

PENGOLAHAN BERLANJUT KERING

Produksi produk bubuk yang berkelanjutan membutuhkan fleksibilitas dalam formula
dan volume besar untuk pengisian. Contoh umum adalah pelunak air bubuk, deterjen pencuci
piring otomatis, dan produk mandi. secara umum, semua produk ini memiliki beberapa
karakteristik, mereka tidak berbusa, tetapi tidak mengandung sejumlah besar minyak, bubuk
adalah bahan aktif, dan semua bahan mentah mengalir dengan baik (gbr. 35.34).
Rumus bubuk harus fleksibel untuk memungkinkan variasi yang lebih besar karena
kontrol pengolahan yang berbeda digunakan dalam proses yang berkesinambungan. Biasanya
bahan mentah disimpan dalam jumlah besar. Penyimpanan massal memperluas rentang suhu
dan kelembapan di mana bubuk terpapar dibandingkan dengan kondisi penyimpanan laboratorium.
Bahan-bahan untuk formula tersebut diukur secara otomatis atau subfraksi sebagai batch besar
untuk digunakan secara sadar. Oleh karena itu, hanya penyetelan kasar (warna atau tingkat wangi)
yang dapat dibuat di bawah tatapan lingkar yang terkontrol. Warna yang tepat jarang dapat
direproduksi. Bahkan dengan kontrol proses modern, sistem pencampuran akan memiliki variasi
yang normal. tanpa pengujian garis yang kontinyu, sampel produk jadi dikelompokkan bersama
untuk analisis umum.

PENYIMPANAN BUBUK CURAH

Dua faktor yang memiliki efek penting pada bubuk kosmetik yang disimpan adalah
kelembaban dan tekanan. Itu tidak selalu dihargai bahwa peningkatan kecil dalam kelembaban
relatif dapat menimbulkan kelembaban yang cukup dalam bubuk yang disimpan untuk mengubah
mekanisme utama ikatan partikel-partikel, yang akan meningkatkan kekuatan ikatan aglomerales
dengan faktor dua atau lebih. Peningkatan kohesif seperti itu dapat membuat probiem penanganan
dan aliran sudah melekat dalam kosmetik. serbuk dapat menjadi lebih buruk dan dapat mengubah
karakteristik pengolahan dari (misalnya) eyeshadow ke titik di mana semua pengaturan mesin yang
ditekan mungkin harus diubah untuk mengkompensasi.
Dengan cara yang sama, serbuk massal yang telah disimpan dalam kontainer vertikal
menunjukkan karakteristik aliran yang semakin sulit karena kontainer secara bertahap
mengosongkan. Lapisan bawah, yang telah dikompresi oleh berat bubuk di atasnya, menjadi
semakin kohesif saat bagian bawahnya didekati. Jika minyak atau kelembaban telah ditambahkan
dengan bubuk, mereka dapat bermigrasi ke bagian bawah wadah dan menghasilkan perubahan
produk yang signifikan antara bagian atas dan bagian bawah. Untuk alasan ini kadang-kadang
lebih baik untuk menyimpan bubuk dalam sejumlah besar wadah kecil yang tertutup rapat
dibandingkan dengan tempat sampah besar yang tertutup. Setiap wadah harus dicampur sebelum
membuang salah satu isinya.
Jika variabilitas bubuk yang disimpan diketahui, atau setidaknya terkontrol, karakteristik
aliran dalam wadah dapat disesuaikan melalui desain wadah. Desain yang paling efisien akan
memiliki partikel pertama yang dijatuhkan menjadi partikel pertama yang keluar (FIFO). Desain
silo yang paling sederhana tidak berfungsi dengan baik. Bubuk cenderung mengendap ke tepi
sebagai denda sementara hanya pusat inti dari material meninggalkan silo. Ini disebut "aliran
corong." Modifikasi pada silo yang ada selalu merepotkan. Oleh karena itu vibrator atau terkadang
jet udara ditambahkan untuk meningkatkan aliran material.
Peningkatan desain telah mengarah ke hampir desain FIFO yang disebut aliran massa.
Beberapa variasi telah dirancang, tetapi semuanya membutuhkan pengetahuan khusus tentang
bubuk yang disimpan, seperti distribusi ukuran partikel, bentuk partikel, kepadatan, sudut istirahat,
dan sebagainya. Sudut-sudut dinding samping dirancang untuk memastikan bahwa partikel-
partikel tidak dapat duduk dan terakumulasi. Setiap perubahan serbuk yang ditangani mungkin
memerlukan silo baru (Gambar 35.35). Aliran massa versus aliran corong, seperti yang
digambarkan pada Gambar 35.35, menunjukkan perbedaan fisik umum dari dua desain hopper /
silo. Volume dan diameter stopkontak sama untuk kedua hopper. Desain alur corong
memungkinkan mengalir melalui pusat inti dengan partikel halus yang tertarik ke arah dinding
kapal. Ini menghasilkan muatan dalam distribusi ukuran partikel karena level dalam hopper
berubah. hopper aliran massa, dengan desain, memungkinkan bahan terendah untuk meninggalkan
pertama sementara daun maierial atas terakhir. Hampir tidak ada pencampuran atau pemisahan
lapisan horizontal. Seperti yang tercantum pada Gambar 35.35, hopper rendah massa lebih tinggi
dan lebih sempit dari desain alur corong. Desain alternatif dapat digunakan untuk meningkatkan
karakteristik aliran silo; desain-desain ini memodifikasi aliran dengan perubahan-perubahan
intenal, biasanya lemping-lemping baïfle. Desain alternatif ini tidak memungkinkan pembersihan
lengkap tanpa lampiran khusus dan akan memiliki beberapa perubahan distribusi ukuran partikel
saat digunakan.
Wadah curah industri dalam berbagai ukuran, bentuk, dan bahan konstruksi biasanya
digunakan untuk menyimpan bubuk dalam jumlah besar. Mereka bisa membalap dalam desain dari
tas besar ke silo yang dipasang miring. Karena mereka memegang lebih sedikit material daripada
silo "normal", segregasi karena ukuran partikel lebih sedikit. Wadah-wadah ini diisi secara
nominal di pemasok dan dikosongkan di fasilitas manufaktur kosmetik. Oleh karena itu, tidak ada
kekhawatiran bahwa material pertama yang diterima oleh fasilitas manufaktur akan menjadi yang
terakhir selama digunakan, seperti dalam kasus dalam silo yang dirancang dengan buruk. Perhatian
utama untuk industri kosmetik dan obat-obatan adalah kontaminasi. Tas khusus telah dirancang
untuk meminimalkan pengayakan, yang merupakan hilangnya bubuk pada lipatan tas. Beberapa
kontainer industri besar dalam berbagai ukuran, bentuk, dan bahan konstruksi biasanya digunakan
untuk menyimpan bubuk dalam jumlah besar. Mereka bisa membalap dalam desain dari tas besar
ke silo yang dipasang miring. Karena mereka memegang lebih sedikit material daripada silo
"normal", segregasi karena ukuran partikel lebih sedikit. Wadah-wadah ini diisi secara nominal di
pemasok dan dikosongkan di fasilitas manufaktur kosmetik. Oleh karena itu, tidak ada
kekhawatiran bahwa material pertama yang diterima oleh fasilitas manufaktur akan menjadi yang
terakhir selama digunakan, seperti dalam kasus dalam silo yang dirancang dengan buruk. Perhatian
utama untuk industri kosmetik dan obat-obatan adalah kontaminasi. Tas khusus telah dirancang
untuk meminimalkan pengayakan, yang merupakan hilangnya bubuk pada lipatan tas. Beberapa
waktu

aliran corong

aliran massa

Gambar 35.35. Hopper aliran serbuk.

liners satu bagian khusus dimasukkan ke dalam tas untuk meminimalkan penyaringan. Biaya liners
bisa menjadi masalah. Liner penggunaan tunggal bisa sangat mahal tetapi dapat dipertahankan
secara mikrobiologis bersih sampai digunakan. Beberapa liner penggunaan dapat mengontrol
penyaringan. diasumsikan bahwa jika bubuk dapat keluar, kontaminasi kelembaban dan
mikrobiologi dapat masuk. Beberapa liner penggunaan dapat mengontrol penyaringan tetapi
membutuhkan pembersihan dan sanitasi antara penggunaan.
Setelah kontainer besar diisi dengan bubuk, sistem transfer digunakan untuk
memindahkan bubuk melalui proses. Sistem konveyor tipikal dibagi menjadi tiga kategori utama.
Desain pertama adalah pneumatik. Blower udara digunakan untuk memantulkan dan kemudian
memindahkan bubuk melalui pipa khusus. Jika ukurannya tidak sesuai dengan laju aliran, beberapa
pemisahan partikel dapat terjadi. Desain kedua adalah mekanis dengan produk ke kontak produk.
Konveyor sekrup adalah contoh klasik dari teknik ini; yang lain adalah rantai di dalam tabung atau
perumahan. Sekrup digunakan untuk memindahkan bubuk pada tingkat yang sangat terkontrol.
Secara desain, jarak antara suplai dan setoran tidak bisa besar. Karena gerakan sekrup atau rantai
mendorong secara fisik atau puls bubuk, degradasi dan pemadatan bubuk dapat terjadi. Desain
ketiga adalah mekanis tanpa produk ke kontak produk. Contohnya adalah conveyor bucket dan
belt, yang memindahkan bubuk dalam jumlah yang berbeda dengan sedikit kerugian. Kondisi
atmosfer harus dikendalikan, terutama jika kelembaban menjadi perhatian; operasi transfer
biasanya terbuka ke udara, dan pertumbuhan mikroba selalu menjadi perhatian produk jadi.
Semua sistem pengangkutan serbuk dikenakan potensi ledakan debu ketika tingkat debu
mencapai titik kritis. Bahan yang mudah terbakar biasanya sulfur debu organik, pati, kayu, tepung,
gula, karbon, karet, dan beberapa plastik adalah contoh. Ketika debu mencapai konsentrasi yang
cukup dan energi pengapian minimum serbuknya tercapai, ledakan dapat terjadi jika sumber
pengapian tersedia. Perubahan desain khusus mungkin diperlukan dan tergantung pada bahan baku
yang sedang diperiksa. proses, dan lingkungan. Beberapa metode kontrol yang mungkin termasuk
yang berikut :
 mengubah distribusi ukuran partikel dari pemasok untuk meminimalkan partikel yang lebih
halus .mengubah sistem konveyor untuk meminimalkan degradasi partikel
 penambahan semprotan cairan ke atmosfer debu untuk menggumpalkan denda,
mendinginkan bubuk untuk menurunkan energi pengapian, meminimalkan penumpukan
statis, dan menurunkan tingkat oksigen di atmosfer
 meningkatkan tingkat denda dalam lingkungan yang terkendali untuk menurunkan kadar
oksigen ke titik di mana ledakan tidak dapat terjadi.
REFERENSI
1. McCabe, W.L, dan Smitn, J.C., Unit Operetions of Chemical Engineering, edisi ke-2. McGraw-
Hill Bcok Co., New York, 1967.
2. Oldshue, J.Y., dan Herbst, N.R., A Guide Fluid Mixing. Lightnin Mixers Co. 1990, 29,31-35.
3. Patton, T.C., Cat, Aliran dan Pigmen Dispersi: Appokch Rheological untuk pelapisan dan InK
Tecnology, 2d ed. John Wiley and Sons, New York, 1979.
4. Oldshue, J.Y. Teknologi Pencampuran Cairan. McGraw Hill Publishing Co., New York,
1983,40.
5. Hoogendorn, CJ., Dan den Hartog, P., Studi model pada mixer di daerah aliran kental, Chem.
Ya Sci. 22, 1967, 1689-1699.
6. Mohr, W.D et al .. Teori pencampuran dalam ekstruderm sekrup tunggal, lnd. Eng Chem. 49.
1957, 1857-1859.
7. Oldshue, J.Y., Mixing (untuk teknik kimia), Ind. Eng. Chem. 61, 1968, 24-35 (505 ref): idem
ibid., 62, 1969, 121-127.
8. MacNeill, C. et al., Optimasi gangguan sel dengan pabrik bead, Pharm. Eng., 15 (VI). 1985, 34-
37.
9. Rumpf, H .. Scieace aglomerasi, Chem Ing Tech. 460), 1974, 1-11.