PRA-DESAIN PABRIK TEKNIK KIMIA

William Elsevier D. Baasel

BAB 1
Pengantar Desain Proses
Desain adalah proses kreatif di mana solusi inovatif untuk suatu masalah dikandung. Seorang
perancang busana menciptakan pakaian yang akan meningkatkan daya tarik individu.
Seorang perancang mobil menciptakan sebuah model mobil yang akan menyediakan
transportasi dan daya tarik tertentu kepada konsumen. Daya tarik mobil mungkin karena
kekuatan, keindahan, kenyamanan, ekonomi, ukuran, operabilitas, perawatan yang rendah,
keunikan, atau tipuan. Seorang insinyur proses mendesain pabrik untuk menghasilkan bahan
kimia tertentu. Dalam setiap contoh ini hal baru dibuat atau hal lama dibuat dengan cara baru.
Desain terjadi ketika jawaban yang mungkin untuk kebutuhan atau keinginan saat ini atau
yang diproyeksikan oleh orang atau industri telah ditemukan. Jika suatu produk tidak
diharapkan memenuhi kebutuhan atau keinginan, tidak akan ada alasan untuk
memproduksinya dan karenanya tidak ada alasan untuk desain. Perusahaan atau orang tidak
akan membuat sesuatu yang tidak bisa dijual dengan untung.
Kebutuhan dapat berupa barang-barang dasar seperti zat yang digunakan untuk
membersihkan diri kita sendiri, penutup untuk menjaga tubuh kita tetap hangat, hidangan
untuk meletakkan makanan kita, atau obat untuk penyakit kita. Keinginan dapat dibuat oleh
perusahaan periklanan, seperti dalam kasus deodoran vagina dan mobil seksi besar.
Seringkali kebutuhan atau keinginan dapat dipenuhi oleh suatu zat yang saat ini ada di
pasaran, tetapi diproyeksikan bahwa suatu produk baru akan melakukan pekerjaan yang lebih
baik, lebih murah, atau membutuhkan lebih sedikit waktu dan usaha. Pasta gigi yang
diproduksi sebelum tahun 1960 melakukan pekerjaan yang terhormat dalam membersihkan
gigi, tetapi penambahan fluoride menjadikannya sebagai pencegah rongga yang lebih baik,
dan pasta gigi yang menambahkan fluorida menjadi penjual terbaik. Jus jeruk dapat dikirim
dalam bentuk alami ke pasar utara, tetapi jus jeruk konsentrat beku menempati seperempat
volume dan lebih murah bagi konsumen. Makan malam TV dan sereal sarapan siap saji
harganya lebih mahal dari makanan yang sama dalam keadaan alami mereka, tetapi mereka
mengurangi waktu yang dihabiskan di dapur. Semua item ini dihasilkan dari penelitian yang
diikuti oleh desain. Sebagian besar perusahaan di industri produk konsumen menyadari
bahwa produk dan proses mereka harus terus diubah untuk bersaing dengan barang-barang
lain yang berusaha untuk menggantinya. Kadang-kadang hampir penggantian lengkap terjadi
dalam waktu singkat dan perusahaan mungkin terpaksa menutup pabrik kecuali jika
ditemukan penggunaan produk alternatif. Sebagai contoh, perhatikan kasus lilin minyak
bumi. Pada akhir 1950-an, industri susu mengonsumsi 220.000 tonminyak per tahun
lilinuntuk melapisi karton karton dan tutup botol susu. Ini adalah 35% dari total produksi lilin
AS. Pada 1966 pasar ini turun menjadi 14% dari level sebelumnya (25.000 ton / tahun)
karena polietilen dan pelapis lainnya telah menggantikannya.

Salah satu alasan untuk melakukan penelitian adalah untuk mencegah perubahan seperti itu
dari menghancurkan pasar produk. Ini dapat dilakukan dengan meningkatkan produk,
menemukan kegunaan baru untuknya, atau mengurangi biayanya. Pengurangan biaya
biasanya dilakukan dengan memperbaiki metode produksi produk. Penelitian juga dilakukan
untuk menemukan bahan baru untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan industri dan
masyarakat.

Setelah produk baru yang terlihat laku atau cara baru yang menarik untuk membuat produk
yang ada ditemukan, desain proses pendahuluan untuk memproduksi item dikembangkan.
Dari itu biaya membangun dan mengoperasikan pabrik diperkirakan.ini Proses desain
awal kemudian dibandingkan dengan semua alternatif yang mungkin. Hanya jika tampaknya
menjadi yang terbaik dari semua alternatif, jika memiliki potensi untuk menghasilkan laba
yang baik, dan jika uang tersedia, lampu hijau untuk merencanakan pembangunan fasilitas
akan diberikan.

Karena tujuan perusahaan kimia adalah menghasilkan produk yang akan menghasilkan uang
paling banyak bagi pemegang sahamnya, masing-masing fase ini penting; masing-masing
akan dibahas secara lebih rinci.

PENELITIAN
Sebagian besar perusahaan kimia besar menghabiskan sekitar 5% dari total penjualan kotor
mereka untuk beberapa jenis penelitian. Pada tahun 1967, Perusahaan Penelitian dan
Pengembangan Teluk, anak perusahaan yang sepenuhnya dimiliki oleh Gulf Oil Corp,
menghabiskan $ 30.000.000 untuk penelitian dan development. Dari jumlah ini, 58% untuk
proses dan 42% untuk produk. Ini berarti sebagian besar anggaran penelitian mereka yang
cukup besar digunakan untuk mengembangkan proses baru atau meningkatkan yang lama.
Perusahaan menjual produknya karena lebih baik daripada, atau harganya lebih murah
daripada, produk yang kompetitif. Jika sebuah perusahaan tidak terus mengurangi biaya
pemrosesan dan meningkatkan kualitasnya, ia dapat dengan mudah kehilangan pasarnya.
Contoh bagaimana perbaikan teknologi dalam produksi pupuk telah memaksa banyak pabrik
tua gulung tikar diberikan dalam Bab 3.

Jika anggaran penelitian Gulf dipecah dengan cara lain, penelitian dasar menerima 8% dari $
30.000.000, penelitian terapan mendapat 41%, pengembangan proyek menerima 22%, dan
layanan teknis berakhir dengan 2%.

Penelitian dasar terdiri dari studi eksplorasi ke dalam hal-hal yang penggunaan akhirnya tidak
dapat ditentukan. Ini mungkin termasuk studi untuk menentukan efek molekul klor pada
difusivitas hidrokarbon atau studi tentang pembubaran bola tunggal dalam aliran yang
mengalir. Nilai dolar prospektif dari penelitian ini tidak dapat diperkirakan.

Penelitian terapan memiliki tujuan yang pasti. Satu perusahaan mungkin mencari pestisida
pertanian baru untuk menggantikan DDT. Yang lain mungkin sedang menguji pendekatan
baru untuk pembuatan polystyrene. Proyek pengembangan terkait dengan peningkatansaat ini
metode produksiatau untuk menentukan cara terbaik untuk menghasilkan produk baru.
Mereka dapat melibatkan apa saja mulai dari merancang sistem pemulihan limbah baru
hingga mempelajari kelayakan penggantian pengontrol konvensional di pabrik yang ada
dengan kontrol digital langsung.

Penelitian dan Sumber Lain Inovasi

Layanan teknis dikhususkan untuk membuat produk-produk perusahaan lebih dapat diterima
pengguna. Orang-orangnya berusaha meyakinkan calon pengguna tentang keuntungan
menggunakan bahan kimia perusahaan mereka. Ini tidak dapat dilakukan dengan caratelevisi
iklandengan menggunakan tipuan atau daya tarik seks, tetapi harus mengandalkan fakta yang
dingin dan sulit. Mengapa produsen harus beralih dari produk yang akrab dan memadai ke
yang baru? Karena tidak ada bahan kimia yang benar-benar murni dan karena masing-masing
produsen menggunakan setidaknya proses yang sedikit berbeda dan seringkali bahan baku
yang berbeda, kotoran yang ada dalam produk dari beberapa pemasok akan berbeda.
Bagaimana kotoran ini akan mempengaruhi produk, proses, katalis, dan sebagainya sering
tidak diketahui. Adalah tugasteknis perwakilan layananuntuk mengetahuinya. Misalnya, soda
kaustik yang dihasilkan sebagai produk sampingan dari produksi klorin dalam sel merkuri
tidak dapat digunakan dalam industri makanan atau fotografi karena jumlah jejak merkuri
mungkin ada.
Satu kasus di mana perwakilan layanan teknis dipanggil terjadi ketika sebuah perusahaan
kimia besar yang menemukannya dapat dengan mudah meningkatkan kemurnian produknya
tanpa mengubah harga, melakukan hal itu. Sekitar tiga bulan kemudian, telepon itu mendapat
panggilan telepon dari seorang pemadam kebakaran. Semua pemadam kebakaran baru
mereka berkarat sangat cepat dan mereka tidak bisa mengerti mengapa.
Investigasimenemukan bahwa apa yang telah dihapus dari produk upgrade adalahyang bahan
kimia bertindak sebagai inhibitor karat. Tak satu pun dari perusahaan sebelumnya yang
menyadari bahwa kontaminan ini sebenarnya sangat diperlukan oleh produsenpemadam
alatkebakaran.

Pengalaman seperti ini membuat orang-orang produksi sangat ragu untuk melakukan
perubahan. Ini bisa sangat menyebalkan bagi seorang insinyur proses. Pekerjaannya adalah
memperbaiki proses saat ini. Seorang pengawas dapat meningkatkan throughput di pabriknya
hingga 60%. Enam bulan kemudian dia bersikeras bahwa desain pabrik baru harus didasarkan
pada tarif lama. Dia beralasan bahwa tidak semua pelanggan telah mencoba "produk baru"
dan mungkin ada beberapa keberatan terhadapnya. Namun dia belum memberi tahu pengguna
tentang perubahan pemrosesan.

SUMBER INOVASI LAINNYA

Penelitian bukan satu-satunya sumber ide baru. Mereka mungkin terjadi pada siapa pun, dan
sebagian besar perusahaan mendorong semua karyawan mereka untuk tetap membuka mata
untuk mereka. Seorang salesman, ketika berbicara dengan seorang pelanggan, mungkin
menemukan bahwa pelanggan ini memiliki kebutuhan tertentu yang tidak dapat dia penuhi.
Seorang insinyur di sebuah konvensi mungkin menemukan bahwa seseorang memiliki
kesulitan mengoperasikan unit tertentu karena beberapa aditif yang diperlukan memiliki efek
samping yang lebih buruk. Insinyur dan wiraniaga melaporkan rincian temuan ini dengan
harapan bahwa beberapa peneliti di perusahaan mereka sendiri mungkin telah menemukan
produk yang dapat memenuhi kebutuhan ini. Yang lain mungkin mendengar atau membaca
tentang cara baru dalam melakukan sesuatu, di negara lain atau di industri lain, yang dapat
disesuaikan dengan proyek perusahaannya. Ini adalah cara Dow mengetahui tentang fitur
Ziplock dari kantong penyimpanan makanan mereka. Dalam hal ini, setelah penyelidikan
lebih lanjut, mereka menegosiasikan kontrak dengan penemu Jepang untuk penggunaan
tunggal perangkat untuk produk konsumen yang dijual di Amerika Serikat.
Sumber ide desain lainnya adalah pabrik produksi. Di sana, operator dan insinyur harus
mengatasi masalah yang muncul setiap hari dalam menghasilkanmemadai pasokan produk
berkualitas yang. Kadang-kadang secara tidak sengaja, kadang-kadang dengan kerja keras,
ditemukan kondisi pemrosesan baru yang menghilangkan kebutuhan untuk beberapa langkah
pemurnian atau yang sangat meningkatkan kapasitas pabrik. Orang-orang yang telah
dipindahkan dari operasi produksi lain seringkali dapat memberikan saran yang bekerja
dalam keadaan lain dan mungkin menguntungkan diterapkan pada proses yang mereka
terlibat sekarang.

TEKNIK PROSES
Rekayasa proses adalah prosedur dimana alat untuk menghasilkan zat tertentu dibuat atau
dimodifikasi. Untuk memahami apa yang terlibat, seseorang harus terbiasa dengan pabrik
kimia.
Pabrik kimia adalah serangkaian operasi yang mengambil bahan baku dan mengubahnya
menjadi produk yang diinginkan, produk sampingan yang dapat dijual, dan limbah yang tidak
diinginkan. Lemak dan minyak yang diperoleh dari hewan dan tumbuhan dihidrolisis
(direaksikan dengan air) dan kemudian direaksikan dengan soda abu atau natrium hidroksida
untuk membuat sabun dan gliserin. Brom dan yodium diperoleh dari air laut dan air garam.
Nitrogen dan hidrogen direaksikan bersama di bawah tekanan dengan adanya katalis untuk
menghasilkan amonia, bahan dasar yang digunakan dalam produksi pupuk sintetis.

Untuk melakukan perubahan ini diperlukan beberapa atau semua langkah berikut.
1. Penyimpanan pakan: Bahan yang masuk ditempatkan di penyimpanan sebelum
digunakan.
2. Persiapan pakan: Bahan baku diubah secara fisik dan dimurnikan.
3. Reaksi: Bahan baku disatukan dalam kondisi yang terkendali sehingga produk yang
diinginkan terbentuk.
4. Pemurnian produk: Produk yang diinginkan dipisahkan satu sama lain dan dari zat lain
yang ada.
5. Pengemasan produk dan produk dikemas dan disimpan sebelum penyimpanan: untuk
pengiriman.
6. Daur ulang, pemulihan, dan penyimpanan: Zat yang tidak diinginkan dipisahkan dari
bahan yang dapat digunakan kembali, yang kemudian disimpan.
7. Pengendalian pencemaran: Limbah disiapkan untuk dibuang.
Untuk mengilustrasikan langkah-langkah ini, pertimbangkan lembar alir proses
untukberkelanjutan Armour yang proses pembuatan sabundiberikan pada Gambar l-13. Pakan
tersebut, yang terdiri dari lemak dan minyak, disiapkan dengan cara disentrifugasi untuk
menghilangkan protein dan kotoran padat lainnya, melakukan deaerasi untuk menghilangkan
oksigen, yang dapat menurunkan produk, dan akhirnya memanaskannya. Setelah persiapan
ini, trigliserida, yang terdiri dari mayoritas lemak dan minyak, direaksikan dengan air untuk
membentuk asam lemak dan gliserin. Salah satu reaksi tersebut adalah:

Dalam proses ini baik reaksi maupun pemisahan produk sampingnya, gliserin (air manis),
dari asam lemak terjadi pada splitter. Langkah-langkah yang tersisa di. Pengolahan air manis
semuanya berkaitan dengan menghilangkan kotoran untuk menghasilkan gliserin yang jernih.
Tangki pengendapan memungkinkan waktu untuk asam yang tersisa terpisah dari gliserin.
Asam-asam ini dikirim ke penyimpanan asam lemak. Kotoran organik yang tidak dihilangkan
oleh langkah-langkah persiapan pakan dipisahkan dengan menambahkan koagulan yang akan
menempel, dan kemudian menyaringnya. Air dihilangkan dengan penguapan, diikuti dengan
distilasi, danorganik yang tidak diinginkan sisadiadsorpsi pada karbon aktif dan dihilangkan
dengan filtrasi. Produk akhir kemudian dimasukkan ke dalam wadah dan disimpan sebelum
dikirim ke pelanggan.

Sementara itu, asam lemak dimurnikan sebelum direaksikan dengan kaustik untuk
menghasilkan sabun. Langkah-langkah ini melibatkan penguapan kilat untuk menghilangkan
air, dan distilasi vakum yang menghilangkan lebih banyak air, gas, dan residu lemak, yang
didaur ulang melalui pembagi. Vakum masih juga memisahkan asam menjadi dua aliran yang
berbeda. Salah satunya digunakan untuk membuat sabun toilet dan yang lainnya, sabun
industri. Proses pembuatan sabun industri tidak diperlihatkan, tetapi serupa dengan yang
ditunjukkan untuk sabun mandi. Sabun dibuat di saponifier. Reaksi yang khas adalah

produk dimurnikan dengan mengeluarkan air dalam pengering semprot. Ini kemudian
diekstrusi dan dipotong menjadi batangan sabun, yang dikemas untuk pengiriman. Sejumlah
hal tidak diperlihatkan pada lembar alur proses ini. Salah satunya adalah fasilitas
penyimpanan untuk pakan, produk, dan produk sampingan. Yang kedua adalahpengolahan
limbah fasilitas. Semua air yang meninggalkan proses harus dikirim melalui fasilitas
pengolahan sebelum dapat dibuang ke danau atau sungai, dan beberapa cara harus dirancang
untuk membuang limbah padat dari filter dan centrifuge (lihat Bab 16).

TANGGUNG JAWAB PROFESIONAL

Insinyur proses adalah orang yang membangun lembar alur proses. Dia memutuskan apa
yang merupakan masing-masing dari tujuh langkah yang tercantum pada awal bagian
terakhir, dan bagaimana mereka harus saling berhubungan. Dia bertanggung jawab atas
proses tersebut, dan harus memahami bagaimana semua bagian tersebut cocok bersama.
Tugas insinyur proses adalah menemukan cara terbaik untuk menghasilkan produk
berkualitas yang diberikan dengan aman - "terbaik," setidaknya sebagian, menjadi identik
dengan "paling ekonomis." Insinyur mengasumsikan bahwa orang-orang, melalui daya beli
mereka di pasar , pilih apa yang mereka anggap terbaik. Dia dapat merancang metode untuk
mengurangi polusi, tetapi jika menyebabkan harga produk meningkat, umumnya tidak akan
dipasang kecuali diminta oleh pemerintah. Perusahaan lain dan publikakan tidakmembayar
kenaikan harga jika mereka bisa mendapatkan produk yang setara dengan harga lebih murah.
Ini benar bahkan jika mereka akan mendapat manfaat langsung dari pengurangan polusi.
Insinyur dan masyarakatnya di masa lalu jarang berjuang untuk perubahan yang akan
memperbaiki lingkungan dan bermanfaat bagi masyarakat umum. Insinyur biasa hanya duduk
dan berkata, "Jika itu yang mereka inginkan, biarkan mereka memilikinya." Para insinyur
biasanya menghilangkan tanggung jawab sosial mereka dan membiarkan Rachel Carsons dan
Ralph Naders berjuang demi kebaikan bersama ketika para insinyur bisa saja berjaga-jaga.
barikade.
Sampai beberapa tahun terakhir, setiap kali insinyur itu berbicara tentang etika, dia berarti
kesetiaan kepada perusahaan. Sekarang beberapa berbicara tentang apa yang baik bagi umat
manusia. Tren ini dapat menambah dimensi baru pada proses rekayasa sama besarnya dengan
perubahan yang terjadi sekitar tahun 1958. Antara tahun 1938 dan 1958, industri kimia dan
petrokimia tidak dapat melakukan kesalahan. Ini adalah tahun ekspansi cepat ketika
permintaan dengan cepat melebihi pasokan. Falsafah zaman ini adalah membangun pabrik
yangoleh insinyur yakin akan dijalankanpada kapasitas desain. Jika beroperasi pada 20,30,
atau bahkan 50% di atas kapasitas nominal, ini adalah bulu di tutup kepala pengawas. Ada
bangga membanggakan pabrik berjalan pada kapasitas 180%. Siapa pun yang bisa
menghasilkan ini jelas-jelas sejalan untuk menjadi wakil presiden. Dia adalah manajer
manajer. Ini adalah tahun-tahun ketika apa pun yang bisa dibuat bisa dijual dengan untung.
AmerikaSerikat terlibat dalam perang dunia diikuti oleh ledakan bisnis pasca perang dan
Perang Korea. Kemudian datang tahun 1958. Perang Korea telah berakhir selama lima tahun.
Amerika Serikat berada di tengah-tengah resesi besar. Industri kimia yang sebelumnya tidak
salah menemukan bahwa tiba-tiba keuntungannya menurun dengan cepat. Pukulan ke dompet
menyebabkan reaksi cepat. Beberapa masalah kimia utama merespons dengan memecat 10%
karyawan bergaji. Ini adalah akhir dari suatu era.

Sentuhan Midas yang telah dikaitkan dengan industri kimia telah hilang, dan memecat semua
orang itu tidak mengembalikannya. Penilaian diri terhadap kebijakan perusahaan telah
dimulai; status insinyur proses mulai meningkat, tetapi begitu pula tuntutan yang diberikan
kepadanya. Dewan direksi banyak perusahaan memutuskan bahwa merekalah yang memilih
ukuran pabrik. Mereka mulai meminta agar kapasitas desain berada dalam jarak 10% dari
kapasitas sebenarnya. Mereka juga meminta perkiraan desain awal dalam 10% dari biaya
akhir. Persaingan sekarang begitu tajam sehingga tidak ada "lemak" yang bisa diberikan
dalam suatu proses. Banyak pabrik berjalan di bawah kapasitas desain karena kurangnya
penjualan. Perusahaan-perusahaan ini menyadari bahwa kelebihan kapasitas yang dibangun
di pabrik mereka lebih merupakan kewajiban daripada aset. Pertama, semakin besar
peralatan, semakin mahal harganya. Ini berarti tanaman awalnya biaya lebih dari yang
seharusnya dikeluarkan. Kedua, pabrik yang dirancang dengan baik berjalan paling efisien
pada kapasitas desain. Misalnya, pompa akan dipilih sehingga ketika beroperasi pada
kapasitas desain, pompa menghasilkan laju aliran dan tekanan yang diinginkan dengan biaya
terendah per pon throughput. Ketika beroperasi pada tingkat lain, biaya per pon meningkat.
Dengan demikian, biaya menjalankan pabrik minimal pada kapasitas desain. Pabrik yang
terlalu besar tentu saja dapat dijalankan pada kapasitas desain sampai penyimpanan produk
penuh dan kemudian ditutup hingga hampir semua produk telah dikirim ke pelanggan.
Namun, masalah yang terlibat dalam memulai pabrik biasanya mengesampingkan ini sebagai
solusi praktis. Tren pengetatan ini tidak akan berhenti, dan semakin banyak insinyur proses
akan diharapkan untuk merancang pabrik untuk perkiraan biaya yang akan dengan aman
menghasilkan produk yang diinginkan pada tingkat yang dipilih.

PROSES PERSAINGAN
Ada berbagai cara menghasilkan produk yang berkualitas. Ini dapat dilihat dengan
menyelidiki bagaimana bahan kimia tertentu diproduksi oleh perusahaan pesaing.
Pertimbangkan produksi fenol. Proses yang paling populer adalah untuk mendapatkan fenol
dari cumene. Keempat perusahaan yang menawarkan lisensi proses adalah Allied Chemical
Corporation , Hercules Inc., Rhone-Poulenc, dan Universal Oil Products Co. Proses-proses
ini berbeda dalam cara hasil fenol dipertahankan dan bagaimana cumene hydroperoxide,
bahan yang sangat mudah meledak, ditangani. Metode asli yang digunakan untuk
menghasilkan fenol adalah proses sulfonasi. Hanya satu dari tujuh perusahaan yang
mengumumkan rencana untuk meningkatkan kapasitas pada tahun 1969 yang berencana
menggunakan proses ini. Saat ini Dow memproduksi fenol di Midland dengan menghidrolisis
monoklorobenzena dengan soda kaustik, tetapi telah merencanakan untuk menghentikan atau
mengurangiini operasi. Fenol juga dapat diproduksi oleh oksidasi langsung sikloheksana atau
dengan menggunakanRashig proses. Fakta bahwa perusahaan yang berbeda menggunakan
proses yang berbeda dapat menghasilkan uang dan bahkan dalam perusahaan yang sama
suatu produk dapat diproduksi oleh dua proses yang sama sekali berbeda menggambarkan
tantangan dan sakit kepala yang terkait dengan desain proses. Desain menuntut kreativitas
dalam jumlah besar. Ini berbeda dari masalah matematika yang biasa karena ada lebih dari
satu jawaban yang dapat diterima. Secara teoritis mungkin ada jawaban terbaik, tetapi jarang
ada cukup data untuk menunjukkan secara meyakinkan apa ini. Bahkan jika itu dapat
diidentifikasi, desain terbaik ini akan berbeda dengan waktu, tempat, dan perusahaan.
Kemajuan teknologi dapat membuat proses yang tampak terbaik menjadi usang sebelum
pabrik dapat dioperasikan. Ini terjadi pada pabrik bernilai jutaan dolar yang dibangun Armor
& Company pada awal 1950-an untuk memproduksi ACTH (hormon adrenokortikotropik).
Ini adalah hormon yang awalnya diekstraksi darihipofisis kelenjarbabi. Ini memberikan
bantuan dari peradangan arthritis yang menyakitkan. Sebelum pabrik selesai, metode sintetis
untuk menghasilkan ACTH telah terbukti. Tanaman yang dirancang untuk menggunakan
ekstrak kelenjar babi tidak pernah berjalan. Proses lama tidak dapat bersaing secara ekonomis
dengan yang baru. Perancang proses di Armor seharusnya tidak dikutuk atas apa yang terjadi.
Mereka tidak mungkin mengetahui bahwa proses yang lebih baru akan membuat proses
mereka menjadi usang.

Sejarah penisilin, yang dihasilkan dari cetakan, berbeda. Penisilin adalah zat antibakteri yang
kuat yang mulai digunakan secara luas selama Perang Dunia II. Masih belum ada cara sintetis
yang dikenal untuk memproduksi penisilin secara ekonomis. Jika perusahaan farmasi
menolak untuk memproduksi secara massal obat ini dengan fermentasi karena mereka
khawatir akan segera disintesis, maka jutaan orang akan kehilangan kekuatan
penyembuhannya, dan mereka yang dapat memperolehnya akan menghabiskan sepuluh
hingga seratus kali lebih banyak untuk itu.
Karena setiap perusahaan merahasiakan apa yang diteliti, dan bagaimana penelitian itu
berkembang, risiko desain proses harus diambil berdasarkan informasi terbaik yang tersedia.

MASALAH TEKNIK PROSES

Jenis masalah yang dihadapi oleh insinyur proses dan jumlah informasi yang tersedia sangat
bervariasi. Empat contoh berikut:
1. Produk Baru
Laboratorium riset terapan telah mengembangkan zat baru yang mereka rasa memiliki
potensi besar sebagai bahan tambahan bensin. Ini meningkatkan karakteristik antiknock
bensin, dan tidak terasa meningkatkan jumlah polusi udara. Departemen pemasaran
memperkirakan bahwa dalam 5 tahun pasar bisa mencapai 10.000.000 lb / tahun. Insinyur
proses diminta untuk merancang pabrik untuk menghasilkan 10.000.000 lb / tahun (4.500,
OOO kg / tahun). Karena ini adalah bahan kimia baru, semua yang diketahui adalah proses
kimia untuk membuatnya , titik didih normal, dan formula kimianya. Satu-satunya sumber
informasi adalah ahli kimia yang menemukannya. Studi rekayasa proses akan menentukan
biaya produksi, mengidentifikasi langkah-langkah yang paling mahal yang terlibat, dan
memutuskan data apa yang harus diperoleh untuk memastikan bahwa proses yang diusulkan
akan berhasil. Biaya produksi diperlukan untuk menentukan apakah produk baru dapat
bersaing secara moneter dengan tetraethyl lead dan aditif lainnya. Penting untuk
mengidentifikasi langkah-langkah mahal, karena di sinilahpenelitian dan upaya
pengembangan harus terkonsentrasi. Jika sistem pemulihan pelarut tidak mahal, penghematan
prospektif yang diperoleh dengan mempelajari secara menyeluruh itu kecil, dan biaya
penelitian dapat melebihi penghematan yang diharapkan. Sebaliknya, seandainya langkah
reaksinya mahal, menentukan kinetika reaksi dapat menghasilkan desain sistem daur ulang
yang akan mengurangi jumlah reaktor dan menghemat lebih dari satu juta dolar dalam satu
pabrik saja.
Penting untuk mulai memproduksi aditif ini sesegera mungkin. Ini karena penemuan sesuatu
yang baru sering dilakukan oleh dua atau lebih penyelidik independen pada waktu yang
hampir bersamaan, dan produsen pertama menentukan standar dan mendapatkan pasar. Pada
tahun 1969 empat perusahaan kimia Standard Oil Co. (Indiana), DuPont, Phillips Petroleum,
dan Montecatini-Edison, semuanya mengklaim sebagai penemu polypropylene. Pada saat itu,
Kantor Paten AS masih belum memutuskan siapa yang akan mendapatkan paten AS,
meskipun pekerjaan itu telah dilakukan lebih dari 10 tahun sebelumnya.5 Akhirnya pada
bulan Desember 1971 Montecatini-Edison menerima dokumen.Perusahaan biasanya
menetapkan standar produk sedemikian rupa untuk meminimalkan biaya pemurnian. Standar-
standar ini seringkali merupakan tes empiris untuk memastikan bahwa pembeli akan
mendapatkan produk yang sama dalam setiap pengiriman. Contohnya adalah indeks leleh
polimer, rentang titik didih produk, dan jumlah maksimum pengotor tertentu. Pabrikan lain
yang menggunakan proses yang berbeda ingin menetapkan standar yang berbeda. Metode
produksinya akan berbeda, sehingga jumlah dan jenis kotorannya akan berbeda. Kadang-
kadang ini berartimahal langkah-langkah pemurnian yangharus dipasang untuk memenuhi
spesifikasi yang ditetapkan oleh pabrikan awal. Jika pesaing ini bisa menjadi penentu-standar
awal maka langkah-langkah ini tidak perlu.

Pembeli menyesuaikan prosesnya sehingga ia dapat menggunakan produk-produk produsen

pertama. Ia tidak mudah berganti kecuali departemen layanan teknis dari pabrikan baru dapat
meyakinkannya bahwa itu akan menghemat uang dan tidak ada risiko yang terlibat. Contoh
pemadam api yang diberikan sebelumnya menggambarkan mengapa pembeli tidak ingin
berubah. Perusahaan pertama yang memproduksi suatu produk juga memiliki kesempatan
untuk menetapkan harga. Kemudian ketika produsen lain masuk atau mengancam untuk
masuk daftar, harga-harga ini dapat dijatuhkan. Hasil bersihnya bisa menjadi keuntungan
besar bagi perusahaan.

Pentingnya waktu berarti bahwa hanya pertanyaan kritis yang diajukan oleh studi insinyur
proses yang dapat dijawab sebelum konstruksi. Bahkan beberapa di antaranya tidak akan
dijawab sepenuhnya sampai pabrik dimulai. Ini bisa menimbulkan masalah. Sebagai contoh,
misalkan insinyur proses mengasumsikan bahwa pelarut dapat dipisahkan dari produk dengan
distilasi sederhana. Jika azeotrop terbentuk, ini tidak mungkin, dan langkah pemisahan yang
jauh lebih mahal mungkin diperlukan. Jika sebuah pabrik dibangun sebelum ini ditemukan,
produknya mungkin tidak dapat diubah sampaipemisahan baru tahapdirancang dan dibangun.
Ini bisa memakan waktu 18 bulan - 18 bulan di mana jutaan dolar peralatan tidak digunakan.
Untuk menghindari hal ini dan masih tidak menunda pembangunan, mungkin perlu untuk
terus menyelidiki langkah-langkah yang tidak diverifikasi saat pabrik sedang dirancang dan
dibangun. Kemudian jika ditemukan bahwa langkah-langkah tertentu tidak berhasil
perubahan yang diperlukan dapat ditentukan dan peralatan tambahan dipesan sebelum pabrik
selesai. Prosedur ini hanya akan menunda startup 2 atau 3 bulan.
 2. Mengubah Proses
Polivinil klorida (PVC) diproduksi oleh proses batch. Karena biasanya lebih murah untuk
memproduksi bahan kimia jika proses aliran digunakan, departemen pengembangan
mengusulkan proses baru dan memiliki insinyur proses yang ditugaskan untuk merancang
dan memperkirakan biayanya. Jika hanya sedikit lebih murah daripada proses batch,baru
metodeakan dibatalkan. Jika tampaknya penghematan besar dapat direalisasikan dengan
menggunakan proses berkelanjutan, penelitian lebih lanjut dan studi percontohan akan
dilakukan. tidak yakin untuk memastikan itu akan bekerja sebelum dewan direksi diminta
untuk mengesahkan pembangunan pabrik. Situasi ini berbeda dari yang sebelumnya karena
biasanya lebih banyak yang diketahui tentang produk, dan mungkin beberapa langkah yang
diusulkan akan melibatkan operasi yang saat ini digunakan dalam proses batch. Ada juga
banyak orang yang akrab dengan produk dan memiliki gagasan tentang apakah perubahan
yang diajukan itu layak atau tidak. Pengalaman ini bisa sangat membantu tetapi juga dapat
menyebabkan kesimpulan yang salah. Insinyur produksi terus-menerus menyelesaikan
masalah online dengan menganalisis apa yang salah dan menghipotesiskan mengapa. Setelah
masalah teratasi, hipotesis mengapa itu terjadi dianggap benar, tanpa diuji untuk
membuktikan. Itu sering salah. Insinyur proses harus berhati-hati dalam menerima hipotesis
yang tidak terbukti. Dia juga harus waspada dengan menolak ide-ide yang tidak berhasil
sebelumnya. Sama seperti proses yang terus ditingkatkan, peralatan dan teknik pemrosesan
yang lebih baik telah memungkinkan hal-hal yang mustahil dilakukan. bertahun-tahun lalu.
Namun, pria yang mengabaikan nasihat itu kemudian terbukti benar terlihat seperti orang
bodoh. Semua orang suka mengatakan "Sudah kubilang." Insinyur proses harus
menggunakan semua informasi yang bisa didapatnya dari pabrik yang beroperasi. Dia harus
berbicara tidak hanya dengan bos tetapi juga dengan operator. Mereka sering mengetahui hal-
hal yang tidak dimiliki pengawas. Ketika kesalahan terjadi, sifat manusia menentukan bahwa
operator berusaha untuk memperbaikinya sebelum seseorang mengetahuinya. Seringkali
operator ini mengetahui dari pengalaman bahwa tekanan atau suhu yang lebih tinggi tidak
akan merusak produk. Di satu pabrik operator, dengan hanya pengamatan kecelakaan seperti
itu, menemukan bagaimana waktu reaksi dapat dikurangi dengan sepertiga. Mereka tidak
mengatakan apa-apa sampai penjualan mencapai tingkat yang cukup tinggi sehingga
diperlukan perubahan tambahan. Para pekerja tidak ingin bekerja pada shift malam, jadi
mereka memberi tahu pengawas apa yang bisa dilakukan untuk meningkatkan throughput.
Inspektur mencibir mereka. Tidak sampai bertahun-tahun kemudian, ketika diperlukan
peningkatan kapasitas lain, departemen penelitian dan pengembangan menemukan hal yang
sama.

Insinyur harus mengunjungi pabrik dan menghabiskan waktu mengamati proses. Seringkali a.
insinyur proses akan melihat di mana beberapa inovasi yang digunakan di pabrik lain dapat
diterapkan di sini. Dia juga bisa mencatat di mana titik-titik masalahnya.

3. Meningkatkan Kapasitas
Produksi surfaktan akan ditingkatkan dari 15.000, OOO menjadi 20.000, OOO lb / tahun. *
Dengan banyak proses baru dan beberapa yang lebih lama, operator dan insinyur menemukan
mereka dapat meningkatkan throughput di unit tertentu tetapi dicegah dari meningkatkan
produksi karena langkah-langkah lain berjalan pada tingkat setinggi mungkin. Langkah
terakhir disebut bottlenecks. Insinyur proses harus menentukan cara menghilangkan
hambatan dari proses.
Lagi-lagi insinyur proses harus menghabiskan banyak waktu mengamati operasi di pabrik
dan berbicara dengan penyelia dan operator. Selain memverifikasi langkah mana yang
menjadi hambatan, dia harus menentukan apakah beberapa unit lain juga harus dimodifikasi.
Misalnya, filter mungkin dapat memproses 20% lebih banyak bahan, tetapi masih tidak
memadai untuk tarif baru yang diusulkan. Jika hanyautama hambatanyang dihilangkan, maka
pabrik itu masih bisa menghasilkan hanya 18.000, OOO lb I thn, karena ini adalah jumlah
maksimum yang dapat dimasukkan melalui filter.

Menentukan kapasitas langkah-langkah nonkritis (langkah-langkah yang tidak macet)

mungkin memerlukan beberapa pengujian. Jika langkah tidak kritis tidak ada alasan bagi
operator atau insinyur untuk menentukan throughput maksimumnya. Namun, seperti yang
telah diilustrasikan, ini harus diketahui untuk memperluas atau merancang pabrik baru. Untuk
setiap unit yang tidak dapat memproduksi pada 20.000, OOO lb / thn harus diputuskan
apakah unit harus diganti dengan yang lebih besar, apakah unit paralel harus dipasang, atau
apakah akan mengubah kondisi operasi (yang mungkin memerlukan modifikasi lain) dan
tidak melakukan perubahan apa pun pada peralatan. Contoh dari yang terakhir adalah
mengurangi waktu yang dihabiskan setiap batch dalam reaktor. Ini akan mengurangi hasil
tetapi meningkatkan hasil.

Misalkan Tabel 1-l merupakan hasil yang diperoleh vs waktu untuk setiap siklus reaktor. Jika
siklus reaktor adalah 8 jam dan menghasilkan 15.000 lb produk per batch, maka jika waktu
siklus dipangkas menjadi 5 jam, hasilnya akan menjadi 13.250 lb per batch. Tingkat produksi
akan menjadi 1.875 lb / jam untuk yang pertama dan 2.650 lb / jam untuk yang kedua. Untuk
pabrik yang beroperasi 8.000 jam per tahun, ini akan menghasilkan tingkat produksi 15.000,
OOO lb / tahun untuk yang pertama dan 21.206, OOO lb / tahun untuk yang terakhir.
Perubahan semacam ini tidak memerlukan peningkatan kapasitas reaktor, tetapi akan
membutuhkan perubahan dalam sistem pemulihan dan daur ulang selain dari yang semata-
mata karena peningkatan kapasitas.

TABEL 1-1

4. Menentukan Biaya Pesaing

Departemen penelitian telah mengembangkan proses baru untuk memproduksi klorobenzene
dan ingin meneruskannya lebih jauh. Perusahaan tidak pernah memproduksi klorobenzena,
tetapi merasa bahwa jika harganya tepat, perusahaan akan bersedia membangun pabrik untuk
produksinya. Sebelum melakukan ini, tidak hanya harus memperkirakan berapa biaya yang
diusulkan pabrik tetapi juga harus menentukan biaya apa yang dimiliki pabrik saat ini. Proses
yang diusulkan akan dibatalkan kecuali jika memiliki keunggulan ekonomi dibandingkan
proses saat ini. Insinyur proses harus merancang pabrik untuk proses saat ini semata-mata
berdasarkan informasi yang dipublikasikan. Setelah menyelesaikan studinya, tidak seorang
pun akan melakukan percobaan untuk memverifikasi asumsinya, karena perusahaan tidak
berencana untuk menggunakan proses itu. Dia sendirian. Jenis masalah ini sangat baik untuk
kelas desain teknik kimia. Beberapa sumber materi terbaik untuk latihan semacam itu
diberikan di akhir bab ini.

Faktor-faktor dalam Pemecahan Masalah

Dengan masing-masing masalah yang disebutkan di atas, insinyur proses memulai dengan
mengumpulkan semua informasi yang dia dapat tentang proses. Dia berbicara dengan orang-
orang dalam penelitian, pengembangan, teknik, dan produksi yang mungkin membantunya,
dan membuat catatan yang berlebihan. Dia membaca semua literatur yang tersedia dan
mencatat apa pun yang mungkin bernilai di masa depan. Saat melakukan ini, dia
mengembangkan lembar fakta tentang setiap zat yang akan dia tangani. Lembar fakta ini
harus mencakup semua informasi kimia dan fisik yang dapat ia temukan. Contoh diberikan
dalam Lampiran C. Selama proses desain ia perlu menghitung panas dan koefisien
perpindahan massa, laju aliran, efisiensi, dan sejenisnya, dan memiliki informasi ini di ujung
jarinya akan menghemat banyak waktu. Karena informasi ini bersifat umum, banyak
perusahaan mengajukannya untuk referensi di masa mendatang.
Untuk menjadi akrab dengan suatu proses membutuhkan waktu. Untuk seorang insinyur
proses, ini bisa memakan waktu dua minggu atau lebih, tergantung pada kompleksitas sistem
dan pengalaman insinyur sebelumnya. Waktu ini tidak berkurang secara substansial dengan
kehadiran komputer besar. Ini adalah periode untuk mengasimilasi dan mengelompokkan
sejumlah besar informasi yang terakumulasi. Tujuan awal dari studi proses pendahuluan
adalah untuk mendapatkan evaluasi ekonomi dari proses tersebut, dengan pengeluaran waktu
dan uang yang minimum. Selama tahap ini, semua informasi yang diperlukan untuk
memperoleh perkiraan biaya yang cukup akurat untuk membangun dan mengoperasikan
pabrik ditentukan. Diharapkan bahwa biaya ini akan berada dalam 10% dari biaya aktual.

10 bab berikutnya disusun dalam urutan yang dapat diikuti oleh seorang insinyur proses
dalam desain dan evaluasi suatu proses. Ini adalah pemilihan lokasi, penulisan ruang lingkup
(definisi proyek), pemilihan langkah-langkah proses, perhitungan keseimbangan material,
daftar semua peralatan utama dengan spesifikasinya , pengembangan tata letak fisik tanaman,
instrumentasi pabrik, perhitungan keseimbangan energi, pengembangan estimasi biaya; dan
akhirnya evaluasi ekonomi dari proses tersebut.

PERBANDINGAN DENGAN ALTERNATIF

Jika hasil evaluasi ekonomi tampak menjanjikan, maka proses ini harus dibandingkan dengan
semua alternatif lain untuk menentukan apakah mengambildiusulkan tindakan yangbenar-
benar jalan terbaik untuk diikuti. Sebagai contoh dari kemungkinan alternatif yang harus
dievaluasi oleh manajemen atas, pertimbangkan masalah yang dihadapi oleh industri deterjen
pada tahun 1970. Hampir semua deterjen yang dihasilkan kemudian mengandung pembangun
yang membantu surfaktan dalam pembersihan dengan menyerapkalsium dan magnesium.
ionprodusen besar menggunakan natrium tripolifosfat (STPP). Ini terdiri sekitar 40% dari
deterjen rata-rata, tetapi dalam beberapa kasus adalah sebanyak 65%. Fosfat adalah inti dari
masalah. Orang-orang menuntut agar dikeluarkan dari deterjen karena dituduh merusak
ekologi banyak danau. Fosfor adalah nutrisi tanaman yang diperlukan, dan setidaknya di
beberapa danau, sebelum Perang Korea, hanya ada sedikit unsur yang ada. Jumlah itu sangat
kecil sehingga beberapa ilmuwan berspekulasi bahwa ketiadaan membatasi pertumbuhan
ganggang. Kemudian deterjen yang mengandung fosfat diperkenalkan. Karena fosfat tidak
dihilangkan oleh instalasi pengolahan limbah primer dan sekunder yang biasa, mereka
dibuang ke sungai dan danau terdekat. Hasilnya adalah peningkatan kandungan fosfor air,
dan peningkatan pertumbuhan ganggang. Pertumbuhannya sangat cepat di beberapa tempat
sehingga menghabiskan pasokan oksigen di dalam air, menyebabkan ikan yang ada mati. Hal
ini membuat marah para nelayan komersial dan olah raga. Ini mengganggu penggemar
berenang ketika sejumlah besar ganggang dan ikan mati hanyut ke area berenang. Ini
mengkhawatirkan para konservasionis yang peduli dengan gangguan keseimbangan alam.

Industri deterjen menghadapi krisis serupa hanya 10 tahun sebelumnya. Kemudian pelakunya
adalah surfaktan, alkil benzena sulfonat. Tujuannya adalah untuk menghilangkan kotoran,
tetapi juga berbusa. Ini bagus untuk pencuci piring, tetapi sangat tidak diinginkan ketika
dibuang ke sungai dan danau. Itu, seperti fosfat, tidak dihilangkan oleh pabrik pengolahan
limbah. Masalah ini diselesaikan dengan mengembangkan sekelompokbaru surfaktan, linear
alkylate sulfonate, yang dapat terurai secara hayati. Ini berarti bahwa fasilitas perawatan
sekunder dapat menghilangkannya dari air. Pada 1965,ini senyawa-senyawa barutelah
sepenuhnya menggantikan surfaktan-surfaktan terdahulu. Biaya untuk mendapatkan solusi ini
adalah lebih dari $ 150.000.000. * Industri deterjen berharap cerita ini akan terulang. Ini
menghabiskan banyak uang untuk penelitian dan menemukan pengganti parsial untuk fosfat,
natrium nitrilo-triasetat (NTA). Industri kimia mulai membangun pabrik untuk produksinya.
Monsanto, yang telah membangun pabrik untuk menghasilkan 75.000, OOO lb / tahun
(35.000, OOO kg / tahun), berencana untuk menggandakan kapasitas pabrik itu dan
menambah satu lagi untuk menghasilkan 200.000.000 lb / tahun (90.000.000 kg / tahun). WR
Grace & Co. memiliki fasilitas untuk memproduksi 60.000.000 lb / tahun (27.000.000 kg /
tahun), dan Ethyl Corporation merencanakan untuk membangun 250.000, OOO lb / tahun
(115.000.000 kg / tahun) pabrik. Semuanya tampak cerah sampai seminggu sebelum Natal
tahun 1970, ketika Surgeon General Amerika Serikat dan kepala Badan Perlindungan
Lingkungan meminta industri deterjen untuk menahan diri dari menggunakan NTA. Tes yang
dijalankan pada tikus menunjukkan efek teratogenetik (kelainan janin) ketika NTA diberikan
di hadapan merkuri atau kadmium. Mereka takut efek yang sama mungkin terjadi pada pria.
Pengganti lain tersedia, tetapi sebuah laporan olehLingkungan Negara Bagian New York
Badan Perlindungan menyatakan ini lebih rendah dari fosfat, menimbulkanalkalinitas bahaya,
dan mengurangi efektivitas tahan pohon yangapi.13 Jalak diperkenalkan ke Australia dan
negara lain untuk mengendalikan serangga tertentu. Namun setelah diperkenalkan, ia
mengubah kebiasaannya dan sekarang menjadi hama. Di Jamaika luwak diperkenalkan untuk
memperketat wabah tikus. Ini meningkat dengan cepat dan membunuh tidak hanya tikus,
tetapi juga burung, ular, dan kadal. Hasilnya adalah peningkatan yang luar biasa pada
serangga 35%. ”Apa alternatif yang dimiliki produsen deterjen dalam situasi seperti ini?
Yang paling jelas adalah menjual hanya di daerah-daerah tanpa larangan, untuk
menghasilkanbaru produk, atau berhenti memproduksi senyawa pembersih. Kemungkinan
lain adalah mencoba meyakinkan publik bahwa fosfat tidak boleh dilarang. Mereka mungkin
dapat meyakinkan kota untuk menambah fasilitas pengolahan limbah mereka kemampuan
untuk menghilangkan fosfat. Ini bisa dibiayai dengan pajak deterjen. Bergantian, mereka
mungkin dapat menunjukkan bahwa penghilangan fosfat dari deterjen tidak penting, karena
industri deterjen menggunakan kurang dari 15% dari fosfor yang diproduksi.12 Mereka
mungkin dapat meyakinkan publik bahwa peningkatan besar dalam fosfat lingkungan
disebabkan oleh peningkatan penggunaan pupuk dan limpasan dari banyak pakan. Alternatif
lain adalah menemukan penggunaan untuk ganggang, atau predator atau penghambat
pertumbuhan yang akan mencegah pertumbuhannya yang cepat. Jika suatu penggunaan dapat
ditemukan, industri deterjen dapat mempromosikan pemanenan alga sebagai produk
komersial. Kemudian, dengan mengatur produksi dengan tepat, mungkin ganggang, ikan, dan
perenang bisa hidup bahagia bersama. Ada sejumlah besar "seandainya" dalam solusi ini,
tetapi mungkin tidak lebih dari mereka yang terlibat dalam menemukan inhibitor, pembunuh,
ataualga predator. Di sini masalahnya adalah menemukan zat atau organisme yang hanya
membahayakan ganggang dan tidak ada tanaman atau hewan lain yang ada di danau dan
sungai, atau apa pun yang memberi makan secara langsung atau tidak langsung pada tanaman
atau hewan ini. Teknik ini telah dicoba dalam banyak keadaan yang berbeda, dan sering
gagal. Burung pipit Inggris diperkenalkan ke Amerika Serikat untuk membunuh ulat-ulat dari
ngengat Eugonia yang putih salju, yang sedang menebangi pohon-pohon yang rindang.
Mereka melakukan pekerjaannya dengan baik, tetapi mereka juga mengusir burung-burung
lain dan ini memungkinkan ngengat tussock, yang tidak mereka makan, merusak hama.13
materi.'Toh, ini tidak menghentikan negara bagian Indiana dan New York dari larangan
penjualan hampir semua deterjen yang mengandung fosfat pada tahun 1973. Sejumlah negara
bagian lain, kabupaten, dan kota tidak sejauh ini, tetapi membatasi jumlah STPP ke Procter &
Gamble, yang memiliki sekitar 50% dari pasar deterjen, awalnya memilih untuk menghapus
produk mereka dari daerah-daerah yang memiliki larangan total dan mengurangi kandungan
fosfat ke tingkat yang diizinkan di daerah lain. Duabesar lainnya produsen, Lever Brothers
dan Colgate Palmolive, memilih untuk memproduksi produk nol-fosfat. Lever Brothers
menggantikan natrium sitrat sebagai pembangun. Kolom tidak menggunakan pembangun apa
pun. Tindakan lain yang mungkin mereka ikuti adalah mulai memproduksi sabun lagi untuk
bersaing dengan deterjen. Karena sabun berfungsi baik dengan air lunak, ini akan menjadi
alternatif yang baik jika individu, dan bahkan kota, dapat diyakinkan untuk memasang
pelembut air. Lever Brothers, karena harus memutuskan cara mendapatkan natrium sitrat,
memiliki sejumlah alternatif untuk dipertimbangkan. Itu bisa menghasilkan atau membeli
produk. Jika ia memilih untuk memproduksi pembangun, ia dapat membeli proses dari
perusahaan lain atau dapat mengembangkan prosesnya sendiri. Itu bisa membuat produk dari
bahan baku dasar atau dari senyawa perantara. Jika memutuskan untuk membiarkan
perusahaan lain menjadi produsen, itu bisa membeli bahan di pasar terbuka atau
mengadakanjangka panjang perjanjiandengan perusahaan lain. Bahkan mungkin melakukan
keduanya dengan membentuk perusahaan bersama , seperti Dow Corning, yang akan
memproduksi pembangun. Bahkan bisa membeli perusahaan yang saat ini memproduksinya.
Semua kemungkinan ini harusekonomi dievaluasi secarauntuk menentukan tindakan terbaik
yang harus diambil. Dewan direksi dihadapkan dengan keputusan seperti itu tidak hanya
harus mempertimbangkan semua alternatif yang diberikan di atas, tetapi mereka harus
membandingkan yang terbaik dari ini dengan semua peluang lain yang mereka miliki untuk
menginvestasikan uang perusahaan. Hanya ada begitu banyak uang yang tersedia, dan dewan
ditugasi untuk memperoleh laba tertinggi dengan risiko terendah. Ini berarti keputusan
tentang membangun fasilitas deterjen baru mungkin perlu dibandingkan dengan rencana
untuk membangun fasilitas klorin kaustik di Great Salt Lake, atau memperbesar pabrik
polietilen di Peru, atau membeli saham pengendali di perusahaan farmasi Belgia.

MENYELESAIKAN PROYEK
Jika, setelah membandingkan alternatif, suatu proyek disetujui, maka seorang manajer proyek
ditunjuk. Tugasnya adalah menggembalakan proyek sampai selesai pada tanggal yang
ditentukan. Selama proses pendahuluan, rekayasa hanya beberapa orang yang akan
mengerjakan proyek. Fase berikutnya akan melibatkan lebih dari seratus orang, dan manajer
proyek harus mengatur berbagai hal sehingga tidak ada yang mencegah proyek diselesaikan
sesuai jadwal. Untuk melakukan ini, ia dapat menggunakan metode jalur kritis (CPM) atau
evaluasi program dan teknik ulasan (PERT). Ini dibahas dalam Bab 13.Setelah persetujuan,
proyek dikembalikan ke proses rekayasa untukterperinci desain proses yang. Sekarang
insinyur proses harus memberikan semua informasi yang diperlukan kepada spesialis
rekayasa proyek, sehingga peralatan dapat dirancang dan ditentukan. Di antara kedua
kelompok ini segala sesuatu yang masuk ke pabrik kimia, menyelesaikan Proyek 17 dari baut
terkecil hingga menara distilasi setinggi 250 kaki, harus ditentukan. Bab 12 membahas hal
ini, ditambah fase konstruksi dan startup.
UNIT
Untuk proyek apa pun, penting agar unit yang konsisten digunakan. Sebagian besar
perusahaan, pada kenyataannya, menetapkan bahwa satu set unit tertentu digunakan untuk
semua perhitungan. Hal ini memungkinkan perancang yang berpengalaman untuk dengan
mudah menjalankan pemeriksaan kasar untuk menentukan apakah semua laju aliran, suhu,
dan ukuran masuk akal. Hal ini memungkinkan orang yang bekerja pada bagian proses yang
berbeda untuk dengan mudah menentukan apakah ada diskontinuitas pada antarmuka antar
bagian. Ini juga menghemat waktu dan mengurangi kemungkinan kesalahan dengan
meminimalkan berapa kali unit harus dikonversi.
TABEL 1-2

Tabel 1-2 memberikan dua set unit yang akan digunakan di seluruh buku ini. Secara umum,
unit bahasa Inggris akan digunakan di seluruh buku ini, dengan satuan metrik yang diberikan
dalam tanda kurung. Namun, di mana unit metrik adalah praktik yang diterima, hanya ini
yang akan diberikan. Hanya unit bahasa Inggris yang akan digunakan dalam contoh, karena
sistem metrik belum diadopsi oleh industri kimia di Amerika Serikat atau Kanada.