Bab Logam Campuran Non Fe

Alloy steel atau yang dikenal sebagai baja paduan adalah merupakan baja yang
diperoleh melalui pemaduan antara dua unsur atau lebih untuk mendapatkan sifat mekanik
tertentu sesuai dengan yang diinginkan sesuai kebutuhan . Terdapat dua jenis baja paduan
umumnya , yaitu baja paduan rendah dan baja paduan tinggi . Perbedaan diantara keduanya
adalah persentase dari unsur campuran yang digunakan , bila baja paduan rendah hanya terdapat
10% unsur paduan sedangkan baja paduan tinggi terdapat unsur campuran lebih dari 10% .
Pada baja paduan digunakan dua unsur yaitu ferrous dan non-ferrous. tujuan nya masih sama
yaitu untuk memperbaiki sifat-sifat dari baja setelah dicampurkan. Dari unsur baja paduan
bukan besi (non-ferrous) dibagi menjadi jenis logam non-ferrous berat dan logam non-ferrous
ringan. Jenis logam non-ferrous berat yang sering digunakan sebagai unsur paduan dengan baja
antara lain: nikel, kromium, molebdenum, dan wallfram Sedangkan jenis logam non-ferrous
ringan yang sering digunakan sebagai unsur paduan dengan baja, antara lain: Magnesium(Mg),
Titanium dan kalsium . Logam-logam nonferro dan paduannya tidak diproduksi secara besar-
besaran seperti logam besi, tetapi cukup vital untuk kebutuhan industri karena memiliki sifat-
sifat yang tidak ditemukan pada logam besi dan baja. kegunaan non ferrous alloys memenuhi
advance material yang tidak bisa dimiliki oleh baja.

Kebanyakan logam bukan besi tahan terhadap korosi (air atau kelembaban). Magnesium tahan
terhadap korosi dalam lingkungan udara biasa akan tetapi dalam air laut ketahanan korosinya
dibawah baja biasa. Secara umum dapat dikatakan, bahwa makin berat suatu logam bukan besi,
maka makin baik daya tahan nya terhadap korosi dan salah satu sifat atau ciri khas logam bukan
besi adalah: berat jenis nya. Hal inilah yang membuat unsur non-ferrous memiliki keunggulan
ketika dipadukan dengan baja. Logam non fero juga digunakan untuk campuran besi atau baja
dengan tujuan memperbaiki. Karakteristik baja. Dari jenis logam non ferro berat yang sering
digunakan uintuk paduan baja, antara lain, nekel, kromium, molebdenum, wllfram dan
sebagainya. Sedangkan dari logam non ferrous ringan antara lain: magnesium, titanium,
kalsium dan sebagainya.

Terdapat berbagai macam paduan baja bukan besi seperti paduan baja dengan alumunium ,
paduan baja dengan magnesium , paduan baja dengan tembaga dan paduan baja dengan seng .
Masing-masing memiliki kebutuhan yang berbeda seperti contohnya pada alumunium baja
dipadukan dengan alumunium biasanya untuk membuat mesin dalam proses indutri yang
tergolong memiliki berat yang ringan . Contoh lainnya adalah paduan baja dengan seng yang
pada umumnya diaplikasikan dalam industri otomotif yaitu sebagai mesin cuci , pembakar
minyak, lemari es, radio, gramafon, televisi , dan mesin kantor.
Logam non ferrous ialah suatu bahan yang tidak berisi besi/ fe, yang bisa digolongkan menjadi :

199
-logam berat : nikel, seng, tembaga, timah putih dan timah hitam
-logam mulia/murni : emas, perak, platina
-logam ringan : alumunium, barium, kalsium
-logam refraktori/tahan api : Molibdenum , titanium, wolfram, zirkonium
-logam radio aktif : radium dan uranium.

Pada prosesnya , paduan dari logam non ferrous dengan baja melalui proses yang dinamakan
peleburan di dalam dapur peleburan dengan menggunakan beberapa alat tertentu untuk
memadukan baja dengan logam non ferro . Konstruksi dari dapur peleburan bergantung pada
jenis industri yang akan memadukan baja dengan logam non ferrous itu sendiri sesuai dengan
kebutuhan pembuat untuk menghasilkan suatu kualitas barang yang diinginkan. Material itu tdk
hanya komposisi tapi mikrostruktur misalkan ada Titanium alpha artinya komposisinya
Titanium mikrostruktur alpha. Contoh ada Al wrought ada Al casting sama-sama komposisinya
Alumunium tapi mikrostrukturnya beda. Dengan begitu propertiesnya material nanti menjadi
beda.
Indonesia merupakan Negara penghasil bukan besi yaitu penghasil timah putih,
tembaga, nikel, alumunium dan sebagainya. Dalam keadaan murni logam bukan besi ini
memiliki sifat yang sangat baik namun untuk meningkatkan kekuatan umumnya dicampur
dengan logam lain sehingga membentuk paduan. Cirri dari logam non besi adalah
mempunyai daya tahan terhadap korosi yang tinggi, daya hantar listrik yang baik dan
dapat berubah bentuk secara mudah. Pemilihan dari peduan logam non besi ini tergantung
pada banyak hal antara lain kekuatan, kemudahan dalam pemberian bentuk, berat jenis,
harga bahan baku, upah pembuatan dan penampilannya.
Logam bukan besi ini di bagi dalam dua golongan menurut berat jenisnya, yaitu
logam berat dan logam ringan. Logam berat adalag logam yang mempunyai berat jenis
diatas 5 kg/m3.
Berat jenis dari masing-masing non besi ini dapat dilihat pada tabel 2.1. Secara
umum dapat dinyatakan bahwa makin berat suatu logam bukan besi maka makin banyak
daya tahan korosinya. Bahan logam bukan besi yang sering dipakai adalah paduan tembag,
paduan alumunium, paduan magnesium, dan paduan timah. Tabel 2.1 ini
memperlihatkanperbandingan berat jenis serta berbagai logam bukan besi.

200
 Tabel 2.1 Berat jenis beberapa jenis logam (Lit 1 hal

Logam Berat Jenis (Kg/m3)

Alumunium 2.643
Tembaga 8.906
Kuningan 8.750
Timah hitam 11.309
Magnesium 1.746
Nikel 8.703
Seng 7.144
Besi 7.897
Baja 7.769

201
 1. Tembaga dan Paduannya

Tembaga adalah logam lunak berwarna oranye dengan nomor atom 29. Tembaga (copper)
memiliki simbol kimia Cu. Logam ini bersifat ductile serta menjadi penghantar panas dan
listrik yang baik. Tembaga diperoleh dari bijih tembaga yang disebut chalcoporit.
Chalcoporit ini merupakan campuran Cu2S dan Cu Fe S2 dan terdapa dalam tambang-
tambang dibawah permukaan tanah.
Secara industri sebagian besar penggunaan tembaga dipakai untuk kawat atau
bahan penukar panas karena sifat tembaga yang mempunyai sifat hantaran listrik dan
panas yang baik nomor dua setelah Silver. Tembaga yang digunakan sebagai penghantar
listrik banyak digunakan dalam keadaan tingkat kemurnian yang tinggi hingga 99,9 %. Sifat
lain dari tembaga ialah sifat ketahanannya terhadap korosi atmospheric serta berbagai
serangan media korosi lainnya. Tembaga sangat mudah disambung melalui
proses penyoderan, Brazing serta pengelasan. Tembaga ini jika dipadukan dengan logam
lain akan menghasilkan paduan yang banyak dibutuhkan oleh manusia. Dan yang paling
sering dipakai adalah campuran antara tembaga dan timah, mangan yang biasa disebut
perunggu digunakan untuk bagian-bagian mesin khusus dimana diperlukan sifat-sifat yang
luar biasa.

Sifat-sifat dari Copper :

 Densitynya 8.9 kg/m3 dengan titik cair 1083 C.
 Sifat utamanya high electric conductivity
 Tahan korosi
 Malleable
 Ductile
 Aplikasinya pada electronic, akan jadi bahan engine motor listrik.

Paduan antara tembaga dengan unsur-unsur lain dapat membentuk paduan lain
seperti:
1. Brons
Brons adalah paduan antara tembaga dengan timah dimana kandungan dari timah
kurang dari 15% karena mempunyai titik cair yang kurang baik maka brons biasanya
ditambah seng, fosfor, timbal dan sebagainya.
2. Kuningan
Kuningan adalah paduan antara tembaga dan seng, dimana kandungan seng sampai
kira-kira 40%. Dalam ketahanan terhadap korosi dan aus kurang baik disbanding brons
tetapi kuningan mampu cornya lebih baik dan harganya lebih murah.
3. Brons Alumunium
Brons alumunium ini adalah paduan dari tembaga dan alumunium dengan tambahan
nikel dan mangan. Kandungan alumunium 8-15,5%, nikel kurang dari 6,5% mangan
kurang dari 3,5% dan sisanya adalah tembaga.

202
 Untuk diagram fasa dan paduannya dapat dilihat pada gambar 2.1 kesetimbangan
fasa tembaga dimana pada diagram ini dapat dilihat temperature terbentuknya fasa cairan,
fasa α dan fasa β pada logam tembaga serta mengetahui temperatur cair dari kadar komposisi
tembaga dengan kadar 100% Cu atau tembaga murni adalah 1084°C.

Gambar 1.1 Diagram fasa tembaga

2. Seng dan Paduannya

Seng adalah logam bukan besi kedua setelah tembaga yang diproduksi secara besar yang
mana lebih dari 75% produk cetak tekan terdiri dari paduan seng. Logam ini mempunyai
kekuatan yang rendah dengan titik cair yang juga rendah dan hamper tidak rusak di udara
biasa. Dan dapat digunakan untuk pelapisan pada besi, bahan baterai kering dan untuk
keperluan percetakan. Unsur ini biasanya ditemukan bersama dengan logam-logam lain
seperti tembaga dan timbal dalam bijih logam. Sfalerit, yang merupakan salah satu bentuk
kristal seng sulfida, merupakan bijih logam yang paling banyak ditambang untuk
mendapatkan seng karena ia mengandung sekitar 60-62% Seng.
Selain itu seng juga mudah dicetak dengan permukaan yang bersih dan rata, daya
tahan korosi yang tinggi serta biaya yang murah. Dikenal seng komersial dengan 99,995
seng disebut special high grade. Untuk cetak tekan diperlukan logam murni karena unsure-
unsur seperti timah, cadmium dan tin dapat menyebabkan kerusakan pada cetakan cacat
sepuh.
Proses pengecoran merupakan salah satu proses pembentukan benda kerja yang efisien dan
dapat membentuk benda kerja hingga bagian yang tersulit secara tepat dan akurat dengan
sedikit atau tidak sama sekali memerlukan proses pemesinan (macining). Keberhasilan
dalam proses pembentukan benda kerja dengan cara pengecoran relative ditentukan oleh
tingkat kerumitan bentuk benda kerja itu sendiri. Paduan seng banya digunakan dalam
industry otomotif, mesin cuci, pembakar minyak. Lemari es, radio, gramafon, televise,
mesin kantor dan sebagainya.

3. Magnesium dan Paduannya

203
 Paduan magnesium (mg) merupakan logam yang paling ringan dalam hal berat
jenisnya. Magnesium mempunyai sifat yang cukup baik seperti alumunium, hanya saja
tidak tahan terhadap korosi. Magnesium tidak dapat dipakai pada suhu diatas 150°Ckarena
kekuatannya akan berkurang dengan naiknya suhu. Sedangkan pada suhu rendah kekuatan
magnesium tetap tinggi.
Magnesium dan paduannya lebih mahal daripada alumunium atau baja dan hanya
digunakan untuk industry pesawat terbang, alat potert, teropong, suku cadang mesin dan
untuk peralatan mesin yang berputar dengan cepat dimana diperlukan nilai inersia yang
rendah. Logam magnesium ini mempunyai temperature 650°C yang perubahan fasanya
dapat dilihat pada gambar 2.2. lalu Magnesium diperoleh dari bijih Magnesium (MgCO3)
dan Dolomit ((CaMg)CO3) serta didalam air laut dalam bentuk Magnesium Cloride (MgCl).
Magnesium dapat diextraksi melalui proses electrolisis seperti pada Aluminium atau dengan
Fire reduction melalui pembakaran kokas. Dengan proses-proses tersebut unsur Magnesium
akan menguap dalam bentuk Oxide Carbon yang harus segera didinginkan agar Magnesium
ini tidak bersenyawa dengan Oxygen.

Sifat-sifat dari Magnesium :

 Densitynya 1.7 kg/m3

 Magnesium lebih ringan dari Al. jadi kalau dibutuhkan aplikasi yang lebih ringan dari
Al pake ini.
 low melting point
 easy to combust ini sifat utamanya
 very light sifat utamanya juga
 corrotion resist, karena membuat lapisan setelah bereaksi dengan oksigen di udara
 low electrical conductivity
 Castability
 Struktur kristalnya HCP
 Dibanding dengan plastik Mg lebih kuat dan densitynya lebih ringan
 aplikasinya : dashboard mobil, velg.

204
 Gambar 1.2 Diagram fasa magnesium

Karena ketahanan korosi yang rendah ini maka magnesium memerlukan perlakuan
kimia atau pengecekan khusus segera setelah benda decetak tekan. Paduan magnesium
memiliki sifat tuang yang baik dan sifat mekanik yang baik dengan komposisi 9% Al,
0,5% Zn, 0,13% Mn, 0,5% Si, 0,3% Cu, 0,03% Ni dan sisanya Mg. kadar Cu dan Ni harus
rendah untuk menekan korosi.

4. Alumunium dan Paduannya

i. Sejarah penemuan alumunium

Bauksit merupakan salah satu sumber alumunium yang terdapat di alam. Bauksit
ini banyak terdapat di daerah Indonesia terutama di daerah bintan dan pulau Kalimantan.
Alumunium ini pertama kali ditemukan oleh sir Humprey Davy pada tahun 1809 sebagai
suatu unsur dan kemudian di reduksi pertama kali oleh H.C.Oersted pada tahun 1825.
C.M.Hall seorang berkebangsaan Amerika dan Paul Heroult berkebangsaan
Prancis, pada tahun 1886 mengolah alumunium dari alumina dengan cara elektrolisa dari
garam yang terfusi. Selain itu Karl Josep Bayer seorang ahli kimia berkebangsaan jerman
mengembangkan proses yang dikenal dengan nama proses bayer untuk mendapat
alumunium murni.
Proses Bayer ini mendapat alumunium dengan memasukkan bauksit halus yang
sudah dokeringkan kedalam pencampur lalu diolah dengan soda sapi (NaOH) dibawah
pengaruh tekanan dan suhu diatas totok didih. NaOH akan bereaksi dengan bauksit
menghasilkan aluminat natrium yang larut. Selanjutnya tekanan dikurangi dengan ampas
yang terdiri dari oksida besi, silicon, titanium dan kotoran-kotoran lainnya disaring dan
dikesampingkan. Lalu alumina natrium tersebut dipompa ketangki pengendapan dan
dibubuhkan Kristal hidroksida alumina sehingga Kristal itu menjadi inti Kristal. Inti
dipanaskan diatas suhu 980°C dan menghasilkan alumina dan dielektrosida sehingga

205
 terpisah menjadi oksigen dan aluminium murni.
Pada setiap 1 kilogram alumunium memerlukan 2 kilogram alumina dan 4
kilogram bauksit, 0,6 kilogram karbon, criolit dan bahan-bahan lainnya. Penggunaan
alumunium ini menduduki urutan kedua setelah besi dan baja dan tertinggi pada logam
bukan besi untuk kehidupan industri.
Aluminium adalah logam yang paling banyak terdapat di kerak bumi, dan unsur
ketiga terbanyak setelah oksigen dan silikon. Aluminium terdapat di kerak bumi sebanyak
kira-kira 8,07% hingga 8,23% dari seluruh massa padat dari kerak bumi, dengan produksi
tahunan dunia sekitar 30 juta ton pertahun dalam bentuk bauksit dan bebatuan lain
(corrundum, gibbsite, boehmite, diaspore, dan lain-lain) (USGS). Sulit menemukan
aluminium murni di alam karena aluminium merupakan logam yang cukup reaktif.

ii. Sifat-sifat alumunium

Dalam pengertian kimia alumunium merupakan logam yang reaktif. Apabila di udara
terbuka ia akan bereaksi dengan oksigen, jika reaksi berlangsung terus maka alumunium
akan rusak dan sangat rapuh. Permukaan alumunium sebenarnya bereaksi bahkan lebih
cepat daripada besi. Namun lapisan luar alumunium oksida yang terbentuk pada permukaan
logam itu merekat kuat sekali pada logam dibawahnya. Dan membentuk lapisan yang kedap.
Oleh karena itu dapat dipergunakan untuk keperluan kontruksi tanpa takut pada sifat kimia
yang sangat reaktif. Tapi jika logam bertemu dengan alkali lapisan oksidanya akan mudah
larut. Lapisan oksidanya akan bereaksi secara aktif dan akhirnya akan mudah larut pada
cairan sekali. Sebaliknya berbagai asam termasuk asam nitrat pekat pekat tidak berpengaruh
terhadap alumunium karena lapisan alumunium kedap terhadap asam.
Alumunium merupakan logam ringan yang mempunyai ketahan korosi yang sangat
baik karena pada permukaannya terhadap suatu lapisan oksida yang melindungi logam
dari korosi dan hantaranlistriknya cukup baik sekitar 3,2 kali daya hantar listrik besi. Berat
jenis alumunium 2,643 kg/m3 cukup ringan dibandingkan logam lain.
Kekuatan alumunium yang berkisar 83-310 MPa dapat dilipatkan melalui
pengerjaan dingin atau penerjaan panas. Dengan menambah unsur pangerjaan panas maka
dapat diperoleh paduannya dengan kekuatan melebihi 700 MPa paduannya.
Alumunium dapat ditempa, ekstruksi, dilengkungkan, direnggangkan, diputar,
dispons, diembos, dirol dan ditarik untuk menghasilkan kawat. Sipanasan dapat diperolah
alumunium denganbentuk kawat foil, lembaran pelat dan profil. Semua paduan alumunium
ini dapat di mampu bentuki (wrought alloys) dapat di mesin, di las dan di patri.

Sifat-sifat Alumunium :

 Alumunium alloys dipake karena corrosion resistance ini sebenernya high corrosion
rate. Jadi sebenarnya dia sangat korosi tapi kalau berubah jadi Al2O3 (pasta gigi) tidak
jadi korosi
 Sifatnya light aplikasinya pada pesawat
 high heat conduction
 high ductility mudah dibentuk

206
  non magnetic jadi saat ditaruh di dekat magnet dia tidak bereaksi
 castibility mudah di cor
 densitynya 2.7 sedangkan baja densitynya 8 kira2 1/3 nya baja
 dia struktur kristalnya FCC.
 aplikasinya : velg, engine block, panci krn dia corrosion sm heat cond.

iii. Sistem Penomoran Alumunium

Alumunium dapat diklasifikasikan kepada tiga bagian besar yaitu: alumunium komersial murni
paduan alumunium mampu tempa, dan alumunium cor. Asosiasi alumunium membuat system 4
angka mengidentifikasikan alumunium. Di bawah ini ada tabel 2.2. yang dibuat Asosiasi Alumunium
untuk mengidentifikasikan alumunium ini.

Tabel 1.2 Alumunium Assosiasi Index System (lit 8 hal 104)

Paduan Alumunium Nomor
Alumunium 99,5% murni 1001
Alumunium 99,5% murni 1100
Al-Cu merupakan unsur paduan utama 2010 – 2029
Al-Mn merupakan unsur paduan utama 3033 – 3009
Al-Si merupakan unsur paduan utama 4030 – 4039
Al-Mg merupakan unsur paduan utama 5050 – 5086
Al-Mg dan Si merupakan unsur paduan utama 6061 – 6069
Al-Zn merupakan unsur paduan utama 7070 – 7079

Sistem ini menunjukkan nomor indeks dari paduan alumunium termasuk seterti
paduan 99% alumunium murni, coper , mangan, silicon magnesium. System ini tidak
menunjukkan paduan terbesar dari elemen alumunium. Angka kedua mempunyai batas
0 sampai dengan 9. Angka nol menunjukkan tidak ada kontrol khusus pada pembuatan
alumunium. Angka setelah angka kedua menunjukkan kuantitas minimum dari unsur lain
yang tidak dalam control.
Sebagai contoh alumunium dengan nomor seri 1075. Ini berarti alumunium
mempunyai 99,75% yang terkontrol atau alumunium murni. Sedangkan 0,25% paduan
tanpa control. Nomor 1180 diidentifikasikansebagai paduan dimana 99,80% alumunium
murni dengan 0,20% berbagai macm campuran tambahan. Al dapat di heat treatment
dengan menggunakan kode T6 T4
Pada seri 2010 sampai 7079 setelah angka kedua tidak mempunyai arti khusus
hanya menunjukkan pabrikasi. Angka ketiga dan terakhir memperlihatkan berapa paduan
yang terkandungpada saat proses pembuatan. Sebagai contoh alumunium seri 3003 adalah
alumunium mangan alloy yang mrngandung sekitar 1,2% mangan dan minimum 90%
alumunium. Contoh lain misalkan 6151 alumunium, adalah paduan alumunium dengan
silicon-magnesium-chromium. Disini angka 6 menunjukkan bahwa paduan adalah
magnesium silicon, dan angka 151 sebagai identitas paduan khusus dan persentase dari

207
 paduan.
jika angka 1 pada digit kedua menunjukkan bahwa paduan itu adalah chromium dan
kandungannya adalah 0,49%. Berarti paduan itu adalah 99,51% terdiri darialumunium
magnesium dan silicon.
Alumunium juga dapat digolongkan apakah bias di heat-treatment atau tidak.
Alumunium yang tidak dapat dilakukan perlakuan panas termasuk alumunium murni atau
seri 1000, mangan atau seri 3000 dan magnesium seri 5000. Alumunium dapat di heat-
treatment jika mengandung satu dari copper, magnesium, silicon ataupun zinc. Seri 4000
adalah seri silicon dari paduan alumunium yang sebagian besar dapat dilas dan untuk
bahan pengisi pada proses pangelasan.

i. Paduan-paduan alumunium yang utama

Alumunium lebih banyak dipakai sebagai paduan daripada logam murni sebab
tidak kehilangan sifat ringan dan sifat-sifat mekanisnya serta mampu cornya diperbaiki
dengan menambah unsur –unsur lain. Unsur-unsur paduan yang tidak ditambahkan pada
alumunium murni selain dapat menambah kekuatan mekaniknya juga dapat memberikan
sifat-sifat baik lainnya seperti ketahanan korosi dan ketahanan aus. Alumunium terbagi
menjadi dua (2) ada yang dari jalur casting contoh di mobil biasanya pejal lalu ada yang
jalur wrought contoh di pesawat biasanya tipis.

Adapun paduan-paduan alumunium yang sering dipakai yaitu:

1. Al-Cu dan Al-Cu-Mg

Mempunyai kandungan 4% Cu dan 0,5% Mg untuk menambah kekuatan paduan
mampu mesin yang baik serta dipakai pada bahan pesawat terbang.
2. Al-Mn
Mn adalah unsur yang memperkuat Al tanpa mengurangi ketahanan korosi dan
dipakai untuk membuat paduan yang tahan korosi.
3. Paduan Al-Si
Sangat baik kecairannya dam mempunyai permukaan yang bagus sekali,
mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik sangat ringan, koefisien pemuai
yang kecil, dan penghantar yang baik untuk listrik dan panas. Karena kelebihan
yang menyolok maka paduan inisangat banyak dipakai.
4. Paduan Al-Mg
Paduan ini mempunyai kandungan magnesium sekitar 4% sampai 10% mempunyai
ketahanan korosi yang sangat baik, dapat ditempa, di rol dan di ekstruksi. Karena
sangat kuat dan mudah di las maka banyak dipakai sebagai bahan untuk tangki
LNG, kapal laut, kapal terbang serta peralatan-peralatan kimia.

a. Paduan Al-Cu dan Al-Cu-Mg

Seperti telah dikemukakan pada uraian sebelumnya, paduan coran alumunium ini
mengandung 4-5% Cu. Ternyata dari fasa paduan ini mempunyai daerah luas
dari pembekuannya, penyusutan yang besar, resiko besar pada kegetasan panas
dan mudah terjadi retakan pada coran. Adanya Si sangat berguna untuk
mengurangi keadaan itu dan penambahan Si sefektif untuk memperhalus butir.

208
 Dengan perlakuan panas pada paduan ini dapat dibuat bahan yang mempunyai
kekuatan tarik kira-kira 25kgf/mm2.
Sebagai paduan, Al-Cu-Mg ini mengandung 4% Cu, dan 0,5%ditemukan oleh
A.Wilm dalam usahanya mengembangkan paduan Al yang kuat, dinamakannya
yaitu duralumin. Duralumin adalah paduan praktis yang sangat terkenal disebut
paduan alumunium dengan nomor 2017, komposisi standarnya adalah 4% Cu,
1,5% Mn dinamakan paduan dengan nomor 2044 nama lamanya yaitu duralumin
super. Paduan yang mengandung Cu mempunyai ketahanan korosi yang jelek, jadi
apabila diingini ketahanan korosi yang tinggi maka permukaanya dilapisi dengan
Al murni atau paduan alumunium yang tahan korosi yang disebut pelat alklad.
Paduan dalam system ini terutama dipakai sebagai bahan pesawat terbang. Tabel
dibawah ini menunjukkan sifat-sifat paduan alumunium ini.
Tabel 1.3. Sifat-sifat paduan Al-Cu-Mg (lit 8 hal 137)

Kekuat Kekuata Kekuata Batas

a n n Keker
Kead Perpanjan as an lelah
Padua a n tarik mulur g an (%) geser Brinel (kgf/
n an (kgf/m (kgf/m (kgf/m m
m 2) m2 m2 m2)
) )
175 O 18,3 7,0 - 12, 45 7,7
(2017) T4 43,6 28, - 7
26, 10 12,7
1 7 5
A175
T4 30,2 16, 27 19,7 70 9,5
(A2017) 9

Setela
RJ17 h 42,9 24,6 22 - 100 -

O
dianil 18,9 7,7 2 12, 42 -
24S 2 7
(2024) T4 47,8 32, 12 -
T3 3 2 28, 0
6 51,3 2 8 -
40, 13
1 - 29, 0
5

209
 O 19,0 9,8 1 12, 45 -
14S 8 7
(2014) T 39,4 28, 10 -
4 0 2 23, 0
T 49,0 5 9 -
4 42, 13
0 1 29, 5
3 5

Paduan Al-Cu-Mg ini dihasilkan melalui proses pencampuran paduan ini pada
temperatur 550°C seperti terlihat pada gambar 2.3. dimana pada gambar ini paduan harus
diupanaskan sampai temperature A sehingga komponen-komponen larutan membentuk
larutan padat.

Gambar 1.3 Diagram fasa Al-Cu-Mg (lit 8 hal 133)

b. Paduan Al-Si (4030-4039)

Paduan Al-Si ini sangat baik kecairannya, yang mempunyai permukaan bagus
sekali, pada ketegasan panas dan sangat baik untuk paduan cor. Paduan aluminium dengan
silikon hingga 15% akan memberikan kekerasan dan kekuatan tensil yang cukup besar,
hingga mencapai 525 MPa pada aluminium paduan yang dihasilkan pada perlakuan
panas. Sebagai tambahan paduan ini mempunyai ketahanan korosi yang baik dan sangat
ringan, koefisien pemuaian yang kecil dan penghantar listrik dan panas yang baik. Karena
mempunyai kelebihan yang mencolok ini maka paduan ini sangat banyak dipergunakan.
Paduan Al-Si ini ditemukan pertama kali oleh A. Pacz pada tahun 1921 dan paduan yang
telah diadakan perlakuan tersebut dinamakan silumin.
Paduan Al-Si dengan kandungan 12% sangat banyak dipakai untuk paduan cor
cetak. Tetapi dalam hal modifikasi tidak perlu dilakukan. Sifat-sifat paduan ini dapat
diperbaiki dengan perlakuan panas dan sedikit diperbaiki dengan tambahan unsure paduan
lainnya yang umum dipakai yaitu 0,15 – 0,4% Mn dan 0,5% Mg. paduan yang diberi
perlakuan peraturan dan ditempa dinamakan silumin β. Paduan yang memerlukan paduan

210
panas ditambah juga dengan unsur Mg, Cu dan Ni untuk memberikan kekerasan pada saat
proses pemanasan. Bahan ini biasa dipakai untuk torek motor. Tabel 2.4 ini menunjukkan
kekuatan dan sifat mekanis Al-Si.

Tabel 1.4 Sifat-sifat kimia paduan Al-Si (lit 11 hal 257)

Sifat-sifat mekanik
Kekuat Kekuat
Temper a a
Paduan Perlakuan at ur Perpanjan
Uji (°C) n tarik n g an
(kgf/m mulur (°C)
m 2) (kgf/m
m 2)

Alcoa 32S T6: 510-521°C, 4 24 39,2 32,2 8

Al-12,5Si- jam
dicelup dingin air, 20 11,2 7, 3
1,0Mg-
0,9Cu-0,9Ni 160-174°C, 6-10 4
31 4, 7
2, 60
(untuk jam
penuaan 6
37 2
2, 5
1, 0
120
dibentuk) 1 5 4

Alcoa A132
T551: 168-174°C,
Al-12Si- 24 25, 19, 0,
2,5Ni- 14-18 jam 2 6 5
1,2Mg- dianil, tanpa 20
0,8Cu perlakuan 4 16, 9, 2,
(untuk dicor pelarutan 1 5 0
cetak) 31
6 7, 3, 8,
7 5 0

211
 Alcoa D 132
24 25, 19, 1,
Al-9Si- T5: 204°C, 7-9 jam 2 6 0
3,5Cu- 20
0,8Mg- dianil, tanpa 4 14, 9, 5,
0,8Ni perlakuan 4 1 0
(untuk dicor pelarutan 31
cetak) 6 6, 4, 20,
3 2 0
37
1 3, 2, 40,
9 8 0

Pada gambar 2.4 juga dapat dilihat terjadinya diagram fasa dari paduan ini dimana
dari gambar ini dapat diketahui titik eutektik yaitu pada suhu 577°C serta fasa paduan
mencair serta terjadinya fasa lainnya.

Gambar 2.4 Diagram Fasa Al-Si

Koefisien pemuaian termal dari Si sangat rendah, oleh karena itu paduannya
mempunyai koefisien yang rendah juaga apabila ditambah Si lebih banyak. Berbagai cara
dicoba untuk memperhalus butir primer Si, seperti yang telah dikembangkan pada paduan
Hypereotektik Al-Si sampai dengan 29%Si. Paduan Al-Si juga banyak dipakai untuk
elektroda pengerasan terutama yang mengandung 5% Si.

c. Paduan Al-Mg-Si (6001 – 6069)

Kalau sedikit Mg ditambahkan pada Al pengerasan penuaan sangat jarang terjadi.
Paduan alam system ini mempunyai kekuatan yang kurang baik sebagai bahan tempaan
dibandingkan dengan paduan-paduan lainnya tetapi sangat liat dan sangat baik mampu
bentuknya yang tinggi pada temperature biasa. Mempunyai kemampuan bentuk yang lebih
baik pada ekstruksi dan tahan korosi dan sebagai tambahan banyak digunakan untuk

212
angka-angka konstruksi. Keberadaan magnesium hingga 15,35% dapat menurunkan titik
lebur logam paduan yang cukup drastis, dari 660 oC hingga 450 oC. Namun, hal ini tidak
menjadikan aluminium paduan dapat ditempa menggunakan panas dengan mudah karena
korosi akan terjadi pada suhu di atas 60 oC. Keberadaan magnesium juga menjadikan logam
paduan dapat bekerja dengan baik pada temperatur yang sangat rendah, di mana kebanyakan
logam akan mengalami
Karena paduan ini mempunyai kekuatan yang sangat baik tanpa mengurangi sifat
kehantaran listriknya maka dapat digunakan untuk kebel tenaga listrik. Dalam hal ini
pencampuran dengan Cu, Fe dan Mn perlu dihindari karena unsur-unsur itu menyebabkan
tahanan listrik menjadi tinggi. Kelebihan dari paduan Al-Mg-Si dapat dilihat pada tabel
2.5, sedangkan untuk perubahan fasa dari paduan ini dapat dilihat dari gambar 2.5.

Tabel 1.5 Sifat-sifat paduan Al-Mg-Si (lit 8 hal 140)

Kekuata Kekuata Kekuata Kekuata

n n Perpanjang n Kekeras n
Padua Keadaa an (%) an
n n tarik mulur geser Brinell lelah
(kgf/m (kgf/m (kgf/m (kgf/m
2
m ) 2
m ) m2) m2)

O 12, 5,6 30 8,4 30 6,3

T 6
24, 14, 28 16, 65 9,5
6061 4
T 6
31, 8
28, 15 9
21, 95 9,5
6 6 0 0

T 19, 14, 12 11, 60 6,7

5
T 0
24, 8
20, 12 9
15, 73 6,7
6063 6
T83 6
26, 8
24, 11 9
15, 82 -
0 6 5

213
Gambar 1.5 Perubahan fasa paduan Al-Mg-Si (lit 8 hal 139)

214
 d. Paduan Al-Mg-Zn (7075)
Alumunium menyebabkan keseimbangan biner semu dengan senyawa antar logam
MgZn2 dan kelarutannya menurun apabila temperatur turun. Telah Diketahui sejak lama
bahwa paduan sistem ini dapat dibuat keras sekali dengan penuaan setelah perlakuan
pelarutan. Tetapi sejak lama tidak dipakai sebab mempunyai sifat patah getas oleh retakan
korosi tegangan.
Di jepang pada permulaan tahun 1940 Igarasi dan kawan-kawan mengadakan studi
dan berhasil mengembangkan suatu paduan logam dengan penambahan kira-kira 3% Mn
atau Cr dimana butir kristal dapat diperhalus dan mengubah bentuk resivitasi serta retakan
korosi tegangan hampir tidak terjadi.
Pada saat itu paduan tersebut dinamakan Duralumin super ekstra.

Paduan yang terdiri dari 5,5% Zn, 2,5-1,5% Mn, 1,5% Cu, 0,3% Cr, 0,2% Mn dan
sisanya Al sekarang dinamakan paduan &075mempunyai kekuatan tertinggi diantara
paduan-paduan lainnya. Sifat-sifat mekaniknya dapat dilihat pada tabel 2.6. Penggunaan
paduan ini yang paling besar adalah untuk bahan konstruksi untuk pesawat terbang.
Disamping itu penggunaannya juga penting untuk bahan konstruksi. Perubahan fasa dari
paduan ini dapat dilihat pada gambar 2.6. dimana pada gambar ini dapat dilihat fas-fasa
untuk mendapatkan paduan ini.
Tabel 1.6 Sifat-sifat paduan Al-Mg-Zn (lit 8 hal 141)

Kekuata Kekuata
Kekuat Kekuat Perpanjang n n
Perlaku an tarik an an (%) Kekerasan
an (kgf/m mulur geser lelah
panas m2) (kgf/m (kgf/m (kgf/m
m2) m2) m2)
(a) (b) Rockwel Brinell
l

Bukan Klad
O 23, 10, 1 1 E60-70 60 15, -
T 2
58, 5
51, 17 16 B85-95 150 5
33, 16,
6 4 3 1 1 8 2
Klad
O 22, 9,8 1 - - - 15, -
T 5
53, 47, 17 - E88-111 - 5
32, -
6 4 1 1 3

215
1.6 Dapur Crucible
Dapur Crucible adalah dapur yang paling tua digunakan. Dapur ini mempunyai
konstruksi paling sederhana. Dapur ini ada yang menggunakan kedudukan tetap dimana
penmgambilan logam cair dengan memakai gayung. Dapur Ini sangat Fleksibel dan serba
guna untuk peleburan yang skala kecil dan sedang. Bahan bakar dapur Crucible ini adalah
gas atau bahan bakar minyak,karena akan mudah mengawasi operasinya. Ada pula dapur
yang dapat dimiringkan sehingga pengambilan logam dengan menampung dibawahnya.
Dapur ini biasanya dipakai untuk skala sedang dan skala besar. Dapur Crucible jenis ini
ada yang dioperasikan dengan tenaga listrik sebagai alat pemanasnya yaitu dengan induksi
listrik frekuensi rendah dan juga dapat dengan bahan bakar gas atau minyak, sedangkan
dapur Crucible yang memakai burner sebagai alat pemanas dengan kedudukan tetap dapat
dilihat pada gambar 2.7.
Alasan pemilihan dapur Crucible yang akan digunakan jika di banding dengan memakai
dapur pelebur jenis lainnya Sebab:
 Dapur pelebur ini tidak memerlukan teknik pengoperasian yang terlalu rumit
disbanding dapur pelebur jenis lainnya.
 Dapur Crucible ini dapat menggunakan bahan bakar yang aman seperti minyak
tanah.
 Cocok digunakan untuk melebur logam bukan besi yang mempunyai temperature
cair yang cukup tinggi seperti alumunium.
 Mudah dalam pengoperasiannya terutama untuk pengambilan terak pada logam
alumunium.

Gambar 1.7 Dapur kedudukan tetap

216
 Gambar 1.8 Dapur Crucible yang bisa dimiringkan

Tanur udara terbuka adalah tanur yang bentuknya seperti tungku yang agak rendah dan
logam cair akan akan melebur dan dangkal. Pada bagian bawah tanur dipasang 4 buah ruang
pemanas (regenerator ). Tanur juga disangga oleh dua buah rol yang memungkinkan untuk
dimiringkan pada saat pengeluaran terak atau logam cair. Burner diletakkan pada kedua
sisi tanur dan dioperasikan secara periodik untuk mendapatkan panas yang merata. Bahan
bakar yang digunakan adalah gas atau minyak. Udara pembakaran dan bahan bakar
biasanya dipanaskan mula dengan melewatkan pada ruang pemanas dibawah tanur.
Pemanasan ini bertujuan untuk mempeercepat terjadinya pembakaran dan menjaga agar
tidak terjadi perubahan suhu yang mencolok didalam tanur. Pintu pengisian terletak di sisi
depannya . Tanur udara terbuka biasanya digunakan untuk peleburan baja. Tanur udara
terbuka dapat dilihat pada gambar 1.9 dibawah ini.

Gambar 1.9. Tanur udara terbuka

217
 Tanur udara adlah bentuk yang dimodifikasi dari tanur udara terbuka. Bentuknya
hampir sama dengan tanur udara terbuka, penampang tempat logam cair berbentuk lebar
dan dangkal. Tanur dipanaskan dengan alat pemanas dengan bahan bakar minyak . Burner
dan udara pembakaran ditempatkan pada salah satu ujung tanur dan udara sisa
pembakaranakan keluar dari ujung yang lain. Komposisi kimia dapat dikontrol lebih baik
pada dapur ini dibanding dengan dapur kupola. Bila ingin melakukan penambahan
dilakukan dengan membuka tutup tanur dan menuangkannya dari atas.
Tanur ini biasanya digunakan untuk melebur besi cor putih dan besi cor mampu
tempa, dan kadang juga digunakan untuk peleburan logam non besi. Biaya operasi tanur
ini lebih tinggi dibandingkan dengan kupola . Sering juga tanur ini dikombinasikan dengan
kupola dalam operasinya. Mula-mula peleburan dilakukan dengan kupola kemudian
cairan dipindahkan ke tanur udara untuk diatur komposisinya. Skema tanur udara dapat
dilihat pada gambar 1.10

Gambar 1.10. Penampang tanur udara

Tanur induksi listrik adalah tanur yang melebur logam dengan medan
elektromagnet yang dihasilkan oleh induksi listrik, baik yang berfrekuensi rendah maupun
yang berfrekuensi tinggi. Tanur induksi biasanya berbentuk crucible yang dapat
dimiringkan. Tanur ini dipakai untuk melebur baja paduan tinggi, baja perkakas, baja
untuk cetakan,baja tahan karat,dan baja tahan panas yang tinggi.
Tanur ini bekerja berdasarkan arus induksi yang timbul dalam muatan yang
menimbulkan panas sehingga memanasi crucible dan mencairkan logam di dalam
crucible. Bentuk dari tanur induksi listrik dapat dilihat pada gambar 1.11. di bawah ini.

218
Gambar 1.11. Tanur Induksi (a) Penampang (b) Kumparan yang bias diangkat (c) Garis
gaya pada Tanur Induksi

219
1.7 Pemilihan Bahan Batu Bata
Pemilihan bahan batu bata yang akan digunakan untuk dapur pelebur tipe Crucible
dengan bahan bakar minyak tanah ini, ditentukan dengan memperhatikan sifat-sifta dapur
tersebut seperti dapur yang bekerja sampai temperatur 750 0C serta perhitungan biaya dari
banyaknya batu bata yang digunakan.
Diharapkan pada suhu yang direncanakan tersebut bahan dari dapur tidak akan
berubah sifatnya akibat pembebanan panas sehingga terjadi perubahan struktur dari bahan.
Koefisien dari daya hantar panas juga tergantung dari suhu karena koefisien ini akan
berkurang nilainya bila suhu dinaikkan.
Oleh karena itu dalam pemilihan batu bata untuk lapisan dinding dapur dan alas
dapur bahannya haruslah ditentukan dan dipilih sebaik mungkin agar dapat bertahan lama,
tidak mudah pisah dan dapat meningkatkan efisiensi dapur.

1.7.1 Pemilihan Batu Bata

Batu bata yang umum digunakan unuk dapur pelebur tipe Crucible adalah Batu
bata yang memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
1.7.1.1 Tidak melebur pada suhu yang relatif tinggi

1.7.1.2 Sanggup menahan lanjutan panas yang terjadi tiba-tiba ketika pembebanan suhu

1.7.1.3 Tidak hancur di bawah pengaruh tekanan yang tinggi ketika digunakan pada suhu
yang tinggi.
1.7.1.4 Mempunyai koefisien thermal yang rendah sehingga dapat memperkecil suhu yang
keluar
1.7.1.5 Memiliki tekanan listrik yang tinggi jika digunakan untuk dapur listrik.

Bahan batu bata ini diklasifikasikan dalam beberapa jenis yaitu golongan Asam, Basa
dan Netral. Pemilihan ini sesuai dengan dapur apa yang akan dipergunakan . Adapun
bahan-bahan dari bahan batu bata ini adalah:
1. Bahan Batu Bata Jenis Asam
Biasanya terdiri dari pasir silika dan tanah liat tahan api. Silika dalam bentuk
murni melebur pada suhu 1710 oC bahan ini terdiri dari hidrat alumina silica
(Al2O3, 2SiO2, 2H2O ).
2. Bahan Batu Bata Jenis Basa
Biasanya terdiri dari magnesia, clionic magnesia, dan dolomite magnesia
mempunyai titik lebur tinggi dan baik untuk melawan korosi, bahan-bahan ini
terdiri dari 20 -30 % MgO dan 70 -80 % cliromite dolomite terdiri dari kalsium
karbinat dan magnesia (CaCO3, MgCO3). Dolomite stabil yang terdiri dari CaCO3,
SiO3,, MgO adalah bahan yang lebih baik daripada dolomite biasa sehingga lebih
tidak mudah retak.
3. Bahan Batu Bata Jenis Netral
Terdiri dari karbon, grafit, cliromite, dan silimanite. Bahan ini tidak membentuk
fasa cair pada pemanasan penyimpan kekuatan pada suhu tinggi jenis cliromite
terbuat dari biji cliromite yang komposisinya terdiri dari 32 % FeO dan 68 % CrO
220
 0
3dan mempunyai titik cair sekitar 2180 C silimate terdiri dari 63 % Al2O3, dan
37 % SiO2 dan mempunyai titik cair sekitar 1900 0C

1.7.2 Bahan Batu Bata Tahan Api

Bahan dasar untuk pembuatan batu bata yang dibakar adalah tanah liat. Batu tahan
api adalah bahan yang dapat menahan temperatur tinggi dari panas yang terjadi
didalam dapur selama beroperasi.Tanah liat itu terjadi dari tanah napal ( tanah tawas
asam kersik) yang dicampur dengan bahan yang lain seperti pasir. Bahan dasar tanah liat
didapat di alam dalam berbagai susunan yang dapat dipakai begitu saja untuk industri
batu bata. Dua sifat menyebabkan tanah liat cukup dipakai untuk inustri bakar:
1. Keadaan liat atau dapat diremas yang perlu untuk tetap berada dalam bentuk
yang sekali diberikan
2. Struktur seperti batu bata yang baru terjadi setelah hasil pembakaran.

Jika panas terlampau tinggi dalam pembakaran maka bahan bakar dapat melebur.
Tidak semua jenis tanah liat melebur pada saat yang sama. Dasar dan susunan bahan-
bahan menentukan besarnya derajat panas yang dibutuhkan . Untuk menggantikan
struktur asli dalam struktur batu bata atau untuk melebur batu bata. Kualitas hasil yang
didapat bertalian rapat dengan susunan. Tanah liat ,zat bakar ,panas yang terjadi jika
membakar dan lamanya membakar.
Bahan tahan panas yang dipakai untuk dapur ini adalah batu bata pakam yang termasuk
golongan bahan batu bata jenis asam dimana konduktivitas dari batu bata ini adalah
0,69 W/m 0C. Pemilihan batu bata ini berdasarkan penelitian yaitu batu bata dipanasi
sampai suhu kurang lebih 1000 0C di dalam oven pemanas dilakukan berulang kali dan
diteliti keadaannya. Ternyata batu bata ini tidak mengalami perubahan bentuk struktur
mekanis dan fisiknya secara besar atau batu bata ini mampu dan sesuai untuk digunakan
pada dapur peleburan ini.
Dengan tahannya batu bata ini dipanasi sampai suhu sekitar 1000 0C, sedangkan suhu
dapur yang direncanakan hanya lebih kurang 800 0C sehingga batu bata tahan api jenis
ini dapat digunakan untuk dapur pelebur, selain itu harga dari tiap batu bata tahan api
jenis ini relative murah dari batu bata jenis lain serta mempunyai kekuatan yang baik
sehingga dapat menahan beban yang akan ditumpu oleh batu bata ini , keuntungan yang
lain adalah konduktivitas dari batu bata ini juga kecil sehingga dapat mengurangi panas
yang keluar dari ruang bakar sehingga efisiensi panas dapat lebih ditingkatkan.

1.8 Semen Tahan Api

Bahan pengikat berfungsi untuk mengikat batu bata serta untuk menutup celah
yang terjadi dari penyusunan batu bata. Bahan pengikat yang dipakai ini adalah semen
tahan api yang juga dapat menambah ketahanan batu bata terhadapa suhu tinggi.
Untuk dapur peleburan ini dipakai bahan pengikat yaitu semen tahan api yang
dijual dipasarandengan komposisi kimia :
• SiO2 dengan kadar 96,33 % ……………………………....(lit 4 hal. 526)
• Al2O3 dengan kadar 0,28 %

221
 • CaO dengan kadar 2,74 %
• Fe2O3 dengan kadar 0,56 %
• Na2O dengan kadar 0,04 %
• K2O dengan kadar 0,04 %
• TiO2 dengan kadar 0,03 %

Sebagai bahan pengikat, semen ini dicampur dengan air dan pasir silica dengan
perbandingan 1 : 2 : 3 . Campuran semen dan pasir silica ini kemudian diaduk selama
kurang lebih 2 menit dan kemudian ditambahkan air dan diaduk kurang lebih 3 menit.
Kadar air harus dijaga sebaik mungkin karena bila kadar air berlebihan akan menyebabkan
gelembung gas dan lubang-lubang kecil sedangkan bila air terlalu sedikit semen akan
kehilangan sifat lekatnya sehingga tidak dapat mengikat batu batadengan baik dan
akibatnya batu bata dapat ambruk atau beerlepasan. Selain kadar air yang berlebihan
menyebabkan air berusaha melepaskan diri sehingga akibatnya permeabilitas permukaan
yang besar.

Pemakaian bahan pengikat juga memerlukan teknik yang baik karena tidak boleh
terjadinya retak dan harus dipadatkan sepadat mungkin.
Kadar semen dan pasir silica juga menjadi factor yang penting karena bila kadar
semen yang terlalu sedikit selain menyebabkan kehilangan sifat lekatnya juga dapat
membentuk gumpalan-gumpalan pasir serta menyebabkan konstruksi batu bata susah
dibongkar.
Jadi karakteristik dari bahan batu bata dari dapur ini yaitu:
a. Bahan Penyekat panas: Batu Bata Tahan api
Titik cair : 1400 oC atau 1673 K
Konduktivitas panas : 0,69 W/m oC
Berat Jenis : 2,1 g/cm3

b. Bahan Penyekat panas: Semen Tahan Api

Titik cair : 1400 oC atau 1673
K Konduktivitas panas : 1,16 W/m oC
Berat Jenis : 1,5 g/cm3

Pemakaian bahan pengikat juga memerlukan teknik yang baik karena tidak boleh
terjadinya retak dan harus dipadatkan sepadat mungkin.
Kadar semen dan pasir silica juga menjadi factor yang penting karena bila kadar
semen yang terlalu sedikit selain menyebabkan kehilangan sifat lekatnya juga dapat
membentuk gumpalan-gumpalan pasir serta menyebabkan konstruksi batu bata susah
dibongkar.
Jadi karakteristik dari bahan batu bata dari dapur ini yaitu:
c. Bahan Penyekat panas: Batu Bata Tahan api
Titik cair : 1400 oC atau 1673 K
Konduktivitas panas : 0,69 W/m oC

222
 Berat Jenis : 2,1 g/cm3
d. Bahan Penyekat panas: Semen Tahan Api
Titik cair : 1400 oC atau 1673
K Konduktivitas panas : 1,16 W/m oC
Berat Jenis : 1,5 g/cm3

1.9 Konstruksi Dapur Pelebur

Terdapat banyak model dari konstruksi dapur pelebur dengan memacu pada bahan bakar yang
digunakan salah satu contohnya adalah dapur pelebur dengan bahan bakar minyak.
Konstruksi dapur pada dasarnya hanya merupakan sebuah cawan pelebur yang terletak
ditengah-tengah sebuah silinder baja yang dilapisi dengan penyekat panas, terdapat ruang
bakar diantara cawan pelebur dan dinding penyekat panas. Di bagian bawah terdapat unit
pembangkit untuk mencukupi kebutuhan energy panas untuk mengambil alumunium cair
digunakan gayung pengaduk.

NIKEL
Karakteristik Nikel :

 Densitynya 8.7 kg/m3

 Sifatnya heat & corrotion resist tapi kalau butuh yang lebih panas lagi dari ini pakai
ceramic tapi ceramic kalau kena thermal stress dia pecah karena dia brittle tapi selama
suhunya dijaga homogen akan tidak failure
 Superior strength
 Ductile
 Fotomagnetic
 High temp. strength
 High electric conductivity
 Aplikasinya jet engine pesawat, batre

nickel ada super alloys

Sifatnya :

 Corrosion resistance
 Nikel dapat tahan temperatur tinggi
 Aplikasi super alloys gas turbin. kl fe super alloy heat exchanger
 Creep resistance

223
TITANIUM

Karakteristik Titanium ;

 Densitynya 4.5 kg/m3

 High strength low density
 Corrotion resistance (TiO2) Ti jd pembungkusnya
 High melting point
 Low modulus elacticies
 Biocompatibility

Ti untuk biocompatible contoh implan, aerospace material, chemical processing

equipment, marine component, biomedical.

224