Integrasi Panas dari Proses Distilasi.

Karena ada urutan distilasi alternatif untuk pemisahan campuran

multikomponen, menyesuaikan tekanan operasi menawarkan berbagai kemungkinan integrasi panas

internal proses. Lebih lanjut, beberapa kolom distilasi mungkin memiliki profil komposisi internal yang

serupa yang memungkinkan sambungan langsung dari bagian kolom yang mengarah pada pengurangan

permintaan energi (! Distilasi, 3. Proses). Campuran terner tanpa azeotrop dapat dipisahkan dengan

pemisahan langsung, juga dikenal sebagai aPath, disajikan dalam Gambar 14 dan Gambar 15. Di kolom

distilasi pertama, komponen didih cahaya dipisahkan dari yang lain. Campuran yang tersisa kemudian

dipisahkan dalam kolom destilasi kedua. Dua kolom distilasi pada Gambar 14A memungkinkan kopling

langsung dari bagian kolom. Hasil dari kopling diberikan pada Gambar 14B. Konfigurasi ini hanya

membutuhkan satu reboiler dan juga mengurangi permintaan energi. Perbaikan itu bagian dan elemen

pemilihFigure14Bisa direalisasikan denganmenurunkan kolomkolomenghasilkankekuatan kolom dinding

pembatas setara yang ditunjukkan pada Gambar 15A. Atau, dua kolom distilasi pada Gambar 14A dapat

digabungkan menjadi distilasi dua efek dengan menggeser tekanan operasi. Proses ini, yang disajikan

dalam Gambar 15B, memiliki potensi penghematan energi terbesar dari alternatif yang diberikan. Namun,

untuk ketinggian kolom yang sebanding, perbedaan permintaan energi tergantung pada volatilitas relatif

komponen dan komposisi umpan. Perpecahan langsung pada Gambar 14 dan Gambar 15 hanya satu

alternatif untuk memisahkan campuran terner tanpa azeotrop. Ada dua urutan kolom dasar yang

ditunjukkan pada Gambar 16. Dalam split tidak langsung, juga dikenal sebagai c-Path, yang diilustrasikan

pada Gambar 16A, komponen perebusan berat dipisahkan di kolom pertama. Itu

alternatif ketiga pada Gambar 16B diwujudkan oleh prefractionator yang menghasilkan campuran biner

dan dua kolom destilasi berikutnya, juga dikenal sebagai a / c-Path. Urutan distilasi ini juga dapat

ditransformasikan menjadi konfigurasi proses dengan membagi kolom dinding atau distilasi multi-efek,

analog dengan konfigurasi split langsung pada Gambar 14 dan Gambar 15 (! Distilasi, 3. Proses, [18]).

Bergantung pada volatilitas relatif komponen dan komposisi umpan, konfigurasi berdasarkan pemisahan
tidak langsung atau urutan prefraktionator pada Gambar 16 mungkin secara umum lebih hemat energi

daripada yang didasarkan pada pemisahan langsung pada Gambar 14 dan Gambar 15. Karena ini konsep

dapat diperluas dari terner ke campuran multikomponen, manajemen energi tugas distilasi

multikomponen terutama merupakan analisis mendalam tentang profil kolom distilasi dan pengurutan

kolom. Ini berlaku bahkan lebih pada distilasi azeotropik, di mana sekuens distilasi yang lebih kompleks

dan opsi pemisahan lainnya harus dikonsentrasikan.

Aplikasi industri dari distilasi multi-efek dapat ditemukan dalam pemisahan udara kriogenik (! Distilasi,

3. Proses) dan produksi monoethylene glikol yang sangat murni [39]. Penerapan penggandengan kolom

langsung dalam kolom pembagi kolom dapat ditemukan dalam ekstraksi butadiena industri [34],

pemisahan hidrokarbon dengan titik didih dekat [40], atau distilasi xilena campuran [41].

Integrasi Panas dari Proses Evaporasi. Sebagian besar konsep hemat energi untuk distilasi dapat

diterapkan pada proses penguapan juga. Penggunaan kompresi uap dan penguapan multi efek umum

digunakan untuk menghemat energi dalam proses penguapan. Analog dengan distilasi multi-efek, ada

konfigurasi multi-efek yang berbeda sehubungan dengan distribusi pakan dan arah transfer pakan dan

proses panas, seperti yang diilustrasikan oleh contoh-contoh pada Gambar 17. Dalam aplikasi industri

skala besar seperti, misalnya, desalinasi air laut, penguapan parsial dan kondensasi dengan perpindahan

panas internal diulang hingga 18 kali dalam apa yang disebut multiple stage flath (MSF) [18, 42] kaskade.

Jika pelarut yang diuapkan adalah air murni, itu juga dapat diolah dengan kompresi ulang termal, yang

ditunjukkan pada Gambar 18. Dengan cara injeksi uap tekanan tinggi, air yang diuapkan dikompres ulang

dalam pompa jet dan digunakan sebagai pemanasan uap. Gagasan tentang kompresi termal dapat

diterapkan

penyulingan kolom yang memiliki air limbah juga produk dasar.

3.2.3

Berbeda dengan proses distilasi, sebagian besar reaktor kimia serta unit pendingin produk dan preheater

perlu dioperasikan dalam wilayah suhu tetap. Karena kondisi desain mereka tidak dapat diubah oleh

parameter operasi proses, manajemen energi berfokus pada keseimbangan proses pada suhu masing-

masing, yaitu menggabungkan sumber panas yang tersedia dengan heat sink yang tersedia dari langkah

proses lain. Ini dilakukan secara sistematis dengan pendekatan teknologi pinch (! Pinch Technology).

Melalui heuristik atau optimisasi matematika tingkat lanjut [43, 44], penerapan pendekatan teknologi

pinch menyebabkan biaya pencocokan sumber panas dan heat sink yang optimal dalam proses. Jaringan

penukar panas yang dihasilkan tergantung pada tingkat utilitas dan hadiah, ukuran penukar panas dan

estimasi biaya, pengoperasian proses, dan pembatasan keamanan. Biasanya, desain akhir tidak dihasilkan

dari pendekatan optimasi tunggal, tetapi juga dari hasil menggabungkan dan memisahkan beberapa unit

penukar panas dan memodifikasi perbedaan suhu mengemudi. Ini diilustrasikan oleh contoh kerja

terperinci di! Teknologi Jepit.

3.3

Implementasi dan operasi proses yang efisien energi bergantung pada desain peralatan canggih. Ini

termasuk model properti canggih dari komponen yang dipertanyakan, pemahaman fenomena fisika dan

kimia yang mendasari, serta rutinitas perhitungan desain yang terbukti. Dengan kolom distilasi dan

penukar panas sebagai peralatan terkait energi, unit-unit ini dijelaskan secara rinci.

3.3.1

Efisiensi energi dari kolom distilasi dapat ditingkatkan dengan desain peralatan yang baik (! Distilasi, 2.

Peralatan). Contoh untuk peningkatan potensial adalah:

. Hindari entrainment, banjir, menangis dengan memilih wilayah operasi yang tepat. Setarakan pola aliran

bunga (mis., Dengan menggunakan katup dorong pada baki katup). Kurangi distribusi kesalahan

(distributor tingkat lanjut, distribusi ulang, kurangi arus masuk, perbaiki pembasahan). Mengurangi

penurunan tekanan (mis., Dengan menggunakan kemasan Sulzer Mellapak plus atau Montz-Pak Tipe M),

misalnya, untuk peningkatan kapasitas. Penggunaan kemasan dengan efisiensi transfer massa yang tinggi

3.3.2

Jenis Penukar Panas. Teknologi cubitan dan analisis eksergi yang dijelaskan dalam Bagian 3.2.1 dan 3.2.3

memungkinkan para insinyur proses untuk mengidentifikasi sumber panas potensial, heat sink, dan

bidang perbaikan lainnya selama pengembangan proses atau untuk proses tertentu. Pada langkah

berikutnya, seseorang perlu estimasi biaya yang singkat untuk menilai ekonomi dari tindakan tersebut. Ini

biasanya memerlukan desain peralatan untuk kolom, penukar panas, dll. Untuk merancang penukar panas,

untuk pertama kalinya harus memilih jenis peralatan yang tepat. Dalam industri kimia, di antara banyak

jenis lainnya, jenis yang paling umum adalah penukar panas shell-and-tube, penukar panas plat dan

penukar panas spiral. Pilihan jenis penukar yang tepat adalah langkah paling penting dalam metodologi

desain. Tergantung pada banyak faktor yang memengaruhi, beberapa di antaranya tercantum di bawah ini:

. Jenis operasi: batch atau kontinu. Rentang beban. Utilitas yang tersedia, perbedaan suhu, penurunan

tekanan yang diijinkan. Mekanisme perpindahan panas seperti kondensasi, penguapan, perpindahan panas

cair-cair, dll. Properti aliran seperti viskositas, kurva titik didih, kurva kondensasi, dll. Sifat fouling

sungai, persyaratan untuk kemampuan membersihkan peralatan. Persyaratan keamanan proses.

Persyaratan / batasan ruang

Tergantung pada jenis perubahan pertukaran panas, beberapa jenis lebih disukai dipilih (Tabel 3). Selain

jenis penukar panas yang tercantum di atas, ada beberapa jenis lain, seperti misalnya penukar panas pelat

dan cangkang, yang disebut pelat termo [45, 46] atau peralatan khusus seperti penukar panas ikatan-difusi
kompak [47]. Khusus untuk penukar panas shell-and-tube banyak subtipe yang berbeda dimungkinkan.

Dalam kasus penguapan, misalnya, evaporator film jatuh, termosifon, atau evaporator aliran paksa dapat

digunakan. Di dalam kasus ini, pemilihan jenis pupuk sangat tergantung pada persyaratan proses dan

sifat-sifat cairan yang akan diuapkan. Misalnya, untuk tujuan integrasi panas, evaporator film jatuh lebih

disukai dipilih karena mereka dapat dioperasikan pada perbedaan suhu mengemudi yang rendah, yang,

misalnya, tidak mungkin untuk termosifon. Salah satu alasan penting untuk memilih jenis penukar

tertentu sering adalah kecenderungan aliran cairan atau gas kotor. Jika demikian, analisis yang tepat dari

mekanisme pengotoran diperlukan. Jika terjadi fouling, misalnya, terjadi penguapan aliran cairan, reboiler

aliran paksa adalah pilihan yang lebih baik daripada reboiler termosifon atau evaporator film yang jatuh.

Dalam kasus yang parah, percobaan laboratorium harus dilakukan untuk menemukan tipe optimal dari

penukar panas dan kondisi operasi.

Desain Termal. Setelah mekanisme perpindahan panas diidentifikasi dan jenis peralatan penukar panas

yang tepat dipilih, desain termal dapat dikembangkan. Ini memerlukan informasi tentang sifat

termodinamika dari aliran serta informasi tentang kondisi operasi seperti suhu, tekanan, rentang beban,

bahan yang diperlukan dari konstruksi, dll. Biasanya, properti aliran dapat diperoleh dari simulasi metode

simulasi langkah proses.

Untuk desain termal penukar panas, saat ini program perangkat lunak seperti yang dari

HTRI [48] atau Aspen [49] digunakan. Setelah mengimpor sifat termodinamika dalam alat desain, suhu,

aliran massa, dll. Dari semua aliran harus dimasukkan. Setelah itu, desain geometris awal harus dipilih.

Berikutnya, dalam prosedur iteratif, koefisien perpindahan panas juga diukur tekanannya dihitung. Dalam

loop luar, kita harus mengoptimalkan desain geometrik penukar mengingat area perpindahan panas yang

tersedia dari penukar, kecepatan aliran sungai, penurunan tekanan yang diijinkan, dan banyak parameter

pengaruh lainnya (untuk deskripsi lebih rinci tentang suatu penukar metodologi desain! Pertukaran
Panas). Bagaimanapun, desain yang dipilih harus dihitung ulang, misalnya, untuk beban minimum pabrik

untuk melihat apa yang harus dilakukan untuk memenuhi persyaratan proses untuk kasus itu. Juga, jika

hambatan fouling secara signifikan mempengaruhi nilai-U keseluruhan yang dihitung (secara keseluruhan

koefisien perpindahan panas), diinginkan untuk memeriksa penukar yang dirancang sesuai dengan jarak

mulai instalasi, misalnya, dengan jumlah yang lebih kecil untuk resistensi fouling.

Transfer Panas yang Ditingkatkan. Terutama ketika nilai-U keseluruhan kecil seperti pada penukar panas

gas-gas, ketika pemanasan atau pendinginan aliran kental, atau ketika hanya perbedaan suhu mengemudi

yang kecil, perangkat tambahan dapat sangat meningkatkan transfer panas. Teknik peningkatan yang

paling umum untuk penukar tubular adalah turbulator matriks kawat seperti elemen hiTRAN [50] dan

sisipan pita memutar. Selain menyisipkan, juga dimungkinkan untuk menggunakan tabung beralur bagian

dalam seperti yang tersedia dari WielandAG [51]. Penukar udara yang didinginkan secara umum, adalah

praktik yang umum untuk menggunakan tabung beraneka tinggi dari berbagai geometri. Teknik

peningkatan juga ada untuk penguapan aliran cairan di dalam atau di luar tabung. Jika penguapan terjadi

di luar tabung, orang harus, misalnya, pertimbangkan tabung bersirip rendah [52]. Meningkatkan jumlah

situs untuk pembentukan gelembung umumnya mengarah pada peningkatan koefisien perpindahan panas.

Peningkatan ini dapat dilakukan dengan mengikat lapisan berpori tipis ke sisi dalam atau luar tabung.

Dengan demikian, situs reentrant untuk penguapan cairan dihasilkan yang sangat meningkatkan koefisien

perpindahan panas mendidih. Tabung mikrostruktur itu, mis., Tersedia dari UOP LLC [53].

Sebelum menerapkan salah satu metode peningkatan yang disebutkan di atas, sangat penting untuk

menilai risiko yang berkembang dari kemungkinan mekanisme pengotoran. Misalnya, menguapkan aliran

organik pada permukaan berpori mikro yang mungkin mengarah ke penguncian tempat-tempat yang

terkena dampak, dengan demikian akan memburukan efek peningkatan rumah tangga. Di sisi lain, gaya

penggerak yang lebih kecil (mis., Perbedaan suhu yang lebih kecil) harus diterapkan karena efek
peningkatan, sehingga rusak karena berkurang. Oleh karena itu, mempertimbangkan berbagai efek pada

perilaku fouling sangat penting dan seringkali hanya dapat dinilai dengan melakukan percobaan

laboratorium.

3.4

3.4.1

Tujuan dari konsep kontraktual yang dinyatakan oleh ENGELL [54]: '' Dari sudut pandang rekayasa

proses, tujuan kontrol umpan balik otomatis (dan kontrol manual juga) tidak terutama untuk menjaga

variabel yang dikendalikan pada set-point mereka (...), tetapi untuk mengoperasikan pabrik sedemikian

rupa sehingga laba bersih dimaksimalkan dengan adanya gangguan dan ketidakpastian, mengeksploitasi

pengukuran yang tersedia. '' Pendekatan ini adalah dasar untuk keputusan tentang struktur kontrol selama

perencanaan pabrik kimia. Biasanya model proses stasioner tersedia dalam perencanaan biokimia.

Biasanya model dinamik tidak diatur untuk setiap desain pabrik. Berdasarkan simulasi proses stasioner,

efek gangguan umum diakses dari sudut pandang ekonomis untuk opsi loop kontrol yang berbeda [55].

Loop kontrol dengan konsumsi energi dan educts terendah untuk memenuhi spesifikasi produk di bawah

penyimpangan dapat ditentukan dari model proses stasioner dan dibandingkan dengan loop kontrol yang

optimal.

Berbeda dengan pendekatan desain kontrol konseptual ini, kolom distilasi pada pabrik yang lebih tua

masih sering dioperasikan dengan jumlah tetap untuk uap atau refluks untuk semua tingkat produksi dan

kondisi umpan. Bergantung pada tanggal desain pabrik, alasan operasi manual berkisar dari tidak ada loop

kontrol hingga sensor yang tidak berfungsi dengan baik [56]. Oleh karena itu, pada lokasi yang ada, ada

peluang bagus bahwa pengurangan energi yang signifikan dimungkinkan dengan kontrol yang bergantung

pada beban kerja (Gbr. 19). Contoh ini menunjukkan bahwa pengukuran efisiensi energi tidak hanya

sekali untuk semua, tetapi harus dipantau dan diperiksa secara teratur. Untuk proses kompleks dengan

perilaku dinamis yang menantang, strategi sederhana yang dijelaskan sebelumnya tidak akan mampu
memberikan semua penghematan energi yang mungkin dan ekonomis [57]. Dengan pemahaman tentang

instalasi dan perilaku dinamis loop kontrol, pengoperasian yang lebih dekat dengan batas kualitas

dimungkinkan. Metode kontrol proses canggih seperti model kontrol prediktif didirikan di industri kimia

[58].

3.4.2

Di pabrik kimia modern, informasi dari sistem kontrol proses selanjutnya ditafsirkan dalam sistem

informasi pabrik. Data proses diarsipkan biasanya selama beberapa tahun. Ketersediaan data historis dan

saat ini menawarkan kemungkinan baru untuk pemantauan indikator kinerja utama (KPI) (! Pabrik Kimia:

Pengukuran Kinerja Proses) untuk

tingkat yang berbeda dari produksi. Dengan plot spesifik dari konsumsi energi yang bergantung pada

tingkat produksi (Gbr.20), manajemen pabrik dapat melihat tren dalam kinerja keseluruhan dan

mengevaluasi efek dari kondisi operasi yang berbeda. Pada tingkat unit operasi, personel operasi dapat

dengan cepat menentukan apakah, misalnya, pengotoran penukar panas menyebabkan konsumsi uap yang

lebih tinggi. Tren atau masalah dengan demikian dapat dideteksi pada tahap awal. Konsumsi yang lebih

tinggi karena kerusakan peralatan dapat dihindari atau setidaknya dibatasi untuk periode waktu yang

singkat. Untuk mendapat manfaat dari informasi tersebut, setiap pabrik harus mendefinisikan KPI yang

relevan untuk konsumsi energinya. Untuk mendapat manfaat dari informasi tambahan, visualisasi harus

disesuaikan untuk pengguna yang berbeda seperti personel operasional dan manajemen pabrik. Selain itu,

konsep analisis yang tepat perlu dikembangkan untuk menemukan penyebab operasi suboptimal. Basis

data yang sama digunakan dalam sistem manajemen energi. Selanjutnya, deteksi penyimpangan dari

kondisi operasi dapat digunakan untuk menggantikan sistem perawatan darurat untuk lebih mengurangi

kerugian dan konsumsi energi karena kegagalan atau kinerja yang rendah [59].

3.4.3
Bagian penting dari energi listrik yang digunakan dalam industri kimia menggerakkan kompresor atau

pompa. Sebagian besar pompa dioperasikan dengan

kecepatan rotasi konstan. Oleh karena itu, aliran disesuaikan ke tingkat produksi oleh disipasi energi

melalui perangkat seperti by-pass atau throttle. Drive kecepatan variabel menjadi semakin banyak

digunakan, karena biaya investasi berkurang. Dengan demikian, penghematan energi hingga 40%

dibandingkan dengan operasi kecepatan tetap dimungkinkan. Untuk kompresor, pengurangan serupa

dalam konsumsi energi dapat dicapai dengan kontrol drive [60]. Penghematan aktual harus dievaluasi

untuk setiap kasus, karena mereka bergantung pada seberapa baik desain motor sesuai dengan operasi dan

pada seberapa sering kondisi operasi berubah. Juga, operasi variabel konsumen listrik dapat

mempengaruhi stabilitas jaringan listrik lokal. Infrastruktur listrik harus dipertimbangkan untuk

manajemen energi listrik. Penelusuran panas pipa adalah contoh lain di mana penghematan energi

menjadi masuk akal secara ekonomi dengan menurunnya biaya elektronik. Di masa lalu, desain

didasarkan pada suhu tetap di bawah mana heattracing dihidupkan dengan kekuatan penuh yang

diperlukan untuk suhu musim dingin terendah di lokasi tertentu. Memperbaiki retro sistem tersebut

dengan kontrol untuk daya listrik tergantung pada suhu lingkungan aktual menghasilkan penghematan

energi hingga 80%.

3.5

Situs produksi kimia terintegrasi besar diuntungkan dari beberapa aspek seperti integrasi material dan

logistik, tetapi juga dari integrasi energi. Seperti diperlihatkan dalam Bagian 3.2.1, panas harus digunakan

pada tingkat suhu sedekat mungkin dengan tingkat panas yang dihasilkan pada tingkat suhu. Dengan

beberapa penutup yang berdekatan, jauh lebih besar kemungkinan bahwa panas berlebih dari tanaman

tidak dapat diterapkan di pabrik lain. Karena operasi pembangkit dalam rantai nilai yang sama seringkali

dipasangkan dengan integrasi material, sambungan langsung dari berbagai pabrik, atau penggunaan jaring

utilitas internal dengan kondisi tertentu dimungkinkan. Untuk jarak yang lebih luas antara pabrik produksi
atau lebih sedikit keterkaitan rantai nilai yang berbeda, jaring utilitas di lokasi digunakan untuk

mengintegrasikan panas berlebih. Biasanya, kelebihan panas dari reaksi eksotermik digunakan untuk

menghasilkan uap. Sebuah pembangkit listrik menghasilkan uap tambahan yang dibutuhkan atau

menggunakan kelebihan uap untuk produksi tenaga listrik untuk menyeimbangkan permintaan lokasi.

Seperti situs produksi yang lebih besar biasanya juga

memiliki jumlah gedung kantor yang signifikan, sebagian kecil dari energi suhu yang relatif rendah dapat

digunakan untuk pemanasan di musim dingin dan pendinginan di musim panas (Gbr. 21). Jika sejumlah

pabrik produksi memerlukan utilitas pendinginan suhu rendah dan integrasi panas dengan tanam tidak

mungkin, investasi dalam unit pendingin tunggal dapat menguntungkan dalam hal memanfaatkan skala

ekonomis. Karena penggunaan panas dan energi listrik berubah dengan tingkat produksi dan musim,

menyesuaikan titik operasi unit CHP sangat penting. Optimalisasi online secara bersama-sama dengan

impor atau ekspor daya listrik ke jaringan memberikan fleksibilitas yang dibutuhkan dan optimalisasi

ekonomi [61]. Namun, interaksi dan karenanya potensi optimalisasi antara pabrik di lokasi produksi

terintegrasi tidak terbatas pada jaringan utilitas. Model seluruh struktur termasuk educts, produk, dan

energi diperlukan untuk optimasi lebih lanjut. Aspek untuk perencanaan jangka menengah termasuk

investasi di pabrik baru sudah tercakup dalam alat khusus perusahaan [62]. Selain evaluasi skenario

investasi, perencanaan produksi untuk, mis., Perputaran dimungkinkan untuk meminimalkan dampak

pada situs. Selanjutnya CHP, optimalisasi online dari seluruh situs adalah tujuan akhir.

4.

Sumber daya yang terbatas, harga bahan baku yang tidak stabil, dan kerangka peraturan sangat

memengaruhi biaya utilitas untuk produksi bahan kimia. Selain itu, industri kimia harus mengatasi

pertanyaan keberlanjutan untuk penerimaan politik dan publik. Dalam kondisi ini, manajemen energi

dalam industri kimia berfokus pada pemanfaatan energi ekonomi dan laba berkelanjutan. Manajemen

energi yang efektif memungkinkan penurunan konsumsi energi spesifik, sehingga menurunkan tagihan
energi. Selain itu, mendukung menghindari emisi gas rumah kaca. Untuk manajemen energi di lokasi

produksi bahan kimia yang besar, aspek teknis pembangkit listrik, desain pabrik, dan operasi pabrik perlu

dipertimbangkan. Sebagaimana diuraikan dalam artikel ini, sebagian besar metode ilmiah dan teknis

untuk mengoptimalkan aliran energi ditetapkan dan tersedia. Namun, dampak dari manajemen energi juga

tergantung pada implementasi organisasi yang tepat yang harus mencakup tanggung jawab pasti, tujuan

yang konsisten serta prosedur untuk menyelaraskan aspek teknis dan pemantauan permanen. Aspek-aspek

organisasi ini menimbulkan tantangan besar bagi struktur kompleks sebuah situs produksi kimia. Oleh

karena itu, manajemen energi yang berhasil membutuhkan kesadaran berkelanjutan tentang pemanfaatan

energi yang wajar serta implementasi yang efektif dan seimbang.