See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/309188904

PENGARUH SUHU KARBURASI TERHADAP KETEBALAN, KEKERASAN DAN

STRUKTUR MIKRO LAPISAN KARBURASI BAJA ST37

Conference Paper · August 2007

CITATIONS READS

0 991

1 author:

Heru Suryanto
State University of Malang
70 PUBLICATIONS   85 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

analisis dengan metode elemen hingga View project

Bacterial Nanocellulose from Biomass Waste: Sinthesis, Characterization, and Application View project

All content following this page was uploaded by Heru Suryanto on 16 October 2016.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 PENGARUH SUHU KARBURASI TERHADAP
KETEBALAN, KEKERASAN DAN STRUKTUR MIKRO
LAPISAN KARBURASI BAJA ST37
Heru Suryanto
Laboratorium Pengujian Bahan, Teknik Mesin
Universitas Negeri Malang
Email: suryantoheru@yahoo.com

Abstrak
Upaya meningkatkan kualitas baja karbon rendah diantaranya dengan melakukan pengerasan pada
permukaanya dengan proses karburasi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh suhu karburasi
terhadap ketebalan, kekerasan dan struktur mikro lapisan karburasi Baja ST37. Metode yang digunakan
adalah perlakuan karburasi padat dengan sumber karbon arang kayu dan zat pengaktif karbon BaCO3 25%.
Spesimen berupa baja plat ST37 dengan kandungan C = 0,158%, Mn = 0,666%, Si = 0,159%. Baja ST37
diperlakukan panas karburasi dengan variasi temperatur 850, 900, 950ºC selama 2 jam dengan pendinginan
dapur, selanjutnya dilakukan proses hardening temperatur 860ºC dengan media pendingin air. Uji
kekerasan dilakukan dengan metode mikro Vickers dengan beban 1 kg. Hasil penelitian menunjukkan
kekerasan raw material 130 kg/mm2. Setelah melalui proses pengerasan suhu 860°C maka kekerasan
permukaan hasil karburasi suhu 850°C, 900°C, 950°C berturut-turut adalah 535, 817, dan 861 kg/mm2
dengan ketebalan efektif lapisan 67,8µm, 141µm, dan 486µm. Semakin tinggi temperatur karburasi
dihasilkan ketebalan lapisan karburasi semakin dalam dengan struktur mikro yang dominan adalah
martensit.
Kata kunci: karburasi, kekerasan, ketebalan lapisan, hardening

THE INFLUENCE OF CARBURIZING TEMPERATURE TO

CASE DEPTH, HARDNESS AND MICROSTRUCTURE OF ST37
Abstract
Effort to increase the quality of low carbon steel is conducted by a surface hardening process. The
objective research is to know the influence of carburizing temperature to hardness, case depth and
microstructure of ST37. The methods used a pack carburizing process with carbon source of charcoal
powder. Specimens is ST 37 plate (C = 0,158%, Mn = 0,666%, Si = 0,159%), dimension of 18x20x2,3
mm. Specimen was treated by carburizing process of 850, 900 and 950°C for 2 hours followed by cooling
furnace, and continued by hardening process 860ºC, water quenching. The hardness obtained by micro
Vickers tester with burden 1 kg. Result of hardness test indicates the raw material hardness of 130 kg/mm2.
After hardening process 860ºC, the surface hardness resulted by carburizing of 850°C, 900°C and 950°C
through hardening treatment are 535, 817, and 861 kg/mm 2 with effective case depth of 67,8µm, 141µm,
and 486µm, respectively. The higher carburizing temperature, the deeper case depth with the dominant
microstructure shows martensite.
Key words: carburizing, hardness, case depth, hardening
1. PENDAHULUAN
Pengerasan permukaan pada proses perlakuan panas, diantaranya dapat dilakukan
dengan meningkatkan kadar karbon yang dimiliki baja dipermukaannya melalui proses
karburasi. Proses karburasi dilakukan dengan memasukkan baja ke dalam kotak tertutup
yang diisi dengan bahan sumber karbon (arang kayu, briket batubara, kokas, atau sumber
karbon lain) dan ditambahkan dengan energizer (zat pengaktif karbon) seperti barium
karbonat, natrium karbonat, dan kalsium karbonat pada komposisi tertentu, dipanaskan pada
suhu austenit dan ditahan selama waktu tertentu (holding time) kemudian didinginkan, dan
selanjutnya dilakukan proses perlakuan panas pengerasan (hardening).
Karburasi merupakan bagian proses termokimia yang dilakukan dengan mengubah
komposisi kimia permukaan baja dengan cara memperkaya unsur karbon pada
permukaannya. Karburasi bertujuan untuk meningkatkan kandungan karbon pada lapisan
permukaan baja karbon rendah. Karburasi dapat dilakukan pada rentang suhu 815°C-955°C
bahkan sampai suhu 1095°C [1]. Karburasi padat menggunakan zat padat sebagai sumber
karbon yang diantaranya berasal dari kokas, briket batubara, dan arang kayu. Untuk
memperoleh hasil yang maksimal maka media karburasi dicampuri dengan zat pengaktif
karbon (energizer) antara lain berupa barium karbonat (BaCO3), kalsium karbonat (CaCO3)
maupun natrium karbonat (Na2CO3). Penambahan energizer dapat mencapai 10-40% berat
sumber karbon [2].
Proses karburasi diatur sehingga kadar karbon pada lapisan permukaan pada sampel
uji dapat dikontrol sampai kadar karbon tidak lebih dari 1%, dengan kedalaman lapisan
karburasi mencapai 0,5-2 mm. Kadar karbon yang melebihi 1% tidak diinginkan karena
lapisan permukaannya menjadi sangat rapuh yang disebabkan oleh jaringan sementit.
Kedalaman masuknya karbon (case depth) kira-kira 0,1 mm tiap jam pada suhu
850°C-950°C dalam dapur. Kedalaman karburasi mulai dari permukaan sampai dengan
tercapinya kandungan karbon 0,04% lebih tinggi dari bahan dasar disebut dengan
kedalaman lapisan total (total case depth) [1] sedangkan kedalaman lapisan efektif
dinyatakan sebagai jarak (milimeter) dari permukaan dimana kekerasan (dinyatakan dengan
Rockwell) lebih rendah 15% dibandingkan dengan kekerasan pada permukaan dan batas
kekerasan yang umum digunakan adalah 50 HRc (513 HV) [3]. Pengukuran case depth
dapat dilakukan secara mekanis dengan menggunakan uji kekerasan mikro dengan metode
Vickers dengan beban terkecil 0,5 kg [1].

2
 Penelitian tentang efek jenis sumber karbon pada proses karburasi terhadap keausan
baja MS 705 telah dilakukan. Sumber karbon yang digunakan berupa arang kayu, kokas,
dan briket batubara dengan berat zat pengaktif karbon BaCO3 sebesar 10% berat sumber
karbon. Hasil yang diperoleh adalah kekerasan tertinggi diperoleh melalui proses karburasi
pada suhu 925°C, dengan media briket batubara diperoleh kekerasan 680 HV disusul
dengan media arang kokas dengan kekerasan 554 HV dan terakhir arang kayu dengan
kekerasan 475 HV. Dengan hasil penelitian tersebut menunjukkan bahwa sumber karbon
sangat berpengaruh terhadap kekerasan yang dihasilkan yang tentunya berkaitan dengan
jumlah karbon aktif yang mampu disediakan oleh sumber karbon [4].
Proses karburasi dapat pula diterapkan untuk baja karbon menengah. Penelitian lain
telah membandingkan peningkatan persentase karbon pada karburasi media padat dan media
gas dengan spesimen terbuat dari baja ASSAB 760 dengan kandungan karbon sebesar
0,45%. Media padat menggunakan serbuk kokas dan energizer BaCO3 sebesar 10% berat
sedangkan media gas menggunakan 15% LPG dan 85% N2 pada suhu pemanasan 920°C
dan lama proses 2 jam. Dari hasil uji komposisi kimia yang diperoleh menunjukkan bahwa
untuk karburasi dengan media padat kandungan karbon baja ASSAB 760 meningkat sebesar
33%, yaitu dari 0,45%C menjadi 0,788%C dan untuk karburasi gas, meningkat sebesar
43%, yaitu dari 0,488%C menjadi 0,922%C. Jadi proses karburasi media gas mempunyai
tingkat efektifitas masuknya unsur karbon lebih baik karena gas yang digunakan langsung
dapat diubah menjadi unsur karbon aktif [5].
Selain jenis sumber karbon, waktu tahan sangat berpengaruh terhadap kekerasan
baja hasil karburasi. Waktu tahan karburasi berpengaruh terhadap kekerasan permukaan
baja AISI 1522. Media karburasi yang digunakan adalah arang batok kelapa dengan bahan
pengaktif karbon berupa natrium karbonat (Na2CO3) sebesar 20% berat total. Karburasi
dilakukan pada suhu 925°C dan waktu tahan karburasi selama 2, 3 dan 4 jam. Setelah
pengerasan dengan media celup air, diperoleh kekerasan sebesar 570 HVN untuk waktu
tahan 2 jam, 753 HVN untuk waktu tahan 3 jam dan 773 HVN untuk waktu tahan 4 jam.
Disamping kekerasan, kedalaman lapisan karburasi juga meningkat, yaitu 0,5 mm diperoleh
dengan waktu tahan 2 jam, 1,1 mm waktu tahan 3 jam dan 1,5 mm waktu tahan 4 jam [6].
Pada proses karburasi, atom-atom karbon masuk kedalam permukaan melalui proses
difusi. Difusi didefinisikan sebagai mekanisme dimana atom ditransport kedalam atau
keluar dari benda. Apabila material dinaikkan temperaturnya maka energinyapun akan
meningkat yang menyebabkan atom-atom bergerak sehingga menimbulkan jarak atom yang

3
lebih besar. Bila suatu atom mempunyai cukup energi untuk mendobrak ikatannya dan
melompat ke posisi baru maka proses pergerakan atom semacam ini disebut difusi.
Pergerakan ini akan diikuti oleh pergerakan atom lain yang berdekatan sampai terjadi
kondisi yang stabil [7]. Pergerakan atom ini umumnya terlaksana dengan mekanisme sisipan
(interstitial) ataupun kekosongan (vacancy).
Struktur ferit (besi α) dan austenit (besi γ) memiliki kemampuan yang berbeda untuk
menampung atom-atom penyisip seperti atom karbon untuk membentuk larutan padat.
Ukuran atom karbon relatif kecil dibandingkan dengan atom besi memungkinkan unsur ini
masuk kedalam kisi besi α dan besi γ sebagai atom yang larut secara interstisi. Sebaliknya,
unsur paduan logam seperti mangan, nikel dan krom memiliki atom yang lebih besar hampir
mendekati besar atom besi sehingga bila masuk kedalam besi membentuk larutan padat
substitusi. Karena itu, perbandingan ukuran atom karbon dengan ukuran celah yang tersedia
menunjukkan secara jelas bahwa beberapa distorsi kisi akan terjadi ketika atom ini masuk
kedalam kisi besi.
Tabel 1. Kelarutan Atom Karbon Pada Struktur Ferit dan Austenit [8]
Struktur Suhu (°C) Kelarutan Atom C (%berat)
Autenit 1150 2,04
723 0,8
Ferrit 723 0,02
20 <0,00005

Kelarutan atom karbon dalam austenit lebih besar dibandingkan dengan ferit karena
dengan struktur kubus pemusatan sisi maka celah yang tersedia pada austenit menjadi lebih
besar. Perbedaan kelarutan ini sangat berarti dalam perlakuan panas baja dan secara penuh
dimanfaatkan untuk menambah kekuatan baja. Perlu dicatat bahwa pada temperatur ruang,
kelarutan karbon sangat kecil dibawah kandungan sisipan aktual dari beberapa besi murni
sehingga selama perlakuan panas kelebihan karbon akan terpresipitasi menjadi besi karbida.
Mengingat pentingnya suhu dalam proses difusi atom yang berperan dalam proses
karburasi maka pada penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh suhu karburasi
terhadap ketebalan, kekerasan dan struktur mikro lapisan karburasi baja ST37.

2. METODE PENELITIAN
Rancangan Penelitian
Spesimen dibuat dengan dimensi 23x18x3,2 mm3. Pengujian spesimen dengan
spectrometer memberikan komposisi unsur kimia: Fe = 98,86%, C = 0,158%, Mn = 0,666%,

4
Si = 0,159%, P = 0,023%, S = 0,014%, dan sisanya unsur lain. Dengan komposisi kimia
tersebut maka bahan ini setara dengan AISI 1016 [9].
Bahan sumber karbon menggunakan arang kayu yang ditumbuk menjadi butiran-
butiran halus dan bahan pengaktif karbon menggunakan Barium Karbonat (BaCO3) dan
Kalsium karbonat (CaCO3).
Rancangan penelitian yang digunakan penelitian eksperimental laboratorium dengan
variabel penelitian antara lain:
1. Variabel terikat: (a) Ketebalan lapisan hasil karburasi (b) kekerasan lapisan hasil
karburasi, (b) struktur mikro spesimen
2. Variabel bebas: (a) suhu karburasi dengan 3 macam variasi, yaitu: 850°C, 900°C dan
950°C.
3. Variabel kontrol: temperatur pengerasan 860°C, holding time 20 menit dan media
pendingin air.
Peralatan yang Digunakan
a. Dapur Karburasi, dengan skala temperatur maksimum 1150°C.
b. Alat uji kekerasan mikro metode Vickers dengan pembebanan 10 sampai 1000 gram
c. Mikroskop optik
Prosedur Pengambilan Data
1. Persiapan sampel
Bahan dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan selanjutnya permukaannya digosok kertas
abrasif mulai nomor 120 sampai 1000 dan dipolish autosol sampai berkilat.
2. Pelaksanaan karburasi dilakukan dengan prosedur:
a. Penimbangan serbuk arang kayu sebanyak 55 gram kemudian ditambahkan BaCO3
sebesar 25% berat arang kayu dan tiap kelompok ditambahkan Kalsium Karbonat sebesar
3% berat arang kayu. Media dicampur sehingga homogen.
b. Benda uji dikelompokkan sesuai rancangan percobaan, dimasukkan kedalam kotak
karburasi dan menyusun sedemikian rupa dalam kotak yang berisi media karburasi,
kemudian menutupnya dengan plat baja dan pada celah kotak ditutup dengan tanah liat
c. Masukkan kotak spesimen dalam dapur lalu suhu dapur dinaikkan sampai 200°C, ditahan
10 menit untuk pemanasan dapur, selanjutnya suhu dinaikkan sampai 700°C, ditahan 5
menit agar suhu didalam kotak karburasi merata kemudian suhu dinaikkan sesuai
rancangan yang ditentukan dan diholding 2 jam. Setelah waktu holding berakhir, dapur
dimatikan dan pendinginan dilakukan dalam dapur.

5
d. Proses selanjutnya adalah pengerasan yang dilakukan dengan memanaskan kembali
spesimen sampai suhu 860°C, ditahan 20 menit dan di quenching dalam media air.
e. Semua spesimen dibersihkan sehingga siap untuk diuji.
3. Uji Kekerasan Mikro
Menggunakan skala Vickers dengan beban 1 kg dan waktu pengujian selama 10 detik.
Spesimen yang telah diresin digosok pada bagian tepinya dengan kertas abrasif no 120
sampai no 1000 dan dipolish hingga berkilat. Uji dilakukan mulai dari tepi luar dengan
jarak 50µm dan selanjutnya uji dilakukan dengan jarak 100µm.

Analisis Hasil Penelitian

Analisis hasil penelitian adalah metode deskriptif komparatif, yaitu mengamati dan
membandingkan karakteristik kekerasan mikro dan struktur yang terjadi.

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

Kekerasan Lapisan Karburasi
Hasil uji kekerasan spesimen tanpa perlakuan adalah 130 kg/mm2. Hasil Uji
kekerasan lapisan permukaan karburasi suhu 850°C, 900°C, 950°C selama 2 jam melalui
proses pengerasan suhu 860°C dengan quenching di air ditunjukkan oleh Tabel 2.
Setelah melalui proses pengerasan suhu 860°C maka kekerasan permukaan hasil
karburasi suhu 850°C, 900°C, 950°C berturut-turut adalah 535, 817, dan 861 kg/mm2,
dengan peningkatan kekerasan permukaan lapisan dibandingkan kekerasan material awal
adalah 412%, 628% dan 662%.
Tabel 2. Hasil pengujian kekerasan (HV)
Jarak dari Temperatur (°C)
permukaan (µm) 850 900 950
0 535 817 861
50 529 765 776
100 484 647 812
150 430 482 848
250 374 442 838
350 341 394 739
450 299 339 577
550 306 308 403
650 282 314 312
750 289 278 295
850 290 287 269
950 290 282 276
1050 282 285 292
1150 283 279 278

6
Perbandingan distribusi kekerasan lapisan karburasi pada suhu 850°C, 900°C, dan 950°C
30% ditunjukkan pada Gambar 1.

900
850 950C 900C

800
850C
750
700
Kekerasan (HV1)

650
600
550
500
450
400
350
300
250
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Jarak dari permukaan (mikro meter)

Gambar 1. Kekerasan lapisan karburasi suhu 850°C, 900°C, dan 950°C pada penambahan
BaCO3 sebesar 30% melalui proses pengerasan suhu 860°C dengan media
quenching air

Ketebalan Lapisan Karburasi

Ketebalan lapisan karburasi dapat ditunjukkan dari hasil uji kekerasan dimana
ketebalan efektif lapisan karburasi minimal adalah 50 Rc atau 513 kg/mm2 [1]. Melalui
interpolasi hasil uji kekerasan (Tabel 2) maka diduga ketebalan efektif lapisan karburasi
suhu 850°C, 900°C, 950°C berturut-turut adalah 67,8µm, 141µm, dan 486µm sedangkan
ketebalan lapisan total lapisan karburasi suhu 850°C, 900°C dan 950°C adalah 550µm,
650µm dan 750µm.
Mikrostruktur Lapisan Karburasi
Hasil dari pengamatan mikrostruktur lapisan karburasi selama 2 jam pada suhu
850°C 900°C, dan 950°C setelah mengalami proses pengerasan ditunjukkan oleh Gambar 2,
3, dan 4.

7
Gambar 2. Hasil proses karburasi selama 2 jam temperatur: a. 850°C, b. 900°C, dan c.
950°C, etsa nital 2,5%

Batas lapisan

Gambar 2. Ketebalan lapisan karburasi temperatur: a. 850°C, b. 900°C, dan c. 950°C,

setelah mengalami proses hardening temperatur 860°C dengan media quenching
air, etsa nital 2,5%

Martensit

Ferit

(a) (b)

Martensit

(c) (d)
Gambar 2. Struktur mikro lapisan karburasi setelah mengalami proses hardening suhu
860°C, media quenching air, etsa nital 2,5%. a. Tanpa proses karburasi, b.
850°C, c. 900°C, dan d. 950°C,

8
Pembahasan
Hasil penelitian memberikan kekerasan permukaan tertinggi karburasi temperatur
850°C, 900°C dan 950°C dengan kekerasan permukaan yang mampu dicapai berturut-turut
sebesar 535, 817, dan 861 kg/mm2 dengan peningkatan kekerasan permukaan lapisan
dibandingkan kekerasan material awal adalah 412%, 628% dan 662%.
Peningkatan kekerasan dari lapisan karburasi terjadi akibat perubahan struktur
menjadi martensit setelah didinginkan cepat dari temperatur tinggi (temperatur austenit)
sampai temperatur kamar. Martensit merupakan struktur yang sangat keras dimana karbon
yang sebelumnya berada dalam larutan padat dalam austenit tetap dalam larutan dalam
phase yang baru, akan tetapi terkadang ada sejumlah kecil austenit tidak bertransformasi
membentuk martensit, yang disebut austenit sisa (retained austenite). Spesimen dengan
retained austenite sebesar 32% dan 35% pada lapisan karburasi menunjukkan kekerasan
relatif tinggi, performan keausan yang lebih baik dan umur lelah (fatigue live) yang lebih
besar [10].
Kekerasan martensit berkisar antara 500-1000 kg/mm2 tergantung pada kandungan
karbonnya [8]. Apabila dilakukan proses lanjut berupa temper maka struktur martensit yang
kurang stabil akan berubah menjadi martensit temper yang lebih stabil yang terdiri dari
struktur ferit dan karbida.
Peningkatan proses masuknya atom tentunya berkaitan dengan perubahan struktur
mikro dari baja pada suhu tinggi. Pada suhu 850°C, dengan kandungan karbon spesimen
sebesar 0,158% maka berdasarkan diagram keseimbangan besi-karbon, struktur yang
terbentuk adalah 30% ferit dan 70% austenit sehingga atom karbon yang mampu larut
kurang optimal karena terdapat struktur ferit yang memiliki kelarutan atom karbon yang
rendah (0,02% berat pada suhu 723°C). Pada suhu 900°C dan 950°C, fase dari baja adalah
sepenuhnya austenit dengan kelarutan atom karbon yang tinggi (0,8% berat pada suhu
12
723°C) sehingga kedalaman masuknya atom karbon menjadi lebih baik. Berdasarkan
kedalaman efektif lapisan karburasi (batas kekerasan 513 kg/mm2) dapat diketahui bahwa
kandungan karbon permukaan lapisan karburasi sudah melebihi 0,53% (Tabel 1).
Pendekatan terhadap kedalaman lapisan karburasi merujuk pada persamaan Harris,
yaitu [1]:

Case.depth =
31,6 t (in) (1)
10 ( 6700 / T )

dengan: T : temperatur (Rankine); t : waktu (jam)

9
 Perbandingan antara ketebalan lapisan total hasil perhitungan dengan persamaan (1)
dan hasil pengujian kekerasan dan foto mikrostruktur lapisan karburasi adalah:
- Karburasi temperatur 850°C: tebal teoritis 550 µm, tebal dari uji kekerasan: 550 µm dan
tebal yang tampak dari foto mikrostruktur : 550 µm.
- Karburasi temperatur 900°C: tebal teoritis 760 µm, tebal dari uji kekerasan: 650 µm dan
tebal yang tampak dari foto mikrostruktur : 650 µm.
- Karburasi temperatur 950°C: tebal teoritis 1030 µm, tebal dari uji kekerasan: 750 µm dan
tebal yang tampak dari foto mikrostruktur : 850 µm
Hasil penelitian memberikan peningkatan kedalaman lapisan karburasi sejalan
dengan meningkatnya temperatur karburasi. Pada karburasi suhu 850°C kedalam efektif
lapisan karburasi maksimum yang dapat dicapai adalah 67,8µm dan dengan peningkatan
suhu karburasi menjadi 900°C, kedalam efektif lapisan karburasi maksimum mencapai
141µm selanjutnya pada suhu 950°C, kedalaman efektif lapisan karburasi 486µm.
Ketebalan total lapisan karburasi dapat terlihat melalui foto lapisan karburasi yang
cenderung meningkat sejalan dengan peningkatan suhu karburasi. Ketebalan lapisan
karburasi tampak melalui perubahan warna dari gelap (mengandung karbon yang tinggi)
dengan struktur perlit menjadi lebih terang dengan struktur ferit.

4. PENUTUP
Dari hasil penelitian dapat dibuat kesimpulan bahwa peningkatan temperatur
karburasi akan membawa dampak pada peningkatan kekerasan permukaan karburasi,
kedalaman efektif lapisan karburasi yang maksimum mencapai 486µm pada suhu karburasi
950°C.
Untuk lebih melengkapi hasil penelitian proses karburasi sebaiknya perlu untuk
menguji kandungan karbon tiap lapisan kedalaman dari permukaan sehingga dapat dibuat
prediksi kedalaman difusi atom karbon selama proses karburasi.

5. DAFTAR PUSTAKA
1. Boyer, H.E., Gall, T.L., Metal Hand Book, Desk Edition., ASM, Ohio. 1985.
2. Lakhtin, Y., Engineering Physical Metallurgy, Foreign Language Publishing House,
Moscow.
3. Prabudev, K.H., Handbook of Heat Treatment of Steels. Mc Graw Hill, New Delhi. 1995.
4. Syamsuir, Pengaruh Karburasi Terhadap Kekerasan Baja DIN15CrNi6 (MS.7210).
Thesis, UGM, Yogyakarta. 2003.

10
 5. Ariobimo, R.D.S., Pengaruh Media Sementasi Terhadap Peningkatan Kadar Karbon
Pada Baja ASSAB760, Jurnal Teknik Mesin Usakti, Vol 3 No. 2 (2001), 121-128.
Jakarta.
6. Sudarsono, Deni F., Sudarsono,J.W., Pengaruh Media Celup Dan Waktu Tahan Pada
Karburisasi Padat Baja AISI SAE 1522. Prosiding Seminar Nasional, IST Akprind 2003,
Yogyakarta.
7. Vlack, L.H., 1995, Ilmu dan Teknologi Bahan. Alih Bahasa oleh Sriati Djaprie, Erlangga,
Jakarta
8. Honeycombe, R.W.K., Bhadesia, H.K.D.H., Steel, Microstructure and Properties,
second edition, Edward Arnold, London. 1995.
9. Gall, T.L., Heat Treater’s Guide. Standard Practices and Procedures for Steel, ASM,
Metals Park, Ohio. 1982.
10. Silva, V.F., Canale, L.F., Spinel, D., Filho, W.W.B., Crnkovic, O.R., Influence of
Retained Austenite on Short Fatigue Crack Growth and Wear Resistance of Case
Carburized Steel, Journal of Materials Engineering and Performance 8 (1999):543-548.

11

View publication stats