Granulasi merupakan proses perlakuan awal terhadap serbuk untuk dapat

ditabletasi, dimana terjadi proses peningkatan ukuran partikel-partikel kecil

digabungkan menjadi partikel dengan ukuran yang lebih besar, membentuk
aglomerat permanen sehingga lebih mudah mengalir.

Granulasi basah merupakan proses pembentukan granul dengan penambahan

pelarut massa serbuk sehingga terjadi ikatan antar partikel membentuk aglomerat
yang difasilitasi jembatan kristalin. Granulasi basah digunakan untuk zat aktif
farmasi yang memiliki sifat alir rendah dan kompresibilitas buruk, zat aktif stabil
terhadap suhu dan lembab.

Tahap awal dari praktikum yang dilakukan adalah pembuatan larutan pengikat.
Larutan pengikat yang digunakan adalah PVP dan dilarutkan menggunakan
etanol. PVP digunakan sebagai pengikat karena granul yang akan dihasilkannya
akan memiliki sifat alir yang baik, sudut diam minimum, dan daya kompatibelnya
lebih baik, PVP dilarutkan menggunakan etanol karena PVP mudah larut dalam
etanol. Penggunaan PVP dalam etanol menghasilkan granul dengan gaya
kompresi yang baik.

Selanjutnya proses granulasi, pada metode ini pembuatan granul dibantu dengan
pengikat dan pelarut. Tujuan granulasi ini adalah untuk menghasilkan partikel
yang berukuran lebih besar dari serbuk semula (granul), meningkatkan sifat aliran
serbuk atau campuran serbuk, dan meningkatkan karakteristik kempa dari serbuk
atau campuran serbuk. PCT (zat aktif), amprotab (penghancur), dan laktosa
(pengisi) dicampur sampai homogen lalu ditambahkan larutan PVP yang
berfungsi sebagai pengikat sedikit demi sedikit sampai massa dapat dikepal
namun masih bisa dipatahkan. Larutan PVP harus dimasukkan semuanya agar
presentasi pengikat sesuai dengan yang diinginkan, selanjutnya pengecilan
partikel-partikel dengan proses pengayakan. Hal ini dilakukan karena distribusi
ukuran partikel mempengaruhi sifat fisik dan sifat kimia serbuk yang kemudian
akan berpengaruh terhadap kestabilan obat. Ukuran juga berperan penting pada
homogenitas tablet akhir. Lalu massa yang basah dikeringkan dalam oven, tujuan
pengeringan ini untuk mengurangi kadar air, karena air adalah tempat yang baik
untuk pertumbuhan mikroorganisme. Granul diayak kembali lalu granul kering
ditimbang dan dievaluasi.

Granul selanjutnya dilakukan pengujian granul yaitu uji kadar air (uji
kelembaban). Sebanyak 1 gram granul dari granul kering ditimbang lalu
diuji kadar airnya. Uji kadar air dilakukan dengan cara granul sebanyak 1 gram
diletakkkan di atas piring aluminium pada alat miosture analyze tester, kemudian
dipanaskan hingga suhu 60-70oC. Apabila suhu mencapai atau lebih dari 70oC,
maka granul akan rusak sehingga bila suhu telah mencapai 70 oC, lampu harus
digeser kemudian dilihat kadar airnya. Kadar air yang bagus mempunyai rentang
kurang dari 2%. Bila kadar airnya lebih dari 2%, maka granul harus dikeringkan
kembali. Hal ini dilakukan agar pada saat pencetakan, tablet yang terbentuk tidak
basah dan tidak menempel pada cetakan tablet. Kadar air granul yang diperoleh
pada percobaan untuk formula A dan formula B berturut-turut adalah 1,51% dan
1,67%, keduanya memenuhi syarat.

Dalam praktikum teknologi sediaan solida dimana pada percobaan

pembuatan granulasi basah ini, dalam menentukan granulasi yang dibuat telah
memenuhi persyaratan granul yang baik atau tidak, dilakukanlah evaluasi granul.
Dilakukan evaluasi kecepatan alir. Dimana tujuan dilakukannya evaluasi ini
adalah untuk memastikan bahwa granul yang dihasilkan nantinya akan
menghasilkan tablet yang baik dan memperlancar proses tabletasi. Evaluasi
kecepatan alir dalam menentukan sudah baik atau tidaknya suatu granul yang
dibuat, terdapat dua metode dalam pengujiannya. Yaitu dengan metode corong dan
metode sudut baring (istirahat).

Pada evaluasi kecepatan alir granul dengan metode corong ini

bertujuan untuk mengetahui kecepatan alir massa granul dari hopper ke
ruang cetak (die) sehingga ruang cetak terisi dengan sempurna dan
menghasilkan bobot tablet yang seragam dan untuk memastikan
homogenitas komposisi tablet selama proses pencetakan (Sulaiman, 2007).
Prinsip dari evaluasi dengan metode ini adalah menetapkan jumlah granul
yang mengalir melalui alat selama waktu tertentu. Sifat alir granul yang
akan dikempa sangat penting karena berhubungan dengan keseragaman
pengisian ruang cetak (die) yang akan mempengaruhi keseragaman bobot
tablet dan keseragaman zat aktif (Sulaiman, 2007).

Pengukuran dilakukan secara langsung dengan metode corong

dimana merupakan metode pengukuran yang sangat sederhana dan dapat
langsung diketahui waktu yang dibutuhkan sejumlah granul untuk mengalir.
Serbuk dikatakan mempunyai sifat alir yang baik jika 100 gram granul yang
diuji mempunyai waktu alir ≤ 10 detik (Sulaiman, 2007).

Alat yang digunakan berupa Flow Tester. Parameter yang digunakan

untuk mengevaluasi massa tablet adalah pemeriksaan laju alirnya. Laju alir
dinyatakan sebagai jumlah gram massa tablet yang melalui corong perdetik
(Lachman et al, 1994).

Hasilnya didapatkanlah waktu yang dibutuhkan untuk mengalirkan seluruh

granul keluar corong yaitu pada formula A adalah 3,53 detik sehingga kecepatan
alir dari granul formula A adalah 14,16 g/s. Kemudian pada formula B diperlukan
waktu selama 3,28 detik untuk mengalirkan 50 gram granul sehingga diperoleh
kecepatan alir pada granul formula B adalah 16,24 g/s. Berdasarkan penafsiran
hasilnya, dapat ditentukan bahwa kedua formula menghasilkan granul yang
mempunyai sifat sangat mudah mengalir. Hal ini juga menunjukkan bahwa daya
alir serbuk sangat baik sehingga saat melakukan tabletasi dimana pada saat granul
dimasukkan ke dalam (die) dan dicetak, akan menghasilkan bentuk dan bobot
tablet yang seragam karena mengalir ke dalam (die) dengan sangat baik.
Kecepatan alir berpengaruh terhadap keseragaman bobot, keseragaman
kandungan serta kadar zat aktif yang sesuai. Proses pengisian (die) didasarkan
atas aliran granul yang kontinyu dan seragam dari hopper. Faktor-faktor yang
mempengaruhi sifat alir yaitu diantaranya bentuk partikel dan tekstur, kerapatan
jenis, kelembaban, dan kondisi pada saat pembuatan granul (Fudholi, 1983).

Metode evaluasi kecepatan alir yang berikutnya yaitu metode sudut baring
(istirahat). Sudut Istirahat digunakan untuk menilai efektivitas bahan pelicin,
mudah tidaknya granul mengalir dan sifat permukaan granul (Lachman et al,
1994). Metode ini mempunyai prinsip pengukuran sudut yang terbentuk dari
lereng timbunan granul yang mengalir bebas dari corong terhadap suatu bidang
datar. Alat yang digunakan sama dengan metode corong yaitu Flow Tester. Sudut
diam merupakan sudut tetap yang terjadi antara timbunan partikel bentuk kerucut
dengan bidang horizontal. Jika sejumlah granul atau serbuk dituang ke dalam alat
pengukur, besar kecilnya sudut diam dipengaruhi oleh bentuk ukuran dan
kelembaban serbuk (Lachman et al, 1994). Pada metode ini, yang diukur dari
granul adalah sudut yang terbentuk dari timbunan granul yang keluar dari corong
alat flow tester dengan bidang datar dimana pada timbunan granul tersebut diukur

tinggi granul dan diameter dari timbunan granul. Setelah itu diperoleh nilai

melalui tan dimana nilai adalah derajat sudut baring atau sudut istirahat.

Penafsiran hasil dari metode sudut baring ini adalah jika nantinya nilai dari

granul berada pada rentang 25-30º maka granul ditetapkan sangat mudah

mengalir. Jika nilai 30-38º maka sifat alir granul yang dibuat mudah mengalir

dan jika nilai > 38º maka granul kurang mengalir. Hasilnya, pada granul yang

dibuat dari formula A memiliki nilai º sebesar 29,68º yang artinya granul dari

formula A bersifat sangat mudah mengalir. Pada granul yang dibuat dari formula

B, hasil yang diperoleh adalah nilai º adalah 26,1º yang artinya sifat alir granul

dari formula B adalah sangat mudah mengalir. Hal ini menunjukkan bahwa granul
yang dihasilkan dari formula A dan granul dari formula B sifatnya sangat mudah
mengalir yang artinya sama seperti pada laju alir dengan metode corong dimana
sifat alir yang baik akan memudahkan pada sata proses tabletasi dan akan
menghasilkan keseragaman bobot serta kandungan zat aktif atau dosis dalam
sediaat tablet yang nantinya akan dibuat.

Selanjutnya dilakukan evaluasi distribusi ukuran granul, yaitu evaluasi

untuk mengetahui penyebaran ukuran granul yang diperoleh. Zat padat yang
secara alamiah berada dalam bentuk partikel dan zat yang telah digranul memiliki
bentuk yang tidak beraturan dan ukuran partikel bervariasi. Metode statistik yang
telah dikembangkan menyatakan bahwa untuk ukuran partikel tidak beraturan
dinyatakan dengan diameternya (Parrot, 1970). Evaluasi distribusi ukuran granul
ini digunakan metode granulometri. Dalam melakukan analisis granulometri
digunakan susunan pengayak dengan berbagai ukuran. Mesh terbesar diletakkan
paling atas dan dibawahnya disusun pengayak dengan mesh yang makin kecil.
Metode granulometri dengan pengayakan ini merupakan metode yang lebih
banyak dipilih karena kepraktisan dan mudah dalam pelaksanannya (Parrot,
1970). Granulometri berhubungan dengan sifat aliran granul. Jika ukuran granul
berdekatan, aliran akan lebih baik.

Evaluasi distribusi ukuran granul ini dilakukan pertama-tama dengan

memasukkan granul pada mesh paling atas, kemudian mesh digetarkan sehingga
granul-granul dapat terayak ke bawah dengan baik. Setelah itu granul yang
tertahan pada tiap-tiap ayakan ditimbang dan diperoleh hasil penimbangan pada
formula A dengan mesh 20 yaitu 32,98 gram (39,18%), mesh 40: 4,9 gram
(5,82%), mesh 60: 1,69 gram (2,01%), mesh 80: 1,63 gram (1,94%), mesh 100:
0,03 gram (0,04%), mesh 120: 1,4 gram (1,66%), mesh 140: 0,1 gram (0,12%),
dan mesh 200: 2,46 gram (2,92%). Lalu pada formula B dengan mesh 20 yaitu
15,81 gram (31,62%), mesh 40: 2,71 gram (5,42%), mesh 60: 1,07 gram (2,14%),
mesh 80: 1,3 gram (2,6%), mesh 100: 0,03 gram (0,06%), mesh 120: 1,09 gram
(2,18%), mesh 140: 0,04 gram (0,08%), dan mesh 200: 1,34 gram (2,68%).
 Berdasarkan hasil perhitungan presentase granul tersebut, diperoleh granul
yang tidak memenuhi syarat sehingga aliran menjadi kurang baik karena
presentase pada ukuran mesh 40-80 atau mesh no 2-4 < 40% dan ukuran granul
yang diperoleh tidak seragam dilihat dari hasil penimbangan tiap-tiap granul yang
tertahan pada setiap ukuran ayakan. Menurut teori, aliran suatu granul dapat
dilihat pada keseragaman ukuran granul, jika ukuran granul berdekatan maka
aliran akan lebih baik.

Setelah itu, selanjutnya dilakukan evaluasi bobot jenis/ densitas

kemampatan bertujuan untuk melihat keseragaman ukuran granul sehingga dapat
menjamin aliran granul yang baik dan juga keseragaman kandungan granul.
Evaluasi ini dilakukan dengan cara penentuan BJ sejati, BJ nyata, dan BJ mampat,
perbandingan Haussner, kadar pemampatan, dan persen kompresibilitas.

Pada evaluasi BJ sejati hal yang pertama dilakukan adalah ditimbang

piknometer kosong (a) piknometer ditambah 1 gram granul (b). Piknometer
kosong ditambah 1 gram granul dan ditambah paraffin liquidum sampai penuh (c).
piknometer kosong ditambah paraffin liquidum (d). Adapun keuntungan dari
penentuan bobot jenis dengan menggunakan piknometer adalah mudah dalam
pengerjaan. Sedangkan kerugiannya yaitu berkaitan dengan ketelitian dalam
penimbangan. Jika proses penimbangan tidak teliti maka hasil yang diperoleh
tidak sesuai dengan hasil yang ditetapkan literatur. Disamping itu penentuan bobot
jenis dengan menggunakan piknometer memerlukan waktu yang lama.
Berdasarkan hasil praktikum yang telah dilakukan dengan menggunakan beberapa
granul dari formula A dan B, diperoleh bobot jenis yang berbeda – beda dari
masing – masing granul yang diuji. Hasil percobaan ini didapati bahwa bobot
jenis untuk granul formula A adalah 0,89 g/ml, bobot jenis untuk granul formula B
adalah 1,24 g/ml. Sehingga dapat disimpulkan bahwa BJ pada formula B lebih
berat dibandingkan dengan formula A karena pada granulat formula B ruang
untuk paraffin lebih banyak dibandingkan ruang untuk paraffin pada granulat
formula A.
BJ nyata didapat dari bobot jenis sebelum pemampatan (bobot granul), dibagi
dengan volume granul saat dimasukan ke dalam gelas ukur tanpa memampatan
(ml).

Faktor Haussner dilakukan untuk menentukan aliran atau sifat freeflowing dari
suatu serbuk. Indeks Faktor Haussner yang mendekati angka satu merupakan
serbuk yang alirannya baik. Pada formula A dan formula B angka Haussner yang
didapat adalah 1,18 dan 1,11 keduanya memenuhi syarat karena di bawah
toleransi yaitu 1,2, sehingga dapat dikatakan bahwa sifat alir dari serbuk tersebut
baik.