BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Meningkatnya persaingan dunia kerja di industri, mewajibkan setiap
mahasiswa di perguruan tinggi untuk memprogram mata kuliah praktek kerja
lapangan. Tujuan praktek kerja lapangan adalah agar mahasiswa dapat
mengenal kegiatan industri yang mengetahui proses pengelolaan industri dan
memperoleh pengalaman kerja.

Kebutuhan akan tenaga listrik sudah tidak dapat dipisahkan lagi dari
kehidupan manusia di dunia dewasa ini, sehingga diperlukan suatu sumber
energi yang nantinya akan menghasilkan tenaga listrik yang dapat disuplaikan
ke masyarakat. Sampai saat ini, unit pebangkit listrik adalah satu sumber energi
yang sangat penting untuk menghasilkan listrik, dimana sumber energi ini
banyak digunakan oleh perusahaan perusahaan maupun masyarakat. Karena itu,
tenaga listrik harus tersedia secara ekonomis, dengan memperhatikan kualitas
dan kuantitas.

Tapi masalah yang dihadapi dari jenis unit pembangkit tenaga berbahan
bakar fosil adalah ketersediaan bahan bakar yang semakin menipis, serta harga
yang semakin lama semakin menolak, merupakan hal yang tidak dapat dihindari
dari unit pembangkit bahan bakar fosil. Sehingga, meminimalisasi hal ini,
dibutuhkan proses operasi kerja yang efisien, baik efisien dari proses kerja
sistem ataupun dari proses perlakuan terhadap bahan bakar fosil yang
digunakan.

Pada sistem pembangkit tenaga terdapat banyak sekali permesinan dan

perlengkapan yang kompleks, dan sensitif akan kelangsungan sistem produksi.
Demi mencapai hasil produksi yang optimal, diperlukan perlakuan perlakuan
khusus serta perhitungan yang deatil untuk mencapai hasil efisiensi yang paling
maksimal. Permesinan utama atau permesian penunjang lainnya, direkayasa

1
 sedemikian rupa, serta dilakukan perhitungan dan desain yang diperhitungkan
secara maksimal dengan tujuan nilai head rate dibuat seminimal mungkin.

Dengan adanya praktek kerja lapangan tersebut, mahasiswa diharapkan

mampu mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama di
perkuliahan. Selain itu, mahasiswa juga memperoleh pengalaman teknis, ilmu,
dan wawasan di lapangan kerja atau dunia kerja mengenai segala sesuatuyang
berhubungan dengan teknis mesin. Diharapkan juga dengan analisis dan
pengamatan yang dilakukan secara langsung pada berbagai sistem yang terdapat
dalam industri dapat memperdalam wawasan dan pengetahuan tentang
perawatan Sootblower dan Pulvurizer pada boiler di perseroan terbatas Yeoh
Tiong Lay Jawa Timur.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarakan Latar belakang diatas, Rumusan masalah yang di angkat pada
laporan ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana sistem produksi ennergi listrik PLTU Unit 5 dan 6 Paiton ?
2. Apa definisi dari Sootblower dan Pulverizer beserta komponen
pendukungnya ?
3. Bagaimana proses Maintenance pada Sootblower dan Pulverizer di Unit 5
6 PLTU Paiton ?

1.3 Batasan Masalah

Agar pembahasan masalah lebih terfokus, maka ruang lingkup dalam
laporan ini adalah :
1. Pandangan umum mengenai sistem kerja Boiler di PLTU Unit 5 dan 6
Paiton.
2. Membahas tentang Maintenance pada Sootblower dan Pulverizer pada
PLTU Unit 5 dan 6 Paiton.

2
1.4 Tujuan PKL
Praktik Kerja Lapangan yang dilaksanakan memiliki tujuan sebagai
berikut :
1. Memenuhi persyaratan akademis yang mengharuskan kerja praktik
dilaksanakan dalam waktu kurang lebih satu bulan.
2. Memberikan gambaran nyata mengenai kegiatan pengoperasian sistem
proses yang berfungsi sebagai fasilitas produksi.
3. Melatih mahasiswa untuk mengidentifikasi, menyusun dan menyelesaikan
permasalahan melalui tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing
lapangan maupun dosen pembimbing.

1.5 Manfaat PKL

Kegiatan prektik kerja lapangan juga memiliki manfaat bagi mahasiswa,
jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang, dan bagi perusahaan terkait.

1.5.1 Bagi Mahasiswa

- Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama masa perkuliahan.
- Memperluas pengetahuan, pengalaman dan wawasan sebelum terjun ke
dunia kerja.
- Memperdalam dan meningkatkan kualitas, keterampilan dan kreatifitas
pribadi.
- Melatih diri agar tanggap dan peka dalam mengahadapi situasi dan
kondisi lingkungan kerja.
- Meningkatkan kemampuan bersosialisasi dan bekerja sesuai dengan
situasi dan sistem sebuah perusahaan.

1.5.2 Bagi Jurusan Teknik Mesin

- Menghasilkan lulusan yang terampil dan jujur dalam mengerjakan
tugas.
- Sebagai bahan evaluasi untuk meningkatkan kualitas lulusan Politeknik
Negeri Malang.

3
 - Pengenalan instansi pendidikan Politeknik Negeri Malang khususnya
jurusan Teknik Mesin kepada perusahaan yang membutuhkan lulusan
atau tenaga kerja yang dihasilkan Politeknik Negeri Malang.

1.5.3 Bagi Perusahaan yang Bersangkutan

- Memanfaatkan sumber daya manusia yang potensial.
- Membantu menyelesaikan pekerjaan yang terdapat pada perusahaan
tempat mahasiswa melaksanakan Praktek Kerja Lapangan.
- Sarana untuk menjembatani hubungan kerjasama antar perusahaan
dengan Politeknik Negeri Malang di masa yang akan datang khususnya
mengenai recruitment tenaga kerja.

1.6 Waktu dan Tempat PKL

Waktu : 1 Agustus – 31 Agustus 2018
Tempat : PT. YTL Jawa Timur
Alamat : Jl. Raya Surabaya – Situbondo Km 141. Po. Box 36 Paiton –
Probolinggo, Jawa Timur Indonesia

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Profil Perusahaan

2.1.1 PLTU Paiton
Pembangunan Proyek Pembangkit Tenaga Listrik Tenaga Uap yang
berbahan bakar batubara ini berdasarkan pada Peraturan Presiden RI
Nomor 71 Tahun 2006 tanggal 5 Juli 2006 tentang penugasan kepada PT.
PLN (Persero) untuk melakukan Percepatan Pembangunan Pembangkit
Tenaga Listrik yang menggunakan batubara.

Tapi pengerjaan PLTU ini baru dimulai setelah ditanda tanganinya

kontrak proyek pengerjaannya pada tanggal 12 Maret 2007 oleh PT PLN
(Persero) dan Konsorsium Harbin Power Engineering Co. Ltd. dari
China dan Perusahaan Lokal PT Mitra Selaras Hutama Energi.

Pembangkit ini mengoperasikan 2 PLTU dengan total kapasitas

1220 MW. Energi listrik ini kemudian didistribusikan melalui SUTET
500 kV Sistem Interkoneksi Jawa-Bali.

2.1.2 Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT. YTL Jawa Timur

5
2.1.3 Visi, Misi, dan Nilai Perusahaan
Berikut ini merupakan visi, misi dan nilai dari PT. YTL Jawa Timur :
1. Visi
a. Menjadi perusahaan utama dibidang pengoperasian dan
pemeliharaan pembangkit listrik yang memberikan pelayanan
kelas dunia kepada PT. Jawa Power di Indonesia.
b. Menjadi dikenal di Indonesia sebagai perusahaan yang paling
maju dan terkemuka.
2. Misi
a. Berkomitmen untuk terus menerus memberi pelayanan
sempurna yang menguntungkan dalam mencapai sasaran bisnis
dengan melampaui hrapan para pemilik dan pemegang saham
serta peduli terhadap karyawan.
b. Menjadi terkemuka dan unggul dlaam manajemen kualitas,
operasional, keselamtan kerja, kesehatan dan lingkungan.
3. Nilai
a. Working Together
- Untuk keuntungan bersama.
- Kesatuan, kejujuran dan kepercayaan.
- Saling menghormati dan menghargai satu sama lainnya.
b. Working better
- Tidak berkompromi pada keselamatan dan kesehatan
kerja.
- Selalu mengembangkan inovasi dan kemajuan.

2.1.4 Komitmen Perusahaan

PT. YTL Jawa Timur memiliki komitmen untuk mencapai kinerja
keselamatan dan kesehatan kerja “kelas dunia”. Oleh karena itu
manajemen yang efektif dibidang keselamtan dan kesehatan kerja
menjadi prioritas tertinggi dan merupakan bagian penting dari kegiatan
bisnis. Kami memiliki komitmen untuk mempertahankan suatu budaya
yang mendorong pencegahan kecelakaan di Site Paiton Phase II (unit 5

6
 dan 6) dan OHC melalui usaha terpadu dan berkesinambungan yang
dilakukan oleh manajemen, karyawan, dan para kontraktor.

2.1.5 Sasaran Perusahaan

Untuk mendapatkan komitmen tersebut PT. YTL Jawa Timur
mempunyai beberapa sasaran berikut :
1. Menyediakan dan memelihara tempat kerja yang sehat dan aman.
2. Mendorong standar yang tinggi dibidang keselamatan dan kesehatan
kerja.
3. Menetapkan standar yang minimal sama dengan peraturan
perundangan yang berlaku di Indonesia yang berkaitan dengan
keselamatan dan kesehatan kerja.
4. Memberikan informasi, instruksi, pelatihan dan supervisi kepada
para karyawan untuk memastikan agar mereka menjalankan cara kerja
yang aman.
5. Menetapkan system untuk mengidentifikasi bahaya dan melakuakan
evaluasi terhadap resiko guna memastikan selalu dilaksanakannya cara
kerja yang aman.
6. Memastikan bahwa aspek keselamatan dan kesehatan kerja pada
semua aktifitas, bahan, perlatan atau proses telah dievaluasi dan dikelola
sebagai mana mestinya.
7. Menyampaikan informasi keselamatan dan kesehatan kerja kepada
para kontraktor dan menetapkan system pemantau agar sesuai dengan
standar yang ditetapkan oleh PT. YTL Jawa Timur.
8. Mendorong partisopasi terhadap langkah - langkah yang ditujukan
untuk memperbaiki keselamatan dan kesehatan kerja.
9. Memastikan bahwa setiap orang mengetahui tanggung jawabnya
terhadap keselamtan dan kesehatan kerja.
10. Melakukan pemantauan terhadap sasaran kebijakan keselamtan dan
kesehatan kerja melalui kenerja dan audit terhadap prosedur.
11. Melakukan kajian secara berkala terhadap kebijakan keselamtan dan
kesehatan kerja serta system manajemennya.

7
2.1.6 Pelaksanaan
Guna memenuhi sasaran tersebut,maka PT. YTL Jawa Timur akan
melakukan langkah – langkah seperti berikut :
1. Mengeluarkan rincian pernyataan tertulis yang berlaku di
lingkungan perusahaan tentang pengelolaan keselamatan dan kesehatan
kerja.
2. Mengalokasikan sumber daya yang cukup untuk menetapkan dan
memelihara keselamtan dan kesehatan kerja di tempat kerja.
3. Menyediakan fasilitas P3K dan mendukung inisiatif serta cara kerja
yang sesuaia dengan keselamatan dan kesehatan kerja yang baik.
4. Mempersipakan para karyawan agar mereka mampu mengelol
keselamatan dan kesehatan kerja.
5. Menyusun rencana tindakan antisipatif jka terjadi kebakaran dan
kemungkinan keadaan darurat lainnya.
6. Memberikan informasi dan pelatihan tentang keselamatan dan
kesehatan kerja.
7. Menetapkan prosedur bagi karyawan dalam melakukan komunikasi
dan partisipasi pada kegiatan yang berkaitan dengan keselamatan dan
kesehatan kerja.
8. Menyediakan perlatan pelindung diri dan memastikan agar
dilakukan perawatan serta dipergunakan sebagaimana mestinya.
9. Mendorong setiap orang untuk mengembangkan perhatian dan
semangatnya terhadap keselamatan dan kesehatan kerja perusahaan.
10. Menetapkan dan mempertahankan standar yang tinggi dalam
menjaga kebersihan disemua tempat kerja perusahaan.
11. Melaksanakan suatu proses pemantauan dan pengkajian ulang
terhadap peraturan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku di
perusahaan.
12. Melaksanakan prosedur manajemen yang berlaku terhadap kontrakt

8
2.1.7 Sejarah Perusahaan

Gambar 2.2 Foto Perusahaan

PT. YTL Jawa Timur merupakan salah satu anak perusahaan

dari YTL Power yang berkantor pusat di Kuala Lumpur Malaysia
yang bergerak dalam bidang pengoperasian dan perawatan
pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) di unit 5 dan 6 Paiton
Probolinggo Jawa Timur. PLTU unit 5 & 6 sendiri merupakan salah
satu pembangkit listrik swasta berbahan bakar batu bara dengan
kapasitas 2 x 610 MW (total 1220 MW) yang dimiliki oleh PT. Jawa
Power untuk memenuhi kebutuhan listrik di pulau Jawa, Madura dan
Bali (JAMALI) melalui perjanjian jual listrik (PPA) dengan PT.
PLN (Perusahaan Listrik Negara) selama 30 tahun sejak tahun
1998/1999. Project unit 5 dan 6 merupakan sebuah konsorsium
yaang disebut sebagai “ Consortium Jawa Power “ terdiri atas
Siemens SPV (Siemens Project Venture) yang berasal dari Jerman,
PT. YTL Jawa Timur yang berasal dari Malaysia, serta PT. Bumi
Pertiwi yang berasal dari Indonesia. Masing – masing perusahaan
mempunyai jumlah saham yang berbeda yaitu :

9
 15%

50%
35%

SPV Siemens Project Venture (Jerman)

YTL Power International (Malaysia)
PT. Bumi Pertiwi (Indonesia)

Gambar 2.3 Diagram Saham

Ketiga pemegang saham tersebut membentuk PT. Jawa

Power sebagai pemilik unit 5 dan 6. Sedangkan YTL Power
International sebagai pelaksana untuk pengoperasian dan
pemeliharaan O and M (Operation and Maintenance) instalasi dari
PLTU Paiton Swasta II unit 5 dan 6. Dalam hal ini YTL Power
International merupakan pihak kedua dalam kepemilikan saham di
PLTU Paiton Swasta II unit 5 dan 6, yang sebelumnya pemilik
saham sebesar 35% itu adalah PowerGen International dari Inggris.

Pada tanggal 31 Mei 2004, saham Power Gen International

UK (35%) dijual kepada YTL Power melalui sebuah perjanjian jual
beli (SPA). Dengan adanya perjanjian jual saham tersebut maka
sejak tanggal 8 Desember 2004 PLTU unit 5 dan 6 diserahkan dari
Power Gen International Jawa Timur selaku anak perusahaan
Power Gen Inggris kepada YTL Power International selaku anak
perusahaan YTL Power Malaysia. Maka mulai saat itu PT. YTL
Jawa Timur resmi menggantikan sebagai perusahaan O and M (
Operation and Maintenence ) yang mengoperasikan dan merawat
PLTU unit 5 dan 6. Ada beberapa kesepakatan dan perjanjian
lainnya sebagai pendukung dan penyokong kinerja PT. YTL Jawa
Power selaku O and M PLTU unit 5 dan 6.

10
Perjanjian – perjanjian tersebut antara lain :
1. Perjanjian supply batu bara dengan PT. Kideco dan PT. Berau
dalam hal berikut :
a. Peningkatan infrastruktur pertambangan yang besar
b. Perjanjian supply jangka panjang (30 tahun)
c. Supply batu bara sesuai kebutuhan O & M
d. Jadwal pengiriman batu bara diatur O & M

2. ECP Consortium:
a. PT. Siemens Indonesia, yang meliputi:
 Steam Turbine
 Generator
 Electrical System
 Coal Plant
 Ash Plant
 FGD

b. ABB-CE, yang meliputi:

 Boilers
 Pulverizer (Mill)
 Precipitators

c. Black & Veact, yang meliputi:

 Feed System
 Balance of Plant

3. Core skill dengan PT. YTL Jawa Timur yang meliputi:

a. Power Station Operation & Maintenance Service
b. Pengoperasian asset kelistrikan yang efisien
c. Manajemen proyek
d. Power station construction

11
 e. Power station engineering O&M
f. Perdagangan listrik dan bahan bakar
4. O & M Agreement
 Merekrut dan melatih tim Indonesia
 Mengembangkan kebijakan, prosedur dan strategi
 Melakukan Bussines Management System
 Mengembangkan Health and Safety System
 Mematuhi hukum Indonesia
 Membantu Commissioning Plant

Perjanjian dengan PT. PLN Pembangkit Jawa Bali sebagai

konsumen tetap (Power Purchase Agreement) dari PT. YTL Jawa
Timur, yang meliputi :
a. Pembelian minimum 80% dari net avaibility
b. Take bay basis
c. Perjanjian 30 tahun
d. Disetujui pemerintah

Perjanjian pengangkutan batu bara melalui jalur laut dengan

Paiton Shiping Inc.
a. Perjanjian jangka panjang (30 tahun)
b. Kapasitas pengangkutan minimal 45.000 ton
c. Three ship should be buikt and ahnded over
d. Menggunakan fasilatas pelabuhan khusus
e. Jadwal pelayaran dikontrol oleh O & M

Berikut ini adalah bagan hubungan kerja sama dari PT. YTL Jawa
Power dengan beberapa perusahaan lain sehingga proses produksi tenaga
listrik dapat berlangsung:

12
 YTL Equity Invester
Coal Supply Agreement
PT. Kidecu
Siemens Equity
Invester
Coal Supply
Agreement PT. Berau

PLN Power Purchase

PT. Jawa Power
Agreement
Contract of Affreightment
CSI Andihika

EPC Contractors Siemens

ABB - CE Black & Vieatch Project Management
Agreement
O & M Contract PT. YTL Jawa Timur
PT. YTL Jawa Timur

Gambar 2.4 Bagan Hubungan Kerja Sama PT. YTL Jawa Power

2.1.8 Fasilitas Penunjang

Sebagai pembangkit listrik yang memiliki nilai output yang besar,
PLTU ini dilengkapi dengan fasilitas-fasilitas yang berguna dalam
menunjang proses produksinya antara lain sebagai berikut:

1. Coal Plant
Merupakan sarana yang berkaitan dengan proses yang berhubungan
dengan batu bara sebagai bahan bakar, baik pengangkutan dari kapal
menuju bunker sampai pda pengolahannya sehingga batu bara siap untuk
digunakan. Coal plant terdiri dari Coal handling dan Ash handling. Coal
handling merupakan pengangkutan dan pengolahan batu bara yang terbagi
menjadi dua jalur yaitu melalui kapal yang kemudian langsung diangkut
sampai ke bunker serta melalui stock pile yang diambil oleh stacker
reclaimer untuk kemudian dibawa dengan belt menuju bunker.

2. Water Treatment Plant

Merupakan sarana yang digunakan untuk mengubah air laut menjadi
demin water yang digunakan dalam steam cycle, closed cooling water
system serta portable water.

13
 3. Waste Water Treatment Plant
Merupakan sarana yang digunakan untuk memproses waste water
(air limbah) baik dari plant maupun dari public service sebelum dibuang
ke lingkungan.

4. Ash Disposal
Merupakan sarana yang digunakan sebagai tempat penampungan
ash (debu) yang dihasilkan dari proses pembakaran di Boiler.

2.1.9 Lokasi Perusahaan

Lokasi unit 5 dan 6 berada di jalan raya Surabaya–Situbondo,km 141
tepatnya di desa Binor, kecamatan Paiton perbatasan antara kabupaten
Probolinggo dan kabupaten Situbondo. Lokasi ini sangatlah strategis dan
memiliki beberapa keuntungan. Lokasi yang memenuhi persyaratan dan
menguntungkan untuk dibangun suatu pembangkit energi listrik berbahan
bakar batu bara yang berada di pesisir pantai utara Jawa. Lokasinya
merupakan reklamasi pantai sehingga memiliki kedalaman yang
memungkinkan untuk dibangun pelabuhan yang digunakan untuk suplai
batu bara dari Kalimantan. Pelabuhannya memiliki standart Internasional
sehingga memungkinkan untuk kapal merapat.Selain itu juga lokasinya
berada di jalur pantura.

Lokasi tersebut dapat dijangkau dengan mudah dari jalan darat yang
merupakan jalur lintas Jawa – Bali dan jalur laut yang dapat digunakan
untuk Transportasi komponen – komponen proses produksi dan peralatan
berat serta pengangkutan batubara kepusat produksi listrik dan keperluan
– keperluan sebelumnya. Dalam hal ini terutama jalur laut yang merupakan
sarana transportasi utama untuk suplai batubara dalam jumlah besar dari
kalimantan, pulau tempat PT. Kideco dan PT. Berau berada.

14
 Gambar 2.5 Lokasi PT. YTL Jawa Timur

2.1.10 Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 2.6 Struktur Organisasi Perusahaan

2.1.11 Pengelolaan Lingkungan

Di dalam sistem pengelolaan lingkungan pada PLTU Unit 5 dan 6
PT. YTL Jawa Timur mempunyai pernyataan kebijakan lingkungan.
Sebagai pengakuan dari YTL Power Coorporate dan PT. Jawa Power

15
sebagai pemilik dalam pernyataan – pernyataan kebijakan lingkungan, PT.
YTL Power Jawa Timur sebagai operator pendukung bahwa lingkungan
adalah bagian integral dan fundamental dari strategi dan tujuan bisnis
Stasiun Pembangkit Paiton II. Sebagai operator dari Stasiun Pembangkit
Paiton Tahap II, dari pihak perusahaan mengakui bahwa kegiatan yang
dilakukan berdampak pada lingkungan dan karena itu pihak perusahaan
bertekad untuk menerapkan perlindungan berstandar tinggi dan meningkat
kinerja pengelolaan lingkungan secara berkesinambungan. Di PLTU Unit 5
dan Unit 6 PT. YTL Jawa Timur bertekad untuk meningkat kinerja
pengelolaan lingkungan dengan:
 Meningkatkan peraturan perundang – undangan dan bila mungkin
melapaui persyaratan minimal peraturan perundang – undangan
tersebut.
 Pertahankan sistem pengelolaan lingkungan yang efektif dan efisien
 Meminimalkan resiko lingkungan dan mencegah polusi
 Mengurangi dampak visual operasi
 Mendorong penggunaan transportasi yang efisien pada semua
kegiatan
 Mengelola tanah penuh kehati – hatian serta mengembangkan
potensi alam.

Pihak perusahaan juga mengakui bahwa para pemilik saham berperan

dan bertekad untuk:
 Mendidik dan melatih staff untuk menjalankan kegiatan mereka selalu
bertanggung jawab pada lingkungan,
 Memberikan informasi para pemasok dan kontraktor tentang standart
lingkungan yang tinggi 10
 Mendorong standart yang tinggi di sepanjang rantai pasokan
perusahaan
 Mendorong semua pemilik saham perusahaan untuk menggunakan
energi dan sumberdaya secara efisien

16
 Untuk mencapai tujuan tersebut perusahaan akan merumuskan tujuan dan
target serta laporan tahunan atas perkembangan perusahaan.

BAB III
SISTEM PRODUKSI PLTU UNIT 5 & 6

3.1 Gambaran Umum Prinsip Kerja PLTU

Gambar 3.1 Sistem Keseluruhan pada PLTU Unit 5 dan 6

Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) adalah suatu instalasi atau

sistem peralatan yang bekerja secara terpadu untuk mengubah energi kimia
pada bahan bakar menjadi energi panas yang digunakan untuk mengubah air
menjadi uap dengan proses pemanasan, uap air ini digunakan sebagai tenaga
penggerak turbin. Proses perubahan energi kimia pada bahan bakar menjadi
energi panas melalui suatu proses yaitu proses pembakaran bahan bakar itu
sendiri, proses pembakaran ini dilakukan pada boiler. Boiler merupakan
bejana besar yang terdapat tube-tube atau pipa kecil yang dilewati air dan
dipanaskan dengan energi panas dari hasil pembakaran batubara sebagai
bahan bakar di dalam boiler. Bahan bakar yang digunakan berupa batubara
dan High Speed Diesel (HSD). Uap bertekanan yang dihasilkan dari

17
pemanasan ini akan mengalami pemanasan berlanjut pada superheted steam
sehingga dihasilakan uap lewat jenuh atau superheated steam.
Uap lewat jenuh atau superheated steam memiliki tekanan yang
cukup tinggi sehingga didalmnya terdapat energi potensial yang akan
menggerakkan sudu-sudu turbin. Dari gerakan sudu-sudu turbin ini
dihasilkan energi mekanis yang akan memutar generator listrik sehingga
mengahsilkan energi listrik, Prinsip dasar dari proses produksi listrik berasal
dari sistem konversi energi yang dapat digambarkan dalam bagan berikut :

Bahan bakar
(ENERGI KIMIA)

ENERGI PANAS BOILER

ENERGI Main steam drum

POTENSIAL UAP dan pipa-pipa uap

Nozel dan sudu-

ENERGI KINETIK sudu turbin

Poros rotor turbin

ENERGI MEKANIK dan generator

ENERGI LISTRIK GENARATOR

Gambar 3.2 Siklus dan Prinsip Kerja PLTU

Dari bagan tersebut dapat diketahui bahwa dibutuhkan proses yang

cukup lama untuk mengubah enrgi kimia yang terdapat pada bahan bakar
menjadi energi listrik.

18
 Desain suatu pembangkit energi pada PLTU didasrkan pada teori-
teori termodinamika, yaitu siklus Rankine. Siklus energi pada PLTU
didefinisikan sebagi aliran dari proses termodinamika dari suatu fluida yang
bekerja secara berulang-ulang bertujuan untuk membangkitakan tenaga
mekanis. Siklus yang dimaksud adalah siklus uap yang melibatkan proses-
proses berikut :
a. Proses kompresi ishotermal pada pompa-pompa pengisi ketel secara
reversible.
b. Proses pemasukan panas pada tekanan tetap yang terjadi pada ketel
secara irreversible.
c. Ekspansi isentropis (ideal) yang menghasilkan tenaga mekanispada
turbin secara reversible.
d. Proses pembuangan panas (kondensasi uap) pada kondensor secara
reversible.

Siklus dasar yang digunakan pada sebuah PLTU adalah siklus

Rankine, siklus Rankine merupakan siklus ideal yang mengabaikan semua
kondisi irreversible internal dan hanya terdiri dari empat proses seperti pada
gambar berikut.

Gambar 3.3 Siklus Rankine

A-B Kompressi Isentropic pada pompa

B-C Pemasukan panas pada boiler dengan P = konstan
C-D Ekspansi Isentropic di turbin uap

19
 D-A Pelepasan panas di kondensor dengan P = konstan

Air mengalir menuju komponen pompa pada titik A dalam keadaan

saturasi kemudian mengalami proses isentropic sampai mencapai tekanan
operasioanl dalam boiler. Temperatur air meningkat pada saat tertentu selama
proses kompresi isentropic, diakibatkan penurunan volume spesifik dari air.

Proses selanjutnya, air mengalir menuju boiler masih dalam kondisi

cair terkompresi pada titik B dan keluar dalam kondisi uap di titik C. Pada
umumnya, boiler merupakan alat penukar panas dengan ukuran besar, dimana
panas hasil pembakaran, reaktor nuklir atau sumber lainnya dipindahkan
kepada air sebagai fluida dalam kondisi tekanan konstan. Uap pada titik C
kemudian mengalir menuju turbin uap dan mengalami proses ekspansi secara
isentropic. Pada komponen turbin uapini, terjadi proses konversi energi, daru
energi potensial menjadi energi mekanis. Daya listrik kemudian dibangkitkan
dengan menghubungkan poros turbin uap dengan generator listrik. Tekanan
dan temperatur dari uap mengalami penurunan pada proses ini menuju
kondisi pada titik 4, saat uap mengalir menuju kondensor. Pada titik ini, uapa
biasanya berada dalam kondisi campuran dengan kualitas uap yang tinggi.
Uap campuran ini kemudian dikondensasi pada tekanan yang tetap pada
kondensor, yang merupakan alat penukar panas berukuran besar dengan
melepaskan panas ke media pendingin yang berupa air. Uap kemudian
mengalir keluar kondensor dalam kondisi cair saturasi menuju pompa untuk
menyelesaikan satu siklus.

3.2 Komponen Utama Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

1. Boiler
Dalam power plant, energi secara terus menerus diubah dari satu
bentuk ke bentuk lain untuk menghasilkan listrik. Komponen yang

20
mengalami perubahan dan pengaliran energi disebut boiler. Definisi sendiri
sebagai suatu komponen pada power plan adalah suatu bejana tertutup yang
secara efisien dapat mengubah air menjadi uap (steam) dengan bantuan panas
dari proses pambakaran batubara, yang nantinya digunakan sebagai
penggerak turbin. Steam tersebut berasal dari air dalam pipa-pipa boiler yang
dipanaskan menggunkan panas yang dihasilkan pada ruang pembakaran
(furnace).

Jika dioperasikan dengn benar, boiler secara efisien dapat mengubah

air dalam volume yang besar menjadi steam yang sangat panas dalam volume
yang lebih besar lagi. Jika boiler yang digunakan pada Unit 5 dan 6 adalah
Drum Type Boiler, yang memungkinkan sirkulasi sebagian air dalam boiler
secara terus menerus. Pengoperasian Drum Type Boiler yang efisien dan
aman sangat tergantung pada sirkulasi air yang konstandi beberapa komponen
steam circuit, diantaranya Economizer, Steam Drum, dan Boiler Water
Circulating Pump.

2. Pulvurizer Mill
Bongkahan – bongkahan batubara yang seperti batu harus
dihancurkan menjadi butiran – butiran halus agar batubara muda tercampur
dengan udara. Pulverizer Mill adalah mesin yang berfungsi sebagai
penghancur / penggiling batubara sehingga menjadi halus dan kemudian
bersama batubara primer akan dialirkan ke furnace. Fungsi lain dari fulverizer
adalah untuk mengeringkan batubara sehingga mudah dihaluskan dan
dibakar, dan untuk mengklasifikasikan atau menyaring batubara untuk
memastikan bahwa batubara yang masuk kedalam boiler benar – benar halus.
Cara kerja pulverizer yaitu dengan cara menggerus batubara yang disuplay
oleh feeder. Di dalam pulverizer terdapat sebuah tiga buah Grinding Roll.

Lempengan tersebut juga berputar namun putarannya pada arah

horizontal. Batubara yang sudah hancur akan diterbangkan ke atas menuju
furnace oleh udara oleh PA Fan, tetapi yang ukurannya belum sesuai dengan

21
yang diinginkan akan kembali jatuh pada tempat penggilingan dan
dihancurkan kembali.
Sedangkan batubara atau benda-benda lain yang benar – benar tidak
dapat hancur akan bergerak ke samping karena adanya gaya radial dari
putaran lempeng. Batubara atau benda – benda lain yang tidak hancur atau
Pyrates Reject di tampung dalam tempat yang dinamakan pyrates hopper.
Dari pyrates hopper dibawah mill di transfer dengan air menuju SSCC (
Scraper Submerged Chain Conveyor ) dan dikumpulkan bersama dengan
kotoran – kotoran lain. Dari SSCC kotoran-kotoran tersebut dimasukkan
kedalam kotak – kotak penampung dan akhirnya dibawah dengan truck ke
tempat pembuangan batubara.

Pulverizer Mill juga memiliki proteksi untuk mencegah agar batubara

tidak masuk kedalam Grinding Roll. Proteksi yang digunakan adalah proteksi
dari seal air. Proteksi ini konsepnya sama dengan yang ada di feeder yaitu
dengan menyemprotkan udara agar tidak masuk kedalam shaft. Proteksi ini
dilakukan dengan cara menyeimbangkan udara yang berada di dalam
pulverizer, jangan sampai udara di dalam pulverizer terlalu banyak
mengandung oksigen. Karena bila di dalam pulverizer terlalu banyak oksigen
akan terjadi kebakaran.

Gambar 3.4 Mill (Pulverizer)

3. Furnace
Furnace merupakan tempat terjadi pembakaran yang pada dindingnya
tersusun pipa – pipa. Proses pembakaran dimulai dengan bahan bakar HSD
(High Speed Diesel) kemudian perlahan-lahan akan diganti dengan bahan

22
bakar batubara. Pada saat start Up dan Shut Down bahan bakar solar
dimasukkan kedalam furnace dari setiap corner, selanjutnya bahan bakar
solar perlahan-lahan akan dihentikan dan akan digantikan dengan batubara.

Batubara yang dialirkan dari mill akan masuk kedalam furnace dari
setiap corner, yang mana setiap elevasi ketinggian tertentu terdapat sebuah
pipa batubara yang berfungsi agar pembakaran batubara berjalan seimbang
sehingga api tepat berada di tengah furnace (Tangensial Firing).

Api yang dihasilkan seperti bola yang berputar-putar, karena bahan

bakar yang dimasukkan diarahkan ke samping - samping furnace sehingga
api yang dihasilkan akan terlihat mengelilingi furnace, sehingga panas yang
dihasilkan akan berkumpul di tengah furnace dan membentuk bola api yang
sangat besar.

Gambar 3.5 Bola Api Dalam Furnace

Selain CCFOA juga terdapat SOFA (Separated Overfire Air

Register). SOFA berfungsi sebagai pengatur sudut elevasi udara masuk
sehingga api yang dihasilkan dapat dinaikkan dan di turunkan. Udara yang
masuk di furnace berasal dari FD Fan (Forced Difuse Fan).

4. Primary Air Fan (PA Fan)

Primary Air Fan (PA Fan) merupakan sebuah fan sentrifugal yang
berfungsi untuk menyuplai udara ke dalam Pulverizer Mill, kemudian

23
mendorong batubara yang berbentuk serbuk ke furnace, udara yang masuk
ke Pulverizer Mill sudah mengalami pemanasan di Air Heater. PA Fan juga
menyuplai udara dingin yang berguna untuk mengatur suhu dalam Mill jika
suhu dalam mill terlalu tinggi, sehingga tidak terjadi trip. Udara yang
digunakan oleh PA Fan berasal dari atmosphere.

Karakter PA Fan ini adalah menghasilkan tekanan yang tinggi dan

kecepatan aliran kecil sehingga mampu mendorong batubara masuk ke
furnace, selain itu PA Fan sendiri jumlahnya ada dua dalam setiap unit
pembangkit.

Gambar 3.6 Primary Air Fan

5. Force Draft Fan (FD Fan)

Force Draft Fan (FD Fan) Merupakan fan aksial yang berfungsi
untuk menyuplai udara ke dalam furnace melalui windbox yang ada di sisi-
sisi furnace sebagai udara pembakaran setelah sebelumnya dipanaskan di Air
Heater, udara yang dihasilkan oleh FD Fan memang digunakan khusus untuk
pembakaran sehingga udara langsung menuju ke tempat pembakaran
batubara.

Untuk mengatur banyak sedikitnya udara yang disuplai ke boiler

digunakan blade-blade yang mempunyai sudut elevasi tertentu. Sudut
bukaan blade diatur menjadi lebih besar atau lebih kecil. Jika lebih besar
maka kapasitas udara yang dihisap dari udara bebas lebih banyak dengan

24
tekanan rendah, demikian juga sebaliknya. Blade-blade tersebut akan
menyesuaikan sudut kemiringan tertentu (tilting) dengan kebutuhan udara
pada ruang pembakaran. Gerakan blade ini diatur oleh system hidrolik yang
bergabung dengan sistem pelumas motor Fan, sehingga selain sebagai
pelumas pada motor juga dapat berfungsi sebagai pengisi mesin hidrolik.

Gambar 3.7 Force Draught Fan

6. Induced Draft Fan (ID Fan)

Gambar 3.8 Induced Draft Fan

Induced Draft Fan (ID Fan) merupakanfan aksial yang paling besar
jika dibandingkan dengan fan yang lain. ID Fan berfungsi untuk mengambil
sisa sisa pembakaran di dalam furnace, berupa abu dan flue gas (gas buang),
kemudian disalurkan ke ESP (Electro Static Precipitator), selanjutnya ke
Flue Gas Desulphurization System untuk di-treatment, sehingga flue gas
sudah ramah lingkungan pada saat dibuang ke udara bebas.

25
7. Turbine
Dalam proses yang terjadi pada boiler, telah disinggung tentang aliran
uap kering yang dihasilkan boiler. Lebih detail, setelah uap kering mengalami
proses ekspansi dalam HP Turbine, maka tekanan dan temperatur uap akan
menurun sehingga uap keluaran turbin berupa uap jenuh.

Uap ini memiliki efek negatif yang dapat menimbulkan erosi pada
sudu-sudu turbin dan juga bersifat korosif. Oleh karena itu, uap keluaran HP
Turbine tidak langsung disalurkan ke IP Turbine, melainkan dipanaskan
ulang di Reheater sampai menjadi uap kering lagi, setelah itu baru disalurkan
ke First LP Turbine. Dari First LP Turbine, uap disalurkan ke Secondary LP
Turbine. Uap panas keluaran Secondary LP Turbine akan masuk ke
kondenser untuk dikondensasikan menjadi wujud cair lagi sehingga air hasil
proses kondensasi ini akan menjadi air untuk siklus berikutnya.

Turbin yang dipakai pada unit ini merupakan turbin satu poros dengan
bagian High Pressure (HP),Intermediate Pressure (IP)dan Low Pressure(LP)
yang terpisah. Masing-masing memiliki spesifikasi sesuai kegunaan dari
turbin itu sendiri.
a) High Pressure turbine
High Pressure turbine atau HP turbin adalah turbin dengan aliran
silinder tunggal. Uap yang masuk ke HP turbin ini adalah initial steam,
uap yang pertama kali keluar dari boiler. Uap ini mengenai sudu-sudu
turbin dengan diatur oleh control valves.

Casing terluar dari turbin ini berbentuk seperti tong (barrel type)
tanpa flens aksial. Simetri melingkar yang hampir sempurna
memungkinkan keseragaman tebal dinding casing pada semua bagian.
Casing bagian dalam terpisah secara aksial dan ditutup rapi sehingga
mudah bergerak untuk merespon ekpansi thermal. Casing tipe barrel
atau tong in memungkinkan fleksibilitas dalam operasionalnya baik

26
 ketika start up dalam waktu yang singkat maupun perubahan beban
yang besar walaupun pada initial condition yang sedang tinggi.

Uap yang masuk ke HP turbin akan menggerakkan sudu-sudu dan

sebagian lagi untuk memanasakn high pressure heater.Lalu uap akan
masuk reheater untuk dipanaskan kembali. Karena setelah melewati
HP turbin, uap mengalami ekpansi temperatur yang cukup besar. Untuk
itu, dalam instalasinya, pada jalur utama exhaust HP turbin ke reheater
dipasang swing check valve agar uap tidak mengalir masuk kembali ke
HP turbin.

Gambar 3.9 Tampak Depan High Pressure Turbin

b) Intermediate Pressure Turbine

Intermediate Pressure turbine atau IP turbine adalah turbin yang
terdiri casing terpisah dengan aliran aksial ganda. Antara casing bagian
dalam (inner casing) dan luarnya harus ada jarak agar pergerakan inner
casing yang terjadi karena panas dapat terakomodasi.,dimana pada
inner casing ini terdapat sudu-sudu tetap. Uap yang masuk ke IP turbin
ini adalah uap yang keluar dari reheater dan masuk melalui kedua sisi
samping. Konstruksi Inner casing harus mampu mengatasi inlet uap
yang mempunyai suhu dan tekanan tinggi sedangkan casing dan
sambungan flensnya cukup mampu mengatasi exhaust IP turbine yang
mempunyai suhu dan tekanan rendah.Uap yang masuk ke IP turbin ini
sebagian besar digunakan untuk memutar poros generator dan sebagian

27
 lagi untuk memanaskan air yang akan masuk boiler melalui low
pressure heater 4.

Gambar 3.10 Tampak Depan Intermediate Pressure Turbin

c) Low Pressure Turbine

Low Pressure turbine atau LP turbine adalah turbin yang terdiri
dari dua rumah turbin dengan aliran ganda. Casing bagian luarnya
terhubung dengan kondensor sedangkan inner casing didukung oleh
lengan penyangga yang terletak pada bracket pada bantalan pedestal.
Uap yang masuk ke LP turbin ini berasal dari LP turbin dan sebagian
besar digunakan untuk memutar poros generator, sebagian lagi untuk
memanaskan air yang akan masuk boiler melalui low pressure heater
(LP heater). Karena ada dua LP turbin ,masing- masing uap turbin
masuk ke low pressure heater yang berbeda, LP turbin satu (MAC 1)
memanaskan LP heater 1. dan LP turbin dua (MAC 2) memanaskan
LP heater 2 dan 3.

Gambar 3.11 Tampak Depan Low Pressure Turbin

28
8. Generator
Generator adalah alat untuk membangkitkan listrik, generator sendiri
terdiri dari stator dan rotor. Rotor dihubungkan dengan poros turbin sehingga
berputar bersama-sama. Stator didalam generator membawa arus hubungan
output pembangkit. Arus DC dialirkan melalui brush gear yang langsung
bersentuhan dengan slip ring yang dipasang jadi satu dengan rotor sehingga
timbul medan magnet. Jika rotor berputar medan magnet tersebut memotong
kumparan di stator sehingga pada ujung-ujung kumparan stator timbul
tegangan listrik.

Gambar 3.12 Generator (tampak depan)

Untuk penyediaan arus listrik generator diambilkan arus DC dari

luar. Setelah sesaat generator timbul tegangan, sehingga melalui excitasi
tansformer arus AC akan diserahkan oleh rectifier dan arus DC akan
kembali ke generator, proses ini disebut self excitation. Dalam sistem
tenaga, generator disamping menyuplai listrik ke jaringan ekstra tinggi 500
kV, sehingga untuk itu perlu trafo step-up untuk menaikkan tegangan yang
dihasilkan generator (21 kV) menjadi 500 kV. Selain itu juga dipakai untuk
pemakaian sendiri dimana tegangan output generator diturunkan melalui
transformer sesuai kebutuhan yaitu dari 21 kV menjadi 10 kV dengan trafo
step down.

29
3.3 Instalasi Utama (Main Plant)
Instalasi Utama (Main Plant) adalah proses produksi listrik yang
diawali dari penanganan batu bara sebagai bahan bakar utama, proses
pembakaran untuk memanaskan air menjadi uap panas bertekanan tinggi, dan
proses pembangkitan listrik dimana uap panas bertekanan tinggi digunakan
untuk memutar serangkaian turbin uap. Turbin uap dihubungkan dengan
generator sehingga ketika turbin uap berputar maka generator akan bergerak
dan menghasilkan muatan listrik bertegangan 24kV. Muatan listrik ini
dinaikkan tegangannya menjadi 500kV dengan menggunakan transformator
step up. Kemudian, muatan listrik ini didistribusikn oleh PLN ke konsumen,
baik sektor industri dan rumah tangga.

Secara rinci, proses utama atau disebut juga Main Plant terdiri dari
proses penanganan batu bara (coal handling), sistem pembakaran (firing
system), siklus air-uap (water steam cycle), dan proses pembangkitan listrik.

a. Penanganan Batu Bara (Coal Handling)

Penanganan batu bara disebut Coal Handling, terdiri dari tiga tahapan
yaitu: pemangkalan, penyimpanan dan pengangkutan batu bara.
 Pemangkalan
Batu bara yang digunakan sebagai bahan bakar utama di PLTU
Unit 5 dan 6 didatangkan dari Kalimantan Timur, kota Berau, Kideco
dan Andaro dengan menggunakan kapal laut kapasitas 45.000 ton dan
tongkang 12.0000 ton. Kemudian, batu bara ini dibongkar di pelabuhan
khusus batu bara milik PT. Jawa Power yang disebut Jetty
.
 Penyimpanan
Selanjutnya, batu bara memasuki tahap penyimpanan di area
penyimpanan yang disebut Stock Pile. Disini, batu bara disemprot
dengan air untuk mengurangi debu yang menempel dapat menimbulkan
percikan api. Penyemprotan air ini dinamakan Water Population
Controller.

30
  Pengangkutan
Tahap pengangkutan batu bara pertama kali terjadi di stock pile.
Batu bara diangkut oleh reclaimer untuk disalurkan ke Silo
menggunakan Belt Conveyor. Dalam proses pengiriman menggunakan
belt conveyor, terdapat sensor logam untuk mendeteksi logam yang ikut
tercampur dalam tumpukan batu bara. Jika ada logam yang tercampur
dalam tumpukan batu bara maka, belt conveyor akan otomatis berhenti
dilakukan pengambilan sampel batu bara yang mengandung logam
tersebut secara manual. Logam dan batu bara yang mengandung logam
akan dipisahkan oleh magnetic separator.

Selain itu, pada belt conveyor juga terjadi proses belt scale untuk
mengetahui jumlah tonase batu bara yang diangkut. Setelah itu, batu
bara memasuki tempat penyimpanan Silo, atau disebut juga Coal
Bunker dengan bantuan tripper yang dihubungkan dengan Belt
Conveyor. Pengisian Silo dilakukan dengan cara menjatuhkan batu
bara, yang dilakukan oleh operato di Coal Handling Control Building
(CHCB).

b. Sistem Pembakaran (Firing System)

Tahap pembakaran berawal ketika batu bara yang tersimpan di dalam
Silo, diumpan feeder ke dalam Pulverizer atau disebut juga Mill. Feeder
mengatur jumlah batu bara yang masuk ke dalam Mill, sesuai dengan
kebutuhan. Di dalam Mill, batu bara digerus untuk memperkecil ukuran batu
bara menjadi bubuk batu bara yang disebut Pulverizer Coal.

Kemudian, bubuk batu bara ini dikeringkan kembali menggunakan

Primary Air Fan (PA Fan), dan dijaga suhunya agar bubuk batu bara tidak
terbakar. Selain itu, PA Fan juga mendorong bubuk batubara untuk
memasuki Furnace. Oksigen untuk pembakaran juga diberikan oleh PA
Fan. Di dalam furnace udara panas tidak cukup hanya dari PA fan,Force

31
 Draf Fan atau disebut juga Secondary Air juga berfungsi sebagai sumber
udara panas tambahan.

Udara dan bubuk batu bara masuk melalui sudut-sudut di dalam furnace
yang diarahkan ke bagian tengah melalui furnace puller. Namun,
pembakaran awal terjadi menggunakan solar. Kemudian pemantik (ignitor)
akan menyala dan pembakaran terjadi. Berlahan-lahan batu bara akan
menggantikan solar sebagai bahan bakar utama. Setelah itu, akan tercipta
bola api yang menghasilkan energi panas dan gas panas. Energi panas dan
gas panas akan bergerak ke atas furnace untuk memanskan air menjadi uap
panas. Uap panas ini terbentuk di dalam boiler, khususnya bagian steam
drum yang terletak di atas furnace. Disini, uap air diubah menjadi uap lewat
jenuh dengan tekanan 175 bar.

Gambar 3.13 Flow diagram sistem pembakaran

c. Proses Pembangkitan Listrik

Setelah itu, proses berlanjut ke pembngkitan listrik dengan
memanfaatkan energi panas pada uap panas lewat jenuh bertekanan tinggi.
Energi panas ini ditransformasikan menjadi energi mekanik untuk memutar
serangkaian turbin uap. Rangkaian turbin uap ini terdiri dari tiga turbin yang
dirangkai secara seri. Seri pertama adalah HP turbin (High Pressure

32
Turbine) yang dapat berputar karena tekanan tinggi, seri kedua IP Turbin
(Intermediet Pressure Turbine) yang tekanannya sedang seri terakhir adalah
LP Turbin (Low Pressure Turbine) yang tekanannya rendah.

Gambar 3.14 Proses Pembangkit Listrik

Pertama, uap lewat jenuh ini memasuki HP Turbin sehingga turbin

dapat berputar. Kemudian, sisa uap keluaran HP Turbin dipanaskan kembali
di reheater furnace di dalam boiler. Keluaran dari boiler, uap panas itu
menggerakkan IP Turbin, dan sisa uap keluaran dari IP Turbin dimanfaatkan
untuk menggerakkan turbin. Ketiga turbin ini berputar dengan kecepatan
3.000 rpm.

Gambar 3.15 Cara Kerja Turbin

Turbin uap ini dihubungkan dengan shaft yang berupa silinder

elektromagnetik berukuran besar, maka ketika turbin berputar generator ikut
berputar bagian rotornya. Rotor generator tergabung dengan stator. Stator

33
 adalah bagian dari generator yang tidak ikut berputar, berupa gulungan dan
menggunakan batang tembaga sebagai pendingin internal. Di dalam batang
tembaga stator ini, menghasilkan listrik dengan elektrostatik di dalam rotor
melalui putaran magnet. Listrik yang dihasilkan memiliki tegangan 21 kV.
Muatan listrik ini kemudian masuk ke transformator step up untuk
dinaikkan tegangannya menjadi 500 kV, dan dialirkan melalui SUTET ke
gardu induk dengan tegangan ekstra tinggi milik PLN. Stelah itu, PLN akan
mendistribusikan listrik ke konsumen dari berbagai sektor dan kebutuhan,
seperti industri dan rumah tangga.

d. Siklus air-uap (Water Steam Cycle)

Proses awal dari produksi air demin dimulai dari air laut yang telah
disaring kotorannya kemudian dipompa oleh Sea Water Feed Pump ke
Coagulant Storage Tank, air laut diberi Coagulant untuk memadatkan
partikel yang besar besar (pasir, lumpur dll) agar mengendap. Kemudian air
dipompa ke Primary Sea Water Filter air menuju ke Polishing Filter.
Partikel partikel padat yang belum tertangkap pada Primary Sea Water
Filter diharapkan akan tertangkap di Polishing Filter. Air yang telah difilter
kemudian ditampung pada Filtered Water Storage Tank. Air dari Filtered
Water Storage Tank kemudian dipompakan menuju Catridge Filter. Tetapi
sebelumnya air diberi antiseptic, acid dan sodium bisulfit. Dalam Cartridge
Filter air disaring kembali untuk mendapatkan air yang lebih murni.
Kemudian air dijadikan air tawar melalui proses Desalination Reverse
Osmosis. Namun air tawar yang diperoleh masih mengandung banyak
carbon.

Kemudian carbon dipisahkan pada tangki Decarbonate (Decarbonate

Tank), dan dengan Decarbonate Pump dan Decarbonate Blower, air
dipindahkan menuju Permeate Storage Tank. Air dari Permeate Storage
Tank sudah bisa digunakan untuk menyuplai kebutuhan sehari-hari. Namun
air ini belum bisa digunakan untuk menyupali kebutuhan boiler.

34
 Air dari Permeate Storage Tank dengan menggunakan Permeate
Supply Pump kemudian diproses lagi dengan menggunakan reverse osmosis
yang kedua. Air yang telah mengalami reverse osmosis yang kedua
ditampung dalam Mixed Beds. Dari Mixed Beds ini air telah berupa air
demin di tampung dalam Demin Water Tank.

Air yang berasal dari WTP pertama kali disuplai ke Condensor. Dengan
menggunakan Condensor Extraction Pump air dipindahkan ke Deaerator
melalui heater A1, heater A2, heater A3 dan heater A4. Di Deaerator, kadar
oksigen dikurangi agar tidak terlalu banyak terjadi oksidasi. Karena bila
terjadi oksidasi maka pipa akan mudah korosi dan bisa mengakibatkan
kebocoran. Air yang telah dihilangi kadar oksigennya ditampung di
Feedwater Storage Tank.

Selanjutnya air yang berada pada Feedwater Storage Tank dipindahkan

ke Economizer melalui heater A6, heater A7 dan heater A8 denagn Boiler
Feedwater Pump. Di Economizer air mendapat pemanasan dari Furnace
yang pertama kali walaupun sebelumnya telah beberapa kali mendapat
pemanasan dari heater. Keluar dari Economizer air yang sudah bercampur
dengan steam ditampung di Steam Drum. Di Steam Drum, yang masih
berupa air akan dipanaskan kembali oleh Evaporator dan yang sudah berupa
steam akan dipanaskan di Superheater. Di Superheater inilah pemanasan
yang utama karena di Superheater ini pipa-pipa boiler bersentuhan langsung
dengan api. Disini steam akan ditingkatkan suhunya sampai sekitar 500° C.
Di Superheater ini dalam bentuk uap. Uap ini digunakan untuk memutar HP
turbin. Keluar dari HP turbin, temperatur dan tekanan uap super heater
berkurang. Karena itu, uap ini masuk ke dalam reheater untuk dipanaskan
kembali.

Kemudian, uap super heater digunakan untuk memutar IP turbin.

Keluarannya, berupa uap jenuh yang dimanfaatkan untuk memutar dua buah

35
 LP turbin. Sisa uap keluaran LP turbin, akan dimanfaatkan kembali menjadi
air, dengan masuk ke kondensor lagi.

3.4 Sistem Auxiliary (Auxiliary System)

Auxiliary System adalah sistem yang terdiri dari kumpulan proses
sampingan yang berfungsi untuk menunjang proses produksi listrik utama.
Sistem ini terdiri sistem pengolahan air (Water Treatment Plant), proses
pengolahan air limbah PLTU (Waste Water Treatment Plant), sistem air
pendingin (cooling water system), dan proses pembuatan larutan sodium
hipoklorin (NaOCl) yang disebut Electro Clorination Plant.

a. Water Treatment Plant

Gambar 3.16 WTP Flow Diagram

Air merupakan kebutuhan utama pada PLTU yang digunakan

antara lain sebagai air proses, yaitu pada proses pembentukan uap untuk
menggerakkan turbin yang mampu mengubah energi mekanik menjadi
energi listrik. Selain itu, air digunakan pula sebagai air pendingin pada
kondensor, yaitu mengembunkan uap dari turbin menjadi air yang dapat
digunakan kembali untuk proses yang terjadi pada PLTU sehingga
penggunaannya lebih efisien. Kemudian digunakan pula sebagai air

36
potable yaitu air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari seperti
sanitasi ataupun penyiram tanaman yang ada di area PLTU.

Sebagai sumber utama dalam memenuhi kebutuhan proses,

pendingin, maupun servis, PLTU Paiton II Unit 5 & 6 menggunakan air
laut dimana sebelum digunakan sesuai kebutuhannya harus melalui
proses pengolahan terlebih dahulu. Air laut mengandung ion-ion dalam
jumlah yang besar dan dapat membahayakan peralatan yang digunakan
pada proses Water Steam Cycle yaitu bahaya korosi dan scaling (kerak),
sehingga perlu dilakukan treatment pada air laut agar diperoleh air
dengan persyaratan tertentu sehingga mencegah terbentuknya korosi dan
scaling. Proses ini dilakukan pada unit Water Treatment Plant.

Pada unit Water Treatment Plant ini, dihasilkan air dengan 3 fungsi
berbeda yaitu service water, potable water, dan demineralized water.
1) Service Water
Merupakan air yang digunakan untuk keperluan operasional
plant seperti sealing pompa, pendingin pompa, pendingin air
buangan boiler, pendingin air sampling dan spray di SSCC.
Diperoleh dari pengolahan air laut dengan menggunakan beberapa
filter diantaranya primary filter, polishing filter, catridge filter dan
reverse osmosis.

2) Potable Water
Merupakan air yang digunakan untuk keperluan sanitasi
seperti keperluan untuk mencuci, keperluan MCK, dan dapur. Proses
pengolahan airnya seperti pada service water, akan tetapi
ditambahkan 1 filter lagi yaitu carbon filter dengan tujuan untuk
mengurangi sifat-sifat air yang merugikan jika berkontakan dengan
tubuh manusia.

37
3) Demineralized Water (air demin)
Merupakan air umpan boiler yang tidak mengandung mineral
karena apabila ada dapat menyebabkan korosi dan scaling pada
dinding boiler. Air laut dilewatkan pada travelling screen terlebih
dahulusebelum masuk Water Treatment Plant dengan tujuan untuk
menyaring sampah atau kotoran-kotoran, maupun biota laut yang
berukuran besar. Pengolahan air dalam unit Water Treatment Plant
ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu:

a. Tahap Filtrasi
Pada tahap ini, diinjeksikan koagulan berupa FeSO4 yang
bertujuan untuk menetralkan muatan suspended solid dan turbidity
sehingga terbentuk flok-flok yang lebih besar sehingga
mempermudah penyaringan dalam filter. Air laut dipompa oleh
Sea Water Feed Pumps menuju Static Mixer agar proses koagulasi
berjalan dengan baik, karena pada Static Mixer ini terjadi proses
pencampuran air laut dengan koagulan secara turbulensi.
Reaksinya adalah:

Fe2(SO4)3 + 6H2O  6H+ + 3SO42- + 2Fe(OH)3

Setelah terbentuk flok-flok, air dialirkan menuju ke Primary

Sea Water Filter untuk menyaring suspended solid yang ada dalam
air laut. Filter tersebut terdiri dari 4 media yang disusun secara
bertahap dengan urutan berdasarkan ukuran partikel dan berat
jenisnya. Media yang digunakan antara lain:

b. Anthracite
Merupakan media filter yang diletakkan pada bagian paling
atas karena memiliki ukuran partikel terbesar dan densitas terkecil.

38
 Terbuat dari batubara yang digunakan untuk menyaring suspended
solid. Ciri-ciri dari partikel Anthracite adalah:
 Ukuran partikel : 0,6 – 0,8 mm
 Specific gravity : 1,55 – 1,6
 Apparent density : 52 lb/Cuft
 Acid solubility : maksimal 5%

c. Sand
Merupakan media yang diletakkan setelah Anthracite karena
memiliki ukuran dan densitas medium. Berfungsi menyaring
suspended solid yang dapat melalui media Anthracite. Ciri-cirinya
adalah:
 Ukuran partikel : 0,4 – 0,6 mm
 Specific gravity : 2,5
 Apparent density : 100 lb/Cuft
 Acid solubility : maksimal 5%

d. Garnet
Merupakan media yang diletakkan paling bawag karena
mempunyai ukuran dan densitas yang sangat kecil. Media filter ini
digunakan untuk menyaring suspended solid yang dapat lewat pada
media Anthracite dan sand. Ciri-cirinya adalah:
 Ukuran partikel : 0,25 mm
 Specific gravity : 3,9 – 4,1
 Apparent density : 125 lb/Cuft

e. Gravel
Media gravel diletakkan paling bawah dan digunakan sebagai
penyangga proses filtrasi tetapi tidak menyaring suspended solid.
Tujuan dari penggunaan berapa jenis media filter adalah untuk
memperpanjang umur dari proses, karena apabila hanya menggunakan satu
jenis media filter maka proses terbentuknya cake akan lebih cepat sehingga

39
proses backwash akan sering dilakukan dan juga karena bisa untuk
mendapatkan kualitas air yang optimum.

Setelah primary sea water filter air kemudian dilewatkan pada

polishing sea water filter. Filter inin bertujuan untuk menyaring suspended
solid yang lolos pada primary sea water filter, media yang digunakan sama
dengan media pada primary sea water filter yakni anthracite, sand, granet,
dan gravel. Hasil dari proses filter ini ditampung di dalam filtered water
storage tank.

PLTU Paiton II unit 5 dan 6 mempunyai 4 primary sea water filter yang
disusun secara paralel dan 3 polishing sea water filter yang disusun secara
seri dengan primary sea water filter. Filter ini tidak beroperasi secara
bersamaan, hal ini karena pada waktu tertentu filter tersbut harus mengalami
backwash (pembersihan). Pada keadaan normal, proses backwash pada
primary sea water filter dilakukan setiap 24 jam sedangkan untuk polishing
sea water filter setiap 48 jam. Perbedaan waktu ini disebabkan karena kotoran
yang terkandung pada polishing filter lebih sedikit daripada di primary filter.
Selain untuk pembersihan backwash juga dilakukan saat ada penyumbatan
atau terbentuk blok pada media filter, pengeblokan pada media filter bisa
ditandai dengan penurunan flow rate, kenaikan differensial pressure (pressure
drop), dan penurunan kualitas air produksi. Tahapan dari proses backwash itu
sendiri adalah sebagai berikut
a. Drain Down
Drain down berfungsi untuk menurunkan level air pada keadaan
tertentu (kurang lebih 20 cm diatas media) sehingga tidak over flow dan
proses selanjutnya dapat berjalan dengan baik.

b. Air Scour
Air Scour dilakukan dengan memasukkan udara yang dibantu oleh
blower dan bertujuan agar media terfluidisasi (mengambang).

40
c. Backwash
Proses ini dilakukan dengan mengalirkan air dari filtered water storage
dengan aliran dari bawah atau berlawanan arah sehingga kotoran-kotoran
dapat terlepas dari media filter.

d. Step delay
Tahap ini bertujuan untuk memberikan kesempatan pada komponen
primary filter dan polishing filter (antrasit, pasir, granet dan juga gravel) agar
turun berdasarkan berat jenisnya.

e. Rins
Tahap ini bertujuan untuk menghilangkan sisa kotoran yang masih
terkandung di media filter.

Air yang telah ditampung dalam filtered water storage tank dipompa
menggunakan filtered water pump dan dialirkan menuju catridge filter.
Sebelum masuk catridge filter air terlebih dahulu diinjeksi dengan anti
scalant, sodium bisulfit, dan acid.
 Anti Scalant
Berfungsi untuk menaikkan kelarutan dalam air sehingga
suspendedsolid tidak akan mengendap pada membran reverse osmosis
(RO) dan mencegah terjadinya kerak (scaling).
 Sodium bisulfit
Sebagai anti klorin agar tidak merusak membran RO. Klorin
harus dihilangkan karena bersifat oksidator kuat terhadap membran,
reaksi yang terjadi adalah :

Na2S2O5 + 2 Cl2 + 3 H2O 2 NaHSO4 + HCl

 Acid
Menjaga kestabilan pH (6,5), jika pH terlalu tinggi maka akan
terbentuk HCO3- yang dapat bereaksi dengan ion ion Mg2+ dan Ca2+

41
 membentuk kerak yakni CaCO3 dan MgCO3. Dalam keadaan asam,
CO32- akan membentuk CO2 dan H2O dengan reaksi sebagai berikut :

2 H+ + CO32- H2O + CO2

Setelah penambahan bahan-bahan tersebut air laut dialirlkan menuju

catridge filter untuk menyempurnakan proses filtrasi sehingga didapatkan
SDI (Silt Density Indeks) SDI merupakan parameter untuk pengukuran TSS
(total suspended solid). Catridge filter menggunakan elemen filter yang
berbentuk benang-benang yang biasanya terbuat dari polymer untuk
menghilangkan suspended solid dari alat yang masih lolos dari primary filter
dan polishing filter. Kotoran yang dapat difilter pada catridge filter ini bisa
mencapai ukuran 10μ.

f. Tahap Desalinasi
Pada tahap ini, garam-garam pada air laut dihilangkan dengan proses
reverse osmosis. Reverse osmosis (RO) merupakan proses dimana molekul
air dipaksa mengalir melewati membran semi permeable dengan memberikan
tekanan yang berlawanan arah dengan gaya yang diberikan pada proses
osmosis, sehingga proses kerja RO ini berlawanan dengan proses kerja
osmosis. Osmosis sendiri merupakan proses perpindahan molekul air dari
konsentrasi rendah menuju konsentrasi tinggi, sehingga yang dikehendaki
pada RO adalah molekul air mengalir dari konsentrasi tinggi ke konsentrasi
rendah sehingga menghasilkan air yang bebas dari garam terlarut. Diperlukan
tekanan yang tinggi pada proses di RO tersebut. Membran semi permeable
yang digunakan hanya dapat dilalui oleh molekul-molekul yang berukuran
kecil (molekul air dan gas).

Air dari catridge filter dialirkan menuju ke desalination reverse

osmosis pump dengan tekanan ±40 bar. Air yang masuk pada desalination
reverse osmosis ini harus memenuhi beberapa kriteria yaitu nilai pH sebesar
6,5, kandungan Cl = 0, nilai SDI < 3, dan recovery 35%. Terjadi perubahan

42
konduktivitas air laut dari 40.000 – 50.000 μS/cm menjadi 700 – 800 μS/cm.
Terdapat membran semi permeable pada unit ini, untuk kemudian dilewati
oleh air laut. Proses ini dapat menghilangkan garam, kesadahan, virus,
bakteri, turbiditas dan lain-lain. Pada tahap ini, air laut berubah menjadi air
tawar. Desalination reverse osmosis ini menghasilkan 2 aliran larutan yaitu
reject dan produk. Reject dibuang ke laut sedangkan produk akan melalui
tahap pengolahan berikutnya. RO berbentuk seperti pipa panjang dimana air
inlet masuk pada salah satu ujung dan produk akan keluar pada ujung lainnya.
Tidak terbentuk flok dalam proses di RO ini sehingga tidak perlu
diregenerasi. Hal ini disebabkan karena molekul yang tidak masuk pada
membran semi permeable akan terbawa aliran menuju elemen RO sampai sisi
yang paling belakang. Dengan demikian, konsentrasi air pada reject lebih
besar daripada inlet. Karena reject terdapat pada bagian outlet, sehingga pada
sisi belakang ini rentan terbentuk scaling dan fouling.

Scaling pada membran RO terjadi karena pengendapan garam-garam

terlarut. Ketika air melewati membran, konsentrasi garam-garam mineral
semakin pekat kearah reject. Jika konsentrasi suatu garam mineral melebihi
nilai kelarutannya, akan terbentuk kristal yang akanmengendap pada
permukaan membran dengan membentuk kristal. Oleh karena itu, scaling
cenderung terjadi pada elemen paling belakang RO.

Fouling merupakan kerak atau endapan yang disebabkan karena

kotoran-kotoran seperti suspended solid, bahan-bahan organik,
microbiological, dan koloid. Akan tetapi, fouling ini bersifat lebih lunak
dibandingkan scaling. Fouling terjadi karena bahan-bahan yang ada dalam
feed water yang tidak dapat dilewati membran dipaksa mengendap pada
permukaan membran karena aliran air yang melalui membran. Fouling
cenderung terjadi pada membran bagian fee end system, karena pada bagian
tersebut flux rate paling tinggi. Kedua problem diatas dapat menyebabkan
menurunnya performance dari sistem RO, yaitu: kebutuhan tekanan umpan
meningkat untuk menjaga aliran, pressure drop meningkat, dan salt rejection

43
menurun. Hal ini bisa diminimalisir dengan proses cleaning, yaitu dengan
mengalirkan bahan kimia pada RO. Reject dari RO dikembalikan ke seal pit.

Keunggulan dari penggunaan reverse osmosis ini adalah memiliki

kemampuan untuk menghilangkan 99,9% kotoran terlarut atau suspended
solid tanpa perlu diregenerasi (tidak seperti ion exchange). Akan tetapi juga
memiliki kekurangan yaitu memerlukan energi yang tinggi untuk melawan
tekanan osmosis larutan.

Air dari RO dialirkan ke carbonator dengan tujuan menghilangkan gas

CO2 yang ada dalam air yang berasal dari penambahan asam maupun dari
proses filter. Dimana CO2 dalam air akan bereaksi membentuk asam
bikarbonat sehingga pH air menjadi turun, serta dapat memperbesar beban
kerja mix bed karena mengandung ion-ion karbonat dan bikarbonat. Karbon
tersebut berasal dari penambahan acid ataupun dari proses penyaringan. Pada
proses penyaringan terdapat media antrasit yang banyak mengandung karbon,
karbin tersebut bereaksi dengan free resdual chlorine, hasil dari penambahan
NaOCl. Free residual chlorine, dikonversi menjadi ion klorit oleh activated
carbon dalam antrasit, dengan reaksi seperti berikut:

C + 2Cl2 + 2H2O  4HCl + CO2

CO2 ini harus dihilangkan karena dapat menyebabkan pH turun

sehingga bersifat asam, sehingga mengakibatkan korosi pada pipa.
Penghilangan karbon dioksida terlarut dilakukan dengan menggunakan
blower. Blower akan menghembuskan udara dari bawah dan air dialirkan dari
atas sehingga terjadi kontak antara udara dan air, sehingga udara mampu
menghilangkan CO2 karena berat jenis CO2lebih kecil daripada udara. Air
dari permeate storage tank dipompa dengan menggunakan permeate supply
pump menuju make up RO untuk melanjutkan pengolahan air ke tahap
demineralisasi.

44
g. Tahap Demineralisasi
Prinsip kerja pada make-up RO hampir sama dengan desalination RO,
namun yang membedakan hanya tipe membran semi permeablenya. Air yang
keluar dari proses ini mempunyai nilai konduktivitas 14 – 20 μS/cm. Reject
dari make-up RO akan dimasukkan lagi pada catridge filter karena nilai
konduktivitasnya masih rendah.

Produk dari make-up RO kemudian dialirkan ke mix bed untuk

menurunkan konduktivitas sehingga menjadi air demin, di dalam mx bed
terjadi ion exchange yaitu penangkapan ion-ion negatif dan positif yang
terdapat pada air oleh resin. Proses ini terjadi saat air mengalir melalui resin
penukar ion. Ion-ion yang ada dalam resin bertukar dengan ion-ion yang ada
dalam air dimana resin merupakan polimerisasi dari difinyl benzene dan
stirine serta ditambah dengan gugus aktif, dan gugus aktif ini yang
membedakan jenis resin. Resin ada dua macam yaitu kation resin yang
memiliki gugus aktif H+ dan anion resin yang memiliki gugus OH-. Resin
kation akan mengikat ion-ion positif yang terdapat dalam air, sedangkan
anion resin mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam air. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
 Resin kation
R-H+ + Na ↔ R-Na + H+

 Resin anion
R-OH + Cl- ↔ R-Cl + OH-

Setelah keluar dari mixbed, konduktivitas air menjadi 0,05 – 0,25

µS/cm. Apabila nilai konduktivitas outlet mix bed lebih dari 0,25 µS/cm,
maka dapatdisebabkan karena resin yang jenuh, sehingga perlu dilakukan
regenerasi resin dengan menambahan asam pada resin kation dan
menambahkan basa pada resin anion. Jenis asam yang biasanyanya digunakan
adalah HCl atau H2SO4 dan basa yang digunakan adalah caustic atau NaOH.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

45
 Regenerasi Resin Anion
R-Cl- + NaOH  R-OH- + NaCl

 Regenerasi Resin Kation

R-Na+ + HCl  R-H+ + NaCl

Adapun tahapan dari proses regenerasi adalah:

a. Backwash
Yaitu mengalirkan air berlawanan dengan arah servis dengan tujuan
untuk mengembangkan atau memisahkan resin dan juga mengeluarkan bahan
tersuspensi.

b. Settle
Memberikan kesempatan pada resin untuk turun berdasarkan berat
jenisnya, dimana resin anion berada di atas sedangkan resin kation berada di
bawah.

c. Preheat
Bertujuan untuk mengoptimalkan proses regenerasi dengan
memasukkan air dilusi pada suhu optimal (49°C) untuk NaOH.

d. Caustic/acid injection
Bertujuan untuk meregenerasi resin dengan mengganti ion positif
dengan H+ pada kation resin dan ion negatif dengan OH- pada anion resin.

e. Caustic/acid displacement
Bertujuan untuk membuan sisa-sisa caustic/acid pada saat caustic/acid
injection.

f. Step delay

46
 Tujuannya untuk menutup semua valve dan memastikan bahwa tidak
ada tambahan apapun yang masuk ke dalam mix bed.

g. Full bed range

Memasukkan air produk make-up RO ke dalam mix bed yang bertujuan
untuk membilas dan dikeluarkan melalui range outlet.

Setelah diproses dalam mix bed, air dialirkan menuju demn water tank
yang merupakan air non-mineral dengan konduktivitas kurang dari 0,2
µS/cm, yang nantinya akan digunakan sebagai raw water untuk boiler.

a. Waste Water Treatment Plant

Gambar 3.17 WWTP Flow Diagram

Siklus air di Waste Water Treatment Plant merupakan proses dimana

air limbah dari proses produksi diolah kembali. Proses ini dapat
memperbaharui air limbah dari Water Treatmen Plant, Condensate Polishing
Waster Water, Acid Washing dan lain-lain. Air limbah yang akan diproses
menjadi air ramah lingkungan yang akan diperbaharui adalah air limbah dari
water treatmen plant dan condensate polishing waster water. Air limbah
tersebut akan disatukan dalam waste water basins kemudian disalurkan ke
pH regulating tank melalui waste water pumps. Air dari pH regulating tank
selanjutnya masuk kedalam coagulating tank lalu masuk ke reaction tank.

47
Setelah dari reaction tank air limbah dipisahkan dari kotoran di inclined plate
clafier selanjutnya masuk ke dalam the final neutralization basin. Air limbah
dari the final neutralization basin disalurkan ke clarifier water pit oleh
neutralization pump untuk dibersihkan dan selanjutnya masuk ke reused
water basin yang dipompa oleh clarifier water pump. Tumpahan air limbah
dari hasil pompaan waste water pump langsung disalurkan ke dalam the final
neutralization basin.

Pemrosesan lumpur dari reaction tankakan dipompa oleh sludge

pump for reaction menuju concentration pool sedangkan lumpur yang berasal
dari inclined plate clarifier dipompa oleh sludge pump for clarifier.
Keduanya dipompa menuju ke concentration pool untuk diambil sarinya
selanjutnya lumpur masuk ke dalam dehydrator yang dipompa oleh sludge
pump for concentration pool. Dalam dehydrator lumpur akan dikeringkan
dan akan dibuang.

Dari berbagai jenis komponen waste water treatment yang berbeda,

waste water of the boiler make up water treatment system terdiri dari proses
penetralan dan pembersihan, pencucian zat asam dan lain-lain akan melewati
semua proses: neutralizing, oxidizing, clarification dan final neutralizing.

Bangunan waste water plant ini tidak memakan tempat yang areanya
410 m2. Bangunan tersebut dibagi dari acid/caustic, metering room, chemical
dosing room, root blower room, dehydrator room, control room, pH
regulating tank, coagulating tank, concentration pool dan yang berada
dibagian luar yaitu waste water pump yang berada di waste water pit.
b. Cooling Water System
Air laut sebanyak 100.000 ton/jam masuk ke dalam inler canal. Air
laut ini masuk melalui empat bundle pipa perpindahan panas yang dipasang
paralel, dan disalurkan ke kondeser untuk mendinginkan uap keluaran LP
Turbin. Setelah itu, air laut sebagai cooling water ini dikeluarkan kembali dan

48
ditampung di outlet kanal. Suhu air laut dijaga pada 40oC, setelah itu baru
dibuang ke laut.

c. Electro Chlorination Plant

Gambar 3.18 ECP Flow Diagram

Electro Chlorination Plant adalah proses untuk menghasilkan larutan

sodium hipochloride (NaOCl). Larutan ini berfungsi sebagai desinfektan
untuk membunuh biota laut yang masuk bersama air laut di intake canal. .
Apabila biota laut yang masuk berkembang biak, dapat menyebabkan
terganggunya aliran air dalam kondensor sehingga pipa akan mengalami
penyumbatan. Electrochlorination plant membuat NaOCl dengan sistem
elektrolisa air laut secara langsung dengan elektroda yang tidak terpisah.
Bahan dasar pembuatan NaOCl ini merupakan air laut karena air laut sendiri
memiliki banyak kandungan ion Na dan Cl. Air laut dimasukkan pada
hipoklorit generator yang terdiri dari 24 cell. Setiap cell terdapat katoda dan
anoda yang dialiri arus listrik, sehingga diperoleh reaksi redoks yang terjadi
dalam cell menyebabkan zat-zat yang ada pada air laut akan mengalami
penguraian.

49
 Pada katoda terjadi reaksi reduksi dimana ion-ion positif (kation)
mengikat elektron-elektron yang berasal dari sumber arus. Zat yang terbentuk
dari reaksi ini akan melekat pada batang katoda kecuali gas. Dalam larutan,
ion positif menuju katoda dan ion negative menuju anoda. Air laut yang
mengandung garam dalam jumlah banyak, ion logam penyusun garam
tersebut akan direduksi menjadi logam. Reaksinya sebagai berikut:
NaCl  Na+ + Cl-
Reaksi pada Anoda:
2Cl- Cl2 + 2e-
Reaksi pada Katoda:
2Na+ + H2O + 2e-  2NaOH + H2
Reaksi dari Katoda dan Anoda:
NaOH + Cl2 NaOCl + NaCl + H2

NaOCl yang dihasilkan akan ditampung pada degassifier tank yang

berjumlah 2 buah agar konsentrasi gas hidrogennya berkurang dan kemudian
akan diinjeksikan pada intake canal.

Prosesnya yaitu air laut yang berada di intake chamber dipompa

menggunakan supply pump menuju strainer.Di strainer terjadi proses filtrasi
air laut, kemudian melewati cell generator dimana NaCl yang ada pada air
laut akan menempel di cell tersebut. Cell mendapat arus listrik dari
transformer sehingga anoda yang bermuatan positif dapat menangkap ion Cl
yang bermuatan negatif, dan katoda yang bermuatan negatif dapat menangkap
ion Na yang bermuatan postif. Arus yang digunakan adalah arus DC sebesar
2700 Ampere. Setiap seminggu sekali dilakukan pula shock dosing yaitu
pemberian arus listrik yang sangat besar mencapai 4000 Ampere dengan
tujuan untuk mendapatkan konsentrasi klorin yang lebih pekat. Klorin ini
digunakan untuk mengantisipasi biota laut yang telah kebal terhadap klorin.

Cell generator apabila digunakan secara terus menerus akan jenuh

sehingga proses elektrolisa tidak dapat berjalan dengan baik, sehingga perlu

50
 dilakukan pembersihan rutin dengan asam untuk membersihkan akumulasi
kotoran seperti CaCO3 dan MgCO3. Setelah melewati cell generator, air laut
melewati degassifier tank yang digunakan untuk menghilangkan gas H2 yang
dihasilkan oleh cell generator. Terdapat 2 degassifier tank yang digunakan
untuk menyimpan larutan hipoklorit sebelum diinjeksikan dengan injection
pump menuju intake canal. Injeksi sebanyak 1 – 2 ppm di intake canal. Injeksi
NaOCl ke intake canal dilakukan secara terus-menerus dengan parameter free
residual chlorine outlet canal pada nilai 0,2 – 0,5 ppm Cl2.

3.5 Proses Pemrosesan Limbah

Gambar 3.19 Proses limbah sisa pembakaran boiler

Limbah di PLTU ada tiga buah, yaitu limbah padatan, cair dan gas.
Limbah padatan berupa sisa bahan bakar berupa serbuk batu bara. Sedangkan
limbah cairan adalaha sisa air laut yang digunakan dalam proses cooling
water, dan proses penyemprotan sisa pembakaran di bagian bawah boiler.
Limbah gas adalah limbah gas pembakaran di dalam boiler yang mengandung
racun.

Limbah cairan akan dibuang ke laut, namun sebelum itu air limbah ini
diproses terlebih dahulu di WWTP. Sedangkan limbah gas akan dibuang
melalui cerobong atau disebut juga stack, sebelum itu gas berbahaya ini
diproses dalam flue gas system. Limbah padatan akan diproses terlebih dahulu

51
dalam ash handling system kemudian akan dimanfaatkan oleh perusahaan
lain, menjadi bahan campuran semen.

3.5.1 Electro Static Precipitator (ESP)

Udara sisa pembakaran yang berasal dari furnace tidak boleh
langsung dibuang ke udara bebas karena masih mengandung banyak
debu (dust) dan gas-gas beracun yang dapat mencemari. Disamping itu,
udara yang berasal dari furnace suhunya masih terlalu tinggi untuk
dibuang langsung ke lingkungan. Electro Static Precipitator (ESP)
berfungsi untuk menangkap debu yang berada pada udara sisa hasil
pembakaran furnace. Dalam ESP terdapat lempengan–lempengan yang
mengandung muatan positif sehingga debu yang mengandung muatan
negatif akan menempel pada lempengan–lempengan tersebut. Setelah
debu yang menempel cukup banyak, maka lempengan itu akan diketuk
dengan alat pemukul (Collecting Plate Rapper) untuk melepas debu yang
menempel pada lempengan tersebut. Debu–debu (fly ash) yang sudah
terlepas dari lempengan ESP akan ditampung di bagian bawah ESP.
Debu–debu tersebut dikumpulkan dan didorong dengan udara menuju
Ash disposal dengan meggunakan pipa. Di dalam ESP juga terdapat
Hopper Heater yang berfungsi untuk menjaga agar fly ash tetap kering
sehingga mudah untuk diterbangkan ke ash disposal.

52
 Gambar 3.20 Electrostatic Precipitator (ESP)

3.5.2 Flue Gas Desulphurization (FGD)

Gambar 3.21 Skema Proses pada FGD

Flue Gas System adalah sistem yang mengolah gas-gas hasil

pembakaran pada boiler. Gas-gas ini tidak bisa dibuang begitu saja di
udara karena gas ini bersifat racun. Selain itu, gas-gas ini masih
mengandung debu dan memiliki temperatur yang sangat tinggi. Oleh
karena itu, gas hasil pembakaran boiler disedot oleh ID Fan (Induces

53
Draf Fan) untuk masuk ke dalam ESP (Electrostatic Precipitator).ESP
memisahkan kandungan debu pada gas. Gas buang yang masih
mengandung debu memiliki muatan negatif, maka lempengan diberi
muatan positif. Sehingga, gas buang akan menempel pada lempengan
yang bermuatan positif tersebut. Kemudian, di dalam ESP ada sebuah
palu yang akan mengetuk lempengan tersebut agar debu jatuh dan
ditampung di ash collecting hopper

Gas yang sudah bebas dari debu ini masih mengandung gas sulfur
yang beracun. Karena hal itu, gas memasuki FGD (Flue Gas
Desulphurization) untuk dihilangkan kadar sulfurnya.

Pada FGD, ada absorber yang berfungsi untuk menyemprot air laut
untuk menghilangkan kadar sulfurnya serta menurunkan temperatur
sisa pembakaran. Caranya dengan menyemprotkan air laut pada udara
tersebut.Setelah udara dispray maka udara tersebut akan menjadi
dingin. Udara yang telah menjadi dingin akan dipanaskan sebelum
dibuang ke atmosfer. Udara tersebut dipanaskan di GGH dengan cara
menukarkan panas udara yang berasal dari ESP untuk diambil oleh
udara dingin yang berasal dari absorber.
FGD memiliki bebebrapa kompoonen penting, yaitu:
1. Absorber Pump
Pump station terdiri dari tiga absorber feed pump, untuk
memompa air laut dan dua absorber sump pump. Absorber pump
adalah pompa tipe sentrifugal.

2. Absorbtion zone absorber

Absorber zone dilengkapi dengan sistem nozzle yang terdiri dari
tiga level. Air laut dispray melewati nozzle secara counter current.

54
3. Absorber sump
Air bekas spray dari absorbtion zone dikumpulkan di absorber
sump. Di absorber sump dilakukan reaksi oksidasi melewati sebuah
sistem distribusi udara, selain itu juga ditambahkan air laut untuk
kontrol pH.

4. Air drayer
Air drayer berfungsi untuk menimbulkan spray air yang
merata pada absorber. Air drayer terletak di sekeliling dinding
absorber. Hal ini bertujuan agar tidak ada ruang bagi udara untuk
melepaskan diri dari spray air laut sehingga spray air laut bisa merata
ke seluruh bagian ruangan absorber.

5. Hp Plushing Pump
Hp plushing pump merupakan pompa yang memiliki head
paling tinggi. Pompa ini berfungsi untuk menambah pH air laut yang
dispraykan pada absorber.

Gambar 3.22 FGD

55
3.5.3 Ash Handling

Gambar 3.34 SSCC System

Ash Handling adalah proses penanganan limbah padatan sisa

pembakaran di dalam boiler. Limbah padatan ini berupa serbuk batu
bara dan batu bara yang tidak dapat digerus mill yang tertampung di
dalam pyrates hopper. Kemudian, akan dialirkan menuju Submerged
Scrapper Chain Conveyor (SSCC) untuk digabungkan dengan padatan
hasil pembakaran di dalam boiler. Pemindahan ini menggunakan pipa-
pipa berisi air dari SSCC ini sendiri.

SSCC adalah bak penampungan berisi air. Padatan hasil

pembakaran pada boiler akan jatuh ke dalam air dan menjadi dingin.
Kemudian, limbah padatan ini akan ditarik oleh chain conveyor. Chain
conveyor adalah rantai yang bergerak yang menuju penampungan
padatan. Setelah itu, padatan ini akan dipindahkan ke ash disposal. Ash
disposal adalah tempat penampungan limbah padatan yang jauh dari
lingkungan hidup. Namun, sejak tahun 2003 limbah padatan sudah
dimanfaatkan kembali oleh perusahaan lain untuk menjadi bahan
campuran semen. Selain itu, limbah B3 lainnya digunakan dalam proses
pembakaran boiler untuk mengurangi gas Nox yang tercipta. Limbah
B3 yang tidak bisa dimanfaatkan lagi disimpan ke dalam drum yang

56
 nantinya akan dibuang ke tempat pembuangan limbah B3 yang sudah
dilegalkan oleh pemerintah.

Gambar 3.35 Konveyor Pada SSCC

3.6 Komponen-komponen PLTU

Selain memiliki banyak proses, di dalam PLTU digunakan banyak
komponen untuk menunjang proses-proses yang terjadi. Komponen –
komponen ini dibagi berdasarkan prosesnya.

1. Coal Handling
a. Kapal
Pengiriman batubara dari Kalimantan Timur ke plant dilakukan
menggunakan kapal laut yang berkapasitas sekitar 43.000 ton. Untuk kapal
tongkang mampu menampung dengan kapasitas 12.000 ton.

Gambar 3.36 Kapal Tongkang Batu Bara

b. Jetty
Jetty merupakan dermaga atau tempat merapat kapal laut pengangkut
batubara di PLTU Paiton unit 5 dan 6 kedalam dermaga ini ± 18 m dari
dasar laut, sehingga memungkinkan kapal – kapal besar untuk merapat.

57
 Gambar 3.37 Jetty

c. Stock Pile
Stock Pile adalah tempat untuk menyimpan batu bara yang telah dimuat
dari dermaga. Penyimpanan pada stock pile ini bersifat sementara.

d. Reclaimer
Reclaimer merupakan alat yang mengangkut batu bara dari stock pile
dan menyalurkan ke silo.

Gambar 3.38 Reclaimer

e. Belt Conveyor
Belt Conveyor berbentuk semacam sabuk besar yang terbuat dari karet
yang bergerak melewati Head Pilley dan Tail Pulley, keduanya berfungsi
untuk menggerakkan Belt Conveyor, serta Tansioning Pulley yang
berfungsi sebagai peregang Belt Conveyor. Untuk menyangga Belt
Conveyor beserta bobot batubara yang diangkut dipasang idler pada jarak
tertentu diantara Head Pulley dan Tail Pulley.Idler adalah bantalan berputar
yang dilewati oleh Belt Conveyor. Batubara yang diangkut oleh Conveyor
dituangkan dari sebuah bak peluncur (chute) diujung Tail Pulley kemudian
bergerak menuju ke arah Head Pulley. Biasanya muatan batubara akan jatuh

58
ke conveyor lainnya atau masuk ke bak penyimpanan. Disetiap belokan
antara Conveyor satu dengan yang lainnya dihubungkan dengan Transfer
House, selain itu pada Belt Conveyor ditambahkan juga beberapa aksesori
yang bertujuan untuk meningkatkan fleksibelitasnya antara lain :
 Pengambilan Sampel
Dilakukan secara otomatis, jika terdeteksi adanya metal pada
batubara pengambil sampel akan langsung berhenti.
 Metal Detector
Merupakan alat untuk mendeteksi adanya logam-logam
didalam batubara yang tercampur saat proses pengiriman.
 Magneting Separator
Untuk memisahkan logam – logam yang terkandung dalam
batu bara yang sebelumnya sudah melewati metal detector namun
logam – logam masih bisa lewat.
 Belt Scale
Untuk mengetahui jumlah tonase berat batubara yang
diangkut oleh Belt Conveyor
 Dust Suppression, berfungsi untuk :
 Air Polution Controller
 Menyemprot air pada batubara
 Menghemat batubara agar tidak menjadi debu.
 Menghalangi terjadi percikan api akibat debu panas dari
batubara.

Gambar 3.39 Konveyor

59
  Coal Silo
Berfungsi sebagai tempat untuk menampung batubara dari
Stock Pile sebelum dihaluskan di Mill.
Spesifikasi Teknik Coal Bunker Unit 5 dan 6 PLTU Paiton :
Jumlah tiap unit : 6 Unit
Kapasitas / Unit : 500 Ton

Gambar 3.40 Coal Silo Tampak Depan

3.7 Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja di PT. YTL Jawa Timur

A. Health and Safety Program

Program health and safety di PT. YTL Jawa Timur dibuat
berdasarkan K3 yang dibuat oleh manajemen puncak serta
berdasarkan hasil Hazzard identification, Risk Asessment dan
determining Control. Rambu – rambu K3 dipasang diseluruh area
PLTU Paiton unit 5 dan unit 6 yang dianggap dapat membahayakan
para pekerja. Pengawasan K3 dilakukan melalui system inspeksi dan
audit K3. Program – program yang dilakanakan PT. YTL Jawa Timur
untuk mengurangi angka kecelakaan di tempat kerja antara lain :
1. Safety Program
a. Safety Induction
Seminar atau pemaparan tentang keselamatan dan
kesehatan kerja disekitar area kerja PLTU Paiton. Program ini

60
 wajib diikuti oleh suluruh karyawan dan tamu PT. YTL Jawa
Timur sebelum terjun ke tempat kerja. Pada akhir program
inibiasanya dilakukan post tes untuk mendapatkan id card yang
berfungsi sebagai access card ke dalam power plant. Acces card
ini hanya berlaku selama 2 tahun, dan wajib untuk diperbarui
dengan mengikuti program safety induction dan post test kembali.

b. Safety Working Group

Seminar atau pemaparantentang keselamatan dan kesehatan
kerja disekitar area kerja pada masing – masing section. Topik
bahaya kerja yang dibahas hanya berkaitan pada area sekitar
masing – masing section.

B. Occupational Health Program

Program layanan kesehatan bagi seluruh karyawan PT. YTL Jawa
Timur, seperti pemeriksaan kesehatan rutin (MCU), donor darah dan
lain – lain.

C. Contractor Safety Management

Program health and safety untuk seluruh tamu atau pekerja
kontrak yang berada di area PLTU Paiton unit 5 dan unit 6, misalnya
pemeriksaan keamanan peralatan, sertifikasi dan surat ijin kerja.

D. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri atau APD merupakan suatu alat keselamatan
yang digunakan oleh pekerja untuk melindungi seluruh tubuh atau
sebagian tubuhnya dari kemungkinan adanya pemaparan potensi
bahaya lingkungan kerja terhadap kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
APD merupakan perlindungan terakhir terhadap bahaya yang sudah
berusaha dikendalikan jika pengendalian bahaya tersebut masih dirasa
kurang efektif. Beberapa syarat yang harus dimiliki APD :

61
1. Harus dapat memberikan perlidungan yang memadai dari bahaya
ditempat kerja.
2. Beratnya harus seringan mungkin dan nyaman dipakai.
3. Harus dapat dipakai secara fleksibel, tidak mungkin rusak.
4. Bentuknya harus cukup menarik.
5. Tidak menimbulkan bahaya tambahan dan tidak mengganggu gerak
si pengguna.
6. Harus memenuhi ketentuan standart yang ada.
7. Harga murah dan suku cadangnya tersedia.
8. Tidak mudah rusak

Di PT. YTL Jawa timur telah mewajibkan APD yang harus

digunakan ketika memasuki area main plant untuk melindungi dari
kemungkinan bahaya yang terjadi. Adapun alat pelindung diri (APD)
utama yang harus digunakan yaitu:

(1) (2)
)

(4)

(3) (4)

Gambar 3.41 (1) Safety Helmet, (2) Safety Glass, (3) Safety Shoes, (4)
Overall

62
 Selain APD utama diatas ada pula tambahan APD yang harus
digunakan ketika berada pada zona khusus ataupun tempat yang
memiliki bahaya lebih, yaitu:

(1) (2)

(4)
(3)

Gambar 3.42 (1) Sarung Tangan, (b) Body Hardness, (c) Ear Plug,
(d) Masker

Selain alat-alat perlindungan diatas, di PT. YTL Jawa Timur telah

memfasilitasi area plant dan kantor dengan alat bantu keselamatan.
Berikut alat-alat keselamatan tersebut:

63
1. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)

Gambar 3.43 Alat Pemadam Api Ringan (APAR)

2. Mobil pemadam kebakaran dan Hydran

Gambar 3.44 Mobil Pemadam Api dan Hydran

3. Sensor deteksi asap & pemadam api ruangan

Gambar 3.45 (a)Pemadam Api Ruangan, (b)Sensor Deteksi Asap

64
4. Jalur evakuasi &assembly point

Gambar 3.46 Jalur Evakuasi &Assembly Point

5. Alarm bahaya

Gambar 3.47 Alarm Bahaya dan Telpon Darurat

6. Tanda peringatan bahaya

Gambar 3.48 Tanda Peringatan Bahaya

65
 BAB IV
PERAWATAN SOOTBLOWER

4.1 Sootblower
Sootblower merupakan suatu alat yang digunakan untuk membersihkan
slag yang menempel pada pipa-pipa boiler. Pada proses produksi di PLTU
yang menggunakan bahan bakar utama batubara akan mengakibatkan
teerbentuknya slag pada permukaan pipa-pipa pemanas dalam boiler. Akibat
terbentuknya slag pada pipa-pipa boiler, proses heat transfer pada pipa-pipa
pemanas didalam boiler akan terganggu karena permukaan pipa tertutup oleh
slag sehingga perpindahan panas tidak maksimal. Apabila perpindahan panas
tidak maksimal maka energi untuk merubah air menjadi superheated steam
akan semakin banyak.

Apabila hal ini terus berlanjut akan mempengruhi efisiensi dari boiler
dan efisiensi dari penggunaan bahan bakar. Untuk itu, pada boiler dipasang
sootblower sebagai alat bantu boiler untuk membersihkan slag yang menempel
dipermukaan pipa-pipa pemanas didalam boiler. Tujuan utama adalah untuk
meningkatkan efisiensi pada boiler dan penggunaan bahan bakar untuk
pembakaran sehingga produksi listrik juga akan lebih efisien.

4.1.1 Fungsi Sootblower

Fungsi utama sootblower adalah untuk membersihkan slag hasil
pembakaran yang menempel pada pipa-pipa boiler. Selain fungsi utama
tersebut ada tiga alasan mengapa sootblower dibutuhkan di boiler yaitu:
1. Sootblower meningkatkan perpindahan panas
Jumlah ash yang menumpuk pada permukaan secara drastis
mengurangi perpindahan panas dan menyebabkan lebih banyak bahan bakar
yang digunakan untuk menghasilkan output yang seimbang. Untuk itu
sootblower akan membersihkan ash yang menumpuk sehinggga
perpindahan panas dapat berjalan dengan efisien.

66
2. Sootblower mengontrol aliran udara yang hilang
Kemampuan bernafas boiler dipengaruhi oleh slag yang menempel
pada pipa-pipa pemanas. Apabila jumlah slag yang menempel pada pipa-
pipa boiler meningkat akan menghambat aliran flue gas. Hal ini akan
meningkatkan laju erosi pada permukaan pipa-pia pemanas. Selanjutnya
kan meningkatkan penggunaan daya pada ID Fan.

3. Sootblower mencegah korosi pada part boiler

Tumpukan ash dapat menciptakan lingkungan yang sangat korosif.
Penggunaan minyak dan batubara dengan kadar ash yang tinggi dapat
menyebabkan penumpukan ash pada permukaan pipa-pipa pemanas. Ash
yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar fosil banyak mengandung
vanadium, alkalies, sulfur, dan senyawa lain. Apabila temperatur gas yang
dihasilkan lebih rendah dari yang seharusnya, titik derajat keasaman untuk
bahan bakar mungkin dicapai. Hal iini menyebabkan asam sulfat yang
korosif terbentuk, terutama pada elemen air heater.

4.1.2 Cara Kerja Sootblower

Sootblower bekerja dengan menyemprotkan steam ke pipa pipa
didalam boiler, sehingga slag akan jatuh kebawah dan ditampung di
SSCC. Motor listrik yang tersambung dengan transfer gearbox akan
berputar untuk menggerakkan main gearbox. Ketika main gearbox
bergerak akan menekan sebuah plat U yang akan menggerakkan linkage
kemudian akan menekan isolating valve sehingga steam akan mengalir.
Steam akan mengalir pada feed tube yang kemudian akan diteruskan
melalui lance tube yang memiliki lubang nozzle pada ujungnya. Lance
tube akan masuk kedalam boiler dengan berputar untuk menyemprotkan
steam. Gearbox akan maju sampai external reverse limit switch yang
mengakibatkan main gear box bergerak mundur sampai menyentuh
external stop limit switch yang mengakibatkan sootblower berhenti.
Sebelum menyentuh external stop limit swich gear box akan menekan plat

67
 U sehingga linkage bergerak ke posisi semula dan isolating valve akan
menutup dan aliran flow terhenti.

4.1.3 Tipe tipe Sootblower

a. Wall Blower Steam Flow
memiliki laju aliran 3710-4452 Kg/Jam beroperasi selama 90s.
b. Long Stroke Sootblower
Memiliki laju aliran 3383-4059 Kg/Jam beroperasi selama 37s.
c. Super Heated Sootblower
Memiliki laju aliran 9670-11600 Kg/Jam beroperasi selama 460s.
d. Half Retractable Sootblower
Memiliki laju aliran 6747-8095 Kg/Jam beroperasi selama 167s.

Berdasarkan penggeraknya sootblower dibagi menjadi dua jenis, yaitu :

1. Sootblower dengan Penggerak Rantai
Pada sootblower jenis ini digunakan rantai 1 inchi untuk
menggerakkan main gearbox dan ¾ inchi untuk memutar lance tube.
2. Sootblower dengan Penggerak Roda Gigi
Pada sootblower ini, menggunakan roda gigi rack dan roda gigi
lurus sebagai penggeraknya.

4.1.4 Bagian bagian Sootblower

4.2.4.1 Main Body
Bagian ini adalah bentuk secara keseluruhan dari sootblower yang
terdiri dari komponen pendukungnya. Letak main body dari sootblower
terletak di luar furnace, dimana ujungnya menempel pada dinding
furnace.

68
4.1.4.2 Drive Motor
Bagian ini berfungsi untuk menggerakkan rangkaian transmisi roda
gigi yang berada di carriage, sehingga dapat berputar. Dengan
berputarnya roda gigi tersebut merubah gerakan putarnya ke gerakan
maju atau mundur carriage secara keseluruhan oleh gear rack, dan
menempel secara langsung pada carriage.

4.1.4.3 Main Gearbox

Motor ini berfungsi untuk menggerakkan lance tube keluar masuk
furnace dengan gerakan memutar. Untuk menggerakkan lance tube
digunakan rantai ¾ inchi.

4.1.4.4 Poppet Valve

Pengoperasiannya dilakukan dengan proses mekanik. Poppet valve
berada paling belakang dari sootblower. Poppet valve digunakan untuk
membuka dan menutup aliran uap yang akan digunakan untuk proses
blowing, dan pada valve ini mempunyai suatu kendali kontrol tekanan
yang dapat di setel.

4.1.4.5 Power Supply

Power supply untuk motor listrik penggerak dari sootblower sistem
diperoleh dari tegangan 230/460 volt yang disuplai dari kabel.

4.1.4.6 Feed Tube

Bagian ini terletak di dalam lance tube, tetapi tidak ikut masuk ke
dalam furnace. Feed tube adalah suatu baja tahan karat yang digunakan
untuk menyuplai blowing medium kepada lance tube.

69
 4.1.4.7 Lance Tube
Bagian ini terletak di luar feed tube yang ujungnya dihubungkan
dengan nozle yang merupakan tempat menyemprotkan steam ke dalam
furnace. Lance tube dibuat jenis baja yang berbeda tergantung dimana
penempatan sootblower tersebut akan ditempatkan dan hal ini sangat
penting untuk penempatan yang terbaik sehingga akan sesuai dengan
lokasi dan kondisi tempat tersebut.

4.1.5 Tipe Sootblower

Adapun tipe-tipe sootbloer yang digunakan pada boiler unit 5 dan
6 PLTU Paiton adalah :
a. Long stroke sootblower
Long Struke Sootblower digunakan untuk membersihkan area super
heater dan reheater. Sootblower ini akan beroprasi ( operating time )
selama 337 detik dengan laju aliran 3383-4059 kg/jam. Daerahnya
dilantai (12, 13, 14)
Bagian-bagian Long Struke Sootblower :
 Forward Limit Switch
 Valve operating gear.
 Main carriage
 Drive Tube
 Drive chain
 Reverse switch limit
 Rotary drive
 Rotary drive chain.
 Hand operating spindle
 Lance rear auxulary carriage
 Internal tube

b. Half retractable sootblower

Half retractable sootblower digunakan untuk membersihkan area
Economizer. Half retractable sootblower akan beroprasi ( operating time

70
 ) selama 167 detik dengan laju aliran 6747-8095 kg/jam. Berada di
daerah lantai 2. Bagian bagian dari Half retractable sootblower :
 Feed tube
 Manual drive connection
 Chain drive
 Motor reducer gear unit
 Terminal box
 Lance tube for steam

c. Wall Blower
Wall Blower digunakan untuk membersihkan area wall sebelah
utara, selatan, timur dan barat pada daerah lantai (4, 9, 8 ). Wall blower
akan beroprasi (operating time) selama 90 detik dengan laju aliran 3710-
4452 kg/jam. Bagian-bagian dari Wall Blower :
 Motor gear box
 Clucth
 Carge level pin
 Hand wheel locking lever
 Reverse limit switch
 Purge air connection
 Discharge tube
 Slveeve tube
 Main gland steam
 Inlet valve

d. Air heater sootblower

Air heater sootblower digunakan untuk membersihakn heating
element (basket) pada sisi flue gas selama 460 detik dengan laju aliran
9670-11600 kg/jam dan berada di lantai (11, 12, 13, 14). Dari table
analog value sequence lock ssebelum dan sesudah Gas Air Heater ( GAH
) sootblower.

71
4.1.6 Defect dan perbaikan pada sootblower
Dalam proses membersihkan pipa boiler dari ash oleh sootblower
tentunya juga akan menyebabkan berbagai macam defect atau kerusakan
yang akan berpengaruh terhadap kinerja sootblower tersebut. Untuk
mengetahui beberapa defect yang akan terjadi pada sootblower maka
dilakukan run test setiap dua minggunya, defect terjadi pada beberapa
bagian beserta perbaikannya pada sootblower antara lain yaitu:

4.1.6.1 Packing
Untuk memeriksa terjadinya defect pada packing dilakukan
inspeksi setiap dua minggu saat dilakukan run test, namun mendeteksi
defect bukan hanya pada sootblower saat berjalan. Defect juga bisa
terjadi kapanpun sehingga yang menemukan defect pada packing bisa
saja operator yang mengoperasikan sootblower, atau teknisi yang lewat
pada sootblower tersebut.

Indikasi terjadinya defect yaitu noisy atau suara bising yang

disebabkan oleh steam yang keluar dari celah-celah packing. Defect
disebabkan oleh beberapa hal antara lain permukaan feed tube yang kasar
dan banyak lagi penyebab lainnya. Dan membuat sistem kerja sootblower
menurun karena steam yang terbuang. Packing terdiri dari 2 grafit dan 3
tali/ Chesterton yang dipasang secara bergantian yang dimulai dari tali
dan diakhiri oleh tali. Dan jadwal PM (Preventive Maintenace) yaitu 2
minggu.

4.1.6.2 Roller
Roller sangat berpengaruh terhadap gerakan lance tube sehingga
pada run test roller di inspeksi, dengan indikasi gerakan lance tube maju
dan mundur. Biasanya defect pada Roller hanya keausan pada roller yang
terkikis oleh lance tube sehingga jika hal tersebut terjadi, maka roller
harus diganti. Untuk pelumasan saat sootblower overhaul karena
pelumasan roller hanya mengisi grease kedalam bearing roller, jadi

72
kemungkinan defect yang terjadi saat inspeksi secara rutin hanya
kelurusan pada front roller dan middle roller.

4.1.6.3 Main Gear Box

Perawatan pada main gear box lebih kompleks dari bagian
sootblower yang lainnya sebab hanya mengganti oli dengan shell tivella
dengan rutin setiap 6 bulan. Namun defect juga bisa terjadi dan
menyebabkan sootblower tidak dapat dioperasikan. Jika sudah ada
indikasi kerusakan pada gearbox maka sootblower harus segera di
overhaul, dilakukan inspeksi pada semua spart part dibersihkan dan jika
kerusakan pada spart part sudah parah, maka diganti dengan yang baru,
biasanya kerusakan terjadi pada bearing, packing, ring spiral gear,
bearing ring, neckring, oli seal.

4.1.6.4 Feed Tube

Defect yang sering terjadi yaitu scratch atau goresan sehingga
permukaannya kasar dan bisa menyebabkan packing sering diganti, jadi
untuk melihat defect pada feed tube indikasinya dilihat pada seringnya
pergantian packing. Sebelum kerusakan pada feed tube parah akan
dikalukan perawatan, misalnya menghaluskan permukaan yang kasar
tersebut dan memberi grease untuk mengurangi gaya gesek yang timbul
antara feed tube dengan packing dan juga gesekan dengan lance tube saat
bergerak maju mundur maupun berputar. Kegiatan tersebut akan terus
dilakukan jika keadaan feed tube sudah parah maka perlu diganti.

4.1.6.5 Lance Tube

Komponen ini hanya memiliki defect yaitu pada kelurusan tube
saja sehingga jika hal tersebut terjadi, maka harus segera di-bending
sampai lurus kembali, karena jika sering terkena gesekan akan cepat aus.
Untuk lance tube bisa macet tidak dapat dioperasikan namun hal yang
terburuk yaitu macet di dalam boiler. Jadi pelurusan lance tube
menggunakan bending.

73
 4.1.6.7 Linkage
Pemeriksaannya dilakukan pada saat run test. Jika linkage macet
pada saat sootblower maju atau mundur, maka linkage ada defect dan
harus diperbaiki. Namun linkage harang terjadi defect jika perawatannya
tepat dan sering dibersihkan.

4.1.6.8 Poppet Valve

Untuk mengetahui defectnya sangat mudah yaitu dengan melihat
sippon saat sootblower tidak beroperasi. Dan saat sippon mengeluarkan
steam hal tersebut terjadi passing.

4.1.6.9 Rantai (1” dan ¾”)

Pada pemeriksaan rantai hanya dilihat gerakan rantai saja. Jika
kondisi rantai sudah kaku atau aus maka perlu diganti. Rantai 1”
digunakan untuk menggerakkan feed tube maju undur yang didirong
oleh main gear box dan rantai ¾ “ digunakan untuk memutar lance tube.
Biasanya untuk memperpanjang usia rantai harus rutin dilakukan
pelumasan.

4.1.7 Manajemen Perawatan Sootblower

Di PT. YTL Jawa Timur memiliki manajemen perawatan yang
sudah terencana sehingga dapat mengurangi biaya yang disebabkan dari
rusaknya sootblower. Manajemen perawatan pada sootblower
dilaksanakan oleh Preventive Maintenance (PM) dengan memeriksa
semua bagian sootblower pada run test setiap dua minggu. Jika pada saat
PM ditemikan defect, maka akan dilaksanakan CI (Corrective
Maintenance after Inspection). Setelah itu baru membuat WO (Work
Order) dan diserahkan kepada CP (Competent Person) untuk dilakukan
perbaikan.

74
 Namun defect juga bisa ditemukan pada saat beroperasi dan
biasanya ditemukan oleh operator yang mengoperasikan. Jika hal
tersebut terjadi, maka dapat digolongkan kedalam CM (Corrective
Maintenance). Setelah itu operator akan mebuat laporan mengenai defect
kepada engineer, dan engineer akan membuat Work Order untuk
diserahkan kepada CP untuk dilakukan perbaikan. Berikut beberapa hal
yang perlu dilakukan pada saat PM sootblower :
a. Mematikan listrik dan memastikan panel listrik sudah off.
b. Valve sudah ditutup.
c. Melakukan visual check seperti pada rantai, link, dan roller.

4.1.8 Inspeksi sootblower

Salah satu kegiatan yang dilakukan saat preventive maintenance
adalah inspeksi pada semua komponen sootblower. Berikut tabel inspeksi
pada semua komponen sootblower dan indikasi jika terjadi kerusakan pada
komponen tersebut.

No Komponen yang di Indikasi kerusakan

inspeksi ( defect )
1 Packing Gear Box Ada noise dan kebocoran
steam sootblower
berjalan
2 Packing isolating valve Ada noise dan kebocoran
steam saat sootblower
berjalan
3 Roller 1. Roller aus
2. Bearing rusak
3. Pelumas bearing
kurang
4. Roller macet

75
4 Isolating valve 1. Terjadi kebocoran
steam
2. Flow steam
kurang
5 Linkage Flow steam kurang
6 Main gearbox 1. Volume oli
berkurang
2. Sootblower macet
3. Bearing
penggerak roda
rusak
4. Roda gigi
pemutar lance
tube aus
7 Tranfer gearbox 1. Volume oli
berkurang
2. Sootblower macet
8 Feed tube 1. Feed tube sudah
kasar pada
permukaannya
2. Packing gearbox
yang sering rusak
atau bahkan
hilang
9 Lance tube Terjadi bending ( tidak
lurus ) pada lance tube
10 Rantai 1. Rantai terlalu
kendor
2. Kurang pelumas
11 Roda gigi penggerak 1. Bearing rusak
2. Roda gigi aus

76
 4.2.9 Lubracation pada sootblower
Lubracation atau pelumasan merupakann sebuah kegiatan
perawatan yang penting dilakukan pada setiap alat mekanik untuk
mengurangi aus karena komponen yang bergesekan. Berikut lubrication
yang dilakukan pada sootblower :

No komponen interval Indikasi kerusakan

( defect )
1 Feed tube Per 1 minggu Clydspin
2 Valve open & Per 6 bulan Chesterton chain lub
linkage
3 Chains Per 6 bulan Chesteron chain lub
4 Main gearbox Per 1 minggu Shell tivela atau
dan tranfer alternatif yang sama
gearbox
5 Roller bearing Per 6 bulan Shell albida grease 2
6 Trunnion Per 6 bulan Shell albida grease 2
bearing

4.2.10 Isolasi pada sootblower

Ketika sootblower mengalami kerusakan maka sebelum dilakukan
oleh CP (Compotent Person) sootblower harus diisolasi terlebih dahulu.
Tujuan isolasi adalah menghilangkan bahaya yang terdapat pada sootblower
agar pekerja yang melakukan perbaikan terbebas dari bahaya yang
ditimbulkan oleh sootblower. Berikut proses isolasi pada sootblower :
1. Putus aliran listrik untuk sistem kontrol pada power supply.
2. Lakukan penyegelan pada saklar power supply.
3. Lakukan penutupan aliran steam pada valve.

77
 4. Lakukan penyegelan pada valve.
5. Pastikan tidak ada steam yang tersisa.

4.2.11 Preventive Maintenance Untuk Sootblower

Dalam melakukan pemeliharaan sootblower dan wallblower yang
dilakukan berdasarkan waktu dan operasi, preventive maintenance ini dapat
dibagi menjadi 3 berdasarkan rentan waktunya, antara lain :

1. Preventive Maintennce Mingguan

Preventive Maintenance yang rutin dilakukan tiap minggunya antara

lain :

 Greasing Main Gear Box Back pass SB GRP 6 U5

 Greasing Main Gear Box Back pass SB GRP 5 U5
 Greasing Main Gear Box RH SB GRP 2 U5
 Greasing Main Gear Box SH – LTSH SB GRP 2 U6
 Greasing Main Gear Box RH SB GRP 2 U6
 Greasing Main Gear Box SH – LTSH SB GRP 1, 3, 4 U6

Selain itu terdapat preventive maintenance yang dilakukan tiap 2

minggu, antara lain :

 Inspeksi dan run test SH GRP 1, 3, 4 U6

 Inspeksi dan run test SH SB GRP 1, 3, 4 U5
 Inspeksi dan run test Reheater SB GRP 2 U6
 Inspeksi dan run test Reheater SB GRP 2 U5
 Inspeksi dan run test Back Pass SB GRP 5 U6
 Inspeksi dan run test Back Pass SB GRP 6 U6
 Inspeksi dan run test Back Pass SB GRP 5 U5
 Inspeksi dan run test Back Pass SB GRP 6 U5

78
  Inspeksi dan run test Wallblower lvl 2 U6
 Inspeksi dan run test Wallblower lvl 3 U6
 Inspeksi dan run test Wallblower lvl 2 U5
 Inspeksi dan run test Wallblower lvl 3 U5
 Inspeksi dan run test Air Heater SB U6
 Inspeksi dan run test Air Heater SB U5
 Inspeksi dan run test Wallblower lvl 4 U6
 Inspeksi dan run test Wallblower lvl 1 U6

2. Preventive Maintenance Bulanan

Dalam preventive bulanan ini dapat dibagi menjadi 3 waktu, yaitu
perbulannya, setiap 3 bulan, dan setiap 6 bulan. Berikut PM yang
dilakukan tiap bulannya, antara lain :
 Inspeksi dan Run test Diamond sootblower IK545 U5
 Inspeksi dan Run test Diamond sootblower IK545 U5

Sedangkan dibawah ini merupakan PM yang dilakukan tiap 3

bulannya, yaitu :

 Inspeksi rantai pada Clyde SH Sootblower GRP 1, 3. 4 U6

 Inspeksi rantai pada Clyde RH Sootblower GRP 2 U6
 Inspeksi rantai pada Clyde Back Pass Sootblower GRP 5 U6
 Inspeksi rantai pada Clyde Back Pass Sootblower GRP 6 U6
 Inspeksi rantai pada Clyde Air Heater A&B Sootblower U6
 Inspeksi rantai pada Clyde SH Sootblower GRP 1, 3, 4 U5
 Inspeksi rantai pada Clyde RH Sootblower GRP 2 U5

 Inspeksi rantai pada Clyde Back Pass Sootblower GRP 5 U5

 Inspeksi rantai pada Clyde Back Pass Sootblower GRP 6 U5

Dan untuk PM yang dilakukan setiap 6 bulannya adalah :

 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde RH

Sootblower GRP 2 U6

79
  Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde Back Pass
Sootblower GRP 5 U6
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde Back pass
Sootblower GRP 6 U6
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde SH
Sootblower GRP 1 U6
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde SH
Sootblower GRP 3 U6
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde SH
Sootblower GRP 4 U6
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde Air Heater
A & B Sootblower U6
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde RH
Sootblower GRP 2 U5
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde Back Pass
Sootblower GRP 5 U5
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde Back Pass
Sootblower GRP 6 U5
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde SH
Sootblower GRP 1 U5
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde RH
Sootblower GRP 3 U5
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde RH
Sootblower GRP 4 U5
 Inspeksi Gear Box ( Main & Traverse ) pada Clyde Air Heater
A & B Sootblower U5

3. Preventive Maintenance Tahunan

Dalam PM ini, juga terdapat pemeliharaan yang dilakukan tiap

tahunnya, yaitu pengganti oli pada main gear box Sootblower IK545.

80
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari banyak hal yang telah disampaikan di depan, maka dapat diambil
beberapa kesimpulan, diantaranya komponen utama boiler dan prinsip kerja
pada PLTU Paiton Unit 5 dan 6 serta operasi Maintenace Sootblower dan
Pulverizer. Pembangkit ini merupakan proyek pembangkit tenaga listrik
yang memiliki skala besar dengan kapasitas maksimum 2 x 610 MW dengan
menggunakan uap sebagai objek penggerak turbinnya.
 Dalam sistem kerjanya, Sootblower menggunakan uap
kering yang dihasilkan superheater sehingga dapat
mengurangi uap yang seharusnya digunakan untuk memutar
turbin. Hal tersebut dapat menyebabkan kurangnya efisien
kerja turbin.
 Sootblower adalah komponen penting yang digunakan untuk
menjaga boiler dan dinding furnace dalam keadaan baik.
 Sootblower berfungsi untuk mengurangi resiko Draft Losses
akibat kerak atau slag pada dinding furnace dan pipa-pipa
boiler. Karena slag dapat menghambat perpindahan panas
pada boiler.
 Pulverizer digunakan untuk mengeringkan dan
menghaluskan batubara menjadi ukuran tertentu sesuai
dengan kebutuhan di furnace agar menjadi pembakaran yang
sempurna.
 Perawatan pada sootblower dilakukan dengan cara
pemeriksaan Gland Packing, bearing, keausan, penggantian
oli, rantai, lance tube, overhaul, scratch, kelurusan, dan

81
 pelumasan hal tersebut dilakukan secara rutin dengan kurun
waktu yang telah ditentukan.
 Komponen yang harus diperhatikan di pulverizer pada ssat
perbaikan adalah journal, bull ring, separator bottom liner,
separator body liner, millside, separator top dan classifier,
discharge valve, serta table gland.

Komponen boiler yang telah dibahas yaitu :

1. Sootblower
a. Suatu alat pemisah kerak yang disebut slag pada setiap
komponen boiler bagian dalam yang akan menyebabkan
efisiensi pembakaran dan produksi uap di boiler.
b. Sootblower bekerja dengan cara menambahkan uap
untuk membersihkan slag.
c. Dapat meningkatkan laju perpindahan panas pada pipa
boiler dan meningkatkan efisiensi kerja boiler.
d. Mengurangi draft losses karena akan menghilangkan
slag yang menempel di pipa boiler.
e. Penggunaan sootblower yang berlebihan akan
menyebabkan erosi pada pipa pipa di boiler.

5.2 Saran
Dari hasil kegiatan Praktik Kerja Lapangan yang sudah kami
laksanakan di PLTU Unit 5 da 6 yang dikelola oleh PT. YTL Jawa Timur,
penulis mendapati banyak hal yang harus diperhatikan. Yang terutama
adalah mengenai safety atau keselamatan kerja. Dan tetap menjaga dengan
baik sistem manajemen kerja yang sudah ada.

82
 DAFTAR PUSTAKA

Akhadi,Mukhlis.2000.Menuju PLTU Ramah Lingkungan,Majalah Elektro

Indonesia Nomor 34 tahun VI

Davis.L,David A.Cornwell.1911.Introduction To Environmental Engineering.Mc

Graw-Hill,Inc.

Document Control PT. YTL Jawa Timur.”Plant Course Paiton Unit 5 dan
6”.Volume 1;SIMEN AG

Document Control PT. YTL Jawa Timur.”Plant Course Paiton Unit 5 dan
6”.Volume 2;SIMEN AG

Inc,ABB CE system,2000.Design and Operation manual maintenance and vendor

manual volume 8.Operation and maintenance.USA

ABB-CE.1998. Boiler Equipment Maintenance Training Module (Volume 1-2).

USA : project paiton units 5 and 6

ABB-CE.1998. Boiler Operation Training Module (Volume 1-2). USA : project

paiton units 5 and 6

ABB-CE.1998. Design and Operation Training Manual (Volume 1-2). USA

paiton privat power project phase 2 units 5 and 6

ABB-CE.1998. Maintenance and Vendor Manual (Volume 1-17). USA paiton

privat power project phase 2 units 5 and 6

83