Tesis - S951108019 - V Bram A.

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
SIFAT TARIK DAN KETAHANAN BAKAR KOMPOSIT SERBUK

GENTENG SOKKA, PHENOLIC, DAN SERAT GELAS
TESIS
Disusun untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan Mencapai Derajat Magister
Program Studi Teknik Mesin
Oleh
Vinsentius Bram Armunanto
S951108019
PROGRAM PASCASARJANA
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2015
commit to user
i
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

TESIS
Oleh
S951108019
Komisi Nama Tanda Tangan Tanggal

Pembimbing
Pembimbing I Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T. .......................... ............2014

NIP. 197101031997021001
Pembimbing II Prof. S. Adi Kristiawan, S.T., M.Sc., Ph.D. .......................... ............2014

NIP. 196905011995121001
Telah dinyatakan memenuhi syarat

Pada tanggal ……...………… 2014
Ketua Program Studi Teknik Mesin

Program Pascasarjana UNS
Dr. techn. Suyitno, S.T., M.T.

NIP. 197409022001121002
commit to user
ii

TESIS
Oleh
S951108019
Tim Penguji
Jabatan Nama Tanda Tangan Tanggal
Ketua Dr. Triyono, S.T., M.T. ……………….. 2014

NIP. 197406251999031002
Sekretaris Prof. Dra. Neng Sri Suharty, M.Sc., Ph.D. ………………. 2014
NIP. 194908161981032001
Anggota Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T. ……………….. 2014

Penguji NIP. 197101031997021001
Prof. S. Adi Kristiawan, S.T., M.Sc., Ph.D. ……………….. 2014

NIP. 196905011995121001
Telah dipertahankan di depan penguji

Dinyatakan telah memenuhi syarat
Pada tanggal …...............…….. 2014
Direktur Program Pascasarjana UNS Ketua Program Studi Teknik Mesin
Prof. Dr. Ir. Ahmad Yunus, M.S. Dr. techn. Suyitno, S.T., M.T.
NIP. 196107171986011001 NIP. 197409022001121002
commit to user
iii
PERNYATAAN ORISINALITAS DAN PUBLIKASI ISI TESIS
Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa:
1. Tesis dengan judul: “SIFAT TARIK DAN KETAHANAN BAKAR

KOMPOSIT SERBUK GENTENG SOKKA, PHENOLIC, DAN
SERAT GELAS” ini adalah karya penelitian saya sendiri dan bebas
plagiarisme, serta tidak terdapat karya ilmiah yang diajukan oleh orang lain
untuk memperoleh gelar akademik dan tidak terdapat karya atau pendapat
yang pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain kecuali secara tertulis
digunakan sebagai acuan dalam naskah ini dan disebutkan dalam sumber
acuan serta daftar pustaka.
Apabila di kemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam karya ilmiah ini,
maka saya bersedia menerima sanksi sesuai ketentuan peraturan
perundang-undangan (Permendiknas No. 17, tahun 2010).
2. Publikasi sebagian atau keseluruhan isi Tesis pada jurnal atau forum ilmiah
lain harus seijin dan menyertakan tim pembimbing sebagai author dan PPs-
UNS sebagai institusinya. Apabila dalam waktu sekurang-kurangnya satu
semester (enam bulan sejak pengesahan Tesis) saya tidak melakukan
publikasi dari sebagian atau keseluruhan Tesis ini, maka Prodi Teknik
Mesin PPs-UNS berhak mempublikasikannya pada jurnal ilmiah yang
diterbitkan oleh Prodi Teknik Mesin PPs-UNS. Apabila saya melakukan
pelanggaran dari ketentuan publikasi ini, maka saya bersedia menerima
sanksi akademik yang berlaku.
Surakarta, 27 April 2014

Mahasiswa,

S951108019
commit to user
iv
KATA PENGANTAR
Penulis memanjatkan puji dan syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Kasih yang
telah melimpahkan berkah, rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan tesis dengan judul “SIFAT TARIK DAN KETAHANAN
BAKAR KOMPOSIT SERBUK GENTENG SOKKA, PHENOLIC, DAN
SERAT GELAS.” Adapun tujuan penulisan Tesis ini adalah untuk memenuhi
sebagian persyaratan guna mencapai gelar Magister Teknik di Prodi Pascasarjana
Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Penulis mengucapkan terima kasih yang tak terhingga dalamnya kepada
semua pihak yang telah berperan dan berpartisipasi dalam penelitian dan
penulisan Tesis ini, khususnya kepada:
1. Allah Yang Maha Kuasa yang telah melimpahkan berkah dan rahmat-Nya,
sehingga Tesis ini bisa terselesaikan dengan baik.
2. Bapak Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T. selaku pembimbing I dan
Bapak Prof. S. Adi Kristiawan, S.T., M.Sc., Ph.D. selaku pembimbing II
yang dengan telaten membimbing dan memberikan banyak bantuan,
motivasi serta dukungan selama proses penelitian dan penulisan Tesis ini.
3. Bapak Dr. techn. Suyitno, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Magister
Teknik Mesin dan Bapak Zainal Arifin, S.T., M.T. selaku Pembimbing
Akademi yang selalu memberikan arahan dan dorongan dalam proses
pembelajaran maupun penulisan Tesis ini.
4. Bapak Dr. Triyono, S.T., M.T. sebagai Ketua Laboratorium Material
Jurusan Teknik Mesin UNS dan Bapak Maruto Adi, S.T. sebagai Laboran
yang telah membantu penulis dalam melakukan penelitian ini.
5. Bapak dan Ibu Dosen pengajar Program Studi Magister Teknik Mesin UNS
beserta staf administrasi yang telah membagikan ilmunya dan segala
fasilitas penunjang kegiatan belajar mengajar sehingga penulis bisa
menyelesaikan pengerjaan Tesis ini.
6. Romo Andreas Soegijopranoto, S.J., Romo T. Agus Sriyono S.J., Bapak YV
Yudha Samudra, S.T., M.Eng. dan Bapak Hermawan Budi Prasetyo, S.T.,
MBA. selaku pimpinan Politeknik ATMI Surakarta yang telah memberikan
commit to user
v
ijin dan dukungan sehingga penulis bisa menyelesaikan studi, penelitian dan
Tesis ini.
7. Bapak dan Ibu yang telah memberikan doa restu dan dukungan dalam
bentuk materiil dan moril.
8. Istriku tersayang Natalia Desemiana dan ketiga anakku Stella Monika,
Sheila Safira dan Stevio Swissen yang selalu memberikan semangat,
dukungan dan waktunya.
9. Seluruh teman angkatan empat tahun 2011 Magister Teknik Mesin UNS,
khususnya Yudit, Agus, Bayu, Trisno, Kaleb, Rina, Wahyu, Ridwan,
Mustakim, Joko, Sigit dan Fajar.
10. Teman teman di Politeknik ATMI Surakarta, khususnya staf di WAP dan
WAD yang telah memberikan dukungan, semangat dan waktunya.
11. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu atas semua
bantuan dan kerjasamanya.
Penulis menyadari bahwa Tesis ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena
itu penulis menyampaikan terima kasih apabila ada saran dan masukan demi
kesempurnaan Tesis ini.
Penulis berharap Tesis ini bisa bermanfaat bagi siapa saja yang
membacanya dan bisa digunakan sebagaimana mestinya.
Penulis
commit to user
vi
Vinsentius Bram Armunanto, 2014. Sifat Tarik dan Ketahanan Bakar

Komposit Serbuk Genting Sokka, Phenolic, dan Serat Gelas, TESIS.
Pembimbing I: Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T. Pembimbing II: Prof. S. Adi
Kristiawan, S.T., M.Sc., Ph.D. Program Studi Teknik Mesin, Program
Pascasarjana, Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Abstrak :
Perkembangan material komposit memungkinkan adanya penggabungan beberapa
material yang memiliki keunggulan tertentu. Penambahan serat gelas pada
komposit dengan bahan penyusun resin phenolyc LP1QEX dan serbuk genteng
sokka dengan ukuran butiran tertentu, akan mengakibatkan perubahan pada
kekuatan tarik dan ketahanan bakar komposit tersebut. Penelitian serta pengujian
sudah dilakukan untuk mengetahui besarnya pengaruh penambahan serat gelas
pada komposit. Harapannya penambahan serat gelas akan mampu mendukung
peningkatan ketahanan tarik dan ketahanan api komposit geomaterial.
Penelitian dilakukan di laboratorium untuk membuat specimen yang dibuat
dengan metode hand lay up dengan prosentase kandungan serbuk genteng sokka
dan serat gelas 40%, ukuran butiran serbuk berkisar 74 µm, variasi serat gelas
mulai 9 laminat, 11 laminat, 13 laminat, dan 15 laminat. Pengujian XRF (X-ray
fluorescene) dilakukan pada serbuk genteng sokka dan pengujian SEM (scanning
electron microscopy) pada komposit. Pengujian tarik menggunakan ASTM D638
menghasilkan data tegangan tarik dan modulus elastisitas, sedangkan pengujian
bakar menggunakan ASTM D635 menghasilkan data time to ignition (TTI) dan
burning rate (BR).
Berdasarkan hasil uji XRF, serbuk genteng sokka mengandung unsur Al2O3 dan
SiO2 dalam prosentase yang cukup besar. Kandungan Al2O3 berfungsi untuk
meningkatkan ketahanan nyala api, sedang SiO2 berfungsi meningkatkan sifat
mekanis. Komposisi terbaik komposit dengan kandungan partikel 40%, ukuran
butiran 74 m dan 15 laminate serat gelas. Komposisi ini memiliki nilai kekuatan
tarik 207,51 Mpa dan modulus tarik 3,395 GPa. Ketahanan bakar meningkat
seiring dengan penambahan lapisan serat gelas dan kandungan serbuk. Nilai
tertinggi time to ignition 17,62 detik dan burning rate 0,23 mm/detik diperoleh
pada prosentase kandungan serat gelas dan serbuk 40%, ukuran butiran <74 m
dan serat gelas 13 laminate. Hasil ini memberikan informasi dan manfaat bagi
para pembuat/pengguna komposit.
Kata kunci: serbuk genteng sokka, komposit geomaterial, serat gelas, phenolyc,
tegangan tarik, modulus elastisitas, time to ignition, burning rate.
commit to user
vii
Vinsentius Bram Armunanto, 2014. Tensile Properties and Fire Resistance of

the Sokka Tile Powder, Phenolic, and Glass Fibres, Thesis. Principal Advisor:
Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T. Co-advisor: Prof. S. Adi Kristiawan, S.T.,
M.Sc., Ph.D. The Graduate Program in Mechanical Engineering, Sebelas Maret
University, Surakarta.
Abstract
The development of composite materials allows the fusion of several individual

materials each with their own strengths. The addition of glass fibres to a composite of
phenolic resin LP1QEX and sokka tile powder of a specific grain size will result in
changes to the tensile strength and heat resistance of the composite. Research and
testing have been conducted to determine the extent that the addition of glass
fibreswill affect the composite. It is expected that adding glass fibres will increase the
tensile and heat resistance of this geomaterial composite.
Laboratory research was conducted to make sample specimen using a hand lay-up
method. Specimen containing 40% (v/v) soka tile powder, grain size < 74 µm, and
glass fibres at variants of 9 laminate, 11 laminate, 13 laminate and 15 laminate. The
sokka tile powder was tested using XRF (X-Ray Fluorescence) and SEM (Scanning
Electron Microscopy) for composite tested. Testing using ASTM D638 generated data
on tensile stress and modulus of elasticity, while combustion testing using ASTM D635
generated data on Time to Ignition (TTI) and Burning Rate (BR).
Based on the XRF testing, the soka tile powder contains a significant percentage
of the elements Al2O3 and SiO2. The Al2O3 serves to increase flame resistance,
while the SiO2 works to increase the mechanical properties. The ideal composition
contains 40% (v/v) of sokka tile powder, grain size < 74 m and 15 laminate glass
fibres. This composition has a tensile strength of 207,5 MPa and a tensile modulus
of 3,4 GPa. Increases in heat resistance correspond to the addition of layers of
glass fibres and the powder content. The point values of 17,62 seconds for time to
ignition and 0,23 mm/sec for burning rate, composite obtained a percentage of
40% (v/v) soka tile powder, grain size < 74 m and 13 laminate glass fiber. These
results provide information and benefit to the makers/users of the composite.
Keywords: sokka tile powder, geomaterial composites, glass fibres, phenolic,

tensile stress, modulus of elasticity, time to ignition, burning rate.
commit to user
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.................................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING ....................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN PENGUJI ............................................................... iii
PERNYATAAN ORISINALITAS DAN PUBLIKASI ISI TESIS ........................ iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................. v
ABSTRAK ............................................................................................................. vii
DAFTAR ISI............................................................................................................ix
DAFTAR TABEL....................................................................................................xi
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................xii
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................xiii
BAB I. PENDAHULUAN....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah ....................................................................... 1
1.2 Batasan Masalah ................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian .................................................................................. 3
1.4 Manfaat Penelitian ................................................................................ 3
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 4
2.1 Kajian Teori ......................................................................................... 4
2.1.1 Kajian teori kekuatan tarik ................................................................. 7
2.1.2 Kajian teori ketahanan bakar .............................................................. 9
2.2 Kerangka Berpikir............................................................................... 11
2.3 Hipotesis ............................................................................................. 11
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 12
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................ 12
3.2 Alat dan Bahan Penelitian .................................................................. 12
3.3 Prosedur Pembuatan Spesimen dan Pengujian ................................... 13
3.4 Diagram Alir Penelitian ...................................................................... 17
BAB IV. HASIL DAN ANALISA ........................................................................ 18
4.1 Perbandingan Kandungan Phenolic, Serat Gelas dan Serbuk
Genteng Sokka .................................................................................... 18
commit to user
ix
4.2 Hasil Pengujian Tarik dan Pengujian Bakar Komposit Phenolic,

Serat Gelas dan Serbuk Genteng Sokka ............................................. 18
4.2.1 Pengujian tarik dengan orientasi serat gelas 0-90° dan 45-45°........ 18
4.2.2 Pengujian ketahanan bakar komposit phenolic,serat gelas, dan
serbuk genteng sokka ....................................................................... 23
4.2.3 Pengujian density komposit serat gelas, phenolic, dan serbuk
genteng sokka .................................................................................. 27
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 30
5.1 Kesimpulan..........................................................................................30
5.2 Saran....................................................................................................30
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................31
LAMPIRAN .......................................................................................................... 34
commit to user
x
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1. Kandungan unsur utama serbuk genteng Sokka (Tarigan, 2013) ...... 4
Tabel 4.1. Data perbandingan serat gelas, phenolic, dan serbuk genteng sokka 16
Tabel 4.2. Hasil pengujian ketahanan bakar komposit ….………………...….. 21
Tabel 4.3. Hasil pengujian density komposit dan density teoritis komposit...... 27
commit to user
xi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1. Hasil SEM serbuk genteng sokka (Tarigan, 2013) ..................... .... 6
Gambar 2.2. Grafik regangan-tegangan (Nash, 1998) ..................................... .... 9
Gambar 2.3. Teori Segitiga Api ...................................................................... .... 10
Gambar 3.1. Sketsa dan ukuran spesimen pengujian tarik ............................. .... 15
Gambar 3.2. Metode uji bakar (ASTM D635) ................................................ .... 15
Gambar 3.3. Alat uji bakar (ASTM D635) ...................................................... .... 16
Gambar 4.1. Kurva pengaruh jumlah laminat serat gelas dengan orientasi
sudut 0-90° dan 45-45º terhadap tegangan tarik komposit ................ .... 19
Gambar 4.2. Mekanisme pembebanan yang diterima komposit ..................... .... 19
Gambar 4.3. Gambar SEM penampang serat gelas patah orientasi 0-90° ....... .... 20
Gambar 4.4. Gambar SEM penampang serat gelas patah orientasi 45-45° ..... .... 21
Gambar 4.5. Kurva pengaruh jumlah laminat serat gelas dengan orientasi
sudut 0-90° dan 45-45º terhadap modulus tarik komposit ................ .... 22
Gambar 4.6. Kurva waktu penyalaan komposit dengan variasi jumlah
laminat serat gelas dan orientasi serat 0-90° dan 45-45º ................... .... 24
Gambar 4.7. Kurva kecepatan bakar komposit dengan variasi jumlah
laminat serat gelas dan orientasi serat 0-90° dan 45-45º ................... .... 24
Gambar 4.8. Kurva density komposit serat gelas, phenolic, dan serbuk
genteng sokka .................................................................................... 28
Gambar 4.9. Struktur makro komposit serat gelas, phenolic, dan serbuk
genteng sokka, pandangan atas dan pandangan samping .................. 29
commit to user
xii
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Hasil Pengujian Tarik Komposit Serbuk Genteng Sokka, Phenolic,

Serat Gelas dengan Orientasi Sudut Serat Gelas 0°-90°.................... 34
Lampiran 2. Hasil Pengujian Tarik Komposit Serbuk Genteng Sokka, Phenolic,
Serat Gelas dengan Orientasi Sudut Serat Gelas 45°-45°................. 35
Lampiran 3. Hasil Pengujian Bakar Komposit Serbuk Genteng Sokka, Phenolic,
Serat Gelas dengan Orientasi Serat Gelas 0°-90°................... 36
Lampiran 4. Hasil Pengujian Bakar Komposit Serbuk Genteng Sokka, Phenolic,
Serat Gelas dengan Orientasi Serat Gelas 45°-45°...................37
Lampiran 5. Hasil Pengujian Massa Jenis Komposit Serbuk Genteng Sokka,
Phenolic, dan Serat Gelas..........................................................38
Lampiran 6.1-6.4. Grafik hasil pengujian tarik komposit serat gelas
dengan orientasi serat gelas 0-90° ............................................ 39-42
Lampiran 6.5-6.8. Grafik hasil pengujian tarik komposit serat gelas
dengan orientasi serat gelas 45-45°........................................... 43-46
Lampiran 7. Biodata Penulis .......................................................................... 47
commit to user
xiii
BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Penggunaan material komposit semakin beragam seiring dengan kemajuan

teknologi dan informasi dewasa ini, hampir di semua sektor menggunakan bahan
komposit, contoh: transportasi, telekomunikasi, rekayasa industri, kedokteran, dan
peralatan olah raga. Penggunaan dan pemanfaatan material komposit di berbagai
bidang disesuaikan dengan kebutuhan dan kekuatannya selain yang paling utama
sebagai bahan pengganti material yang sudah ada. Banyak keuntungan penggunaan
material komposit antara lain: tahan korosi, kekuatan memadai, cukup ringan (rasio
antara kekuatan dan massa jenisnya cukup tinggi), harga terjangkau, dan proses
pembuatannya relatif mudah.
Komposit geopolimer merupakan salah satu hasil perkembangan terbaru
teknologi komposit dan bisa dimanfaatkan demi kemajuan material komposit di
Indonesia. Perkembangan teknologi komposit geopolimer mempunyai prospek yang
besar untuk dikembangkan, sifat sifat utama komposit bisa selalu ditingkatkan
melalui penelitian dan pengujian. Kekayaan alam geopolimer di Indonesia yang
sangat melimpah, adalah faktor utama pendukung kemajuan teknologi komposit
geopolimer. Geopolimer adalah polimer anorganik berbahan dasar alumino silikat
(SiO2, Al2O3) yang diaktifasi oleh larutan basa kuat (Giannopoulou, 2009).
Ada beberapa bahan alam yang sudah dimanfaatkan dalam pembuatan
material komposit, seperti: fly ash, serbuk kayu sengon, serat tumbuhan, cantula,
jerami, dan enceng gondok. Dalam pengujian ini kita menggunakan geomaterial
serbuk genting sokka yang banyak mengandung unsur alumino-silikat (SiO2, Al2O3)
yaitu Al2O3 (19,62%) dan SiO2 (54,59%), Tarigan, (2013). Geomaterial genting
sokka termasuk dalam golongan geomaterial lempung MMt (montmorillonite).
Bahan geomaterial sangat melimpah dan mempunyai peluang yang baik untuk
dijadikan bahan komposit geopolimer sebagai bahan pengganti material kayu ataupun
logam dan material lain yang digunakan dalam industri transportasi dan peralatan
permesinan. Alat transportasi yang ringan dan mudah dibuat akan berdampak pada
efisiensi proses dan pemakaian bahan bakar.
commit to user
1
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id2
Persyaratan lain untuk material alat transportasi adalah mempunyai ketahanan

api yang baik, sehingga diharapkan bisa menjamin keselamatan penumpang atau
pengendara bila terjadi kondisi yang berkaitan dengan nyala api. Hal ini telah
diujicoba dan dilakukan di PT. INKA Madiun yang telah memproduksi berbagai
panel-panel interior kereta api dari komposit berbahan geomaterial. Pengujian ini
membuktikan bahwa bahan komposit geomaterial mempunyai sifat yang ringan,
kekuatan memadai, mampu bentuk yang baik dan memiliki ketahanan api yang baik
(Diharjo, dkk., 2010).
Bahan komposit serat gelas merupakan salah satu bahan komposit serat yang
banyak digunakan sebagai pengganti bahan kayu. Komposit dengan komposisi 30%
serat gelas dan 70% resin/epoxy matrix bisa memberikan kenaikan kekuatan tarik
sebesar 29,2% dibandingkan dengan kayu mahoni. Aplikasi penggunaan komposit
juga meluas, selain digunakan sebagai interior rumah bagian dalam, komposit serat
gelas juga mampu digunakan untuk bermacam eksterior rumah yang langsung
terkena air hujan, debu, dan sinar matahari (Harsi, 2013).
Spesimen pengujian tarik dibuat sesuai ASTM D638 memiliki ketebalan 3
mm, jumlah laminat serat gelas yang digunakan pada komposit minimal 9 laminat
dan maksimal sebanyak 15 laminat. Penambahan serat gelas pada komposit ini terkait
juga dengan orientasi atau posisi sudut serat gelas. Pengujian tarik dan pengujian
ketahanan bakar komposit ini menggunakan orientasi serat 0-90° dan 45-45°.
Pengujian massa jenis sesuai standar ASTM D792 juga dilakukan untuk
mengetahui bilamana ada rongga/void pada spesimen dan meyakinkan bahwa proses
pembuatan spesimen baik serta memenuhi ketentuan metode hand lay-up.
1.2 Batasan Masalah
Batasan masalah terkait dengan persiapan, proses pembuatan, pengujian, dan

pengukuran hasil yang diperoleh, meliputi:
1. Serbuk genteng sokka dianggap homogen, meliputi: ukuran butiran,
kelembaban, berat jenis, kandungan kimia.
2. Bahan serat gelas dianggap homogen, yaitu: diameter serat, kelembaban, berat
jenis, kandungan kimia, dan anyaman serat sesuai data mekanis dari
produsen/pabrikan.
commit to user
3. Distribusi serbuk geomaterial genting sokka dan serat gelas pada material
komposit dianggap seragam dan merata.
4. Distribusi matrix phenolic pada material komposit dianggap merata, dengan
proses pembuatan yang dilakukan bertahap lapis demi lapis.
5. Prosentase serbuk genteng sokka ditentukan sebesar 40% mengacu pada
optimalisasi penelitian dan pengujian sebelumnya.
6. Komposit dengan penambahan serat gelas 15 laminat tanpa serbuk genteng
sokka dikarenakan ketebalan spesimen sudah tercapai.
1.3 Tujuan Penelitian
Penelitian dan pengujian ini mempunyai tujuan untuk:

1. Mengetahui pengaruh penambahan serat gelas dan serbuk genteng sokka
terhadap kekuatan tarik komposit.
2. Mengetahui pengaruh penambahan serat gelas dan serbuk genteng sokka
terhadap ketahanan bakar komposit.
3. Mengetahui pengaruh orientasi serat 0-90º dan orientasi serat 45-45º terhadap
kekuatan tarik dan ketahanan bakar komposit.
1.4 Manfaat Penelitian
Pengujian dan penelitian ini diharapkan bisa mendapatkan komposit

geomaterial yang memiliki kekuatan tarik tinggi dan ketahanan bakar yang baik.
Ada beberapa manfaat positif dan menguntungkan yang bisa diperoleh bagi
perkembangan material komposit terutama dampak pada sektor perekonomian,
lingkungan hidup, dan penghematan energi terkait dengan biaya pembuatan dan
bahan baku.
commit to user
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kajian Teori

Material komposit adalah suatu material yang terbentuk dari kombinasi dua
atau lebih material pembentuknya melalui campuran yang tidak homogen, dimana
sifat mekanik dari masing-masing material pembentuknya berbeda. Dari
campuran tersebut akan dihasilkan material komposit yang mempunyai sifat
mekanik dan karakteristik yang berbeda dari material pembentuknya. Material
komposit mempunyai sifat dari material konvensional pada umumnya dari proses
pembuatannya melalui percampuran yang tidak homogen, sehingga dalam proses
pembuatannya dapat diatur komposisi material pembentuknya sesuai fungsi dan
kekuatan material komposit yang diinginkan. Komposit merupakan sejumlah
sistem multi fasa sifat dengan gabungan, yaitu gabungan antara bahan matriks
atau pengikat dengan penguat (Gibson, 1994).
Hasil dari pengamatan XRF (X-ray flourescense) yaitu teknik analisis unsur
yang membentuk suatu material dengan dasar interaksi sinar X pada material
analit. Hasil XRF pada penelitian Tarigan, (2013) dapat digunakan untuk
melengkapi hasil pengujian bakar komposit. Semua senyawa material yang
terkandung dalam serbuk genteng sokka memiliki titik lebur > 600°C.
Tabel 2.1 Kandungan unsur utama serbuk genteng sokka (Tarigan, 2013)
Formula Konsentrasi
SiO2 54,59%
Al2O3 19,62%
Fe2O3 13,30%
CaO 3,55%
MgO 3,03%
K2O 2,25%
TiO2 1,40%
P2O5 0,69%
SO3 0,37%
Cl 0,35%
Hasil XRF pada Tabel 2.1 memperlihatkan beberapa kandungan utama dari
serbuk genteng sokka. Kandungan yang dominan pada serbuk genteng sokka
commit to user
4
adalah SiO2 dan Al2O3 dengan konsentrasi kandungan 54,59% dan 19,62%. Kedua
kandungan tersebut dapat menghambat adanya perambatan api/flame retardant
(FR) (Wibisono, 1998). Flame retardant merupakan komponen atau kombinasi
komponen yang dapat menghambat nyala bila ditambahkan pada suatu kandungan
sehingga dihasilkan suatu material yang memiliki kemampuan hambat nyala
(Tesoro, 1978).
serbuk
genteng
soka
Gambar 2.1 Hasil SEM serbuk genteng sokka pada komposit

(Tarigan, 2013).
Hasil SEM (scanning electron microscope) yang dilakukan pada penelitian
serbuk genteng sokka dapat digunakan sebagai pendukung hasil pengujian tarik
dan bakar komposit. Hasil karakterisasi bentuk partikel dengan SEM
menunjukkan bahwa serbuk genteng sokka memiliki kombinasi partikel yang
tidak beraturan/partikel tidak teratur dan bulat berdiameter sekitar 5 µm. Gambar
2.1 menunjukkan kombinasi bentuk partikel ini cenderung ber-aglomerasi menjadi
satu. Hal ini menunjukkan bahwa serbuk genteng sokka memiliki sifat mampu
menahan temperatur tinggi, mampu meredam getaran yang diterima dan bersifat
absorb yaitu mudah menyerap air (Wibisono, 1998).
Banyak penelitian yang dilakukan bertujuan untuk menaikkan kekuatan
tarik dan ketahanan bakar. Sutrisno, (2013) menambahkan serat karbon dan
serbuk genteng sokka pada komposit geomaterial dengan resin bhisphenolic.
Hung, dkk., (2010) meneliti terkait ketahanan bakar komposit geopolimer
commit to user
generasi terbaru. Fernandez-Jimenez, (2005) mengadakan penelitian bahwa

geomaterial merupakan suatu bahan anorganik yang mempunyai sifat-sifat
mekanik yang bagus yaitu tahan terhadap panas, tahan terhadap asam, dan
memiliki kuat tekan yang tinggi mencapai 100 MPa.
Ling, dkk., (2009) melakukan penelitian tentang geopolimer
komposit matriks diperkuat serat gelas jenis pendek (crude fiber geopolimer
komposit) dengan fraksi volume yang berbeda, struktur mikro komposit dipelajari
dan berkorelasi dengan kadar serat. Hasil menunjukkan bahwa serat gelas pendek
memiliki penguatan yang besar dan efek ketangguhan pada prosentase volume
rendah serat (3–5% volume). Prosentase serat yang meningkat membuat efek
penguatan dan ketangguhan dari komposit semakin baik. Hal ini disebabkan
karena bertambahnya tegangan geser yang terjadi diantara serat dan matrik pada
tekanan tinggi. Peningkatan propertis terutama didasarkan pada struktur jaringan
serat gelas pendek dan penguatan dominan dan mekanisme ketangguhan
menghasilkan komposit yang kuat.
Bahan geomaterial pertama kali digunakan untuk pengikat alumino silikat
alkali yang dibentuk oleh aktivasi alkali mineral aluminosilikat. Pembentukan
bahan geomaterial adalah hasil dari reaksi kimia heterogen antara Al-Si bahan
padat dan silika basa. Reaksi geopolymerization adalah eksotermis dan
berlangsung dibawah tekanan atmosfer pada temperatur di bawah 100° C.
Penelitian Giannopoulou, dkk., (2009) menjelaskan secara terperinci struktur
bahan geopolymeric. Sifat mekanik komposit bisa ditingkatkan khususnya
kekuatan tarik dengan menambahkan bahan yaitu serat. Bahan serat ada dua
macam yaitu serat alam dan serat sintetis. Serat gelas termasuk dalam golongan
serat sintetis. Karakteristik dari serat gelas antara lain: diameter = 12 µm,
tegangan tarik = 350 MPa, modulus elastisitas = 7,3 GPa, massa jenis = 2,56
g/cm3, Poisson’s ratio = 0,22 dan ketebalan anyaman 0,24 mm (data dari PT.
JUSTUS Kimia Raya).
Husaini, (2011) meneliti pengaruh penambahan clay terhadap kekuatan

tarik, modulus elastisitas, kekuatan impak dan ketangguhan retak dari komposit
unsaturated polyester dan serat gelas. Hasilnya menunjukkan bahwa kekuatan
tarik dan modulus elastisitas tertinggi dari komposit hibrid unsaturated polyester,
commit to user
clay dan serat gelas dicapai pada prosentase clay 2% dengan kenaikan kekuatan
tarik 12,83% dan modulus elastisitas 11,15%. Penambahan clay diatas 2% akan
mengakibatkan hal yang sebaliknya (menurun). Kekuatan impak dan ketangguhan
retak maksimal terjadi pada penambahan clay sebesar 4%. Kekuatan impak akan
naik sebesar 26,19% dan ketangguhan retak naik 14,43%, tetapi penambahan clay
diatas 4% akan berlaku sebaliknya.
2.1.1 Kajian teori kekuatan tarik

Sifat mekanik bahan adalah hubungan antara respon atau deformasi bahan
terhadap beban yang bekerja. Sifat mekanik berkaitan dengan kekuatan,
kekerasan, keuletan, dan kekakuan. Bahan dapat dibebani dengan tiga cara yaitu
dengan pengujian tarik, pengujian tekan, dan pengujian geser (Nash, 1998).
Dalam penelitian ini, bahan akan diuji dengan pengujian tarik. Uji tarik
adalah salah satu uji stress–strain mekanik yang bertujuan untuk mengetahui
kekuatan bahan terhadap gaya tarik, dimana bahan uji akan ditarik sampai putus.
Pengujian tarik dilakukan untuk mencari tegangan dan regangan (stress–strain
test). Dari pengujian tarik dapat diketahui beberapa sifat mekanik material yang
sangat dibutuhkan dalam desain rekayasa. Hasil dari pengujian ini adalah grafik
beban dengan perpanjangan/elongasi (Nash,1998).
a. Tegangan Tarik ( σ ).
Ilmu kekuatan bahan adalah kumpulan pengetahuan yang membahas
hubungan antara gaya intern, deformasi, dan beban luar. Persamaan
keseimbangan statis diterapkan terhadap gaya yang bekerja pada suatu
bagian benda, agar diperoleh hubungan antara gaya luar yang bekerja pada
bagian konstruksi dengan gaya intern yang melawan bekerjanya beban luar.
Gaya tahan intern ini yang disebut tegangan (Dieter, 1986), yang
dirumuskan:
(1)
dimana:
F = beban yang diberikan dalam arah tegak lurus terhadap
penampang spesimen (N).
A0 = luas penampang mula-mula spesimen sebelum diberikan
commit to user
pembebanan (mm2).
σ = engineering stress ( Pa ).
b. Regangan Tarik ( ε ).
Besarnya regangan adalah jumlah pertambahan panjang karena pembebanan
dibandingkan dengan panjang daerah ukur mula-mula (gage length). Nilai
regangan ini adalah regangan proporsional yang didapat dari garis
proporsional pada grafik tegangan–tegangan hasil uji tarik komposit (Surdia
dan Saito, 1985). Regangan dapat dihitung dengan rumus :
(2)
dimana:
ε = engineering strain.
l0 = panjang awal spesimen sebelum diberikan pembebanan (mm).
l1 = panjang akhir spesimen setelah diberikan pembebanan (mm).
ΔL = pertambahan panjang (mm).
c. Modulus Elastisitas.
Besarnya bahan mengalami deformasi atau regangan bergantung kepada
besarnya tegangan. Pada sebagian besar material, tegangan dan regangan
adalah proporsional dengan hubungan (Surdia dan Saito,1986):
(3)
dimana: E = modulus elastisitas atau modulus Young (MPa).
commit to user
Gambar 2.2 Grafik regangan-tegangan (Nash,1998)
Dari grafik diatas dapat diketahui deformasi elastis hanya terjadi pada daerah
elastis artinya jika beban dilepaskan maka bahan akan kembali ke bentuk semula.
2.1.2 Kajian teori ketahanan bakar
Pengujian ketahanan bakar terkait dengan teori pembakaran segitiga api.

Teori pembakaran segitiga api adalah proses pembentukan nyala api atau
pembakaran yang membutuhkan 3 unsur di dalamnya, yaitu: bahan bakar,
oksidator, dan panas. Pembakaran terjadi ketika bahan bakar, oksidator, dan
sumber pengapian/panas berada pada tingkat yang diperlukan. Hal ini berarti api
tidak akan terjadi jika (1) bahan bakar tidak ada atau tidak ada dalam jumlah yang
cukup, (2) oksidator tidak ada atau jumlah tidak mencukupi, dan (3) sumber
pengapian tidak cukup mampu untuk menyalakan api. (Suharty, et all., 2012).
Gambar 2.3 Teori Segitiga Api
Proses pembakaran akan terganggu apabila salah satu unsur dari segitiga
api mengalami gangguan, jumlahnya berkurang, proses reaksi terhambat oleh
sesuatu, atau bahkan dihilangkan. Hubungan ketiga unsur dalam segitiga api dan
keterangannya ditunjukkan pada Gambar 2.3. Dalam proses pembakaran terjadi
rantai reaksi kimia, proses pertama adalah difusi antara oksigen dengan uap bahan
bakar, dilanjutkan dengan terjadinya penyalaan dan terus dipertahankan sehingga
membentuk reaksi kimia yang berantai berakibat kebakaran yang berkelanjutan.
commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 10
digilib.uns.ac.id
Pengujian ketahanan bakar bisa dibagi menjadi 3 kelompok sesuai dengan

tujuan dalam pelaksanaannya. Kelompok pengujian tersebut adalah official tests,
lab tests, dan full scale tests. Official test adalah pengujian bakar dengan prosedur
yang teliti sehingga semua langkah pengujian dilakukan dengan tepat. Pengujian
yang tergolong official test adalah cone calorimeter test (ISO 5660/ASTM
E1354), radiant panel test (ASTM E162), smoke chamber test (ASTM E662), dan
steiner tunnel test (ASTM E84). Lab test adalah pengujian bakar yang dilakukan
dengan studi eksperimental. Proses uji coba yang dilakukan dengan tipe lab test
lebih cepat dan hemat biaya dibandingkan official test. Pengujian yang tergolong
lab test adalah limiting oxygen index (ASTM D2863), vertical burn test (ASTM
D568 dan D3801), dan horizontal burn test (ASTM D635). Jenis pengujian yang
ketiga adalah full scale test. Pengujian full scale test dilakukan dengan prosedur
penggabungan antara official test dan lab test. Pengujian ini memiliki tujuan untuk
mengetahui kondisi pembakaran yang sebenarnya dengan prosedur yang lengkap
dan disertai pengujian di laboratorium.
Pengujian bakar komposit ini menggunakan metode lab test, pengujian
bakar dilakukan dalam ruangan sesuai ASTM D635. Data yang bisa diperoleh dari
pengujian bakar sesuai ASTM D635 adalah data TTI (Time to Ignition) dan BR
(Burning Rate). Ketahanan bakar yang baik diperoleh dari hasil data waktu
penyalaan api yang lama dan laju pembakaran rendah pada komposit. Nilai TTI
diperoleh saat waktu pertama penyalaan api merambat pada sampel uji selama
kurang dari 30 detik pada interval 0–25 mm, sedangkan nilai BR diperoleh data
waktu awal api merambat pada jarak 25 mm sampai menuju jarak L=100 mm.
Nilai BR diperoleh dari jarak perambatan nyala api sejauh 75 mm. Ukuran
spesimen sesuai ASTM D635 adalah sebagai berikut: L dinyatakan sebagai
panjang spesimen dengan ukuran 125 mm, sedangkan W dinyatakan sebagai lebar
spesimen dengan ukuran 13 mm, dan T dinyatakan sebagai tebal spesimen dengan
ukuran 3 mm (Gambar 3.1).
commit to user
digilib.uns.ac.id
2.2 Kerangka Berpikir
Penelitian dan pengujian ini membahas karakteristik komposit

geomaterial, menentukan batas kekuatan tarik komposit (tensile strength) dan
ketahanan bakar komposit (flame retardant). Komposit menggunakan bahan
geomaterial serbuk genteng sokka, serat gelas, dan phenolic LP1QEX. Bahan
geomaterial serbuk genteng sokka sudah terbukti pada kandungan 40% dan
ukuran butiran < 76 µm mampu menjadi penguat dan memiliki keunggulan utama
yaitu ketahanan panas yang tinggi (Saputro, 2013). Serat gelas digunakan untuk
dapat mendukung kekuatan dan sifat mekanik yang baik. Serat gelas ini
diharapkan mampu menghasilkan material komposit baru yang memenuhi
tuntutan kekuatan sebagai material pengganti di bidang manufaktur dan
transportasi. Bahan resin yang akan menyatukan semua materi menjadi bahan
komposit digunakan phenolic LP1QEX, dilihat dari spesifikasi tekniknya
memenuhi dan mampu menahan temperatur yang tinggi.
2.3 Hipotesis
Setelah pengujian dan penelitian ini diharapkan dapat diketahui bahwa

dengan menggunakan serbuk genting sokka (sejenis montmorillonite) dalam
prosentase tertentu diperkuat dengan beberapa lapis serat gelas dan dengan
menggunakan matrik phenolic dihasilkan material komposit dengan sifat
mekanik yang baik dan mempunyai ketahanan bakar yang tinggi.
commit to user
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Pelaksanaan penelitian dilakukan di Laboratorium Material Universitas

Sebelas Maret Surakarta, sedangkan pelaksanaan pengujian tarik komposit di
Laboratorium Universitas Sanata Dharma Yogyakarta dan Balai Latihan Kerja
Surakarta. Pengujian bakar dilaksanakan di Laboratorium Material Universitas
Sebelas Maret Surakarta.
3.2 Alat dan Bahan Penelitian
Penelitian ini menggunakan bahan dan alat alat sebagai berikut:

1. Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu:
a. Serbuk genting sokka diayak lolos mesh 200.
b. Serat gelas anyaman diameter ± 12 µm.
c. Phenolyc Resin LP 1Q EX, PT Justus Kimia Raya.
d. Promotor dan katalis Mekpo: senyawa methyl ethyl keton peroksida.
2. Alat
Beberapa peralatan yang digunakan pada penelitian ini sebagai berikut:
a. Timbangan digital, merk Vibra, maksimal jangkauan 50 kg,
ketelitian 0,001 gram.
b. Oven suhu rendah, merk Modena, 0° - 250°C, ketelitian 1°C.
c. Thermocouple, merk Fluke 51 II, temperatur maksimal 600°C,
ketelitian 0,1°C.
d. Gelas ukur, merk Tristar maksimal volume 500 ml dan ketelitian 5 ml.
e. Stop watch, merk QQ rentang 60 menit, ketelitian 0,01 detik.
f. Gelas plastik penampung dan pengaduk
g. Universal testing machine (UTM), merk Gotech GT 7010 A2,
maksimal beban 10.000 N dengan ketelitian 1 newton.
h. Alat bantu yang lain.
commit to user
12
digilib.uns.ac.id
Alat bantu lain yang digunakan, meliputi cutter, gunting, kuas, pisau,
spidol, pemotong kaca, penggaris, lem/perekat, gergaji, kaca, pipet
tetes, suntikan, palu, dan pemberat.
i. Cetakan spesimen
Cetakan spesimen terbuat dari kaca sebagai alas dan pembentuk
rongga yang dibentuk sedemikian rupa sehingga spesimen hasil
cetakan memenuhi standart ASTM D638 (test method for tensile
properties of plastics) dan ASTM D635 (test method for burning of
plastics).
3.3 Prosedur Pembuatan Spesimen dan Pengujian
Pembuatan spesimen menggunakan metode hand lay up dengan cetakan

kaca dimana langkah pembuatannya:
1. Perhitungan fraksi volume dan berat material serbuk genteng sokka,
phenolic dan serat gelas ( ρ phenolic = 1,12 g/cm³, ρ serat gelas = 2,56
g/cm³ dan ρ serbuk genteng sokka = 2,50 g/cm³).
Misal untuk spesimen uji tarik, ukuran cetakan: 3 x 162 x 185mm = 90 cm³.
* Volume serbuk genteng sokka + serat gelas = 40% = 36 cm³.
* Volume resin/phenolic = 60% = 54 cm³.
Untuk spesimen 15 laminat: phenolic = 54,00 cm³ = 60,00 g ; serat gelas =
36 cm³ = 92,16 g ; serbuk genteng sokka = 0,00 cm³ = 0,00 g.
Untuk spesimen 13 laminat: phenolic = 54,00 cm³ = 60,00 g ; serat gelas =
31,2 cm³ = 79,87 g ; serbuk genteng sokka = 4,80 cm³ = 12,00 g.
Khusus serbuk genteng sokka setelah ditimbang dipanaskan untuk
menghilangkan kadar air pada suhu 105 C selama minimal 40 menit.
2. Matrik ditimbang sesuai jumlah fraksi volume terhadap cetakan dan massa
jenisnya.
3. Matrik yang sudah sesuai takaran dicampur ke dalam gelas lalu diaduk
pelan-pelan dengan pengaduk hingga merata.
4. Tambahkan promotor dan katalis dengan perbandingan sesuai fraksi volume
resin, diaduk kembali hingga merata.
commit to user
digilib.uns.ac.id
5. Aduk pelan-pelan hingga tercampur rata kira-kira selama satu menit.

6. Tambahkan serbuk genteng sokka dan aduk hingga merata.
7. Tuangkan campuran bahan tersebut ke dalam cetakan yang sudah disiapkan
dan telah dibentuk sesuai standar ASTM D638 dan ASTM D635.
8. Ratakan permukaan dan resin yang dituangkan, tambahkan serat gelas
berikutnya. Lakukan hal yang sama sampai laminat terakhir serat gelas.
9. Ratakan permukaan campuran pada cetakan, tutup dengan kaca, dan diberi
beban secukupnya.
10. Tunggu hingga kering selama kurang lebih dua jam.
11. Spesimen yang sudah kering dilepas dari cetakan kemudian dihaluskan
bagian-bagian permukaannya dengan alat kikir dan amplas.
12. Spesimen komposit yang telah dihaluskan dan diukur geometri awalnya
dipanaskan dalam oven (postcure) pada suhu 100º celcius selama satu jam.
Setelah proses nomor 13 selesai bisa dikatakan spesimen siap uji. Penentuan
komposisi dalam pembuatan komposit memegang peranan penting, karena unsur-
unsur penyusun komposit baik matrik maupun penguatnya memiliki pengaruh
yang besar terhadap sifat mekanik komposit yang dihasilkan. Dalam penelitian ini
penentuan komposisi yang dilakukan terdiri dari penentuan komposisi resin-
katalis dan penentuan komposisi kandungan-penguat (geomaterial).
Spesimen diuji terhadap kekuatan tarik dan ketahanan bakar dengan dasar
pengujian sebagai berikut:
1. Pengujian kekuatan tarik (tensile strength)
Bentuk dan ukuran spesimen yang digunakan untuk pengujian tarik sesuai
dengan ASTM D638. Setiap pengujian dibutuhkan minimal 5 buah spesimen.
Rincian ukuran beserta toleransinya dapat dilihat pada Gambar 3.1, meliputi: tebal
spesimen = 3 mm, lebar daerah uji = 13 mm, lebar keseluruhan = 19 mm, panjang
daerah uji = 57 mm, panjang keseluruhan = 165 mm, radius luar = 76 mm, dan
jarak pencekaman.
Pengujian dilakukan dengan mesin uji tarik terhadap tiap spesimen
komposit (ada 5 buah spesimen). Spesimen diposisikan tegak lurus dan dijepit
pada kedua ujungnya pada jarak 115 mm, diberi awalan tegangan serta diatur
parameter mesin sebelum memulai proses penarikan. Spesimen ditarik dan
commit to user
digilib.uns.ac.id
diamati hingga putus. Semua data terkait pengujian yaitu tegangan maksimum dan
regangan dicatat. Data ini dihitung dan dikonversi menghasilkan data kekuatan
tarik komposit yang bersangkutan.
Gambar 3.1 Sketsa dan ukuran spesimen pengujian tarik.

Pengujian ketahanan bakar (burner test)
Pengujian ketahanan bakar (nyala api) berdasarkan ASTM D635, Gambar
3.2 menunjukkan ketentuan jarak dan sudut yang sesuai. Tahapan pengujian
adalah menyalakan burner dengan nyala api konstan, ketinggian nyala api 20 mm
dan tidak menyembur. Sampel uji disiapkan memiliki ukuran ketebalan 3 mm,
lebar 13 mm, dan panjang 125 mm. Spesimen dijepit pada arah horisontal dengan
panjang jepitan 5 mm. Spesimen diberi tanda pada ukuran panjang 25 mm dan 75
mm. Pembakaran dilakukan dengan memiringkan burner pada sudut 45 derajat
dan panjang sampel masuk ke dalam api adalah 6 mm selama 30 detik.
Pengamatan dilakukan dengan melihat apakah panel menyala atau tidak. Lamanya
waktu yang dibutuhkan untuk membakar ujung spesimen sejak api didekatkan
juga harus dicatat untuk menentukan besarnya waktu penyalaan (time to ignition).
25 mm 25 mm 25 mm
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 3.2 Metode uji bakar (ASTM D635)
Gambar 3.3 Alat uji bakar (ASTM D635)
Gambar 3.3 menunjukkan alat untuk melakukan pengujian bakar sesuai

standar ASTM D635. Data yang diperoleh dari pengujian bakar ini adalah data
TTI (time to ignition) dan BR (burning rate). Ketahanan bakar yang baik pada
standar D635 adalah diperolehnya hasil data waktu penyalaan api yang lama dan
laju pembakaran rendah pada komposit. Nilai TTI diperoleh saat waktu penyalaan
api pertama merambat pada sampel uji sampai jarak yaitu pada L = 25 mm,
sedangkan nilai burning rate diperoleh data waktu api merambat pada jarak 25
mm sampai menuju jarak L = 100 mm. Nilai burning rate diperoleh dari jarak
perambatan api sejauh 75 mm (ASTM D635, 1998).
commit to user
digilib.uns.ac.id
3.4 Diagram Alir Penelitian

Skema penelitian komposit serbuk genteng sokka, phenolic, dan serat gelas
dari persiapan material dan peralatan, pembuatan spesimen, proses pengujian dan
pencatatan hasil serta pembuatan kesimpulan.
PERSIAPAN
1. Pengadaan bahan penelitian : serbuk genteng sokka (SGS), phenolyc LP 1Q
EX dan bahan pendukung lainnya.
2. Penyiapan peralatan: mesin crushing, alat ayak, timbangan digital, alat cetak,
oven pengering, alat uji tarik (ASTM D638), alat uji bakar (ASTM D635),
alat uji density (ASTM D729).
Persiapan Material Penguat Persiapan Resin Persiapan Cetakan

Serbuk genteng sokka mesh 200, Phenolyc LP 1Q EX, Kaca, astralon, white
serat gelas anyaman promotor dan katalis oil dan pemberat
Kajian Pengeringan serbuk genteng, Penimbangan resin Pembuatan

pustaka pemotongan serat gelas dan Phenolic LP 1Q EX cetakan specimen
dan penimbangan
inventarisa
si hasil
penelitian
terdahulu Pembuatan Komposit Serbuk Pembuatan Komposit Serbuk
Genteng Sokka, Phenolic, dan Genteng Sokka, Phenolic, dan
Serat Gelas Serat Gelas
Varian Tetap: ukuran serbuk Varian Tetap: ukuran serbuk
genteng sokka, ukuran serat gelas genteng sokka, ukuran serat gelas
dan resin, orientasi serat 0-90°. dan resin, orientasi serat 45-45°.
Varian Peubah: fraksi volume Varian Peubah: fraksi volume
serbuk genteng sokka dan serat serbuk genteng sokka dan serat
gelas (jumlah laminat). gelas (jumlah laminat).
Metode Pembuatan: hand lay up Metode Pembuatan: hand lay up
dengan cetakan kaca. dengan cetakan kaca.
Pengujian: uji tarik (ASTM D638), Pengujian: uji tarik (ASTM D638),
uji bakar (ASTM D635), pengujian uji bakar (ASTM D635), pengujian
density (ASTM D792) dan SEM. density (ASTM D792) dan SEM.
Hasil: penentuan laminat serat gelas Hasil: penentuan laminat serat

terbaik pada orientasi 0-90° dan gelas terbaik pada orientasi 45-45°
prosentase SGS berdasarkan dan prosentase SGS berdasarkan
karakterisasi uji tarik dan uji bakar. karakterisasi uji tarik dan uji bakar.
KESIMPULAN DAN HASIL

Komposit geomaterial:commit to genteng
serbuk user sokka, phenolyc, serat gelas dengan
kekuatan tarik tertinggi dan ketahanan bakar terbaik dan penentuan orientasi
sudut serat gelas terbaik antara 0-90° dengan 45-45°.
digilib.uns.ac.id
BAB IV. HASIL DAN ANALISA

4.1 Perbandingan Phenolic, Serat Gelas, dan Serbuk Genteng Sokka
Fraksi volume matriks sebesar 60% (phenolic52,68 cm³ + promotor 0,26

cm³ + katalis 1,05 cm³) dan fraksi volume serat gelas + serbuk genteng sokka
sebesar 40% (36 cm³) seperti ditunjukkan pada Tabel 4.1. Penentuan
perbandingan serat gelas, phenolic, dan serbuk genteng sokka dari penelitian dan
pengujian sebelumnya (Saputro, 2013), dengan kesimpulan bahwa prosentase
optimal campuran phenolic dengan serbuk genteng sokka adalah 60% phenolic
dan 40% serbuk genteng sokka. Ukuran partikel serbuk genteng sokka optimal
sekitar 74 µm yaitu lolos pengayakkan mesh 150 dan tertahan mesh200.
Tabel4.1Dataperbandinganserat gelas, phenolic,danserbuk genteng sokka.
SERBUK GENTENG PHENOLIC +

No SERAT GELAS
SOKKA (PROMOTOR + KATALIS)
Lami
Volume Massa Volume Massa Volume Massa
nat
3 3
1 15 36,00 cm 92,16 g 0cm 0g
3 3
2 13 31,20 cm 79,87 g 4,80 cm 12,00 g
3
54,00 cm 60,00 g
3 3
3 11 26,40 cm 67,58 g 9,60 cm 24,00 g
3 3
4 9 21,60 cm 55,30 g 14,40 cm 36,00 g
Keterangan: komposit dengan serat gelas berbentuk anyaman sebanyak 15 laminat

tidak mengandung serbuk genteng sokka, dikarenakan ketebalan spesimen 3 mm
sesuai ASTM D635 tidak memungkinkan bila ditambahkan serbuk genteng sokka
pada matriks phenolic.
4.2 Hasil Pengujian Tarik dan Pengujian Bakar Komposit Phenolic, Serat
Gelas, dan Serbuk Genteng Sokka
4.2.1 Pengujian tarik komposit dengan orientasi serat gelas 0-90ºdan 45-45º
Kekuatan tarik, modulus elastisitas dan besarnya regangan komposit

geomaterial serbuk genteng sokka, phenolic, dan serat gelas dengan variasi
commit to user
digilib.uns.ac.id
orientasi serat gelas 0-90º dan 45-45º serta jumlah laminat serat gelas 9, 11, 13,
dan 15 laminat ditunjukkan pada Lampiran 1.
Grafik yang menyatakan hubungan antara tegangan tarik komposit dan

jumlah laminatserat gelas dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Orientasi 0-90 Orientasi 45-45
250
Tegangan Tarik (MPa)
200
150
100
50
0
9 11 13 15
Jumlah Laminat Serat Gelas
Gambar 4.1 Kurva pengaruh jumlah laminat serat gelas dengan orientasi
sudut 0-90° dan 45-45º terhadap tegangan tarik komposit.
Grafik menunjukkan tegangan tarik pada pengujian komposit dengan
jumlah laminat serat gelas 15 laminat dan orientasi sudut serat 0-90º yaitu sebesar
207,51 MPa. Tegangan tarik sebesar 65,06 MPa didapatkan pada pengujian tarik
komposit dengan jumlah laminat 9 laminat dan orientasi sudut serat gelas 45-45º.
Perbedaan kekuatan tarik yang terjadi terutama disebabkan adanya perbedaan
orientasi sudut serat gelas. Kekuatan tarik komposit dengan orientasi sudut 0-90º
lebih besar dibandingkan komposit dengan orientasi sudut 45-45º.
Beban yang diterima komposit secara keseluruhan akan ditahan oleh
penguat/reinforcement (dalam hal ini serat gelas), sedangkan matrik berfungsi
sebagai pengikat atau mempertahankan posisi penguat agar tetap pada tempatnya.
σx
σ1 σx
σ2 = σx COS 45°
σ1 = σx σx
σ2
Gambar 4.2 Mekanisme pembebanan yang diterima penguat/serat
gelas untuk orientasi sudut 0-90° dan 45-45°.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Penampang serat gelas yang mengalami pembebanan tarik ditunjukkan pada

Gambar 4.2. Tegangan tarik pada serat gelas dengan orientasi sudut 0-90º sebesar
σ1=σx berlaku searah/horisontal terhadap penampang serat gelas. Tegangan tarik
sebesar σ2 = σx cos 45° = ½ σx terjadi pada serat dengan orientasi sudut 45-45º
terhadap penampang serat gelas (Khandan, dkk., 2012). Hasil pengujian tarik dan
SEM menunjukkan bahwa selain serat gelas masih ada resin yang juga berperan
mengikat penguat dan menahan gaya tarik yang diterima, sehingga besarnya hasil
pengujian tarik komposit lebih besar dari perhitungan Gambar 4.2.
Gambar 4.3 Gambar penampang serat patah pada orientasi 0-90°
Komposit dengan orientasi serat gelas 0-90° pada saat mengalami beban
tarik pertambahan panjang serat tidak terlalu besar. Hal ini disebabkan serat gelas
mampu menahan beban secara maksimal pada posisi sejajar/searah dengan
memanjangnya serat atau pada posisi orientasi 0-90°. Ikatan antara resin dengan
serat gelas pada orientasi 0-90° juga baik, terbukti komposit mampu menahan
gaya tarik lebih besar dibanding orientasi 45-45°. Gambar 4.3 memperlihatkan
penampang patahan serat pada saat mengalami beban tarik hingga putus. Gaya
tarikan searah memanjangnya serat menyebabkan serat masih dalam posisinya
(tidak terlepas atau seperti didorong keluar ikatan seperti yang terjadi pada
komposit dengan orientasi 45-45°), sehingga serat gelas dan resin bisa menahan
commit to user
digilib.uns.ac.id
gaya tarik yang diterima secara bersama. Akibatnya tidak terjadi pertambahan
panjang serat gelas sesuai dengan gambar penampang patah serat.
Gambar 4.4 Gambar penampang serat patah pada orientasi 45-45°.
Gambar 4.4 memperlihatkan penampang patahan komposit dengan serat

gelas orientasi 45-45° pada saat mengalami beban tarik hingga putus. Serat gelas
dengan orientasi 45-45° akan mengalami pertambahan panjang yang lebih
dibandingkan komposit dengan orientasi serat gelas 0-90°.Serat gelas termasuk
bahan sintetis yang berorientasi bi-directional, artinya hanya mampu menahan
beban maksimal pada dua arah berlawanan (B, Vinod., 2013).
Kekuatan tarik pada komposit geomaterial ini dipengaruhi juga oleh jumlah
prosentase serat penguat dan ikatan antara matrik dan penguatnya (Choi dkk,
1999). Ikatan yang terjadi antara matrik dan penguatnya bisa dibuktikan dengan
ada tidaknya matrik yang masih menempel pada serat setelah pull-out, serat yang
mengalami pull-out lebih pendek atau panjang dan bentuk permukaan patahan
lebih rata (Sutrisno, 2013). Komposit dengan orientasi serat 45-45° pada saat
dibebani gaya tarik posisi serat seperti didorong keluar/menyamping sehingga
merusak ikatan serat dengan resin. Hal ini mengakibatkan serat gelas dan resin
tidak bisa bersamaan menahan gaya tarik yang diterima.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Pengujian kekuatan tarik dengan nilai tertinggi terjadi pada variasi 15

laminat dikarenakan terjadi ikatan kuat antara serat gelas (penguat) dengan matrik
tanpa serbuk genteng sokka. Dengan kata lain kekuatan tarik komposit
geomaterial ini didominasi oleh kandungan serat gelas dibandingkan dengan
kandungan serbuk genteng sokka.
Hasil pengujian ini sesuai dengan penelitian Malailah, dkk., (2013) yang
meneliti pengaruh serat dan orientasi yang mempengaruhi sifat mekanik dari
Natural Fibre Reinforced Composite (NFRC). Hasilnya dituliskan bahwa
kekuatan tarik serat rami dan serat bambu dengan matriks resin epoxy dengan
variasi orientasi 0-90º lebih kuat dibandingkan orientasi sudut 45-45º. Komposit
dengan orientasi serat 0-90º yaitu arah serat sejajar dengan arah gaya tarik
sehingga gaya tarik sebagian besar ditahan oleh serat gelas/penguat, sedangkan
matriks berfungsi untuk mengikat serat agar tetap di tempatnya dan meneruskan
gaya secara merata ke penguat lain. Hal ini diyakini tergantung pada ketangguhan
serat saat terjadi pull-out.
Orientasi Serat 0-90º Orientasi Serat 45-45º

4.00
Modulus Elastisitas (GPa)
3.00
2.00
1.00
0.00
9 11 13 15
Gambar 4.5 Kurva modulus elastisitas terhadap jumlah laminat serat gelas
Modulus elastisitas didefinisikan sebagai perbandingan antara tegangan
dengan regangan pada suatu bahan tertentu selama gaya yang bekerja tidak
melampaui batas elastisitas bahan tersebut. Gambar 4.5 menunjukkan besarnya
modulus elastisitas komposit berbanding dengan jumlah laminat serat gelas yang
digunakan. Hasil pengujian komposit phenolic, serat gelas, dan serbuk genteng
sokka menunjukkan bahwa modulus elastisitas komposit bertambah sebanding
dengan bertambahnya jumlah laminat serat gelas untuk orientasi serat 0-90°.Hal
ini tidak terjadi pada orientasi serat gelas 45-45º dikarenakan serat gelas termasuk
commit to user
digilib.uns.ac.id
jenis serat bi-directional. Kekuatan lentur serat akan bertambah pada orientasi 45-
45°, berarti pertambahan panjang serat yang terjadi lebih besar.
Modulus elastisitas bahan adalah tegangan berbanding dengan regangan
material. Serat gelas dengan orientasi 45-45° memiliki kelenturan/pertambahan
panjang yang lebih besar dibandingkan orientasi 0-90°, akibatnya dengan semakin
besar regangan yang terjadi maka modulus elastisitas bahan akan semakin
menurun. Jadi modulus elastisitas komposit dengan orientasi serat gelas 45-45°
cenderung turun sebanding dengan naiknya jumlah laminat serat.
Rathnakar, dkk, (2013) meneliti pengaruh orientasi serat pada kekuatan
lentur komposit serat gelas yang diperkuat epoxy. Specimen dibuat dengan
metode hand lay-up dengan teknik ruang vakum. Hasil pengujian menyatakan
bahwa orientasi serat gelas memainkan peranan yang penting dalam penentuan
kekuatan lentur dan ketahanan menahan beban. Laminasi dengan orientasi serat
45-45° menunjukkan kekuatan lentur yang lebih besar dibandingkan orientasi 0-
90° untuk serat dan jumlah laminat yang sama. Komposit dengan orientasi serat 0-
90° mampu menahan beban lebih dibandingkan orientasi serat 45-45°.
4.2.2 Pengujian ketahanan bakar komposit phenolic, serat gelas, dan serbuk
genteng sokka
Ketahanan bakar komposit serbuk genteng sokka - phenolic dengan variasi

jumlah laminat serat gelas meliputi pengujian waktu penyalaan/time to ignition
(TTI) komposit dan pengujian kecepatan bakar/burning rate (BR) komposit. Hasil
pengujian ketahanan bakar komposit ini ditunjukkan pada Lampiran 3.
Tabel 4.2 Hasil pengujian ketahanan bakar komposit.
Waktu Penyalaan (s) Kecepatan Bakar (mm/s)

Jumlah
No Orientasi Orientasi Orientasi Orientasi
Laminat
0-90º 45-45º 0-90º 45-45º
1 9 9,44 8,93 0,357 0,354
2 11 14,65 14,05 0,275 0,249
3 13 17,62 17,39 0,231 0,226
4 15 7,16 7,36 0,235 0,248
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tabel 4.2 menunjukkan besarnya waktu penyalaan dan kecepatan bakar

komposit berhubungan dengan jumlah laminat serat gelas yang digunakan. Untuk
memudahkan menganalisa data-data hasil penelitian ini, maka hasilnya
dipaparkan dalam bentuk kurva, yaitu kurva pengaruh serbuk genteng sokka dan
serat gelas terhadap time to ignition (TTI) dan terhadap burning rate (BR)
komposit. Selain itu pengujian TTI dan BR komposit dilakukan dengan variasi
sudut serat gelas 0-90º dan 45-45º. Kurva waktu penyalaan komposit dengan
variasi laminat serat gelas pada orientasi serat 0-90° dan 45-45° ditunjukkan pada
Gambar 4.6, sedangkan hubungan kecepatan bakar komposit dengan jumlah
laminat kandungan serat gelas ditunjukkan pada Gambar 4.7.

Waktu Penyalaan (s)
25
20
15
10
0
9 11 13 15
Gambar 4.6 Kurva waktu penyalaan komposit dengan variasi jumlah

laminat serat gelas dan orientasi serat 0-90º dan 45-45º.

0.45
0.4
Kecepatan Bakar (s)
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
9 11 13 15
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 4.7 Kurva kecepatan bakar komposit dengan variasi jumlah

laminat serat gelas dan orientasi serat 0-90º dan 45-45º.
Kurva di atas menunjukkan ketahanan bakar komposit geomaterial serbuk genteng
sokka, phenolic, dan serat gelas dikategorikan baik berdasarkan standar ketahanan
bakar/api yaitu UL 94 (Anonim, 1894). Gambar 4.6 dapat dilihat bahwa nilai pengujian
tertinggi TTI adalah 17,62 detik dengan variasi serat gelas 13 laminat dengan kandungan
serbuk genteng sokka 12% (v/v). Nilai TTI tinggi menunjukkan penyalaan api pada
komposit membutuhkan waktu yang lama. Gambar 4.7 menunjukkan kecepatan rambat
nyala api pada komposit, variasi 15 laminat serat gelas tanpa serbuk genteng sokka
membuat perambatan makin cepat.
Kecepatan bakar komposit rendah menunjukkan rambatan api pada material yang
terbakar membutuhkan waktu yang lama. Terbukti bahwa semakin meningkat fraksi
volume serat gelas, ketahanan bakar semakin meningkat. Hal ini disebabkan karena serat
gelas memiliki titik nyala api lebih tinggi dari resin. Kecepatan bakar dan waktu
penyalaan juga dipengaruhi oleh ukuran/diameter serat penguat. Diameter serat gelas
relatif kecil berkisar ± 12 µm, permukaan kontak antar serat dan matriks menjadi lebih
tinggi, kekuatan tarik menarik/adhesi antar molekul meningkat sehingga kepadatan
material komposit semakin tinggi pula (pori-pori material berkurang).
Komposit dengan kandungan serat gelas maksimal dan serbuk genting sokka
memiliki waktu penyalaan tertinggi dan kecepatan bakar terendah. Hal ini membuktikan
bahwa kandungan yang terdapat pada serbuk genting sokka mampu menaikkan waktu
penyalaan dan menghambat kecepatan bakar komposit.
Serbuk genteng sokka terdiri dari beberapa kandungan unsur penyusun seperti dari
hasil XRF pada Tabel 2.1. Hal ini yang menyebabkan komposit dengan kandungan
serbuk genteng sokka memiliki ketahanan bakar yang baik. Unsur penyusun tersebut
adalah silika (senyawa yang terbentuk dari sisa senyawa silikat dengan kemampuan
ketahanan suhu tinggi), alumina (senyawa yang memiliki titik lebur 2030°C), oksida besi
III (senyawa dengan titik lebur 1535°C), magnesium oksida (senyawa yang memiliki titik
lebur 650°C), kalsium oksida suatu senyawa yang memiliki titik lebur 845°C (Vogel dan
Shevla, 1979).
Semakin tinggi kandungan serbuk genteng sokka pada komposit, maka nilai time
to ignition akan semakin meningkat dan burning rate (kecepatan perambatan
pembakaran) dari komposit tersebut akan menurun. Penambahan kandungan erbuk
genteng sokka pada komposit memungkinkan terjadinya kontak antar partikel
(kerapatan) di dalam komposit semakin
commitbertambah
to user (Wildan, dkk., 2005).
digilib.uns.ac.id
Ketahanan bakar komposit geomaterial serbuk genteng sokka dan phenolic

dikategorikan baik berdasarkan standar ketahanan bakar/api, yaitu UL 94
(Anonim, 1894). Nilai pengujian tertinggi TTI adalah 17,62 detik dengan variasi
kandungan serbuk genteng sokkadan serat gelas 13 laminat. Nilai TTI tinggi
menunjukkan penyalaan api pada komposit membutuhkan waktu yang lama.
Sebaliknya pada kandungan serat gelas 15 laminat tanpa serbuk genteng sokka
nilai TTI hanya 7,16 detik. Ini berarti semakin banyak kandungan serbuk genteng
sokka, maka nilai TTI semakin meningkat pula.
Nilai pengujian BR terendah pada variasi kandungan serbuk genteng sokka
dan serat gelas 13 laminat, yaitu 0,231 mm/detik. Nilai BR rendah menunjukkan
rambatan api pada komposit membutuhkan waktu yang lama. Penambahan
prosentase kandungan serbuk genteng sokka memperlihatkan garis kurva semakin
menurun. Ini berarti bahwa semakin banyak kandungan partikel serbuk genteng
sokka, maka nilai BR semakin kecil.
Clay dapat dijadikan sebagai senyawa tahan api karena dapat menurunkan
kemampuan bakar komposit. Pembakaran clay dengan proses O2 + AlOH Al2O3
+ H2O termasuk proses indoterm dan menghasilkan arang yang mengandung uap
air dan bisa menghambat masuknya O2. Penurunan kemampuan bakar disebabkan
karena mineral clay merupakan mineral alumino–silikat, dimana terdiri dari
senyawa Al2O3 dan SiO2. Senyawa oksida inilah yang mampu bertindak sebagai
penyekat dan pelindung lapisan polimer sehingga menghalangi interaksi dengan
gas O2 selama pembakaran. Senyawa oksida juga akan menaikkan nilai indeks
oksigen yang akan mengakibatkan segitiga api terganggu, sehingga proses
pembakaran menjadi lebih lambat.
Menurut Tesoro, (1978), senyawa yang dikenal tahan api dapat
dikelompokkan sebagai berikut yaitu senyawa anorganik garam (silikat), senyawa
miscellaneous (titanium), senyawa organik fosfor, dan halogen (klorida) yang
dapat menghambat lajunya api.Semakin tinggi kandungan serbuk genteng sokka
pada komposit, maka nilai TTI akan meningkat dan BR akan menurun.
Penambahan clay/serbuk genteng sokka memungkinkan kerapatan antar partikel
dalam komposit semakin tinggi. Semakin banyak clay yang ditambahkan maka
char (arang) yang terbentuk selama pembakaran akan naik. Arang tersebut dapat
commit to user
digilib.uns.ac.id
membatasi gas pembakaran dan mengurangi konduktivitas thermal

sehingga kemampuan bakar menurun. Arang yang terbentuk pada permukaan luar
dapat mengurangi konsentrasi O2 di sekitar komposit sehingga dapat menghambat
terjadinya nyala karena kandunganO2 berkurang (Sudhakara, 2011).
Hal ini sesuai dengan teori segitiga api, dimana satu unsur terganggu
(masuknya O2 terhambat oleh arang pada permukaan komposit) akan
mengakibatkan hambatan terjadinya nyala. Penambahan kandungan serbuk
genteng sokka dengan ukuran butiran yang lebih kecil membuat kepadatan
partikel semakin bertambah dan distribusi partikel serbuk genteng sokka menjadi
merata karena pembasahan resin. Penambahan kandungan serbuk genteng sokka
yang merupakan material anorganik dapat meningkatkan efektifitas senyawa
penghambat nyala api.
4.2.3 Pengujian density komposit serat gelas, phenolic, serbuk genteng sokka.
Pengujian density komposit serat gelas, phenolic, dan serbuk genteng sokka
dilakukan untuk mengetahui perbedaan density komposit hasil pengujian dengan
density komposit secara teoritis. Pembuatan spesimen dengan metode hand lay-up
memungkinkan terjadinya void atau rongga udara di dalam komposit. Perbedaan
density yang relatif kecil masih bisa diterima. Tabel 4.1 menunjukkan besarnya
density komposit hasil pengujian dengan density teoritis perhitungan berdasar
komponen penyusun komposit. Perincian lengkap pada Lampiran 4.2.
Tabel 4.3 Hasil pengujian density komposit dan density teoritis komposit.
Jumlah Laminat Density Pengujian Density Teoritis

Serat Gelas (g/cm³) (g/cm³)
9 1,591 1,678
11 1,644 1,680
13 1,671 1,690
15 1,607 1,696
Data pada Tabel 4.3 menunjukkan besarnya density komposit serat gelas,
phenolic, dan serbuk genteng sokka secara teoritis relatif lebih besar dibandingkan
dengan besarnya density komposit hasil pengujian berdasar standar ASTM D792.
Perbedaan yang relatif kecil ini membuktikan bahwa komposit atau spesimen hasil
pembuatan dengan metode handlay-up mengandung void/rongga udara. Beberapa
commit to user
digilib.uns.ac.id
faktor yang mempengaruhi terjadinya void, seperti: proses pengadukan, penuangan

resin, peletakan serat gelas, perataan cairan resin, dan penekanan komposit setelah
semua serat gelas dan resin dituang.
Gambar 4.8 Kurva density komposit serat gelas, phenolic, serbuk genteng sokka
Perincian lengkap pengujian density pada Lampiran 6, dengan data massa

jenis serat gelas = 2,56 gr/cm³, serbuk genteng sokka = 2,45 gr/cm³, dan massa
jenis phenolic = 1,12 gr/cm³. Grafik pada Gambar 4.8 menunjukkan besarnya
density komposit serat gelas, phenolic, dan serbuk genteng sokka menurun pada
laminat serat gelas 15. Hal ini dimungkinkan karena tidak adanya serbuk genteng
sokka pada jumlah laminasi tersebut, sehingga tidak ada serbuk yang mengisi
rongga udara yang terjadi pada saat proses pembuatan komposit secara hand lay-
up. Laminasi serat gelas 13 pada komposit menunjukkan density tertinggi, hal ini
disebabkan jumlah serat gelas pada spesimen cukup besar dan serbuk genteng
sokka bisa masuk ke dalam rongga udara yang terjadi pada saat pembuatan
spesimen komposit.
Gambar 4.9 menunjukkan struktur makro spesimen komposit phenolic,
serbuk genteng sokka, dan serat gelas laminat 9, 11, 13, dan 15. Tanda lingkaran
berwarna kuning memperlihatkan adanya void pada spesimen komposit.
Komposit dengan laminat serat gelas tertinggi yaitu 15 dan tanpa serbuk genteng
sokka mempunyai jumlah void paling tinggi. Void terjadi dikarenakan adanya O2
yang masuk pada saat pencampuran serat gelas dan resin phenolic, pada komposit
commit to user
digilib.uns.ac.id
dengan 15 laminat tidak ada serbuk yang mengisi rongga udara tersebut.
Pandangan Atas Pandangan Samping
9 Laminat
11 Laminat
13 Laminat
15 Laminat
Gambar 4.9 Struktur makro komposit serat gelas, phenolic, dan serbuk genteng
sokka, pandangan atas dan pandangan samping.
commit to user
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari hasil analisa pengujian tarik dan pengujian
bakar komposit serbuk genteng sokka, phenolic dan serat gelas:
1. Kandungan serat gelas pada komposit akan meningkatkan kekuatan tarik
komposit tersebut. Pengujian pada komposit dengan ketebalan 3 mm
dihasilkan kekuatan tarik sebesar 207,5 MPa dan modulus tarik sebesar
3,395 GPa pada penambahan serat gelas 15 laminat dengan prosentase
kandungan 40% (v/v) dan ukuran butiran 74–99 µm.
2. Kandungan partikel serbuk genteng sokka pada komposit terbukti mampu
menaikkan nilai time to ignition dan menekan nilai burning rate. Terbukti
adanya perbedaan pada komposit yang ditambahkan kandungan partikel
dengan komposit yang tidak ditambahkan partikel serbuk genteng sokka.
3. Tegangan tarik orientasi serat gelas pada posisi 0º-90º lebih baik
dibandingkan dengan penyusunan serat gelas pada komposit dengan
orientasi 45º-45º, hal ini dibuktikan pada laminat yang sama besarnya
tegangan tarik posisi 45º-45º berkisar antara 50-65% dari posisi 0º-90º.
4. Orientasi serat gelas 0º-90º dan 45º-45º hanya berpengaruh terhadap
tegangan tarik komposit dan tidak berpengaruh terhadap ketahanan bakar
komposit geomaterial.
5.2 Saran
Berdasarkan proses dan hasil penelitian terkait penambahan serat gelas pada
komposit geomaterial perlu ada beberapa tindak lanjut yaitu:
1. Pembuatan spesimen pengujian tarik komposit perlu diperhatikan faktor
penyebab kegagalan, misalnya: void, parallelism ketebalan, dan ujung yang
tidak radius.
2. Perlu diperhatikan beberapa hal yang bisa mengganggu proses pengujian
ketahanan bakar komposit, yaitu: hembusan angin dalam ruangan,
kestabilan nyala api, dan penyetelan sudut pembakaran.
3. Bahan phenolic tidak boleh disimpan terlalu lama (maksimal berkisar 6-9
bulan) karena bisa merusak struktur dan sifat kimianya.
commit to user
30
digilib.uns.ac.id
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 1998, ASTM D 635-98 standards, Standard Test Method for Rate of
Burning and/or Extent and Time of Burning of Plastics in a Horizontal
Position, New York.
Anonim, 1997, ASTM D 638-97 Standards,. Standard Test Method for Tensile
Properties of Plastics, New York.
Anonim, 2002, Technical Data Sheet, YUKALAC LP 1Q EX, PT. Justus Kimia
Raya, Semarang.
B, Vinod., J, Sudev L. (2013). Effect of Fiber Orientation on the Flexural

Properties of PALF Reinforced Bisphenol Composites. International Journal
of Science and Engineering Applications Vol.2, 2013, ISSN 2319-7560.
Diharjo, K., Jamasri, dan Masykuri, M. (2010). Aplikasi Material Geopolymer

Composite GFRP (GeCo GFRP) Tahan Nyala Api Tinggi untuk Panel
Interior Angkutan Publik Gerbong Kereta Api di PT INKA Madiun. Prog.
Ins. Perc. Difusi dan Pemanf. Iptek, KNRT-RI.
Diharjo, K., Jamasri, Feris, F. (2007). Fire Resistance of Fly Ash–Polyester

Geopolymer Composite, Jurnal Teknik Gelagar, Gadjah Mada University,
Yogyakarta.
Emmy, D.S., Nasmi, H.S., Yudhiyadi, IGNK., dan Topan. (2012). Pengaruh
Panjang Serat dan Fraksi Volume Terhadap Kekuatan Impact dan Bending
Material Komposit Polyester-Fiber Glass dan Polyester-Pandan Wangi.
Dinamika Tek. Mesin, 2 (1).
Fernández-Jiménez, A.P. (2005). "Composition and Microstructure of Alkali

Activated Fly Ash Binder: Effect of The Activator." Cement and Concrete
Research, Vol. 35.
Giannopoulou. I., and Panias, D. (2009). Structure, Design and Applications of

Geopolymeryc Materials. National Technical University of Athena,
Laboratory of Metallurgy, Zografos Campus, 15780, Athens Greece.
Gibson, R.F., (1994), Principles of Composites Material Mechanics, Mc Graw

Hill Book Co., International Editions, USA.
Harsi., (2013). Karakteristik Kekuatan Bending dan Kekuatan Tekan Komposit

Serat Gelas Sebagai Pengganti Produk Kayu, Journal Publication,
Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
Hung, T.D., Lauda. P., Croisova. D., Oleg B., and Thang. N. (2010). New
Generation of Geopolimer Composite for Fire Resistance. Nha Trang
University, Faculty of Mechanical
commitEngineering.
to user
digilib.uns.ac.id
Husaini, St., (2011). Studi Sifat Mekanik Komposit Hibrid Unsaturated

Polyester/Clay/Serat Gelas. Electronic Theses and Dissertations (ETD)
Gadjah Mada University, Yogyakarta.
Kaynak, C., Nakas, G.I., Isitman, N.A. (2009). Mechanical Properties,

Flammability and Charmorphology of Epoxy Resin/Montmorillonite
Nanocomposites; Elsevier, Applied Clay Science.
Khandan, R., Noroozi, S., Sewell, P., Vinney, J., and Koohgilani, M. (2012).
Optimum Design of Fibre Orientation in Composite Laminate Plates for
Out-Plane Stresses. Hindawi Publishing Corp Advances in Materials
Science and Engineering, Volume 2012, Article ID 232847, pages 11.
Malaiah, S.S., Krishna V., Krishna. M. (2013). Investigation on Effect of Fiber

and Orientation on the Properties of Bio-Fibre Reinforced Laminates,
Jurnal Teknik, 1. Department of Mechanical Engineering, UVCE,
Bangalore University, KR Circle, Bangalore 560001, India 2. Research and
Development, R. V. College of Engineering, Mysore Road, Bangalore-
560059, India.
Putra, R.G., dan Triharjanto, R.H. (2010). Analisis Tegangan pada Tabung
Komposit Serat Gelas untuk Motor Roket Berdiameter 200 mm dengan
Metode Single Layer Laminated Element. Peneliti Teknologi Dirgantara
Lapan.
Rathnakar, G., Shivanand, H.K. (2013). Fibre Orientation and Its Influence on the
Flexural Strength of Glass Fibre and Graphite Fibre Reinforced Polymer
Composites. International Journal of Innovative Research in Science,
Engineering and Technology Vol.2.
Saputro, Y.C.N. (2013). Pengaruh Kandungan dan Ukuran Butiran terhadap

Kekuatan Tarik dan Ketahanan Bakar Komposit Geopolimer
Montmorillonite– Phenolyc. Tesis; Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Schlichting, L.H., Caldeira, A., Mauro, A., Vieira, Luiz CC., Barra, Guilherme
MdO., and Magne, Pascal. (2010). Composite Resin Reinforced with Pre-
Tensioned Glass Fibers. Elsevier, International Journal Dental Materials 26,
118-125.
Sudhakara, P., Kannan, P., Obireddy, K., and Rajulu, A.V. (2011).
Organophosphorus and DGEBA Resins Containing Clay Nanocomposites:
Flame Retardant, Thermal, and Mechanical Properties, J. Mater Science
46, 2778 – 2788.
Sudarisman, San Miguel, B., Davies, IJ.(2009). The Effect of Partial Substitution
of E-Glass Fibre for Carbon Fibre on the Mechanical Properties of CFRP
Composites. In: Proceedings of the international conference on materials
and metallurgical technology. (ICOMMET 2009): P. 125-8.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Suharty, N.S., I.P. Almanar, Sudirman, K. Diharjo, N. Astasari. (2012).

Flammability, Biodegradability and Mechanical properties of Bio-
Composites Waste Polypropylene/Kenaf Fiber Containing Nano CaCO3
with Diammonium Phosphate. Elsevier International Journal, Procedia
Chemistry 4, 282 – 287.
Sutrisno, 2013. Kajian Kekuatan Tarik dan Ketahanan Bakar Komposit

Geopolimer MMt, Phenolyc, Serat Karbon. Universitas Sebelas Maret,
Surakarta.
Tarigan, R.A.P. (2013). Pengaruh Fraksi Berat dan Ukuran Serbuk Genteng
Sokka Terhadap Ketahanan Bakar Komposit Geopolimer. Universitas
Sebelas Maret, Surakarta.
Tesoro, G.C. (1978). Chemical Modification of Polymers with Flame-Retardant

Compounds; Fibers and Polymers Laboratories. Department of Mechanical
Engineering, Massachusetts Institute of Technology, Cambridge,
Massachusetts 02139.
Thomason, JL., Vlug, MA., Schipper, G., and Krikort, HGLT. (1996). Influence
of Fiber Length and Concentration on the Properties of Glass Fibre
Reinforced Polypropylene: part 3. Strength and Strain at Failure
Composites Part A, 27A: 1075-1084.
Thomson, C.M., Smith, Jr., Connell, J.W., Hergenrother, P.W.,; Flame Retardant
Epoxy Resin. NASA Research Centre.
Tiesong, L., Dechang, J ., Meirong, W., Peigang, H., and Defu, L.

(2009). “Effects of Fibre Content on Mechanical Properties And Fracture
Behaviour of Short Carbon Fibre Reinforced Geopolymer Matrix Composites”
Institute for Advanced Ceramics, Harbin Institute of Technology, Harbin
150001, People Republic of China.
Thang, X.N., Kroisova,D., Louda,P., Bortnovsky, O,. (2010); Microstructure and

Flexural Properties of Geopolymer Matrix-Fibre Reinforced Composite
With Additive of Alumina (Al2O3) Nanofibre, International conference 7th –
TEXSCI, Czech Republic.
Wibisono, R. (1998). Penentuan Jenis Lempung Serta Pengaruhnya pada

Genteng Keramik. Fakultas MIPA Universitas Diponegoro, Semarang.
Wildan, M.W., Rusianto, T. dan Rochardjo, H.S.B. (2005). Pengaruh Serbuk
Alumina terhadap Kekerasan dan Kekuatan Bending Komposit Paduan Al–
Si/Alumina, Jurnal Mesin dan Industri, Volume 2, nomor 1, Edisi Januari,
ISSN 1693–704X, Hal. 29-34.
Zhang, J., Chaisombat, K., He, S., Wang, C.H. (2012). Hybrid Composite
Laminates Reinforced with Glass/Carbon Woven Fabrics for Lightweight
Load Bearing Structures. Mater ; 36:75-80.
commit to user
Lampiran 1: Hasil Pengujian Tarik Komposit Serbuk Genteng Sokka, Phenolic, Serat Gelas dengan Orientasi Serat Gelas 0-90°
Tegangan
Dimensi Modulus Tarik
P Rata2 P Tarik Reg
Variasi L L Reg Reg
Kode max P max max Reg Rata2
Laminat Tebal Lebar L Luas (mm) (mm) Rata2 Rata2 Rata2 (%)
(N) (N) (kg) (Mpa) (Mpa) (%)
(mm) (mm) (mm) (mm²) (Mpa) (Mpa)
9 A 3.15 13.40 165 42.21 5476 558.21 57 2.394 0.042 129.73 3088.86 4.20
B 2.90 13.00 165 37.70 3150 321.10 57 2.166 0.038 83.55 2198.80 3.80
C 2.85 13.20 165 37.62 3291 4158.80 335.47 57 2.166 0.038 0.038 87.48 103.89 2302.11 2763.57 3.80 3.78
D 3.00 13.30 165 39.90 4183 426.40 57 1.767 0.031 104.84 3381.84 3.10
E 3.10 13.30 165 41.23 4694 478.49 57 2.280 0.040 113.85 2846.23 4.00
11 A 3.15 13.40 165 42.21 6820 695.21 57 2.39 0.042 161.57 3846.98 4.20
B 3.25 13.60 165 44.20 7386 752.91 57 3.31 0.058 167.10 2881.10 5.80
C 3.20 13.40 165 42.88 6229 6524.20 634.96 57 2.79 0.049 0.049 145.27 151.55 2964.61 3145.58 4.90 4.86
D 3.15 13.40 165 42.21 5323 542.61 57 2.39 0.042 126.11 3002.56 4.20
E 3.20 13.60 165 43.52 6863 699.59 57 2.96 0.052 157.70 3032.65 5.20
13 A 3.00 13.25 165 39.75 6280 640.16 57 2.96 0.052 157.99 3038.22 5.20
B 2.90 13.15 165 38.14 6230 635.07 57 2.57 0.045 163.37 3630.38 4.50
C 3.05 13.30 165 40.57 7460 6714.00 760.45 57 3.42 0.060 0.052 183.90 170.17 3065.04 3278.77 6.00 5.22
D 3.00 13.25 165 39.75 6980 711.52 57 2.85 0.050 175.60 3511.95 5.00
E 2.95 13.20 165 38.94 6620 674.82 57 3.08 0.054 170.01 3148.24 5.40
15 A 3.10 13.20 165 40.92 9630 981.65 57 3.71 0.065 235.34 3620.57 6.50
B 2.95 13.05 165 38.50 7290 743.12 57 3.02 0.053 189.36 3572.89 5.30
( tanpa C 2.90 13.00 165 37.70 7280 8256.00 742.10 57 3.36 0.059 0.061 193.10 207.51 3272.94 3394.56 5.90 6.12
MMt ) D 3.10 13.25 165 41.08 9120 929.66 57 3.88 0.068 222.03 3265.19 6.80
E 3.05 13.20 165 40.26 7960 811.42 57 3.48 0.061 197.71 3241.23 6.10
49
50
Lampiran 2: Hasil Pengujian Tarik Komposit Serbuk Genteng Sokka, Phenolic, Serat Gelas dengan Orientasi Serat Gelas 45-45°
Tegangan
Dimensi Modulus Tarik
P Rata2 P Tarik Reg
Variasi L L Reg Reg
Kode max P max max Reg Rata2
Laminat Tebal Lebar L Luas (mm) (mm) Rata2 Rata2 Rata2 (%)
(N) (N) (kg) (Mpa) (Mpa) (%)
(mm) (mm) (mm) (mm²) (Mpa) (Mpa)
9 A 3.10 13.20 165 40.92 2984 304.18 57 2.835 0.050 72.92 1466.17 4.97
B 3.00 13.10 165 39.30 2550 259.94 57 2.127 0.037 64.89 1738.82 3.73
C 2.90 13.10 165 37.99 1998 2602.20 203.67 57 2.851 0.050 0.045 52.59 65.06 1051.49 1476.77 5.00 4.45
D 2.95 13.30 165 39.24 2168 221.00 57 2.260 0.040 55.26 1393.64 3.96
E 3.15 13.20 165 41.58 3311 337.51 57 2.618 0.046 79.63 1733.72 4.59
11 A 3.15 13.30 165 41.90 3666 373.70 57 3.371 0.059 87.50 1479.61 5.91
B 3.20 13.40 165 42.88 3334 339.86 57 4.442 0.078 77.75 997.72 7.79
C 3.15 13.20 165 41.58 3234 3379.60 329.66 57 3.575 0.063 0.069 77.78 80.30 1240.09 1182.09 6.27 6.87
D 3.25 13.30 165 43.23 2838 289.30 57 3.658 0.064 65.66 1023.08 6.42
E 3.10 13.30 165 41.23 3826 390.01 57 4.521 0.079 92.80 1169.96 7.93
13 A 3.10 13.15 165 40.77 3416 348.22 57 4.172 0.073 83.80 1144.88 7.32
B 2.90 13.20 165 38.28 3268 333.13 57 3.267 0.057 85.37 1489.48 5.73
C 3.10 13.15 165 40.77 3864 3588.40 393.88 57 4.421 0.078 0.068 94.79 88.86 1222.09 1316.26 7.76 6.81
D 3.05 13.30 165 40.57 3652 372.27 57 3.832 0.067 90.03 1339.15 6.72
E 3.15 13.15 165 41.42 3742 381.45 57 3.716 0.065 90.34 1385.69 6.52
15 A 3.15 13.15 165 41.42 3968 404.49 57 5.132 0.090 95.79 1063.96 9.00
B 3.00 13.00 165 39.00 3870 394.50 57 3.871 0.068 99.23 1461.16 6.79
( tanpa C 2.95 13.05 165 38.50 4128 4064.80 420.80 57 4.472 0.078 0.083 107.23 101.12 1366.72 1239.34 7.85 8.27
MMt ) D 41.58 4276 435.88 0.093 102.84 1100.18
3.15 13.20 165 57 5.328 9.35
E 3.10 13.10 165 40.61 4082 416.11 57 4.756 0.083 100.52 1204.68 8.34
digilib.uns.ac.id
Lampiran 3: Hasil Pengujian Bakar Komposit Serbuk Genteng Sokka, Phenolic,

Serat Gelas dengan Orientasi Serat Gelas 0-90°
T Kecepatan
Tebal Lebar T Nyala
No Laminat Kode Perambatan Bakar
(mm) (mm) (s)
L=75mm (s) (mm/s)
1 9 A 3.10 13.10 9.62 205.62 0,365
2 B 3.00 13.05 9.46 208.16 0,360
3 C 3.05 13.10 9.54 217.22 0,345
4 D 3.10 13.00 9.12 202.35 0,371
5 E 3.10 13.10 9.46 218.75 0,343
Rata rata 3,07 13,07 9,44 210,42 0,357
6 11 A 3.00 13.10 14.25 292.03 0,257
7 B 3.05 13.00 15.08 271.62 0,276
8 C 2.90 13.15 14.58 265.50 0,283
9 D 3.00 13.10 14.66 266.28 0,282
10 E 3.10 13.10 14.67 284.32 0,264
Rata rata 3,01 13,09 14,65 275,95 0,272
11 13 A 3.10 13.10 18.02 322.62 0,232
12 B 3.05 13.10 17.68 336.22 0,223
13 C 3.05 13.00 16.98 316.20 0,237
14 D 3.10 13.05 18.16 338.18 0,222
15 E 3.00 13.10 17.26 309.58 0,242
Rata rata 3,06 13,07 17,62 324,56 0,231
16 15 A 3.10 13.10 6.82 318.20 0,236
17 B 3.00 13.10 7.28 310.34 0,242
18 C 2.95 13.15 7.52 312.28 0,240
19 D 3.05 13.05 6.78 320.46 0,234
20 E 3.10 12.90 7.42 332.15 0,225
Rata rata 3,04 13,06 7,16 318,69 0,235
Keterangan:
 Sampel tiap pengujian = 5 buah.
 Selisih tertinggi T penyalaan = 1,18 s.
 Selisih tertinggi T perambatan = 28,60 s.
 Selisih tertinggi kecepatan bakar = 0,028 s.
 Prosentase kesalahan tertinggi = 8,81%.
 Rerata Standard deviasi: T nyala = 0,332.
commit to user
digilib.uns.ac.id
 Lampiran 4: Hasil Pengujian Bakar Komposit Serbuk Genteng Sokka,

Phenolic, Serat Gelas dengan Orientasi Serat Gelas 45-45°
T Kecepatan
Tebal Lebar T Nyala
No Laminat Kode Perambatan Bakar
(mm) (mm) (s)
L=75mm (s) (mm/s)
1 9 A 3.05 13.05 9.04 220.16 0,341
2 B 3.10 13.00 8.68 199.85 0,375
3 C 3.10 13.00 8.82 214.14 0,350
4 D 3.00 13.10 8.94 209.12 0,359
5 E 3.05 13.10 9.16 219.18 0,342
Rata rata 3,06 13,05 8,93 212,29 0,353
6 11 A 3.10 13.10 13.68 302.14 0,248
7 B 3.10 13.10 13.96 313.28 0,239
8 C 3.05 13.05 14.06 296.30 0,253
9 D 3.00 13.10 14.42 292.56 0,256
10 E 3.10 13.00 14.12 301.24 0,249
Rata rata 3,07 13,07 14,05 301,10 0,249
11 13 A 3.05 13.00 17.72 338.12 0,222
12 B 3.00 13.10 18.02 342.14 0,219
13 C 3.10 13.05 17.46 335.24 0,224
14 D 3.10 13.00 16.68 328.16 0,229
15 E 3.05 13.10 17.08 317.82 0,236
Rata rata 3,06 13,05 17,39 332,30 0,226
16 15 A 3.10 13.00 6.92 294.18 0,255
17 B 3.05 13.10 7.74 308.32 0,243
18 C 3.00 13.10 7.64 290.12 0,259
19 D 3.10 13.05 7.46 312.16 0,240
20 E 3.05 13.00 7.02 310.24 0,242
Rata rata 3,06 13,05 7,36 303,00 0,248
Keterangan:
 Sampel tiap pengujian = 5 buah.
 Selisih tertinggi T penyalaan = 1,34 s.
 Selisih tertinggi T perambatan = 24,32 s.
 Selisih tertinggi kecepatan bakar = 0,034 s.
 Prosentase kesalahan tertinggi = 7,32%.
 Rerata Standard deviasi: T nyala = 0,337.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Lampiran 5: Hasil Pengujian dan Perhitungan Massa Jenis Komposit Serbuk

Genteng Sokka, Phenolic, dan Serat Gelas sesuai standar ASTM D792.
Massa Density Density
Jumlah Ukuran spesimen Massa di
No Kode dalam air Pengujian Teoritis
Laminat (mm³) udara (g)
(g) (g/cm³) (g/cm³)
1 A 24,3 x 20,7 x 3,1 2,358 0,884 1,596 1,678
2 B 24,2 x 20,0 x 3,1 2,264 0,852 1,600 1,678
3 9 C 24,6 x 20,2 x 3,1 2,336 0,866 1,585 1,678
4 D 24,9 x 20,1 x 2,9 2,278 0,856 1,598 1,678
5 E 25,8 x 19,6 x 3,1 2,362 0,868 1,577 1,678
Rata rata 2,320 0,865 1,591 1,678
6 A 25,0 x 19,8 x 3,2 2,432 0,962 1,650 1,680
7 B 24,8 x 20,0 x 3,1 2,358 0,928 1,645 1,680
8 11 C 25,1 x 19,8 x 3,1 2,396 0,936 1,637 1,680
9 D 24,3 x 19,6 x 3,1 2,336 0,916 1,641 1,680
10 E 26,0 x 20,3 x 3,0 2,458 0,968 1,646 1,680
Rata rata 2,396 0,942 1,644 1,680
11 A 24,8 x 20,1 x 3,1 2,458 0,998 1,679 1,690
12 B 25,4 x 20,1 x 3,3 2,536 1,012 1,660 1,690
13 13 C 25,2 x 22,2 x 3,2 2,516 1,014 1,671 1,690
14 D 25,6 x 19,7 x 3,2 2,524 1,028 1,683 1,690
15 E 24,8 x 20,0 x 3,2 2,418 0,966 1,661 1,690
Rata rata 2,490 1,014 1,671 1,690
16 A 30,6 x 13,6 x 3,0 1,933 0,732 1,606 1,696
17 B 27,1 x 13,4 x 3,1 1,718 0,648 1,602 1,696
18 15 C 26,3 x 13,3 x 3,1 1,677 0,638 1,610 1,696
19 D 26,6 x 13,4 x 3,0 1,682 0,641 1,612 1,696
20 E 28,2 x 13,3 x 3,1 1,842 0,698 1,606 1,696
Rata rata 1,770 0,671 1,607 1,696
Keterangan:
 Massa jenis serbuk genteng sokka = 2,45 g/cm³.
 Massa jenis serat gelas (E-glass) = 2,56 g/cm³.
 Massa jenis phenolic = 1,12 g/cm³.
 Rumus perhitungan massa jenis komposit sesuai standar ASTM D792.
D = ( a / (a-b) ) x 997,6 (kg/m³).
a = massa spesimen di udara (g)
b = massa spesimen dalam air (g).
Contoh perhitungan density teoritis berdasar fraksi volume komposit 9 laminat:
= (60% x 1,12) + (21,60/90 x 2,56) + (14,4/90 x 2,45) g/cm³ = 1,678 g/cm³.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Lampiran 6: Grafik Hasil Pengujian Tarik Komposit Serbuk Genteng Sokka,

Phenolic, dan Serat Gelas
Gambar 6.1 Hasil Uji Tarik Komposit Serat Gelas 9 Laminate Orientasi 0-90°
commit to user
digilib.uns.ac.id
commit to user
digilib.uns.ac.id
commit to user
digilib.uns.ac.id
commit to user
digilib.uns.ac.id
commit to user
digilib.uns.ac.id
commit to user
digilib.uns.ac.id
commit to user
digilib.uns.ac.id
commit to user
digilib.uns.ac.id
Lampiran 6: Biodata Penulis
a. Nama : Vinsentius Bram Armunanto, S.T.

b. Tempat, tanggal lahir : Surakarta, 27 April 1971
c. Profesi/jabatan : Dosen
d. Alamat kantor : Politeknik ATMI Surakarta
Jl. Adisucipto Gang Mojo No.1
Kotak Pos 215, Surakarta 57102
Telepon / Fax. : 0271 714466 / 0271 714390
e-mail : www.atmi.ac.id
e. Alamat rumah : Semanggi Gang Cepaka 7 no 4
Rt 03 Rw 19, Surakarta 57117
Telepon : +62856 286 6853
e-mail : bram_a@atmi.ac.id ; vbaatmi@yahoo.com
f. Riwayat pendidikan di Perguruan Tinggi :
No. Institusi Bidang Ilmu Tahun Gelar
1. Poltek ATMI Surakarta Teknik Mesin 1993 A.Md.
2. Univ. Gadjah Mada Yogyakarta Teknik Mesin 2003 S.T.
g. Daftar Karya Ilmiah :
1. Buku Pegangan Teori Mahasiswa Politeknik ATMI Surakarta:
Metrologi Industri (Teknik Pengukuran), 2005.
2. Buku Pegangan Praktek Mahasiswa Tingkat 1 Politeknik ATMI
Surakarta: Pengukuran dan Pemantauan dengan Alat, 2005.
3. Buku Panduan Reparasi Laboratorium Praktek Manufaktur Politeknik
ATMI Surakarta: Panduan Reparasi “Small Measuring Tools”, 2008.
4. Buku Panduan Alat Ukur : Manual Instruction for Small Measuring
Tools, ATMI Press, 2009.
5. Jurnal Internasional di IJEAT: A Circularity Analysis of Different
Clearances in the Sheet Metal Punching Process, 2012.
6. International Conference on Advance Materials Science and
Technology (ICAMST): Hybrid Composite of Sokka-
Clay/Phenolic/Glass-Fiber: Tensile Properties, Flammability and Its
Aplication, 2014.
V. Bram Armunanto, S.T.
commit to user

Tesis - S951108019 - V Bram A.

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tesis - S951108019 - V Bram A.

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

SIFAT TARIK DAN KETAHANAN BAKAR KOMPOSIT SERBUK

Disusun untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan Mencapai Derajat Magister

Program Studi Teknik Mesin

Vinsentius Bram Armunanto

SIFAT TARIK DAN KETAHANAN BAKAR KOMPOSIT SERBUK

Komisi Nama Tanda Tangan Tanggal

Pembimbing I Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T. .......................... ............2014

Pembimbing II Prof. S. Adi Kristiawan, S.T., M.Sc., Ph.D. .......................... ............2014

Telah dinyatakan memenuhi syarat

Ketua Program Studi Teknik Mesin

Dr. techn. Suyitno, S.T., M.T.

SIFAT TARIK DAN KETAHANAN BAKAR KOMPOSIT SERBUK

Jabatan Nama Tanda Tangan Tanggal

Ketua Dr. Triyono, S.T., M.T. ……………….. 2014

Anggota Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T. ……………….. 2014

Prof. S. Adi Kristiawan, S.T., M.Sc., Ph.D. ……………….. 2014

Telah dipertahankan di depan penguji

Direktur Program Pascasarjana UNS Ketua Program Studi Teknik Mesin

PERNYATAAN ORISINALITAS DAN PUBLIKASI ISI TESIS

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa:

1. Tesis dengan judul: “SIFAT TARIK DAN KETAHANAN BAKAR

Surakarta, 27 April 2014

Vinsentius Bram Armunanto

Surakarta, 27 April 2014

Vinsentius Bram Armunanto, 2014. Sifat Tarik dan Ketahanan Bakar

Vinsentius Bram Armunanto, 2014. Tensile Properties and Fire Resistance of

The development of composite materials allows the fusion of several individual

Keywords: sokka tile powder, geomaterial composites, glass fibres, phenolic,

4.2 Hasil Pengujian Tarik dan Pengujian Bakar Komposit Phenolic,

Lampiran 1. Hasil Pengujian Tarik Komposit Serbuk Genteng Sokka, Phenolic,

1.1 Latar Belakang Masalah

Penggunaan material komposit semakin beragam seiring dengan kemajuan

Persyaratan lain untuk material alat transportasi adalah mempunyai ketahanan

1.2 Batasan Masalah

Batasan masalah terkait dengan persiapan, proses pembuatan, pengujian, dan

1.3 Tujuan Penelitian

Penelitian dan pengujian ini mempunyai tujuan untuk:

1.4 Manfaat Penelitian

Pengujian dan penelitian ini diharapkan bisa mendapatkan komposit

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kajian Teori

Gambar 2.1 Hasil SEM serbuk genteng sokka pada komposit

generasi terbaru. Fernandez-Jimenez, (2005) mengadakan penelitian bahwa

Husaini, (2011) meneliti pengaruh penambahan clay terhadap kekuatan

2.1.1 Kajian teori kekuatan tarik

dimana: E = modulus elastisitas atau modulus Young (MPa).

Gambar 2.2 Grafik regangan-tegangan (Nash,1998)

Pengujian ketahanan bakar terkait dengan teori pembakaran segitiga api.

Gambar 2.3 Teori Segitiga Api

Pengujian ketahanan bakar bisa dibagi menjadi 3 kelompok sesuai dengan

2.2 Kerangka Berpikir

Penelitian dan pengujian ini membahas karakteristik komposit

Setelah pengujian dan penelitian ini diharapkan dapat diketahui bahwa

BAB III. METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Pelaksanaan penelitian dilakukan di Laboratorium Material Universitas

3.2 Alat dan Bahan Penelitian

Penelitian ini menggunakan bahan dan alat alat sebagai berikut:

3.3 Prosedur Pembuatan Spesimen dan Pengujian

Pembuatan spesimen menggunakan metode hand lay up dengan cetakan

5. Aduk pelan-pelan hingga tercampur rata kira-kira selama satu menit.

Gambar 3.1 Sketsa dan ukuran spesimen pengujian tarik.