Tugas UAS

1. Produk Tas

2. Tahap Aktivitas Produk

3. Operation Process Chart (OPC)

4. Precendence Diagram

Sumber Waktu (Jam)

Aktivitas
Daya 1 2 3 4 5 6 7 8
A 1
B 2
C 2
D 4
E 3
F 4
G 2
H 2
1 2
Jumlah 1 2 6 7 7 9 6 6

Keterangan:
A : Menggambar sketsa tas
B : Membuat pola
C : Memotong pola
D : Menjiplak pola pada bahan
E : Menjahit pola dasar
F : Menjahit tali utama
G : Menjahit kantong depan dan belakang
H : Memasang perlengkapan
I : Memasang assesioris

5. Penyelesaian Kesimbangan Lintasan Dengan

a. RPW

Dari pembagian stasiun kerja dengan metode Rank Positional

Weight, didapatkan efisisensi keseimbangan lintasan rata-rata sebesar

 89,77% dengan 8 stasiun kerja dan waktu siklus sebesar 99 detik.

Masalah sebelumnya yang terjadi penumpukan pada stasiun pembuatan

tas pita hingga perakitan pita dengan badan tas yaitu stasiun terakhir

dapat diatasi dengan menyatukan elemen kerja perakitan tali dan pita

dengan badan tas pada satu stasiun kerja yang sama (stasiun kerja 8),

dengan urutan elemen kerja yang berbeda, diupayakan waktu setiap

stasiun kerja sama, sehingga waktu menganggur keseluruhan stasiun

dapat diminimalisasi.

b. RA

Dari pembagian stasiun kerja dengan metode Region Approach

didapatkan hasil efisiensi keseimbangan lintasan rata-rata yaitu sebesar

87,78% dengan 9 stasiun kerja dan waktu siklus sebesar 90 detik. Metode

ini mengatasi masalah utama pada lintasan saat ini dengan memisahkan

pekerjaan pembuatan pita dan perakitan pita dengan stasiun kerja yang

berbeda. Keseimbangan lintasan oleh metode ini cukup merata, terbukti

dengan 3 stasiun kerja pemotongan mendapatkan nilai efisiensi lintasan

100%. Kelemahan dari metode ini dibandingkan dengan Rank Positional

Weight adalah tidak mampunya meminimalisasi jumlah stasiun kerja

 yang ada yang berdampak pada idle time yang meningkat, sehingga

efisiensi lintasan secara keseluruhan tidak sebaik metode Rank Positional

Weight.

c. LCR

Jumlah stasiun kerja yang dihasilkan oleh metode Larges Candidat

Rule berjumlah 8 stasiun kerja dan waktu siklus sebesar 95 detik.

Perancangan stasiun kerja dengan metode ini memberikan keseimbangan

yang tinggi dengan menyatukan elemen kerja perakitan pada satu stasiun

kerja (stasiun kerja 7), dan memisahkannya dengan perakitan akhir

(stasiun kerja 8). Dan pada stasiun-stasiun kerja sebelumnya menyatukan

operasi-operasi yang dirancang hingga waktu yang dibutuhkan ditiap

stasiun kerja hampir merata (mendekati optimal).

Perbandingan kesimbangan lintasan dari masing-masing metode

CT = 102,857 Waktu Siklus Jumlah Idle Balance Smoothe Efisiensi

detik (Detik) Stasiun Kerja Time Delay (%) s Index Lintasan (%)
Lintasan Saat ini 98 9 155 17,57 69,74 80,61
RPW 99 8 81 10,23 41,70 89,77
RA 90 9 99 12,22 43,30 87,78
LCR 94 8 41 5,45 25,32 94,55
 Keseimbangan lintasan perakitan yang direncanakan oleh LCR

mendapatkan nilai yang sangat tinggi dibandingkan dengan lintasan saat

ini yaitu sebesar 94,55%. Hal ini disebabkan LCR mencari solusi dengan

cara pencarian dari berbagai solusi yang paling optimal. Setelah

didapatkan solusi yang paling optimal di dalam sekumpulan solusi

tersebut, LCR akan mencari kembali dengan proses evolusi untuk

mendapatkan solusi yang baru yang berkemungkinan lebih baik dari

solusi yang sudah ada. solusi yang didapat dengan menekan waktu siklus

dan jumlah stasiun kerja secara bersamaan, sehingga efisiensi lintasan

meningkat. Meningkatnya efisiensi lintasan akan berdampak pada

lintasan perakitan yang semakin seimbang. Metode ini lebih baik

dibandingkan dengan metode heuristik RPW dan RA.

Terbukti dari efisiensi lintasan serta seluruh parameter pembanding

lebih baik dibandingkan kedua metode heuristik ini. Pencarian solusi

dengan LCA sangat sulit dilakukan perhitungan satu persatu karena

banyaknya perhitungan dan tahapan proses LCA. Hal ini akan memakan

waktu yang sangat lama mengingat dibutuhkannya jumlah kromosom

dalam populasi dan generasi yang besar untuk mendapatkan solusi

beragam yang berdampak didapatkannya solusi paling optimal oleh LCA.