PRAKTIKUM FORMULASI & TEKNOLOGI SEDIAAN SOLID

“KURVA LAJU PENGERINGAN”

DOSEN PENGAMPU : Indah Hairunnisa, S.Farm., M, Biotech., Apt

DISUSUN OLEH :
NAMA : Maulida Hasanah
NIM : 1811102415066
KELAS :A
KELOMPOK : 2

FAKULTAS ILMU KESEHATAN DAN FARMASI

PROGRAM STUDI S1 FARMASI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH KALIMANTAN TIMUR
2020
A. Tujuan
Untuk mengetahui proses perubahan kandungan air dalam granul
akibat perlakuan panas selama proses pengeringan.
B. Dasar Teori
Kualitas produk seringkali tidak seragam dan di bawah standar
sebagai bahan produk makanan dan kadang hal ini menyebabkan
harga produk jatuh karena ditolak oleh pembeli sesampainya di
lokasi penjualan. Teknologi fluidized bed dryer dapat diterapkan
untuk pengeringan tepung tapioka, karena kemampuannya untuk
menghasilkan produk bentuk bubuk dari umpan larutan, suspensi,
slurries, dan pasta, (Strumillo dkk, 1983; Adamiec dkk, 2007; Kudra
dan Mujumdar, 2007; Reyes dkk, 2008).
Tujuan pengeringan adalah untuk menghilangkan zat cair yang
volatil yang terkandung di dalam Solid atau non volatil dengan
pemanasan. Dalam bidang Farmasi pada umumnya yang dimaksud
zat yang volatil adalah air. Macam-macam air dalam kaitan dengan
formulasi sediaan farmasi dibagi menjadi:
1. Air Kristal
a. Air yang terkait kuat pada struktur molekul secara kimia misal:
CuSO4 x H2O, dll
b. Sukar dihilangkan tanpa merusak molekul
2. Air Adsorbsi
a. Air di udara yang terserap di permukaan Solid misal air
terserap oleh amilum
b. Relatif Mudah dihilangkan
3. Air bebas
a. Relatif/ paling Mudah dihilangkan dengan pemanasan
Manfaat pengeringan adalah sebagai berikut :
a. Melindungi obat dari pengaruh mikroorganisme
b. Melindungi obat dari pengaruh degradasi
c. Menaikkan sifat alir flowability
d. Memudahkan pulverisasi
e. Penting dalam pengemasan
f. Memperkecil volume obat
Sistem yang dipakai untuk melihat mekanisme pengeringan dibagi
menjadi dua :
1. Single particulate system
2. Multiple particulate system
Metode pembuatan sediaan tablet dibagi menjadi tiga macam :
1. Granulasi basah atau wet granulation
2. Granulasi kering atau dry granulation
3. Cetak langsung atau direct compression
Metode granulasi basah dilakukan dengan terlebih dahulu
mencampur bahan obat dengan bahan pengisi, kemudian ditambah
bahan pengikat sampai terjadi massa granul yang baik. Masa granul
kemudian dikeringkan dalam almari pengering dengan maksud
untuk menghilangkan air yang terkandung dalam granul dengan cara
pemanasan.
Pada saat proses pengeringan berlangsung terjadi perpindahan
panas dan perpindahan massa. Panas berasal dari ruangan lemari
pengering dan masuk ke dalam partikel granul. Sedangkan
perpindahan massa berupa difusi air dari dalam granul ke
permukaan, untuk kemudian berubah menjadi uap dan lepas
mengikuti aliran udara kering.
Laju penguapan air dapat diungkapkan dalam bentuk persamaan
sebagai berikut :
dW q
=
dθ τ
Keterangan :
dW
= laju penguapan air (g/waktu)
dθ
q = laju perpindahan panas
τ = panas laten penguapan air
Di lain pihak, laju difusi air dari permukaan granul diungkapkan
dalam persamaan sebagai berikut :
dW
=k ' A( Hs−Hg)
dθ
Keterangan :
dW
= laju difusi air
dθ

k ' = koefisien perpindahan massa

A = luas permukaan serbuk
Hs = kelembaban mutlak
Hg = kelembaban mutlak pada daerah aliran udara
k’ bukan tetapan yang konstan, melainkan harganya bervariasi
tergantung pada Kecepatan aliran udara dalam lemari pengering.
Besarnya harga tetapan tersebut dapat di Tuliskan sebagai berikut :
k’ = c . G n
Keterangan :
c = tetapan proporsional
G = laju aliran udara, dan
n = pangkat fraksi yang umumnya berharga sekitar 0,82 .
Proses pengeringan berlangsung dalam 5 tahap. Tahap pertama
disebut tahap awal, tahap kedua disebut tahap laju konstan, tahap
ketiga disebut tahap laju penurunan pertama, tahap keempat disebut
tahap laju penurunan kedua, dan tahap kelima disebut tahap
kandungan lembab seimbang.
Pada tahap laju konstan, laju penguapan sama dengan laju
perpindahan panas. Dengan demikian, persamaan berubah menjadi :

dW q '
= k A (Hs−Hg)
dθ τ
Laju perpindahan panas q, merupakan harga jumlah dari laju
perpindahan panas pancaran (qc), panas radiasi (qr), dan panas
rambatan (qk). Dengan demikian, persamaan berubah menjadi :

dW (qc+qr + qk ) '
= =k A ( Hs−Hg)
dθ τ
Laju perpindahan panas (qc) meningkat dengan naiknya laju aliran
udara masuk, atau temperatur udara yang masuk. Sedangkan laju
perpindahan panas radiasi (qr) bertambah besar dengan semakin
tingginya radiasi temperatur tinggi pada almari pengering. Di lain
pihak harga (qk) meningkat dengan menipisnya lapisan serbuk atau
granul yang dikeringkan. Harga (Hs-Hg) akan bertambah besar
dengan cara dehumidifikasi ruangan. Faktor-faktor yang berpengaruh
pada proses pengeringan :

 Kecepatan evaporasi Air di permukaan solid

 Kecepatan difusi air dari dalam ke permukaan solid
 Kelembaban relatif ruangan
 Kecepatan penggantian udara
 Luas permukaan solid
 Tekanan udara
 Jumlah kalori yang digunakan
Laju pengeringan suatu serbuk atau grano dapat diketahui dengan
meletakkan bahan yang akan dikeringkan di atas nampan neraca
dalam almari pengering, kemudian mengamati perubahan berat
serbuk atau granul yang terjadi selama proses pengeringan
berlangsung. Parameter derajat kekeringan granul dapat dihitung
dengan nilai loss on drying (LOD) dan moisture content (MC).
Kelembaban suatu zat padat dapat dinyatakan berdasarkan berat
basah, kandungan air dihitung sebagai persen berat dari bobot basah
nya (LOD). Sedangkan, bila dihitung berdasarkan berat keringnya,
kandungan air dinyatakan sebagai persen dari bobot kering (MC),
persamaan MC dan LOD sebagai berikut :
Berat air dalam sampel
MC = × 100 %
Berat sampel kering
Berat air dalam sampel
LOD = × 100 %
Berat sampel basah
Secara teoritis gambaran laju pengeringan tampak dalam kurva

Gambar 2 menunjukkan profil relative humidity udara keluar

pengering. Pada awal pengeringan relative humidity (RH) naik
dengan cepat. Hal ini menunjukkan adanya perpindahan massa
uap air dari bahan ke udara pengering. Kemudian dengan
berjalannya waktu pengeringan, RH turun karena perpindahan
uap air dari bahan semakin berkurang. Ketika kandungan uap air
dari bahan semakin kecil, maka RH udara keluar pengering
mendekati konstan karena sudah tidak terjadi perpindahan massa
pada pengeringan.

Gambar 3 menunjukkan profil suhu udara keluar

pengering. Mula-mula suhu operasi konstan karena terjadi
periode laju pengeringan konstan. Pada periode ini, uap air yang
terkandung dalam bahan berdifusi ke udara pengering. Suhu
udara keluar pengering naik dengan cepat menandakan
kandungan uap air dari bahan semakin kecil (Pronyk, 2010).
Periode ini disebut periode laju pengeringan menurun.
Kemudian suhu udara keluar pengering naik mendekati suhu
udara masuk (60 °C). Hal ini menunjukkan tidak ada perpindahan
massa uap air dari bahan ke udara pengering, dalam arti lain
padatan sudah mendekati kering.

T = 60°C

Gambar 4. menunjukkan profil humidity udara keluar

pengeringan. Terdapat dua periode dalam proses pengeringan,
seperti yang ditunjukkan oleh gambar 4 pada awal pengeringan
 humidity udara keluar pengering konstan yang menunjukkan laju
pengeringan konstan. Periode kedua yaitu pada menit ke 8
sampai 18 terjadi penurunan humidity secara drastis karena laju
pengeringan menurun. Proses penguapan pada tiap variabel
massa tepung terjadi dengan cepat yang kemudian humiditas
udara pada keluaran menurun dengan sangat lambat Periode
ketiga yaitu pada menit ke-18 dan seterusnya humidity mendekati
konstan. Hal ini disebabkan laju pengeringan mendekati nol.

laju pengeringan dapat dibagi dalam lima bagian, sesuai dengan

Tahap proses yang terjadi selama pengeringan yaitu :
1. Tahap awal
2. Tahap laju konstan
3. Tahap laju penurunan pertama
4. Tahap laju penurunan kedua
5. Tahap kandungan lembab seimbang
Pengeringan SLN ( solid lipid nanoparticle) Gliklazid.
Proses pengeringan pada SLN gliklazid dilakukan untuk menghasilkan
bentuk sediaan yang lebih praktis dalam penyimpanan dan pengemasan.
Metode yang digunakan dalam proses pengeringa SLN gliklazid
adalah pengeringan beku. Pengeringan beku merupakan metode yang
dapat digunakan untuk menstabilkan dan memfasilitasi proses
pengeringan sistem koloid . Pada proses pengeringan beku
diperlukan suatu krioprotektan untuk melindungi sistem SLN dari
agregrasi dan penggabungan partikel. Salah satu krioprotektan yang
dapat digunakan adalah laktosa. Laktosa dapat bertindak sebagai
krioprotektan karena laktosa dapat membentuk lapisan
cangkang pelindung di sekeliling SLN sebagai ikatan hidrogen diantara
gugus –OH dari laktosa dengan gugus -COO- hasil hidrolisis asam
karboksilat dari matriks lipid. Laktosa yang ditambahkan adalah
sebanyak 8%, dan dilarutkan terlebih dahulu ke dalam air suling dingin
sebelum proses homogenisasi. Setelah dikeringkan selama 48 jam,
bentuk padat yang dihasilkan adalah berupa padatan putih agak
kekuningan yang agak basah dan harus disimpan dalam wadah yang
tertutup rapat karena laktosa bersifat higroskopis dan akan berubah
warna menjadi coklat bila terkena udara.
 C. Alat dan bahan
1. Alat
a. Piring Petri 6 pasang
b. Almari pengering
c. Ayakan
d. Neraca
2. Bahan (formula granulatum Simplex)
a. Laktosa……………………100 gram
b. Amylum manihot………..100 gram
c. Mucilago amilum (75%)…qs
Batasan kondisi percobaan :
1. Diameter piring Petri sama besar
2. Berat granul yang dimasukkan kedalam setiap piring Patri sama
3. Berat sampai kering diperoleh dengan mengeringkan granul
selama satu minggu
4. Tebal granul pada setiap piring Petri harus sama
D. Cara Kerja

Timbang laktosa dan

Timbang piring Petri
kosong ( wadah dan
tutup nya)
Timbang granul basah 25 G
sebanyak 6 kali dan
masukkan masing-masing
ke dalam piring petri.
( setiap piring Petri
mengandung 25 gram)
Masukkan 6 piring Petri ke
dalam almari pengering,
buka tutupnya, dan
keringkan pada suhu 60 ℃.
amylum manihot masing-
masing seberat 100 gram,
masukkan ke dalam mixer
dan campur sampai
homogen selama 5 menit
Buat mucilago amilum 7,5%
sebanyak 100 mili Dan
tambahkan pada campuran
kedua sedikit demi sedikit
sebanyak 30 mili, campuran
homogen sampai terbentuk
massa granul, kemudian ayat
dengan ayakan nomor 12
mesh. Catat volume
mucilago amilum yang
digunakan !
 Biarkan satu piring
Petri dalam lemari
Setelah waktu tertentu, pengering dan
keluarkan sebuah piring lanjutkan pengeringan
Petri dari almari pengering sampai 3 hari.
dalam keadaan tertutup,
dinginkan dan timbang.
Waktu pengeringan : 30, 60,
90, 120, 150, 180 menit, sehari
dan 3 hari. Timbang berat granul
setelah pengeringan
selama 3 hari ( bobot
konstan), dan catat
sebagai berat granul
kering.

Perhitungan Mucilago Amylum

Mucilago amili 10% = 100 x 20%  x 0,500 g = 10 g

 Amiliu manihot =  10% x 10 g = 1 g
 Aqua ad 10 g

Cara Kerja

Cawan porselin Amilum manihot Ditambahkan

ditara ditimbang air sampai
sebanyak 1 g berat
seluruhnya 10
g

Ditimbang Dipanaskan sambil

diaduk-aduk menjadi
massa yang kental dan
transparan
 Jika kurang, cukupkan
beratnya sampai 10 g Diaduk homogen
dengan air panas

Evaluasi
1. Pada setiap waktu pengamatan, hitung :
 Berat piring Petri kosong
 Berat piring Petri dan granul mula-mula
 Berat piring petri + berat granosa setelah pengeringan
selama waktu tertentu
 Berat piring petri + berat granul setelah pengeringan selama
3 hari
2. Hitung kandungan lembab atau m c untuk setiap waktu
pengeringan
3. Buat kurva laju pengeringan dengan memplotkan antara lama
waktu pengeringan versus MC dan antara MC versus laju
pengeringan sebagian gambar 2 dan 3.