Laporan Umum KP Rezza Short

LAPORAN MAGANG INDUSTRI
TAHUN AKADEMIK 2020/2021
Laporan Magang Industri Ini

Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk Menyelesaikan
Program Pendidikan S1 Terapan Pada
Jurusan : Teknik Kimia

Program Studi : S1 Terapan Teknologi Kimia Industri
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
Disusun Oleh:
NAMA : MOHAMMAD REZZA PACHRURAZI

NIM : 17644019
JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
TAHUN 2020
HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING
OPTIMASI KOLOM DEBUTANIZER C-3-14 DI UNIT HYDROCRACKER

UNIBON (HCU)
NAMA : MOHAMMAD REZZA PACHRURAZI

NIM : 17644019
JURUSAN : TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
JENJANG STUDI : S-1 TERAPAN
Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan

pada tanggal, Agustus 2020
Menyetujui
Ketua Program Studi, Pembimbing

S-1 Terapan Teknologi Kimia Industri,
Irmawati Syahrir S.T., M.T. Irmawati Syahrir, S.T., M.T.

NIP. 19690326 200003 2 001 NIP. 19690326 200003 2 001
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dedy Irawan, S.T., M.T

NIP. 19750208 200212 1 001
i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN MAGANG INDUSTRI
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V
BALIKPAPAN
Periode: 1 Maret – 30 April
Disusun oleh:
Mohammad Rezza Pachrurazi (17 644 019)
Telah disahkan dan disetujui pada :

Balikpapan, April 2020
Menyetujui: Mengetahui:
Pembimbing Kerja Lead of Process Engineer

Praktek PT. PERTAMINA
PT. Pertamina (Persero) (Persero) RU V
RU V BALIKPAPAN BALIKPAPAN
Oky Adi Purnomo Yusuf Mansyur
ii
DISCLAIMER
Sesuai UU No. 14 tahun 2008 Tentang Keterbukaan Informasi Publik pada ketentuan
umum pasal 1 ayat 2 menyatakan Informasi Publik adalah informasi yang dihasilkan,
disimpan, dikelola, dikirm, dan/atau diterima oleh suatu badan publik yang berkaitan
dengan penyelenggara dan penyelenggaraan negara dan/atau penyelenggara dan
penyelenggaraan badan publik lainnya yang sesuai dengan Undang - Undang ini serta
informasi lain yang berkaitan dengan kepentingan publik. Seluruh data dan informasi
pada laporan Magang Industri ini adalah milik PT. PERTAMINA ( Persero ). Dilarang
menyalin, memperbanyak, dan memperjualbelikan isi laporan tanpa seizin dari PT.
PERTAMINA ( Persero ). Pelanggar ketentuan ini akan ditindak sesuai dengan hukum
yang berlaku.
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah Subhanu wata’ala. yang telah
meberikan kesehatan dan keimanan, sehingga penyusun dapat melaksanakan kerja
praktik di PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dan dapat menyusun laporan
kerja praktik ini. Sholawat serta Salam semoga selalu tercurah kepada Nabi Muhammad
Shalallahu ‘alaihi wasallam, kepada keluarga, sahabat, dan kita sebagai pengikutnya
hngga akhir zaman.
Kerja praktik ini berlangsung selama dua bulan, terhitung mulai dari tanggal 1
Maret sampai 30 April 2020. Pelaksanaan kerja praktik ini terdiri orientasi umum dan
studi literatur guna mendalami materi dalam pengerjaan tugas khusus yang diberikan
oleh pembimbing.
Kerja praktik merupakan serangkaian tugas yang harus dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program pendidikan S1-
Terapan pada Program Studi Teknologi Kimia Industri, Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Samarinda.
Penulis menyadari bahwa selama pelaksanaan Kerja Praktik dan Penyusunan

Laporan, tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Maka dalam
kesempatan ini, Penulis ingin mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Seluruh keluarga yang selalu mendukung dan mendoakan, sehingga kerja

praktik ini dapat berjalan lancar.
2. Bapak Dedy Irawan, S.T, M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Samarinda.
3. Ibu Irmawati Syahrir, S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing Praktik Kerja
Lapangan, dan selaku Ketua Program Studi Teknologi Kimia Industri,
Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Samarinda.
4. Bapak Yusuf Mansyur selaku Lead of Process Engineering PT. PETAMINA
(Persero) RU V Balikpapan.
iv
5. Bapak Oky Adi Purnomo, B. Sc. selaku pembimbing kerja praktik di PT.
PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan. Penulis mengucapkan banyak
terima kasih atas bimbingan dan arahannya selama melaksanakan kerja
praktik.
6. Seluruh staff Process Engineering atas kesediaannya berbagi ilmu selama
penulis melakukan praktik.
7. Seluruh operator di Ruang Pusat Pengendalian Kilang (RPPK) PT
PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
8. Teman-teman seperjuangan kerja praktik.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangan oleh karena itu
kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penulis harapkan.
Balikpapan, Mei 2020
penulis
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN.............................................................................................ii
DISCLAIMER................................................................................................................iii
KATA PENGANTAR....................................................................................................iv
DAFTAR ISI...................................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................................x
DAFTAR TABEL..........................................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................1
1.1. Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero)....................................................1
1.2. Deskripsi Umum Proses....................................................................................4
1.3. Tujuan Kerja Praktek.........................................................................................4
1.4. Ruang Lingkup..................................................................................................5
BAB II TATA LETAK PABRIK, DAN STUKTUR ORGANISASI..........................6
2.1. Tata Letak Pabrik..............................................................................................6
2.2. Struktur Organisasi............................................................................................8
2.2.1. Operation and Manufacturing Function......................................................8
3.2.1.1. Production Function.............................................................................8
3.2.1.2. Refinery Planning and Optimization Function..................................10
2.2.2. Maintenance Planning & Support Function..............................................11
2.2.3. Maintenance Execution Function..............................................................11
2.2.4. Engineering and Development..................................................................11
2.2.4.1. Process Engineering Section..............................................................11
2.2.4.2. Facility Engineering Section..............................................................12
2.2.4.3. Project Engineering Section...............................................................12
vi
2.2.4.4. Energy Conservation and Loss Control Section................................13
2.2.5. Quality Management Section....................................................................13
2.2.6. Reliability Function...................................................................................13
2.2.7. Procurement Function...............................................................................13
2.2.8. Health, Safety, Environment Function......................................................13
2.2.9. General Affairs Function...........................................................................14
2.2.10. Human Resource Area/Business partner Function................................14
2.2.11. Fungsi keuangan....................................................................................14
2.2.12. Information Technology........................................................................14
2.2.13. OPI Function..........................................................................................14
BAB III TINJAUAN PUSTAKA.................................................................................16
3.1. Bahan...............................................................................................................16
3.1.1. Bahan Baku...............................................................................................16
3.1.2. Bahan Penunjang.......................................................................................17
3.2. Sistem Pemroses dan instrumentasi.................................................................18
3.2.1. Kilang Balikpapan I...................................................................................19
3.2.1.1. Crude Distilation Unit V (CDU V)....................................................20
3.2.1.2. High VacuumUnit III (HVU III)........................................................23
3.2.1.3. Dehydtration Plant (DHP)..................................................................25
3.2.1.4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)...........................................26
3.2.2. Kilang Balikpapan II.................................................................................28
3.2.2.1. Hydroskimming Complex (HSC)......................................................29
3.2.2.1.1. Crude Distilling Unit (CDU) IV-Plant 1.......................................30
3.2.2.1.2. Naptha Hydrotreater (NHT)-Plant 4.............................................32
3.2.2.1.3. Platformer Unit-Plant 5.................................................................33
3.2.2.1.4. LPG Recovery Unit-Plant 6..........................................................34

vii
3.2.2.1.5. LPG Treater -Plant 9.....................................................................35
3.2.2.1.6. Sour Water Stripper -Plant 7.........................................................36
3.2.2.2. Hydrocraking Complex (HCC)..........................................................37
3.2.2.2.1. High Vacuum Unit (HVU) II – Plant 2.........................................37
3.2.2.2.2. Hydrocracker Unibon Unit (HCU) – Plant 3................................39
3.2.2.2.3. Hydrogen Plant 8..........................................................................47
3.2.2.3. Spesifikasi Peralatan..........................................................................50
3.2.2.3.1. Crude Column (C-1-01)................................................................50
3.2.2.3.2. Kerosene Stripper (C-01-02)........................................................50
3.2.2.3.3. LGO Stripper(C-01-03)................................................................51
3.2.2.3.4. HGO Stripper(C-01-04)................................................................51
3.2.2.3.5. Naphta Splitter Column (C-1-06).................................................51
3.2.2.3.6. Fresh Feed Reactor (C-03-03 A/B)...............................................52
3.2.2.3.7. Recycle Reactor (C-03-05 A/B)...................................................52
3.2.2.3.8. Debuthanizer Column (C-03-14)..................................................52
3.2.2.3.9. Product Fractionator (C-03-16)....................................................53
3.2.2.3.10. Reaktor (C-4-07).........................................................................53
3.2.2.3.11. Deethanizer Column (C-6-01)....................................................53
3.2.2.3.12. Sour Water Stripper(C-7-01)......................................................54
3.2.2.3.13. CO2 Absorber, C-8-12 A/B.........................................................54
3.3. Produk..............................................................................................................55
3.3.1. LPG............................................................................................................56
3.3.2. Naphta........................................................................................................58
3.3.3. Premium....................................................................................................60
3.3.4. Kerosin......................................................................................................62
3.3.5. ADO (Automotive Diesel Oil)..................................................................62

viii
3.3.6. Industrial Fuel Oil (IFO)...........................................................................63
3.3.7. Industrial Diesel Oil (IDO)........................................................................64
3.3.8. Avtur..........................................................................................................65
3.3.9. LSWR........................................................................................................66
3.3.10. Marine Gas Oil (MGO)..........................................................................67
3.4. Utilitas dan Pengolahan Limbah.....................................................................68
3.5.1. Utilitas.......................................................................................................68
3.5.1.1. Sistem Air...........................................................................................69
3.5.1.2. Sistem Bahan Bakar...........................................................................69
3.5.2. Pengolahan Limbah...................................................................................69
3.2.1.1. Pengoalahan Limbah Gas...................................................................70
3.2.1.2. Pengolahan Limbah Cair....................................................................71
3.2.1.3. Pengalahan Limbah Padat..................................................................73
3.5. Analisa Laboratorium......................................................................................74
3.6.1. Laboratorium Evaluasi Crude Oil.............................................................74
3.6.2. Laboratorium Produk Cair.........................................................................74
3.6.3. Laboratorium Produk Gas.........................................................................75
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN.......................................................................99
4.1. Kesimpulan...................................................................................................99
4.2. Saran............................................................................................................100
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................101
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Sejarah PT PERTAMINA (Persero)..............................................................1
Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan.....................7
Gambar 2.2 Struktur organisasi Refinery Unit (RU) V Balikpapan
Gambar 3.1 Proses Kilang PT PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
Gambar 3.2 Diagram Alir Kilang Balikpapan I
Gambar 3.3 Diagram sederhana proses CDU V
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses HVU III
Gambar 3.5 Diagram Sederhana Kilang Balikpapan II
Gambar 3.6 Diagram sederhana proses CDU IV
Gambar 3.7 Bagan proses di Naphta Hydrotreater Unit
Gambar 3.8 Bagan proses di Platformer
Gambar 3.9 Diagram LPG Recovery Unit
Gambar 3.10 Skema proses SWS
Gambar 3.11 Diagram proses sederhana High Vacuum Unit II
Gambar 3.12 Blok diagram proses Hydrocracker Unit
Gambar 3.13 Blok diagram proses fraksinasi Hydrocracker
Gambar 3.14 Diagram Hidrocracker Unibon
Gambar 3.15 Diagram sederhana Hidrogen Plant
Gambar 3.16 Blok Diagram RU V- Balikpapan Refinery
Gambar 3.17 Distribusi Air di PERTAMINA RU V
Gambar 3.18 Diagram Alir WTP I
Gambar 3.19 Diagram Alir WTP II
Gambar 3.20 Satu Stage Multi Stage Flash Distillation
Gambar 3.21 Diagram Alir Proses Multi Stage Flash Desalination

x
Gambar 3.22 Diagram Alir Proses Multi Stage Distillation
Gambar 3.23 Diagram Sederhana Sistem Proses dalam WDP
xi
DAFTAR TABEL
Table 1.1 Refinery UnitPT.PERTAMINA (Persero) di Indonesi
a.........................................................................................................................................2
Table 1.2 Kronologis perkembangan kilang PERTAMINA RU V...................................3
Tabel 3.1 Spesifikasi umpan LPG Recovery Uni
t........................................................................................................................................34
Tabel 3.2 Spesifikasi umpan dan produk Sour Water Stripper.......................................36
Tabel 3.3 Spesifikasi umpan Hydrocracker Unit............................................................40
Tabel 3.4 Spesifikasi produk LPG Hydrocracker Unit...................................................41
Tabel 3.5 Spesifikasi produk cair Hydrocracker Unit.....................................................42
Tabel 3.6 Spesifikasi umpan Hydrogen Plant.................................................................48
Tabel 3.7 Spesifikasi Produk LPG Jenis Propana...........................................................60
Tabel 3.8 Spesifikasi Produk LPG Jenis Butana.............................................................61
Tabel 3.9 Spesifikasi Produk LPG Mixed.......................................................................61
Tabel 3.10 Spesifikasi Produk Light Naphta (Produk BP)..............................................62
Tabel 3.11 Spesifikasi Produk Light Naphta (Konsumsi Sietco)....................................63
Tabel 3.12 Spesifikasi Produk Medium Naphta (Konsumsi BP)....................................63
Tabel 3.13 Spesifikasi Premium menurut Dirjen Migas.................................................64
Tabel 3.14 Spesifikasi Pertamax menurut Dirjen Migas.................................................65
Tabel 3.15 Spesifikasi Kerosin menurut Dirjen Migas...................................................66
Tabel 3.16 Spesifikasi Kerosin menurut Dirjen Migas...................................................67
Tabel 3.17 Spesifikasi IFO untuk BP..............................................................................68
Tabel 3.18 Spesifikasi Produk IDO untuk BP ................................................................69
Tabel 3.19 Spesifikasi Produk Avtur ..............................................................................70

xii
Tabel 3.20 Spesifikasi Produk LSWR ............................................................................71
Tabel 3.21 Spesifikasi Produk Marine Gas Oil (MGO)..................................................71
Tabel 3.22 Spesifikasi Produk Low Aromatic White Spirit(LAWS)..............................72
Tabel 3.23 Spesifikasi Produk Smooth Fluids 05 (SF 05)..............................................73
Tabel 3.24 Pendistribusian produk – produk RU V Balikpapan ....................................73
Table 3.25 Klasifikasi Steam yang dihasilkan Kilang Balikpapan ................................84
Tabel 3.26 Spesifikasi Air Umpan Boiler PERTAMINA RU V Balikpapan ................85
Tabel 3.27 Produksi Listrik Power Plant 1......................................................................86
Tabel 3.28 Produksi Listrik Power Plant 2......................................................................86
Tabel 3.29 Komposisi Flue Gas dari HVU.....................................................................89
Tabel 3.30 Spesifikasi Fuel Oil ......................................................................................90
Table 3.31 Produksi Plant Air dan Instrument Air .........................................................91
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero)

PT. PERTAMINA (Persero) adalah badan usaha milik negara yang bergerak di
bidang eksplorasi, pengolahan dan pemasaran hasil tambang minyak dan gas bumi.
PERTAMINA didirikan pada tanggal 10 Desember 1957 dengan nama PT. Perusahaan
Minyak Nasional (PERMINA). Pada tahun 1960, PT. PERMINA direstrukturisasi
menjadi PN PERMINA sebagai tindak lanjut dari kebijakan pemerintah, bahwa pihak
yang berhak melakukan eksplorasi minyak dan gas di Indonesia adalah negara.
Perusahaan yang bergerak di bidang produksi itu lalu bergabung dengan PN
PERTAMIN yang bergerak di bidang pemasaran melalui satu Peraturan Pemerintah
yang dikeluarkan Presiden pada tanggal 20 Agustus 1968. Perusahaan gabungan
tersebut dinamakan PN Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional
(PERTAMINA).
Pemerintah kemudian menerbitkan UUNo. 8 Tahun 1971 dengan tujuan

memperkokoh perusahaan yang masih muda tersebut, dimana isinya mengatur peran
PERTAMINA dalam melaksanakan pengusahaan migas mulai dari mengelola dan
menghasilkan migas dari ladang- ladang minyak di seluruh Indonesia, mengolahnya
menjadi produk dan menyediakan serta melayani kebutuhan bahan bakar migas di
seluruh Indonesia. Pada tanggal 17 September 2003 PN PERTAMINA berubah bentuk
menjadi PT. PERTAMINA (Persero) berdasarkan PP No. 13 Tahun 2003.
Gambar 1.1 Sejarah PT. PERTAMINA (Persero)

Saat ini PT. PERTAMINA (Persero) telah mempunyai tujuh Refinery Unit (RU)
yang tersebar di sebagian wilayah Indonesia. Akan tetapi satu diantaranya hanya
mampu mengolah 5.000 barrel per hari, sehingga pada tahun 2007 ditutup. Refinery
Unit tercantum dalam Tabel 1.1
Tabel 1.1 Refinery UnitPT.PERTAMINA (Persero) di Indonesia

Refinery Unit Kapasitas (MBSD)*
RU I : Pangkalan Brandan ( Sumatera Utara)** 5
RU II : Dumai – Sei Pakning (Riau) 170
RU III : Plaju (Sumatra Selatan) 133,7
RU IV : Cilacap (Jawa Tengah) 330
RU V : Balikpapan (Kalimantan Timur) 260
RU VI : Balongan (Jawa Barat) 125
RU VII : Kasim (Irian Jaya) 10
Keterangan:
(*) Kapasitas dalam satuan MBSD (Metric (1000) Barrel Stream Day).
1 Barrel = 158,984 L.
(**) Telah ditutup sejak Januari 2007
Sejarah PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapanberawal ketika ditemukannya

sumur minyakdi Sanga- Sanga (1897). Selanjutnya ditemukan sumber-sumber minyak
lain di Tarakan (1899), Samboja (1911) dan Bunyu (1922).Penemuan-penemuan
tersebut mendorong dibangunnya kilangminyak mentah, yaitu Kilang Balikpapan I dan
Kilang Balikpapan II.
Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II pada unit pengolahan (RU) V

Balikpapan terletak di tepi teluk Balikpapan dengan area seluas kurang lebih 2,5 km2.
Menurut desainnya Kilang Balikpapan mengolah total 260 MBSD minyak mentah.
Kilang Balikpapan I berkapasitas 60 MBSD dan Kilang Balikpapan II berkapasitas 200
MBSD. Kilang ini mengolah minyak mentah menjadi produk-produk yang siap
dipasarkan, yaitu bahan bakar minyak (BBM) dan non bahan bakar minyak (NBBM).
Secara kronologis, perkembangan kilang minyak PERTAMINA RU V

Balikpapandapat dilihat pada Tabel 1.2 berikut ini.
Tabel 1.2 Kronologis perkembangan kilang PERTAMINA RU V
Masa Kejadian
1987-1922 Penemuan sumber minyak mentah di Kalimantan Timur
1922 Pendirian unit penyulingan minyak kotor (PMK I) oleh perusahaan
minyak BPM (Bataafsche Petroleum Maatsppij) dan
pembangunan Kilang Balikpapan dengan kapasitas 52 MBSD
1946 Rehabilitasi PMK I karena rusak akibat Perang dunia II
1949 Pendirian HVU I oleh PT Shell Indonesia dan dirancang oleh MC
Kee dengan kapasitas 12 MBSD
1950 Pendirian Wax Plant dan PMK I selesai direhabilitasi. Wax Plant
berkapasitas 110 ton/hari sedangkan PMK I berkapasitas 25
MBSD. Pembangunan unit-unit ini sama dengan HVU I
1952 Pendirian PMK II oleh PT. Shell Indonesia dan dirancang oleh
ALCO dengan kapasitas 25 MBSD
1954 Modifikasi Wax Plant sehingga memiliki kapasitas 10 MBSD.
Saat ini PMK III tidak dioperasikan lagi.
1968 PN PERMINA bergabung dengan PN PERTAMIN menjadi PN
PERTAMINA
1973 Modifikasi Wax Plant sehingga mencapai kapasitas 175 ton/hari
April 1981 Kilang Balikpapan II berkapasitas 200 MBSD mulai dibangun
dengan hak paten proses dari UOP Inc.
November 1981 Penetapan kontraktor utama yaitu BechTel International Inc. dari
Inggris dan konsultan Supervisor-nya adalah Procon Inc. dari USA
1983 Kilang Balikpapan II diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia yaitu Presiden Suharto
1995 Upgrading Kilang Balikpapan I menjadi kapasitas 60 MBSD
(PMK I, PMK II, dan HVU I tidak beroperasi lagi).
1997 Upgrading Kilang Balikpapan I (CDU V dan HVU III)
November 2003 Perubahan status PERTAMINA dari BUMN menjadi Perseroan
Terbatas
23 Juni 2005 Proyek pembangunan Flare Gas Recovery System dan Hydrogen
Recovery System diresmikan
9 Oktober 2008 PT. PERTAMINA (Persero) Unit Pengolahan V Balikpapan
berubah nama menjadi PT.PERTAMINA Refinery Unit V
Balikpapan.
1.2. Deskripsi Umum Proses

Minyak mentah dari berbagaisumber yang dicampur (blending) diumpankan ke
dalam kolom distilasi atmosferik. Di dalam kolom distilasi ini terjadi pemisahan
komponen-komponen penyusun minyak mentah berdasarkan perbedaan titik didihnya.
Produk distilasi atmosferik adalah gas, naphta, kerosin, gas oil, serta long residu.
Gas LPG dihilangkan impuritisnya di dalam unit LPG treater. Naphta diolah lebih lanjut
di dalam unit Hydrotreater dan Platformer. Pada unit Hydrotreater terjadi reaksi
hidrogenasi untuk menghilangkan sulfur, nitrogen, oksigen, serta logam. Produk dari
unit Hydrotreater kemudian diolah di dalam unit Platforming untuk meningkatkan
bilangan oktan, melalui reaksi reformasi katalitk. Reformat selanjutnya diblending
dengan light naphta, dan ditambahkan High Octane Mogas Component (HOMC) untuk
menghasilkan beberapa varian produk dengan bilangan oktan minimum 88.
Long residu yang dihasilkan selanjutnya diolah dalam unit distilasi hampa/ High
Vacuum Unit (HVU) yang bertekanan 30-50 mmHg. Produk HVU berupa Light
Vacuum Gas Oil (LVGO), Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) serta short residu. HVGO
selanjutnya diolah dalam unit HydrocrackingComplex (HCC) sehingga menghasilkan
beberapa fraksi berupa LPG, naphta, kerosin, serta solar.
Pada Flare Gas Recovery System dihasilkan produk recovered fuel gas dan
recovered LPG dari umpan off gas paling dominan berasal dari Crude Distillation Unit
(CDU) IV di kilang Balikpapan II. Hydrogen Recovery System menggunakan teknologi
membran dalam proses pemisahan gas hydrogen dari LPG off gas. Gas hydrogen yang
diperoleh kembali dengan kemurnian 98% mol dapat digunakan sebagai make up gas
hydrogen untuk kebutuhan proses di HCC.
1.3. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dilaksanakannya kerja praktek di PERTAMINA RU V Balikpapan
adalah agar mahasiswa dapat mengenal, mempelajari dan memahami bagaimana proses
pengolahan dan pengendalian mutu minyak mentah menjadi produk jadi serta
memberikan informasi bagi masyarakat luas tentang produk jadi berupa bahan bakar
minyak (BBM), non bahan bakar minyak (NBBM) dan bahan bakar khusus (BBK).
1.4. Ruang Lingkup

Adapun ruang lingkup yang mahasiswa pelajari di PERTAMINA RU V
Balikpapan meliputi:
1. Sejarah berdirinya perusahaan

2. Struktur organisasi
3. Proses produksi dan utilitas
4. Laboratorium produksi
5. Pengendalian kualitas produk
6. Keselamatan kerja dan hieginis perusahaan
7. Hydrocracking Complex (HCC)
BAB II
TATA LETAK PABRIK, DAN STUKTUR ORGANISASI
2.1. Tata Letak Pabrik

Kilang minyak PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan terletak di kota
Balikpapan, provinsi Kalimantan Timur, tepatnya di tepi Teluk Balikpapan dengan luas
area 254 hektar. Kilang ini mulai didirikan pada tahun 1922, selang beberapa tahun
setelah ditemukan cadangan minyak bumi yang cukup besar pada beberapa daerah di
Kalimantan Timur. Pada perkembangannya, kilang Balikpapan diperluas untuk
meningkatkan kapasitas pengolahan menjadi 260.000 barrel per hari.
Pada gambar 6.1 di bawah menjelaskan secara garis besar tata letak pabrik di
PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan, dimana pembagiannya terdiri atas
Kilang Balikpapan I yang meliputi area Diswax (Distillation and Wax Plant), Kilang
Balikpapan II yang meliputi area HSC dan HCC, dan kemudian fasilitas penunjang
lainnya seperti Oil Movement (Tangki minyak, Loading Master, Jetty, dll), Utilitas,
Laboratorium, Gudang – Gudang (Peralatan proses, bahan kimia, Limbah, dll), HSE,
dan Gedung Perkantoran.
Gambar 2.1 Tata Letak Pabrik PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
2.2. Struktur Organisasi
PT. PERTAMINA (Persero) mempunyai sistem organisasi dimana para staff
dibagi atas cabang-cabang berdasarkan regional. Organisasi PT. PERTAMINA
(Persero)Refinery Unit V Balikpapan berada di bawah wewenang dan tanggung jawab
General Manager RU V (GM), yang bertanggung jawab langsung kepada Direktur
Pengolahan Pertamina.
General Manager Pertamina RU V berfungsi sebagai koordinator seluruh

kegiatan pengolahan PERTAMINA di Balikpapan, yang dalam tugasnya dibantu oleh
senior manager operation and manufacturing (SMOM) dan beberapa manager/Kepala
Bidang, yaitu:
2.2.1. Operation and Manufacturing Function

3.2.1.1. Production Function
Fungsi ini bertanggung jawab dalam mengatur dan mengoperasikan kilang
secara keseluruhan. Fungsi produksi dipimpin oleh seorang Production Manager, yang
secara statistik bertanggung jawab terhadap Operation & Manufacturing Senior
Manager. Untuk memudahkan sistem pengoperasiannya, fungsi ini dibagi berdasarkan
area proses dan jenis pekerjaannya yaitu:
1. Distilling dan Wax Plant Section

Bertanggung jawab dalam pengoperasian Crude Distillation Unit V (CDU V),
High Vacuum Unit III (HVU III), Wax Plant, Dehydration Plant, dan Effluent Water
Treatment (EWTP).
2. Hydroskimming Complex Section

Bertanggung jawab terhadap pengoperasian CDU IV, Naphta Hydrotreater,
Platforming Proses Unit, LPG Recovery Unit, LPG Treater dan Sour Water Stripper Unit.
3. Hydrocracker Complex Section

Bertanggung jawab terhadap pengoperasian HVU II, Hydrocracker Unibon,
Hydrogen Plant, Flare Gas Recovery Unit, Hydrogen Recovery Sistem serta Common
Facilities.
4. Utilities Section
Bertanggung jawab atas penyediaan steam, air dan energi listrik untuk
kelangsungan operasional kilang tanpa interrupt serta ke sarana penunjang lainya dan
perumahan.
5. Oil Movement Section

Wilayah oprasional bagian ini meliputi area pertangkian Balikpapan dan area
terminal crude lawe – lawe yang bertanggung jawab atas lalu lintas keluar masuknya
minyak mentah serta produk – produk dari kilang. Selain itu, bagian ini juga
melaksanakan proses percampuran (blending). Produk berdasarkan perhitungan yang
dilakukan bagian penjadwalan produksi. Oil Movement adalah unit penunjang proses
yang mempunyai tugas dan tanggung jawab secara umum sebagai berikut:
- Mengatur penerimaan minyak mentah yang akan diolah di kilang.

- Mengatur penerimaan produk jadi dan setengah jadi dari kilang Balikpapan I
dan II.
- Mengatur/menyiapkan campuran/blending produk sesuai permintaan dari
Refinery Planning and Optimization Function untuk selanjutnya dilakukan
pengiriman.
- Mengatur pengiriman produk ke kapal dan UPMS VI.
- Mengelola Fasilitas Jetty.
➢ Terminal Balikpapan
Terminal Balikpapan memiliki dua seksi yaitu seksi Tank. Farm Storage yang
bertugas mengawasi kegiatan pemompaan di 10 rumah pompa yang dimiliki kilang
serta seksi jembatan dan terminal yang bertugas dan bertanggung jawab melakukan
kegiatan bongkar muat crude, produk BBM, produk non BBM ke kapal.
➢ Terminal Lawe–lawe
Terminal ini merupakan pintu masuk crude oil import sebelum masuk ke
terminal Balikpapan. Unloading Crude oil dari kapal dilakukan dengan Single Buoy
Mooring (SBM) yang terletak di tengah laut berupa terminal mengambang tempat
berlautnya pipa tangker. Penyaluran crude dari terminal Lawe – Lawe terminal
Balikpapan dilakukan melalui jaringan pipa bawah laut.
6. Laboratory
Bertugas untuk melakukan pemeriksaan, penelitian secara rutin dan memberikan
hasil secara analisis terhadap bahan baku dan kualitas produk yang diperoleh serta
penelitian atas pengembangan produk laboratorium di RU V Balikpapan terdiri atas
beberapa laboratorium utama yaitu:
1. Laboratorium Gas & Analitik

2. Laboratorium Feed & Produk
3. Laboratorium Lindungan Lingkungan
3.2.1.2. Refinery Planning and Optimization Function

Bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanan, pengkoordinir pekerjaan,
pemeliharaan dan meningkatkan kehandalan operasi kilang. Kedudukannya adalah
planner sedangkan kilang adalah Doer. Kedudukannya fungsi ini merencanakan
pengolahan untuk mencari gross margin sebesar – besarnya (dengan pemilihan crude
yang bernilai tinggi dilihat dari yield, harga maupun jadwal datang). Secara umum
bidang ini bertugas menyiapkan dan menyajikan perspektif keekonomian kilang
Balikpapan, seperti melaporkan data- data statistik mengenai evaluasi produk, hasil
blending crude dan administrasi serta mengembangkan perencanaan yang ada dan dapat
memaksimalkan pendapatan berdasarkan pasar dan kondisi kilang yang ada. Refinery
Planning and Optimization Function membawahi dua bagian yaitu:
1. Refinery Planning Section

Membuat rencana pengolahan bulanan dan tahunan serta potensi pengolahan dan
perencanaan crude. Dalam menjalankan tugasnya, ditunjang oleh perangkat program
komputer yaitu linier programming. Salah satu bentuk programnya adalah GRTMPS
(Generalized Refinery Transportion Marketing Planning System).
2. Supply Chain & Ditribution Section

Mengatur penjadwalan crude yang diolah setiap harinya kepada bagian
produksi, menyampaikan realisasi pengolahannya dan mengatur penjadwalan blending
produk serta rencana penyalurannya.
3. Budget and Performance Planning & Support Function
Merencanakan Key Performanfe Index dan realisasi anggaran Pertamina.
2.2.2. Maintenance Planning & Support Function

Fungsi ini membawahi lima bagian yaitu:
 Planning and scheduling Section

 Stationary Engineer Suction
 Turn Around Coordinator
 Electrical & Instrument Engineer Section
 Rotating Equipment Engineer Section
2.2.3. Maintenance Execution Function

Fungsi ini bertanggung jawab untuk menyediakan jasa pelayanan dan
pemeliharaan peralatan mekanik, rotating, listrik dan instrumentasi untuk menunjang
kehandalan operasi kilang. Maintenance Execution membawahi lima bagian, yaitu:
 Maintenance Areal 1 Section

 General Maintenance Section
2.2.4. Engineering and Development

2.2.4.1. Process Engineering Section
Bagian ini memberikan saran dan rekomendasi atas pengoperasian kilang pada
bagian produksi, melakukan pengembangan dan modifikasi proses serta melakukan
evaluasi unjuk kerja proses dan peralatan kilang. Process Engineering terdapat dua
spesialis, yaitu Spesialis Energi dan Spesialis Proses Kontrol, serta dibagi menjadi lima
seksi, yaitu:
1. Seksi Pengembangan
2. Seksi Proses Kontrol
3. Seksi Proses Environmental dan Safety
4. Seksi Kontak Engineer
2.2.4.2. Facility Engineering Section
Fungsi bagian ini adalah merencanakan, mengoordinasikan, mengarahkan, dan
mengendalikan kegiatan analisis dan studi terhadap potensi pengembangan peralatan
kilang dan pemecahan permasalahan operasi kilang dari segi mekanis, rotating,
instrumentasi, dan material termasuk penyimpanan rancangan teknik untuk optimalisasi
dan efisiensi, peningkatan yield, utilitasi, dan pengangkatan orientasi lingkungan dan
keselamatan pada unit proses selaras dengan perkembangan teknologi pengilangan
minyak bumi dengan biaya optimal guna mendapatkan nilai tambah serta peningkatan
refinery margins. Bagian ini memberikan saran kepada bagian – bagian produksi
terhadap kinerja fasilitas kilang (listrik, mekanik rotating equitment dan material) dan
juga melakukan evaluasi modifikasi serta pengembangan non-proses yang diusulkan
oleh Proses Engineering. Bagian Facility Engineering terdiri dari enam seksi, yaitu:
1. Mechanical Engineering
2. Electrical Engineering
3. Instrument Engineering
4. Rotating Engineering
5. Material Engineering
6. Civil Engineering
2.2.4.3. Project Engineering Section
Fungsi bagian Project Engineering adalah mengatur kontrak kerja, mengelola
dan mengendalikan kegiatan perencanaan, pelaksanaan proses pengadaan barang dan
jasa, mempersiapkan cetak biru modifikasi terhadap kilang, menentukan pemilihan alat
serta mengadakan evaluasi terhadap masalah keteknikan, dan penanganan pengawasan
pelaksanaan seluruh proyek untuk mencapai hasil proyek yang memenuhi standar
kualitas serta biaya/jadwal yang telah ditetapkan dan dinilai manfaat proyek yang
menguntungkan dalam rangka mencapai target rencana kerja Refinery Unit V yang
menjadi tanggung jadwal serta merupakan visi dan misi fungsi Engineering dan
pengembangan. Bagian project Engineering terdiri dari 4 seksi, yaitu:
 Pengadaan
 Ahli Proyek
 Pengawas Kontruksi
 Pengatur Administrasi Proyek Engineering
2.2.4.4. Energy Conservation and Loss Control Section

Bagian ini berfungsi untuk merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan,
dan mengendalikan penyelesaian masalah dan pemberian saran ke fungsi terkait perihal
pemakaian energi dan penekanan Hydrocarbon loss di lingkungan pertamina RU V
Balikpapan dalam rangka peningkatan nilai tambah dan financial margin perusahaan.
2.2.5. Quality Management Section

Bagian ini berfungsi untuk mengkoordinasikan sistem manajemen mutu
Pertamina, baik dari standar mutu organisasi, mutu produk, dan lingkungan. Juga
mengkoordinasikan penilaian audit program Pertamina Quality Award.
2.2.6. Reliability Function

Fungsi ini bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengoordinasi
pekerjaan, pemeliharaan, dan meningkatkan keandalan operasi kilang, yang terdiri dari:
1. Plant Reliability Section

Bagian ini bertugas mengoordinasikan pekerjaan pemeliharaan kilang dengan
bidang jasa dan pemeliharaan kilang.
2. Equipment Reability Section

Bagian ini bertugas untuk melakukan pemeriksaan peralatan yang beroperasi
dalam kilang, seperti perpipaan, tangki, furnace, heat exchanger, boiler dan reactor,
selain itu mempersiapkan Turn Araund (TA) Kilang.
2.2.7. Procurement Function

Fungsi ini membawahi:
1. Inventory Section
2. Purchasing Section
3. Services & Warehousing Section
4. Contract Office Section
2.2.8. Health, Safety, Environment Function

1. Environmental Section
2. Fire & Insurance Section
3. Safety Section
4. Occupational Health Section
2.2.9. General Affairs Function

Fungsi General Affairs membawahi:
1. Public Relation Section
2. Security Section
2.2.10. Human Resource Area/Business partner Function

Fungsi HR Area/BP RU V membawahi:
1. People Development
2. Industrial Relation
3. Organization Develoment Analyst
4. Medical
5. HR Service
2.2.11. Fungsi keuangan

Fungsi Keuangan membawahi:
1. Bagian Controller
2. Bagian Akuntansi Kilang
3. Bagian Pembendaharaan
2.2.12. Information Technology

1. Bagian Pengembangan
2. Bagian Operasi
2.2.13. OPI Function

Sebutan jabatan untuk OPI adalah Manager yang membawahi beberapa
Analyst/Supervisor Analyst sesuai workstreamnya masing-masing. OPI bertanggung
jawab langsung ke GM (General Manager). Organisasi baru yang dibentuk ini bertujuan
untuk menyukseskan program transformasi Pertamina secara keseluruhan yang meliputi
4 main stream antara lain Leadership, Technical Aspect, Minsed Camability dan
Management Infrastructure.
Struktur organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dapat dilihat
pada gambar 2.2 berikut.
Gambar 2.2 Struktur organisasi Refinery Unit (RU) V Balikpapan

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Bahan
Saat ini kilang Balikpapan mengolah minyak mentah (crude oil) yang berasal
dari dalam maupun luar negeri. Hasil produksi kilang Balikpapan berupa produk BBM
dan non BBM, yaitu premium, kerosene (minyak tanah), avtur, solar (minyak diesel),
fuel oil (minyak bakar), LPG, LSWR, MGO, LAWS, dan Smooth fluid.
3.1.1. Bahan Baku

Minyak bumi mentah (crude oil) adalah cairan cokelat kehijauan hingga hitam
yang terdiri dari sejumlah besar rantai karbon panjang beserta impuritisnya. Minyak
bumi merupakan campuran kompleks yang mengandung ribuan senyawa hidrokarbon
tunggal mulai dari yang paling ringan seperti gas metana sampai bahan aspal yang berat
dan berwujud padat.
Senyawa yang berhasil diisolasi dari minyak bumi jumlahnya relatif sedikit,
sekitar 150 macam senyawa. Tahap awal dalam penghilangan minyak bumi ialah
pemisahan komponen-komponen yang terdapat pada minyak tersebut berdasarkan
perbedaan titik didih melalui distilasi.
Jumlah minyak mentah yang diolah oleh PT. PERTAMINA (Persero) RU V
Balikpapan saat ini sebanyak 260.000 barrel per hari. Kilang Balikpapan I mengolah
60.000 barrel per hari dan Kilang Balikpapan II mengolah 200.000 barrel per hari.
Kilang Balikpapan saat ini mengolah minyak mentah (crude oil) berdasarkan
spesifikasi desain, dimana Kilang Balikpapan I dirancang untuk mengolah minyak
mentah dari tangki crudeBalikpapan sedangkan Kilang Balikpapan II dirancang untuk
mengolah minyak mentah dari tangki crude Lawe-Lawe. Minyak mentah dari Lawe-
Lawe umumnya didatangkan dari luar negeridiantaranya berasal dari Malaysia (Tapis),
Australia (Jabiru, Chalyst, dan CopperBasin), China (Nanhai dan Xijiang) Nigeria
(Nigerian Brass, Farcados,dan Qua-Iboe) dan lain- lain. Minyak mentah dari tangki
crude Balikpapan didatangkan dari dalam negeri diantaranya berasal dari Widuri,
Minas, Badak, Sangatta, Belida, Cinta, Lalang, Kakap, Sumatera Light Crude, Handil
dan Bekapai. Sebagian minyak mentah yang diolah berasal dari luar negeri dikarenakan
alasan ekonomi dan keterbatasan bahan baku dalam negeri.
Bahan baku berupa minyak mentah yang beraneka ragam mula- mula diolah
dengan proses pencampuran (blending) untuk mempertahankan kualitas bahan baku
sedekat mungkin dengan spesifikasi bahan baku yang dapat diolah oleh kilang
PERTAMINA RU V. Berdasarkan perolehan akhir, bahan baku dapat digolongkan
sebagai berikut:
1. Light crude : tipikal crude mengarah ke produk LPG, light dan heavy naphta
2. Medium crude : tipikal crude mengarah ke produk LPG, light dan heavy
naphta
3. Heavy crude : menghasilkan banyak long residue
3.1.2. Bahan Penunjang

Beberapa bahan kimia pendukung utama yang dipakai dalam proses RU V
Balikpapan adalah:
1. High octane number component (HOMC), digunakan sebagai komponen
blending premium.
2. Demulsifier, mempercepat pemecahan emulsi minyak-air dalam proses

desalting minyak mentah sebelum didestilasi pada CDU (Crude Distillation
Unit)
3. Inhibitor, yang dimaksud dengan inhibitor dalam hal ini adalah inhibitor
korosi yang digunakan dalam proses-proses yang rentan terhadap gas/cairan
yang bersifat korosif. Sebagai contoh dalam proses LPG recovery, dimana
sejumlah inhibitor diinjeksikan di bagian overhead deethanizer karena umpan
mengandung sejumlah gas H2S sehingga dapat menyebabkan korosi pada
pipa- pipa pada bagian overhead.
4. Ammonia, digunakan untuk menjaga kestabilan pH pada berbagai unit

pemroses.
5. Methyl Mercaptan, digunakan sebagai aditif dalam LPG agar memiliki bau
sehingga diharapkan dapat menjadi indikator terhadap kebocoran LPG.
6. Static Dissipator Additive, digunakan untuk menaikkan konduktivitas elektrik
dari avtur.
7. Anodamine, digunakan sebagai bahan injeksi kimia pada boiler bertujuan

mengatur pH, melapisi tube pipa air dan mengikat gas-gas terlarut yang dapat
menyebabkan kerak dan korosi dalam boiler.
3.2. Sistem Pemroses dan instrumentasi

Proses pengilangan minyak bumi berfungsi untuk mengubah atau
mengkonversikan minyak mentah melalui berbagai macam proses menjadi suatu produk
yang lebih ekonomis dan dapat dipanaskan. Proses pengolahan dalam kilang minyak
bumi dapat dikategorikan sebagai berikut:
1. Primary Processing
2. Secondary Processing
3. Treating Processing
1. Pengolahan Pertama (Primary Processing)

Proses pengolahan pertama (primary processing) yang utama adalah:distilasi
atmosferik, distilasi vakum, ekstraksi, adsorpsi, dan absorpsi.
2. Pengolahan Lanjutan (Secondary Processing)

Proses pengolahan lanjut yang utama adalah perengkahan termis, perengkahan
katalitis (thermal cracking, catalytic cracking), hydrocracking, pengubahan katalitis
(catalytic reforming), polimerisasi dan alkilasi.
3. Proses Treating
Proses treating dapat diartikan sebagai penghilangan, pemisahan atau
pengubahan senyawa yang tidak diinginkan yang terdapat pada minyak mentah, produk
tengah dan produk akhir. Selain itu, proses treating dapat dikatakan sebagai pemisahan
atau peniadaan sebagian hidrokarbon yang tidak diinginkan dengan maksud menaikkan
kadar hidrokarbon yang diinginkan untuk menaikkan kualitas produk.PT.
PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan memiliki kapasitas 260 MBSD, yang
merupakan kapasitas terbesar kedua setelah Cilacap. PT. PERTAMINA (Persero) RU V
Balikpapan terdiri dari dua daerah kilang, yaitu kilang Balikpapan I dan kilang
Balikpapan II. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas 60 MBSD dan mengolah minyak
yang bersifat parafinik. Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD dan
mengolah cooctail crude. Berikut gambar proses sederhana dari kilang Balikpapan.
Gambar 3.1 Diagram Sederhana PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
3.2.1. Kilang Balikpapan I

Kilang Balikpapan I merupakan kilang lama yang telah di-up grade pada tahun
1997. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas produksi sebesar 60 MBSD, yang terdiri
dari lima unit operasi antara lain:
1. Crude Distilation Unit V (CDU V)
2. High Vacuum Unit III (HVU III)
3. Dehydration Plant (DHP)
4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
Berikut ini merupakan diagram sederhana dari kilang Balikpapan I:
Gambar 3.2 Diagram Alir Kilang Balikpapan I
3.2.1.1. Crude Distilation Unit V (CDU V)

Crude Distilling Unit V beroperasi menggantikan PMK I dan PMK II yang dulu
dipakai untuk mengolah minyak bumi di Kilang Balikpapan I.
a. Spesifikasi Umpan dan Produk

Unit ini berdasarkan desainnya memproses minyak bumi mentah (crude oil)
yang berasal dari Attaka, Arun, SLC, dan Widuri. Umpan yang dipakai untuk sekarang
adalah SLC dan Widuri. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 60.000 BPSD.
Seluruh produk bawah (long residue) dari CDU V diumpankan ke High Vacuum
Unit III, yang kemudian sebagian besar produk utamanya (HVGO) diolah lagi pada
hydrocracking unibon
b. Sistem Proses
Crude Oil dialirkan dari tangki penyimpanan, kemudian mengalami pemanasan
awal dalam rangakaian HE (Heat Exchanger) yang memanfaatkan panas dari produk
fraksinasi. Setelah melewati HE (sebelum masuk Crude Desalter), aliran diinjeksikan
air dan demulsifier. Penambahan air bertujuan untuk melarutkan garam-garam dalam
minyak, sedangkan demulsifier berguna untuk memecahkan emulsi antara air dengan
minyak.
Crude Desalter berfungsi untuk memisahkan garam-garam terlarut dalam

minyak bumi. Air yang terpisah dikirim ke SWS Unit untuk dipisahkan antara minyak
dan airnya, sedangkan minyak bumi yang bebas garam dan air yang keluar dari Crude
desalter diumpankan ke Crude Charge Heater berupa tungku berapi untuk memanaskan
minyak bumi.
Setelah mengalami pemanasan, minyak bumi masuk Crude Column pada

temperatur 334ºC yang terdiri dari 47 tray dengan sidecut stripper. Produk dalam kolom
distillasi akan dikondensasikan menjadi naphta, kerosin, HGO, LGO, dan long residu
pada tray yang berbeda – beda berdasarkan titik didihnya. Fraksi ringan dari produk
akan dipisahkan dalam stripper. Kerosin akan dialirkan ke tangki penyimpanan setelah
didinginkan hingga 380C. Produk LGO akan dialirkan ke tangki kerosin atau gas oil
setelah didinginkan oleh HE dan cooler hingga 380C. Residu dialirkan ke Vacuum Feed
Surge Drum setelah didinginkan 1590C (mixed crude) atau 1690C (minas crude). Residu
dapat juga dikirim ke tangki fuel oil atau LSWR setelah didinginkan 380C.
Karena sebagian fraksi HGO masih terikut pada bagian bottom dari crude
column maka diinjeksikan Low Pressure Superheated Steam (LPSS) dengan tekanan 3
kg/cm2, yang berfungsi untuk mengurangi tekanan parsial hidrokarbon sehingga fraksi-
fraksi ringan yang masih terdapat pada bagian bottom dapat teruapkan. Overhead gas
(O/H) yang keluar dari top kolom diinjeksikan NH3 dan UNICOR-LHS (corrosion
inhibitor). Gas ammonia berfungsi untuk menetralisasi air yang terkondensasi pada
accumulator boot dan untuk mempertahankan pH air pada range 7-9, sedangkan
corrosion inhibitor berfungsi untuk melindungi sistem overhead dari korosi. Overhead
gas tersebut dikondensasikan dalam main fractionators overhead condenser
menggunakan finfan untuk memisahkan uap, air dan hidrokarbon pada separator.
Tekanan gas pada accumulator di kontrol pada 0,3 Kg/cm2 dengan mengalirkan fuel gas
atau kelebihan gas ke flare. Hidrokarbon dialirkan ke recontact cooler untuk
dikontakkan kembali dengan aliran uap dari Knock Out Drum untuk mengabsorbsi
fraksi berat pada uap.
Naphta dari recontact cooler akan ditampung dalam Stabilizer Feed Surge Drum
dan dialirkan ke dalam Stabilizer Column/ debuthanizer setelah dipanaskan hingga
1270C (mixed crude) atau 1450C (minas crude) untuk memisahkan fraksi ringan LPG
dan fraksi naphta. Produk atasnya dikumpulkan di Stabilizer overhead accumulator
yang kemudian dikirim ke LPG Recovery Unit yang berupa deethanizer untuk
memisahkan hidrokatbon rantai pendek (C-1 sampai C-2) hingga mencapai spesifikasi
produk yaitu 0,2% vol max untuk C-2 dan 2 % vol max untuk C-5, sedangkan fraksi
naphta dimasukkan ke dalam Naphta Splitter Feed Surge Drum dijaga dengan
menginjeksikan off gas dari Stabilizer Overhead Accumulator atau membuang
kelebihan gas ke flare.
Naphta Splitter berfungsi untuk memisahkan LN (Light Naphta) dan HN (Heavy

Naphta). Kolom ini terdiri dari 20 tray dengan memanfaatkan panas dari residu kolom
fraksionasi sebagai media pemanas reboiler. Selanjutnya produk atas berupa LN akan
dikondensasikan dan dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan sedangkan produk
bawah berupa HN sebagian diumpankan ke NHT (Naphta Hydro Treater) dan sebagian
dimasukkan dalam tangki penyimpanan HN setelah didinginkan.
Produk samping kerosin dikirim ke Kerosene Stripper untuk dipisahkan antara

kerosin dengan fraksi ringan yang terbawa. Produk samping LGO dikirim ke LGO
Stripper untuk dipisahkan antara LGO dengan fraksi ringan yang masih terbawa.
Produk samping HGO dikirim ke HGO Stripper untuk dipisahkan antara HGO dengan
fraksi ringan yang terbawa. Produk bawah HGO Stripper dikirim ke tangki
penyimpanan.
Reduced crude (long residu) yang tidak dapat terfraksinasi lagi pada tekanan
atmosferik, diumpankan ke dalam High Vacuum Unit III (HVU III) dan sebagian ke
(HVU II) untuk dipisahkan dalam kondisi vakum.
Diagram proses yang disederhanakan dari CDU V dapat dilihat pada gambar
berikut:
Gambar 3.3 Diagram sederhana proses CDU V
3.2.1.2. High VacuumUnit III (HVU III)

Hasil olahan produk bawah (long residu) CDU V diproses ke dalam High
Vacuum Unit III (HVU III) yang bertujuan untuk memisahkan secara fisis komponen-
komponen di dalam produk bawah (long residu). Proses pemisahan dilakukan dengan
cara distilasi pada tekanan vakum. Umpan yang masuk ke dalam Unit HVU III memiliki
komponen dengan titik didih yang cukup tinggi pada tekanan atmosferik, sehingga jika
distilasi dilakukan pada tekanan atmosferik, maka diperlukan temperatur operasi yang
cukup tinggi. Hal itu berpotensi terjadinya cracking yang tidak diharapkan karena akan
merusak komposisi minyak dan laju pembentukan coke yang tinggi. Karena itu,
pemisahan dilakukan dibawah tekanan 40 mmHg.
HVU III didesain untuk memproses reduced crude dari CDU V dan dari tangki
penyimpanan long residu. Kapasitas pengolahan unit ini adalah 25.000 BPSD untuk hot
case (umpan dari CDU V) dan 20.000 BPSD untuk cold case (umpan dari tangki export
oil existing). Produk dari High Vacuum Unit III adalah Light Vacuum Gas Oil
(LVGO),
Parafinnic Oil Distillate (POD), Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) dan short
residue. Desain awal menunjukkan bahwa produk HVGO dan POD diambil pada tray
yang sama sehingga pemilihan pengambilan produk HVGO dan POD didasarkan pada
mood produksi. Pada tahun 2001, dilakukan modifikasi kolom sehingga produk HVGO
dan POD dapat diambil secara bersamaan pada tray yang berbeda.
b. Sistem Proses
Reduced crude dari CDU V dan dari tangki timbun long residue (pada saat shut
down) ditampung ke dalam Vacuum Feed Surge Drum untuk menstabilkan tekanannya.
Kemudian reduced crude dialirkan ke Vacuum Coloumn. Sebelum masuk ke Vacuum
Coloumn, reduced crude terlebih dahulu melalui sistem pemanasan dalam rangkaian
HE, kemudian dipanaskan kedalam sistem pemanas di tungku (furnace) pada Vacuum
Heater sampai temperatur operasi Vacuum Coloumn tercapai. Pemanasan bertujuan
untuk menaikkan temperatur umpan sehingga mencapai 341℃. Vacuum Heater yang
digunakan dirancang untuk dapat menggunakan bahan bakar fuel oil atau fuel gas.
Setelah mengalami pemanasan awal, reduced crude masuk ke kolom destilasi

vakum. Kondisi vakum didalam kolom dipertahankan dengan menggunakan steam
injector tiga tahap dengan menggunakan Medium Pressure Steam (MPS) 17 kg/cm2
sebagai penghisap uap. Uap overhead dari Vacuum Coloumn ditarik ke injector tahap
pertama, keluaran dari tahap pertama dikondensasikan dalam kondensor pertama uap
yang tidak terkondensasikan ditarik oleh injector kedua, sedangkan kondesat yang
dihasilkan dialirkan dalam kondensor suatu drum penampung. Campuran air dan
sebagian minyak dialirkan ke sour water stripper sedangkan gas-gas yang tidak
terkondensasikan dialirkan ke sistem flare.
Produk LVGO yang terpisah didinginkan dalam LVGO Cooler, kemudian

dipompa ke tangki penyimpanan Industrial Diesel Oil (IDO) atau Automotive Diesel
Oil (ADO). Produk HVGO dan paraffinic oil distillate yang dihasilkan digunakan
sebagai umpan Wax Plant. Untuk produk short residue dialirkan ke LSWR Pool.
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses HVU III
3.2.1.3. Dehydtration Plant (DHP)

a. Spesifikasi Umpan dan Pro
Dehydration Plant adalah unit yang bertujuan untuk menurunkan kadar air dalam
minyak bumi sampai 1% berat yang tersuspensi dalam minyak pada saat pemompaan
minyak Tanjung. Air diinjeksikan karena crude dapat mengendap saat melewati pipa
selama pengiriman. Hal ini disebabkan crude yang berasal dari tanjung memiliki kadar
lilin yang tinggi sehingga dikhawatirkan akan terjadi pembekuan pada waktu
pengiriman ke Balikpapan (melalui pipa sepanjang 240 km). Air diinjeksikan sebanyak
37%-wt beserta demulsifier untuk mencegah terjadinya pembekuan tersebut. Unit ini
mempunyai kapasitas 9000 ton/hari.
b. Sistem Proses
Proses pemisahan air dalam minyak bumi dilakukan dengan cara
menginjeksikan demulsifier ke dalam stok minyak bumi yang akan diproses, sehingga
emulsi antara minyak dan air dapat dipecah. Demulsifier diinjeksikan melalui pipa
dengan ukuran inlet 20 inch selama pentransferan minyak berlangsung. Crude tersebut
dipanaskan hingga temperatur mencapai 50-65℃ dengan Heat Exchanger E-1-01A/B.
Sebelum dimasukkan ke dalam tangki T-1-01A/B, crude dilewatkan Wear Demister
untuk mengeluarkan gas yang terkandung dalam minyak ke flare. Di dalam wear
demister tersebut terdapat saringan yang berfungsi untuk menahan minyak supaya tidak
terikut keluar ke flare. Di atas tangki terdapat Brading Valve, dan Sringkler Water.
Brading Valve berfungsi untuk menjaga tekanan dalam tangki dengan cara
mengeluarkan gas yang terdapat dalam tangki jika tekanan dalam tangki terlalu besar.
Sedangkan Sringkler Water berfungsi untuk menyemprotkan air jika terjadi kebakaran
pada tangki. Crude ini kemudian ditampung dalam tangki T-1-01A/B untuk dipisahkan
antara airnya secara gravitasi. Didalam tangki terdapat tray coke yang berfungsi untuk
mengontrol ketinggian air dan minyak dalam tangki tersebut. Selain itu, didalam tangki
juga terdapat piringan yang berfungsi untuk menahan air agar tidak naik ke atas dan
bercampur dengan minyak. Setelah itu, crude dimasukkan ke dalam Stabilizer untuk
memisahkan gas yang masih terkandung didalam crude. Gas tersebut dilewatkan pada
Knock OutDown untuk dibuang ke flare. Di atas stabilizer terdapat Pressure
SafetyValve yang berfungsi untuk menjaga tekanan dalam stabilizer dengan cara
mengeluarkan gas yang terdapat didalamnya jika tekanan dalam Stabilizer terlalu besar
kemudian di transfer ke tangki yang ada di TBL.
3.2.1.4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)

Air buangan dari Kilang Balikpapan I dan limbah cair yang dihasilkan unit-unit
proses Kilang Balikpapan I, serta buangan air hujan dari area tangki yang mengandung
minyak diolah EWTP. Air yang akan dibuang ke Teluk Balikpapan harus diolah agar
sesuai dengan baku mutu limbah yang ditetapkan pemerintah daerah. Pada EWTP
terdapat dua proses pengolahan limbah yaitu Refinery Water dan Storm Water.
 Refinery Water
Pada proses Refinery ProcessWastes Treatment terdapat tiga macam proses,
yaitu proses fisik, kimiawi, dan biologis. Air buangan yang mengandung minyak kilang
Balikpapan I/II dipompakan masuk ke Refinery Waste Stilling Zone (RWSZ) yang
bertujuan untuk menyediakan zona pengendapan sebagai tahap awal pemisahan minyak.
Air keluaran RWSZ dimasukkan ke dalam Gravity Separator (GS) dimana pada unit ini
terjadi lagi pemisahan fisik secara gravitasi. Sludge akan berada pada bagian bawah GS
dan minyak pada bagian atas. Sekitar 85-92% minyak akan terpisah pada bagian ini.
Minyak akan dibawa ke Oil Skimmer sedangkan sludge akan ditampung pada Sludge
Hopper Bottom. Skimmed oil akan dialirkan ke Recovered Slop Sump. Waktu tinggal
yang cukup pada Recovered Slop Sump akan mengakumulasikan dan memisahkan
minyak. Air dari GS dialirkan ke dalam Equalization Basin (EB).
Setengah bagian pada EB akan dilengkapi dengan alat pengaduk, seperti air
diffuser, air piping, dan agitation blower sementara setengah bagian lagi tanpa
dilengkapi dengan pengaduk. Pada EB angin pengaduk digunakan membuat campuran
dari bahan- bahan pencemar yang terdapat dalam air menjadi merata untuk
memudahkan proses koagulasi pengurangan partikel-partikel tersuspensi yang terdapat
dalam air. pencampuran udara juga digunakan untuk menyakinkan tidak ada proses
anaerobik yang berlangsung. Keluaran dari EB akan masuk ke Coagulation Tank (CG).
Pada proses koagulasi ini digunakan aluminium sulfat dan anion polimer untuk
membantu proses koagulasi. Asam klorida dan kaustik soda digunakan untuk
mengontrol pH. Tahapan proses selanjutnya adalah Dissolved Air Flotator (DAF). Di
dalam DAF, flok dari partikel-partikel tersuspensi diapungkan ke permukaan dengan
injeksi angina. Dengan adanya injeksi angin ini akan terbentuk lapisan buih pada
permukaan air yang secara terus menerus akan dipisahkan dengan skimmer. Lalu
keluaran akan dialirkan secara gravitasi ke Bio-Aeration Basin (BAB) dimana terjadi
proses pengolahan limbah secara biologis. Temperatur optimum untuk mikroba yang
bekerja pada unit ini antara 36-38℃. Air limbah kemudian masuk ke Biological Sludge
Clarifier dimana lumpur yang terbentuk selama proses BioAerotion diendapkan agar
dapat diambil untuk dialirkan ke BAB. Kelebihan sludge akan diproses oleh proses
perlakuan sludge. Air jernih yang dihasilkan kemudian secara overflow dialirkan ke
Gravity HeadDischarge Chamber.
 Storm Water
Pada proses Storm Water hanya terdiri dari proses fisika, dimana air hujan mula-
mula dimasukkan ke Storm Water Stilling Zone (SWSZ) untuk memisahkan minyak
dengan lumpurnya, dimana lumpur dialirkan ke OC-104 dan OC-106, sedangkan airnya
dialirkan ke Storm Water Basin (SWB) yang dirancang agar butiran minyak yang masih
tersisa dalam keluaran dapat naik mengapung akibat gravitasi dan retention time yang
cukup lama. Untuk mengalirkan air dari SWB ke TPI separator 28, digunakan pompa
jenis screw pump dengan maksud agar tidak terjadi turbulensi yang mengakibatkan
butiran minyak teraduk kembali. Setelah itu air dialirkan ke Tilted Plate Interceptor
Separator 28 untuk memisahkan minyak yang biasanya berdiameter cukup kecil (<60𝜇)
dengan pelat lamela, Butiran-butiran minyak yang sudah terpisahkan ditangkap oleh
skimmer dan dimasukkan ke Recovered Slop Sump II, dan dipompakan ke V16/17. Air
dialirkan menuju Gravity Head Discharge Chamber dan bergabung dengan air dari
Clarifier.
Pada Sludge Treatment, sludge yang berasal dari DAF Scum Pump, Surplus
Sludge Sump, dan Off-site Oily Sludge Sump akan dialirkan ke Sludge Coagulator
untuk mengendapkansludge. Pada unit ini, sludge dicampur dengan polimer kation dan
mengalir gravitasi ke Sludge Dewatering Centrifuges. Pada SDC, sludge yang tak berair
akan berada pada bagian bawah dan dialirkan ke Centrifuge Cake Hooper. Chemical
Dosing System terdiri atas Caustic Soda Dosing Unit yang menginjeksikan soda kaustik
pada Coagulation Tank dan Gravity Head Discharge Chamber untuk mengontrol pH,
HCl Dosing Unit yang menginjeksikan asam klorida pada Coagulation Tank dan
Gravity Head Discharge Chamber untuk mengontrol pH, HPO3 Dosing Unit yang
menginjeksikan HPO3 ke BAB sebagai nutrient, Urea Dosing Unit yang
menginjeksikan urea ke BAB sebagai nutrien, Alum Dosing Unit yang menginjeksikan
alum ke Coagulant Tank sebagai koagulan, Anion Polymer Dosing Unit yang
menginjeksikan anion polimer ke Coagulation Tank sebagai flokulan, dan Kation
Polymer Dosing Unit yang menginjeksikan polimer kation ke Sludge Coagulator
sebagai koagulan untuk memisahkan sludge dengan air.
3.2.2. Kilang Balikpapan II

Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD dan terdiri dari 2 kompleks
operasi, yaitu HSC (Hydroskimming Complex) dan HCC (Hydrocracking Complex).
Secara sederhana, diagram alir prosesnya adalah sebagai berikut:
Gambar 3.5 Diagram Sederhana Kilang Balikpapan II
3.2.2.1. Hydroskimming Complex (HSC)

Hydroskimming Complex terdiri dari 6 plant yaitu:
1. Plant 1 : Crude Distilling Unit IV (CDU IV)

2. Plant 4 : Naphta Hydrotreater Unit
3. Plant 5 : Platforming Unit
4. Plant 6 : LPG Recovery Unit
5. Plant 7 : Sour Water Stripping Unit
6. Plant 9 : LPG Treater Unit
3.2.2.1.1. Crude Distilling Unit (CDU) IV-Plant 1
Unit ini berdasarkan desainnya mengolah minyak bumi yang berasal dari handil
dan bekapai dengan kapasitas pengolahan 200 MBSD. Karena keterbatasan pasokan
minyak bumi dari handil dan bekapai, maka CDU IV juga mengolah minyak bumi dari
tempat lain yang berasal dari dalam dan luar negeri. Sebelum masuk ke-CDU IV,
minyak bumi dicampur (blending) dahulu di tanki Crude lawe-lawe.
b. Sistem Proses
Minyak bumi dialirkan dari tangki minyak mentah, kemudian dipanaskan dalam
rangkaian HE yang memanfaatkan panas dari produk fraksionasi. Setelah melewati HE
(sebelum masuk crude desalter), aliran diinjeksikan air dan demulsifier. Penambahan air
bertujuan untuk melarutkan garam-garam dalam minyak, sedangkan demulsifier
berguna untuk memecahkan emulsi antara air dengan minyak.
Setelah mengalami pemanasan, minyak bumi mentah masuk crude column pada
temperatur 3540C. Pada bagian bottom dari Crude Column dinjeksikkan Low Pressure
Steam (LPS) dengan tekanan 10 Kg/cm2 yang berfungsi untuk mengurangi tekanan
parsial hidrokarbon sehingga fraksi-fraksi ringan yang masih terdapat pada bagian
bottom dapat teruapkan. Overhead gas (O/H) yang keluar dari puncak kolom
diinjeksikan NH3 dan UNICOR-LHS (Corrosion Inhibitor). Gas ammonia berfungsi
untuk menetralisir air yang terkondensasi pada accumulator boot dan untuk
mempertahankan pH air pada range 7-9, sedangkan corrosion inhibitor berfungsi
melindungi sistem Overhead dari korosi. Kondensat yang terdapat di dalam accumulator
selanjutnya dialirkan dalam Stabilizer Column agar fraksi ringan (< C4) terpisah dengan
fraksi yang lebih berat (> C5).
LPG dikirim ke LPG Recovery Unit, sedangkan fraksi naphta dimasukan ke

dalam Naptha Splitter untuk dipisahkan antara Light Naphta dengan Heavy Naphta.
Selanjutnya heavy naptha dikirimkan ke Heavy Naphta Storage untuk disimpan dan
sebagian diumpankan ke Naphta Hydrotreater.
Kerosin yang merupakan produk samping dari tray 18 dan 19 dikirim ke
Kerosene Stripper untuk dipisahkan antara kerosin dengan fraksi ringan yang terbawa.
Fraksi LGO merupakan produk samping antara tray 32 dan 33 dikirim ke LGO
stripper untuk dipisahkan antara LGO dengan fraksi ringan yang masih terbawa.
Fraksi HGO merupakan produk samping antara tray 34 sampai 44 dikirim ke

HGO stripper untuk dipisahkan antara HGO dengan fraksi ringan yang masih terbawa.
Stripping dilakukan dengan menginjeksikan Low Pressure Steam (LPS) 10 kg/cm2-g.
Produk bawah HGO Stripper dikirim ke tangki penyimpanan. Reduced crude (long
residu) yang tidak dapat difraksionasi lagi pada tekanan atmosferik, diumpankan ke
dalam high vakum unit II (HVU II). Berikut ini merupakan diagram sederhana dari
CDU IV:
Gambar 3.6 Diagram sederhana proses CDU IV

3.2.2.1.2. Naptha Hydrotreater (NHT)-Plant 4
Unit Naptha Hydrotreater (NHT) berfungsi untuk menghilangkan kandungan
impuritits khususnya senyawa-senyawa sulfur dan nitrogen pada Stok Sour Naphta
(naphta dengan kandungan sulfur tinggi) untuk menghasilkan naphta dengan kandungan
sulfur rendah (Sweet Naphta) untuk kemudian diproses lebih lanjut di unit Platformer.
a. Spseifikasi Umpan dan Produk
Naphta Hydrotreater Unit (NHTU) memperoleh umpan berupa heavy naphta

dari CDU IV sebanyak 74,9% vol dan dari Hydrocracker Unit (HCU) sebanyak 25,1%
vol.
b. Sistem Proses
Senyawa-senyawa seperti sulfur, nitrogen, oksigen dan senyawa-senyawa lain

organometalik harus dihilangkan karena dapat mengakibatkan keracunan pada katalis
pada Unit Platformer-Plant 5. Reaksi-reaksi yang terjadi didalam unit naphta
hidrotreater adalah:
1. Desulfurisasi
2. Denitrifikasi
3. Hidrogenasi olefin
4. Eliminasi olefin
Heavy naphta yang merupakan keluaran dari HCU A/B dan CDU IV ditampung
dalam feed surge drum yang ditambahkan H2 kemudian dipanaskan dalam HE dan
Charge Heater. Sebelum melewati HE, umpan diinjeksikan butyl merkaptan, yang
berfungsi sebagai “sulfiding agent” bagi katalis, yang akan mempercepat kinerja katalis
baru atau memperbaiki kereaktifan katalis yang telah diregenerasi. Setelah itu masuk
reaktor pada suhu 368oC dan keluar pada suhu 371oC.
Aliran yang keluar dari reaktor dilewatkan HE, kemudian diinjeksikan dengan
kondensat dari Wash Water Drum. Aliran tersebut ditampung dalam produk Separator
untuk dipisakan antara H2O dengan H2. Air yang tertampung dalam Water Boot
dikirim ke Sour Water Stripper, sedangkan H2 yang tidak bereaksi dikembalikan lagi ke
aliran umpan.
Selanjutnya produk reactor diumpankan pada Stripper Column. Gas ringan

keluar sebagai produk atas, sedang produk bawah berupa Sweet Naphta/ Hydrotreated
Naphta yang siap diumpankan ke UnitPlatformer. Gas ringan yang keluar
dikondensasikan dan kondensat yang terbentuk diembalikan ke puncak Stripper Column
sedangkan gas yang tidak terkondensasi dikirim ke Fuel Gas System. Berikut ini adalah
Bagan proses yang terjadi di Naphta Hydrotreater Unit (NHT)
Gambar 3.7 Bagan proses di Naphta Hydrotreater Unit
3.2.2.1.3. Platformer Unit-Plant 5

Platformer Unit memiliki kapasitas 20 MBSD. Umpan dari Platformer Unit

adalah Sweet Naphta dari NHT yang mengandung senyawa Parafinik, Aromatik, dan
sedikit Olefinik. Katalis yang digunakan dalam Platformer unit adalah jenis R-134 yang
berupa Logam Platina.
b. Sistem Proses
Fungsi utama dari unit platformer (plant 5) adalah untuk menaikkan bilangan
oktan (ON) heavy naphta yang dihasilkan pada unit destilasi atmosferik di plant 1.
Naphta yang dihasilkan dari unit platformer ini disebut dengan Reformat, melalui Unit
Platformer diharapkan bilangan oktan naphta diangkat dari 56 menjadi sekitar 96.
Reformat yang dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses blending untuk
menghasilkan produk premium hingga pertamax resin.
Di dalam Unit Platformer terdapat dua bagian utama yaitu bagian Platformer dan
bagian CCR (Continous Catalyst Regeneration). Dalam Unit Platformer terjadi reaksi
isomerisasi. Pada aliran umpan juga diinjeksikan propilen diklorida (PDC) dan
kondensat untuk menjaga neraca air-klor pada katalis, karena senyawa klorida pada
konsentrasi tertentu akan berguna untuk menstabilkan katalis. Berikut ini adalah bagan
sederhana proses Platformer Unit:
Gambar 3.8 Bagan proses di Platformer
3.2.2.1.4. LPG Recovery Unit-Plant 6

Umpan bagi unit LPG Recovery berdasarkan desain adalah dari CDU IV, CDU
V, Platformer Unit dan HCC Unit. Kapasitas pengolahan plant ini sebesar 242 metrik
ton per hari.
Tabel 3.1 Spesifikasi umpan LPG Recovery Unit
Komponen Platformer Hydrocracker Crade Unit

H2S - 0.3 -
H2 0.1 0.1 -
C2 1.2 2.1 -
C2 17.9 7.9 4.0
C 34 45.9 35.3 59.8
i- C4 22.1 35.6 12.1
n-C4 9.9 17.9 23.9
i-C5 2.9 0.8 0.2
b. Sistem Proses
Gas umpan dari Platformer, Hydrocracker dan CDU dipanaskan terlebih dahulu
tanpa mengalami penguapan, kemudian dialirkan kedalam Deethanizer. Gas yang keluar
dari kolom dikondensasikan dan didinginkan oleh Deethanizer Overhead Condenser
lalu ditampung dalam Overhead Receiver. Sebelum didinginkan gas diinjeksikan
dengan
“corrosion inhibitor” karena masih mengandung H2S yang dapat menimbulkan
korosi. Gas yang tidak terkondensasi dikirim ke Fuel Gas System, sedangkan air yang
terbentuk pada bagian bawah/bootleg Overhead Receiver dikirim ke Sour Water
Stripper. Gas yang mengandung fraksi propane, butane, dan sedikit isopentena, yang
merupakan produk bawah Deethanizer Coloumn dikirim ke unit LPG Treater Unit jika
mengandung Sulfur terlalu banyak, atau dapat langsung dimasukan ke dalam tangki
penyimpanan jika kandungan Sulfur yang ada di dalam LPG sudah cukup rendah.
Berikut ini adalah Diagram sederhana Proses pada LPG Recovery:
Gambar 3.9 Diagram LPG Recovery Unit
3.2.2.1.5. LPG Treater -Plant 9

Bahan baku yang diolah pada unit ini adalah Produk LPG dari LPG Recovery
Unit yang memiliki kadar Sulfur masih tinggi. Produk yang didapatkan berupa LPG
dengan kandungan Sulfur rendah.
b. Sistem Proses
LPG Treater pada dasarnya hanya bertujuan menghilangkan kandungan sulfur

yang berlebihan dari produk LPG yang akan diperdagangkan, sesuai dengan ketentuan
pemerintah. Didalam unit ini Sulfur diturunkan dengan menambahkan absorben

yaitu caustic soda (NaOH). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + NaOH → Na2S + H2O
3.2.2.1.6. Sour Water Stripper -Plant 7
Sour Water System adalah unit yang dirancang untuk mengelola semua air
buangan proses baik dari HSC (Hydroskiming Complex), sedemikian sehingga air
buangan tersebut dapat digunakan kembali di dalam proses.
Air umpan yang diproses dalam unit SWS mengandung kadar sulfur yang cukup
tinggi, oleh Karena itu disebut air asam (sour water), air keluaran SWS diharapkan tidak
memiliki kandungan Sulfur di atas 50 ppm sebagai H2S dan konsentrasi NH3 dibawah
100 ppm. Kapasitas terpasang unit ini adalah 600 metrik ton per hari.
Tabel 3.2 Spesifikasi umpan dan produk Sour Water Stripper
Komponen Aliran (kmol/jam)

Umpan
H2O 3202,8
H2S 8,0
NH3 6,07
H2 & HC 4,81
Produk Atas
H2O 7,82
H2S 7,92
NH3 7,67
Produk Bawah
H2O 3194,26
H2S 0,08
NH3 0,40
b. Sistem Proses
Air buangan/Sour water masuk DeggasingDrum untuk dipisahkan antara fraksi
gas/hidrokarbon ringan, minyak dan air yang terdapat pada Sour Water. Minyak yang
terdapat pada permukaan air dipisahkan ke Slop Tank, sedangkan fraksi gasnya dikirim
ke Incinerator. Kandungan air diumpankan ke Sour Water Stripper. Sebelum masuk
SWS, aliran air dipisahkan terlebih dahulu. Produk atas kolom stripper, yang berupa gas
dikirim ke Incinerator. Sedangkan produk bawah yang berupa Stripped Water
digunakan kembali pada CDU IV dan HVU II. Diagram singkat proses pada Sour Water
Stripper dapat dilihat pada gambar 4.9 berikut.
Gambar 3.10 Skema proses SWS
3.2.2.2. Hydrocraking Complex (HCC)

Hydrocracking Complex adalah bagian proses sekunder berlangsung, unit utama
dalam kompleks ini adalah Unit Hydrocracker, dimana dalam unit ini terjadi reaksi
perengkahan dari produk destilasi vakum dengan bantuan gas hidrogen. Gas hidrogen
dihasilkan dari Hydrogen Plant dan Platforming. Hydrocracking Complex terdiri atas
beberapa bagian yaitu:
3.2.2.2.1. High Vacuum Unit (HVU) II – Plant 2
High Vacuum Unit (HVU) II mengambil residu dari CDU IV sebagai umpan.
Proses yang tejadi dalam unit ini kurang lebih sama dengan unit distilasi pada CDU IV
hanya saja karena umpan berupa residu yang memiliki selang titik didih tinggi maka
pemisahan secara distilasi dilakukan pada kondisi vakum untuk menghindari
terjadinya reaksi perengkahan (cracking) selama distilasi berlangsung.

Kapasitas pengolahan Plant ini berdasarkan desain adalah 81.000 BPSD dengan
umpan make-up yang terdiri 81,5 % long residue dari CDU –IV, dengan temperatur
2780C, dan CDU-V, dengan temepatur 1370C. Produk yang dihasilkan dari unit HVU
II ini adalah Light Vacuum Gas Oil (LVGO), Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO), Slop
Wax (Parafinic Oil Destillate) dan short residue. LVGO dicampur dengan LGO dan
HGO, produk CDU-IV menghasilkan diesel oil sedangkan HVGO diumpankan pada
unit hydrocracker. Slop Wax diumpankan pada wax plant di kilang Balikpapan I
sedangkan short residue dipakai sebagai bahan bakar (fuel oil) di Kilang PERTAMINA.
b. Sistem Proses
Long residu yang berasal dari CDU IV dan CDU V dirasakan masih memiliki
nilai ekonomis, oleh karena itu residu dari kedua unit tersebut kembali mengalami
proses pemisahan secara distilasi pada tekanan vakum untuk menghindari terjadinya
perengkahan selama proses pemisahan berlangsung. Umpan yang akan diolah di HVU
II ini terlebih dahulu melalui sistem pemanas awal (preheat menggunakan steam dan
produk bawah HVU II sendiri, lalu setelah itu masuk ke dalam sistem pemanas di
tungku furnace.
Minyak mentah yang akan diolah dimasukkan dalam surge drum untuk
mencegah minyak mentah terangkat ke atas akibat keadaan vakum. Di dalam kolom
HVU II terdapat 3 buah tray dan 2 buah kolom packing untuk proses pemisahan.
Kondisi vakum didalam kolom dipertahankan dengan menggunakan steam
ejector tiga tahap. Bagian atas kolom dihubungkan dengan ejector tahap pertama,
kemudian campuran steam dan uap hidrokarbon yang tidak terkondensasikan, sebagian
uap hidrokarbon yang tidak terkondensasikan terhubung lagi dengan sistem ejector
kedua, campuran steam dan uap hidrokarbon yang belum terkondensasikan ini
dikondensasikan lagi dengan sedangkan uap hidrokarbon yang belum terkondensasikan
dihubungkan lagi dengan sistem ejector ketiga. Kondensat dari tiap-tiap ejector
dialirkan kedalam suatu drum penampung. Campuran air dan sebagian minyak dialirkan
ke sour water stripper sedangkan gas-gas yang tidak terkondensasikan dialirkan ke
System Flare.
LVGO diambil dari Chimney tray dibawah packing bed pertama, kemudian
didinginkan dan ditampung dalam tangki penyimpanan minyak diesel. HVGO diambil
dari Chimney tray dibawah packing bed kedua. Setelah didinginkan HVGO dialirkan
sebagai feed Hydrocracker unit. Slop wax diambil dari Chimney tray paling bawah dan
dikrim sebagai campuran fuel oil. Sedangkan vacuum residue/short residue dikeluarkan
dari bagian bawah kolom, setelah didinginkan short residue digunakan untuk campuran
fuel oil.
Gambar 3.11 Diagram proses sederhana High Vacuum Unit II
3.2.2.2.2. Hydrocracker Unibon Unit (HCU) – Plant 3
Hydrocracker Unibon Unit (HCU) adalah unit yang bertujuan untuk

memaksimalkan produk diesel dari HVGO. HCU ini berfungsi untuk mengolah fraksi
berat HVGO menjadi produk yang lebih bernilai ekonomis. Prosesnya adalah katalitik
dan mengkonsumsi hidrogen ketika mengkonversi konstituen dari crude oil yang
berberat molekul tinggi menjadi produk yang lebih berharga dan berberat molekul
rendah, seperti naphtha, kerosene, dan diesel. HCU di kilang Balikpapan 2 mempunyai
2 train dengan kapasitas masing-masing 27,5 MBSD.

HCU dirancang untuk memproses sekitar 55000 barel per satu hari operasinya.
Unit ini dirancang untuk menerima umpan HVGO yang diproduksi oleh HVU II (plant
2) dan sedikit umpan HVGO dari HVU III. Umpan adalah 93,6% volume cairan HVGO
dari semua unit HVU dan sisanya adalah POD dari Wax Plant. Pada kondisi desain,
HVU dapat menyediakan 51588 BPD sedangakan 3525 BPD berasal dari POD Wax
Plant. Hydrocracker memerlukan 236 Nm3 /jam hidrogen untuk setiap m3 umpan.
Berikut adalah spesifikasi bahan baku HCU adalah sebagai berikut :
Tabel 3.3 Spesifikasi umpan Hydrocracker Unit
Kualitas Harga Metoda Pengujian

Gravity (0API) 26 ASTM D-287
ASTM Dist. (0C)
IBP 352
10 % 409
30 % 423
50 % 452 ASTM D-1160

70 % 474
90% 474
FBP 516
Sulphur Content (% wt) 0,09 UOP-380
Total Nitrogen (ppm) 360 UOP-384
Conradson Carbon (% wt) 0,03 ASTM D-189
Heptane Ins. (% wt) 0,05 UOP-614
Metals (Ni + V) (ppm) 2,0 max UOP-391
Colour 4,0 max ASTM D-1500
Tabel 3.4 Spesifikasi produk cair Hydrocracker Unit

Spesifikasi Light Heavy Light Heavy Diesel Oil
Naphta Naphta Kerosene Kerosene

0
Sg 60/60 F 0,664 0,7358 0,765 0,812 0,833
API Grav 81,6 60,8 53,5 42,8 38,4
Dist (0C) IBP
10 % 32 65 148 176 310
30 % 41 96 153 196 318
50 % 49 100 157 215 330
70 % 55 116 162 240 338
90 % FBP 60 125 166 260 348
71 136 172 290 362
62 155 177 310 371

Butana (%mol) Max 2 - - - -
Sulfur (%wt) - - 5 ppm 5 ppm 5 ppm
Smoke point - - 38 25 -
(mm)
Freeze Point - - -80 -45 -
(0F)
Flash Point (0F) - - - - 154
Tabel 3.5 Spesifikasi produk LPG Hydrocracker Unit

Komposisi LPG dari Naphta LPG dari Debhutanizer
(%-mol) Splitter
N2 - 0,1
C1 - 2,11
C2 - 7,91
C3 - 35,3
i-C4 - 35,62
n-C4 98,92 17,90
n-C5 1,10 0,74
C6 - -
H2S (ppm) - 0,31
b. Sistem Proses
Gambar 3.12 Blok diagram proses Hydrocracker Unit
1. Sistem Hydrocarbon Recycle
Umpan hydrocarbon recycle yang berasal dari produk fraksinator yang tidak
terkonversi dan terdiri dari HVGO setelah lebih dahulu dilewatkan fresh feed reactor.
Hasil dasar ini kemudian di recycle dengan Recycle reactor. Umpan HVGO dapat
diperoleh dari Intermediate Storage Tank serta filter oil dari wax plant yang dicampur
dengan HVGO. Pertama kali feed masuk melalui Fresh Feed Filter untuk menhasilkan
padatan yang berukuran lebih dari 25 mikron. Kemudian masuk ke Fresh Feed Surge
Drum.
Kondisi dijaga pada temperatur 770C. Dari bawah, feed dialirkan ke Fresh Feed
Reactor/Effluent Exchanger bersama – sama dengan gas H2 dari kompresor make up
gas dengan bantuan Feed Exchanger Pump (G3-01A/B/C) sehingga temperatur naik
menjadi 4100C. Feed kemudian dipanaskan lebih lanjut dalam Reactor Charge Heater
untuk menaikkan temperatur inlet yang kemudian masuk pada bagian atas reaktor
pertama melalui distributor yang terletak pada top inlet flange reactor. Dibawah inlet
distributor merupakan uap cairan untuk mendistribusi cairan dan gas pada daerah cross
section katalis dibawahnya. Reaktor yang pertama kali dilewati adalah Fresh Feed
Reactor. Dibawah vapour liquid redistributors terdapat 2 bed katalis yang dipisahkan
oleh support katalis dan quench gas distributor serta vapour liquid distributor.
Quenching gas berguna untuk mengalirkan gas H2 dengan temperatur rendah (38-650C)
untuk mengatur dan mengendalikan suhu reaktor yang cenderung naik, karena reaksi
eksotermis. Vapour
Liquid Redistributor berguna untuk mendistribusikan kembali gas dan cairan

keseluruh bidang bed katalis yang ada dibawahnya.
Produk yang keluar dari Fresh Feed Reactor ditambah gas recycle bersuhu 2210C
dialirkan dari dasar fraksinator ke Recycle Surge Drum bertekanan 3,5 kg/cm2g melalui
Recycle Filter. Dari dasar recycle surge drum, feed dialirkan ke Recycle Feed/Reactor
Effluent Exchanger (dengan bantuan Recycle Charge Pump). Feed digabungkan dengan
H2 recycle dari Compressor dan mengalami pemanasan dari suhu 150-361 0C dalam
exchanger dan dipanaskan lagi sampai 4130C dalam Reactor Charge Heater. Setelah itu
masuk pada Recycle Reactor dan mengalami reaksi lebih lanjut. Produk sebelum
didinginkan melalui tube Recycle Feed/Reactor Effluent Exchanger dan Recycle
Product Condenser (sehingga terjadi penurunan temperatur dari 2120C menjadi 540C,
diinjeksikan dengan air dan NaOH. Aliran ini bersama-sama dengan Fresh Feed Reactor
dan masuk ke High Pressure Separator.
2. Seksi Fraksinasi
Gambar 3.13 Blok diagram proses fraksinasi Hydrocracker
Produk cair reaktor keluar dari Low Pressure Drum dipompa ke tray 16 dari tray
30 Debuthanizer. Sebagian butana dan hidrokarbon dengan BM lebih rendah
dikeluarkan sebagai produk overhead, sedangkan cairan hasil masuk ke Product
Fractionator.
Aliran umpan masuk ke debuthanizer dipanaskan dahulu sampai suhu 1770C

pada pemanas Net Product Heavy Kerosene dan E3-05A-D dengan pemanas Heavy
Kerosene Pump Around.
Uap yang keluar dari puncak kolom didinginkan oleh Fin-FanCondenser dan
Trim Condenser dengan pendingin air laut dan kemudian masuk ke Overhead Receiver
Hidrokarbon termasuk H2S dan H2 serta digunakan dalam fuel gas sistem. Sedangkan
fasa cairan sebagian di refluks ke kolom atas dan sebagian dikirim ke plant 6.
Stripping pada bagian bawah kolom dilakukan dengan menggunakan sirkulasi

dari produk bawah kolom melalui Debuthanizer Reboiler Heater.sirkulasi ini akan
menguap 41,5 % karena kenaikan suhu dari 247 ke 3300C. Net Bottom Produk dari
Debuthanizer terdiri dari C5 yang keluar dari dasar kolom dan masuk ke Fraksinator
Feed Heater dipanaskan sampai 3710C sesuai dengan yang dikehendaki pada tekanan
1,5 kg/cm2g. overhead produk dari fraksinator dikondensasi total melewati Fractionator
Overhead Condenser dan direcovery dalam Overhead Receiver yang bertekanan 0,7
kg/cm2g. temperatur uap kolom overhead sebesar 1130C yang dipompa ke Naphta
Splitter Column dengan pengatur refluks. Total naphta yang dihasilkan oleh
fraksionator adalah semua komponen gasoline dengan range dari C5 dan C6 sampai
hidrokarbon yang lebih berat dengan end point 1760C, termasuk juga C3 dan C4.
Produk samping fraksionator yang pertama dari total Trap Tray antara tray 10
dan 11, yaitu light kerosene. Sekitar 75% dari cairan ini dipompa kembali ke kolom
pada tray 11, sedangkan 25% merupakan net light kerosene yang distripping dalam
Light Cut Stripper.
Hasil samping terbawah dari kolom adalah diesel oil yang diambil dari total trap
tray antara tray 37 dan 38. Sebanyak 7% distripping dan dikembalikan ke storage
sebagai net produk diesel, 30% cairan langsung dikembalikan ke tray 38 sebagai hot
refluks, dan sisanya didinginkan dengan mendidihkan stripper produk samping lainnya
serta membangkitkan steam 17 kg/cm2g. aliran pump around dari diesel yang
didinginkan merupakan intermediate refluks pada tray 35.
Hasil dasar yang merupakan umpan yang tidak terfraksinasi diinjeksikan dengan
steam 3 kg/cm2g, kemudian dialirkan menuju recycle feed surge drum. Hasil overhead
kolom fraksionator terdapat light dan heavy naphta yang harus dipisahkan untuk umpan
plant 5 (patformer). Light Naphta dialirkan ke Naphta Splitter dan masuk tray 16
Naphta Splitter. Hasil dasar dari heavy naphta ini dikirimkan ke plant 4 (naphta
hydrotreater) melewati Naphta Splitter Feed/Bottom Exchanger untuk mendinginkan
dari suhu 164 menjadi 820C dan Heavy Naphta Cooler (untuk menurunkan suhu sampai
380C). Hasil puncak berupa Light Naphta dikondensasikan dan kemudian ditampung
dalam Naphta Splitter Receiver pada suhu 540C, dari sini gas dibuang ke flare, sekitar
4% dari overhead destilat dikembalikan ke top tray sebagai refluks. Sedangkan Net
Overhead Product dipompa ke Light Naphta Splitter melewati Naphta Stripper/Bottom
Exchanger untuk dipanaskan sampai 840C. Light Naphta Splitter terdiri dari 30 tray
dengan kondisi operasi atas 58C dan 4,92 kg/cm2g.
Uap stripper pada dasar kolom diperoleh dari sirkulasi cairan dasar melalui
Reboiler dengan memanfaatkan panas dari produk diesel. Cairan dasar Light Naphta
Splitter merupakan produk Light Naphta selanjutnya didinginkan dari 115 sampai 840C
dalam Feed/Bottom Exchanger, dilanjutkan pendinginan sampai 380C dalam Light
Naphta Cooler lalu dikirim ke Storage. Produk overhead dari Light Naphta Splitter
merupakan LPG dan dikirim ke LPG Storage.
Berikut ini adalah bagan proses yang terjadi di Hydrocracker Unibon :

Gambar 3.14 Diagram Hidrocracker Unibon
3.2.2.2.3. Hydrogen Plant 8
Hydrogen plant pada dasarnya dibangun untuk memenuhi kebutuhan hidrogen

yang digunakan dalam Platformer ataupun reaksi hydrocracking. Prinsip reaksi yang
digunakan dalam pembuatan hidrogen ini adalah dengan menggunakan reaksi steam
reforming, yaitu mereaksikan gas metana dengan kukus sehingga menghasilkan gas
hidrogen. Pada saat ini hidrogen plant berjalan pada kapasitas produksi 80.000 Nm3/hr.
Umpan yang diperlukan dalam Hydrogen Plant adalah campuran gas

Hydrocarbon ringan yang diperoleh dari gas alam atau penguapan LPG. Berikut ini
adalah spesifikasi umpan dan produk dari Hydrogen plant.
Tabel 3.6 Spesifikasi umpan Hydrogen Plant
Komponen Gas Alam LPG

Nitrogen 0,1 -
CO2 8,8 -
Metana 79,3 -
Etana 5,7 -
Propana 3,7 -
Butana 1,7 59,7
C5+ 0,7 0,5
H2S trace -
b. Sistem Proses
Proses pembuatan Hidrogen didasarkan atas reaksi gas Metana dengan kukus.
Untuk menghilangkan senyawa Sulfur, yang dapat merusak katalis pada proses
pembentukan Hidrogen, gas Metana juga mengalami pretreating.
1. Desrufurisasi
Senyawa Sulfur dapat merusak katalis yang digunakan dalam pembuatan

Hidrogen, oleh karena itu terlebih dahulu gas yang akan direaksikan dilewatkan melalui
dua kolom, masing-masing berisi dua unggun katalis, secara seri atau secara parallel.
Unggun pertama berisi katalis Cobalt-Molibdenum yang berfungsi untuk mengubah
senyawa sulfur organik yang berada dalam umpan (gas alam), seperti mercaptan,
menjadi senyawa sulfur anorganik yaitu Hidrogen Sulfida.
H2S + ZnO → ZnS + H2O
Reaksi desulfurisasi ini terjadi dengan menginjeksikan gas hidrogen sebanyak

3,5%vol. Gas H2S yang terbentuk dari unggun pertama kemudian diabsorbsi dengan
menggunakan katalis Zinc-Oxide pada unggun kedua.
2. Steam Reforming
Reaksi antara kukus dan gas metan untuk menghasilkan gas hidrogen dikenal
dengan steam reforming. Karakteristik dari steam reforming adalah:
CH4 + H2O → CO + 3H2
C2H2 + 2H2O → 2CO + 5H2
Reaksi steam reforming ini berlangsung di dalam tube-tube yang berjumlah 42

buah. Selain reaksi di atas sejumlah kecil reaksi CO shift (reaksi antara gas CO dengan
kukus) dapat terjadi.
3. High Temperature Shift (HTSC) dan Low Shift Converter (LTSC)
Gas CO yang terbentuk dari reaksi steam reforming masih dapat direaksikan
dengan kukus untuk menghasilkan gas Hidrogen dengan bantuan katalis. Reaksi antara
gas CO dengan kukus adalah sebagai berikut:
CO + H2O ←→ CO2 + H2
4. CO2 Removal
Gas Karbondioksida hasil reaksi dihilangkan dengan cara diabsorbsi. Absorpsi

CO2 dilakukan dengan menggunakan larutan Benfield yang memiliki komposisi
27%K2CO3, 5% diethyamine (DEA), dan 0,25% Vanadium Pentoksida (V2O5) dalam
air. Proses absorpsi ini berlangsung pada tekanan tinggi dan tekanan parsial CO2 yang
tinggi. CO2 akan lepas dari larutan dengan menurunkan tekanan dan melalui proses
stripping menggunakan steam.
5. Methanation Of Residual CO2
Proses metanasi adalah konversi CO sisa menjadi Metana (CH4). Tujuan utama
dari proses ini adalah mengurangi sesedikit mungkin kandungan CO dan CO2 pada
produk hasil reaktor. Reaksi metanasi dapat dilihat sebagai berikut :
CO + 3H2 → CH4 + H2O

Gambar 3.15 Diagram sederhana Hidrogen Plant
3.2.2.3. Spesifikasi Peralatan

3.2.2.3.1. Crude Column (C-1-01)
 Fungsi : Memisahkan crude menjadi gas, nafta, kerosin, minyak diesel, dan
long residu pada tekanan atmosferik.
 Kapasitas : 200 MBSD
 Ukuran : diameter dalam (ID) 9.500 mm, tinggi 63.000 mm (T-T)
 Jumlah Tray : 53, menggunakan downcomer 2 pass, kecuali tray 16 - 18, 30 -
32, 41 - 43, 44 - 49 empat pass.
 Berat kosong : 624.000 kg
 Volume : 4.688 m3
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 343 0C, T dasar kolom = 3850C, P = 2,8
kg/cm2 abs
 Bahan kontruksi : Carbon steel (alloy C, Mn, P, S, dan Si)
 Pabrikasi : Hitachi Ltd. Tokyo, Japan, 1981.
3.2.2.3.2. Kerosene Stripper (C-01-02)

 Fungsi : memisahkan kerosin sebagai top side – cut dari fraksi yang lebih
ringan
 Kapasitas : Uap = 8.206 m3/jam; Cair = 452 m3/jam
 Jumlah tray : 28 valve tray
 Ukuran : diameter dalam (ID) 3.400 mm, tinggi 7.300 mm (T-T)
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 193 0C, T dasar kolom = 227 0C, P
puncak = 1,06 kg/cm2g, P dasar = 1,15 kg/cm2g
 Bahan kontruksi : carbon steel
 Pabrikasi : Sumitomo Heavy Industry Ltd. Tokyo, Japan, 1982.
3.2.2.3.3. LGO Stripper(C-01-03)

 Fungsi : memisahkan LGO sebagai intermediate side – cut dari fraksi yang
lebih ringan
 Ukuran : diameter dalam 2.500 mm, tinggi 7.300 mm (T-T)
 Jumlah tray : 6 valve tray dengan downcomer 2 pass
 Volume : 40 m3
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 260 0C, T dasar kolom = 311 0C, P
puncak = 1,15 kg/cm2g, P dasar = 1,22 kg/cm2g
3.2.2.3.4. HGO Stripper(C-01-04)

 Fungsi : memisahkan HGO sebagai bottom side – cut dari fraksi yang lebih
ringan
 Jumlah tray : 6 valve tray dengan downcomer 2 pass
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 2930C, T dasar kolom = 2930C, P puncak
= 1,22 kg/cm2g, P dasar = 1,29 kg/cm2g
3.2.2.3.5. Naphta Splitter Column (C-1-06)

 Fungsi : memisahkan fraksi light naphta dengan fraksi heavy naphta
 Kapasitas : Uap = 34.650 m3/jam; Cair = 536,5 m3/jam
 Jumlah tray : 28 valve tray, tray 1 – 14 downcomer 2 pass, tray 15 – 28
dowmcomer 3 pass
 Volume : 183 m3
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 80 0C, T dasar kolom = 145 0C, P puncak
3.2.2.3.6. Fresh Feed Reactor (C-03-03 A/B)

 Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi catalytic cracking
 Kapasitas : 55.000 BPSD
 Ukuran : diameter dalam 3.700 mm, tinggi 10.600 mm (T-T) terdiri dari dua
bed packed katalis DHC 8
 Kondisi operasi : T internal = 454 0C, T eksternal = 204 0C, P internal = 199
kg/cm2g, P eksternal = 1,03 kg/cm2g
3.2.2.3.7. Recycle Reactor (C-03-05 A/B)

 Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi catalytic crackinguntuk umpan
recycle
 Kapasitas : 27,5 MBSD (182,2 m3/jam)
 Kondisi operasi : T 454˚C, P 195,5 kg/cm2g
 Pabrikasi : The Japan Dteel Works Ltd, Japan, 1982.
3.2.2.3.8. Debuthanizer Column (C-03-14)

 Fungsi : memisahkan fraksi LPG, fuel gas, dan air
 Kapasitas : 421 m3/jam
 Ukuran : diameter dalam bagian atas 2.400 mm, diameter dalam bagian
tengah 3.300, diameter dalam bagian bawah 5.700 mm, tinggi 27.300 mm (T-
T)
 Jumlah Tray : 30 Tray
 Kondisi operasi : T puncak kolom = 71 0C, T dasar kolom = 330 0C, P puncak
 Bahan kontruksi : Killed carbon steel
 Pabrikasi : Sumitomo Heavy Industry Ltd. Tokyo, Japan, 1982
3.2.2.3.9. Product Fractionator (C-03-16)

 Fungsi : memisahkan produk keluaran reaktor hydrocracking menjadi
naphta, kerosene, dan diesel oil
 Ukuran : ID atas 2.600 mm, ID bawah 4.400 mm, (T-T) 27.300 mm
 Jumlah tray : 52 tray
3.2.2.3.10. Reaktor (C-4-07)

 Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi S, N, O (penghilangan
senyawa racun bagi katalis reformer)
 Kondisi operasi : T = 371 0C, P = 28,5 kg/cm2g
3.2.2.3.11. Deethanizer Column (C-6-01)

 Fungsi : memisahkan fraksi LPG dari fraksi yang lebih ringan
 Kapasitas : 22.245 m3/jam
 Ukuran : diameter dalam bagian atas 1.100 mm. diameter dalam bagian
bawah 2.000 mm, tinggi 33.150 mm (T-T)
 Jumlah tray : 40 sieve tray, tray 1 -19 downcomer 1 pass dengan tray spacing
0,4 m; tray 20 – 40 downcomer 2 pass dengan tray spacing 0,75 m
 Volume : 78 m3
3.2.2.3.12. Sour Water Stripper(C-7-01)

 Fungsi : memisahkan sulfur dan ammonia dari air
 Kapasitas : 58.047 m3/jam
 Jumlah tray : 26 tray, tray 1 -6 downcomer 3 pass, tray 7 – 26 downcomer 1
pass
 Volume : 144,7 m3
3.2.2.3.13. CO2 Absorber, C-8-12 A/B

 Fungsi : mengabsorpsi CO2 produk LTSC
 Kapasitas : 141,5 m3/jam
 Ukuran : diameter dalam bagian atas 1.400 mm, diameter dalam bagian
bawah 2.200 mm, tinggi 41.600 mm (T-T)
 Kondisi operasi : T = 118 0C, P = 15,75 kg/cm2g
3.3. Produk
Produk yang dihasilkan oleh PERTAMINA RU V Balikpapan terdiri dari
produk setengah jadi serta produk jadi yang siap untuk dipasarkan. Beberapa contoh
produk setengah jadi (Stream Product) yang dihasilkan adalah Light Naphta, Heavy
Naphta, Light Kerosene, Heavy Kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil
(HGO), Residu, Short Residu, Long Residu, Stripped Diesel, Naphta Feed, Sweet
Naphta, Reformat, Light Vacuum Gas Oil (LVGO) dan Heavy Vacuum Gas Oil
(HVGO). Produk jadi yang dihasilkan oleh Kilang Balikpapan dapat dibagi menjadi
tiga, yaitu:
1. Bahan Bakar Minyak (BBM): premium, kerosin, solar (Industrial Diesel Oil/
IDO dan Automotive Diesel Oil/ ADO), dan Industrial Fuel Oil (IFO).
2. Non Bahan Bakar Minyak (NBBM): LPG, wax (lilin), naphta, smooth fluid
dan Low Sulphur Waxy Residue (LSWR).
3. Bahan Bakar Khusus (BBK): pertamax, pertadex dan avtur.
Semua produk yang dihasilkan tersebut dianalisa atau diuji kualitas produknya
sebelum dipasarkan dengan memperhatikan semua spesifikasi setiap produk. Kontrol
kualitas produk dilakukan di Laboratorium PERTAMINA RU V Balikpapan. Jumlah
produk yang dihasilkan dapat dilihat pada gambar 3.16 berikut.
Gambar 3.16 Blok Diagram RU V- Balikpapan Refinery
3.3.1. LPG
Syarat LPG yang dipasarkan di Indonesia adalah kandungan fraksi ringan etana
harus kurang dari 0,2% volume. Selain itu, kandungan i-C5, n-C5 dan fraksi yang lebih
berat dalam LPG maksimum 2% volume. Dengan alasan keselamatan, LPG dicampur
dengan etil merkaptan untuk memberi bau khas sebagai indikator kebocoran. Spesifikasi
produk LPG berdasarkan masing- masing jenisnya dapat dilihat pada tabel 3.7, tabel 3.8
dan tabel 3.9 berikut:
Tabel 3.7 Spesifikasi Produk LPG Jenis Propana
No. Analisa Satuan Metode Min. Max.

1. Specific Gravity (60˚F) ASTM D-1657 To be reported
Komposisi:
C3 95 -
C4 + (C4and heavier) - 2,5

2. C3 +C4 %vol ASTM D-2163 - -
C5 - -
C5 + (C5and heavier) - -
C6 + (C6and heavier) - Nil
3. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-1267 - 210
4. Weathering Test (36˚F) %vol ASTM D-1837 95 -
Grain/100
5. Total Sulphur ASTM D-2784 - 15
ft3
Copper Corrosion 1 hour

6. ASTM D-1838 To be reported
(100˚F)
Ethyl or Buthyl mL/1000

7. - 50
Mercaptan Added AG
8. Free Water Content VISUAL - -

(Sumber: Data PERTAMINA RU V Balikpapan)
Tabel 3.8 Spesifikasi Produk LPG Jenis Butana

Komposisi:
C4 -
C3 +C4 -
2. C5 %vol ASTM D-2163 2,5
C5 + (C5and heavier) 97,5 -
-
-
3. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-1267 - 70
4. Weathering Test (36˚F) %vol ASTM D-1837 -
Grain/100
5. Total Sulphur ASTM D-2784 15
ft3
Copper Corrosion 1 hour
(100˚F)
Ethyl or Buthyl mL/1000

7. - 50
Mercaptan Added AG
8. Free Water Content VISUAL - -

Tabel 3.9 Spesifikasi Produk LPG Mixed

Komposisi:
C2 - 0,2
2. C3 +C4 %vol ASTM D-2163 97,5 -
C5 - 2,0
3. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-1267 - 120
3.3.2. Naphta
Naphta yang diproduksi PERTAMINA RU V Balikpapan selain dijadikan bahan
blending bensin, juga digunakan sebagai bahan baku oleh perusahaan lain seperti British
Petroleum dan Sietco. Spesifikasi naphta yang dijual mempunyai spesifikasi yang dapat
dilihat pada tabel 3.10, tabel 3.11 dan tabel 3.12 berikut.
Tabel 3.10 Spesifikasi Produk Light Naphta (Produk BP)

1. Specific Gravity (60˚F) ASTM D-1298 0,68 0,74
2. Parrafins %vol ASTM D-2159 65 -
3. Olefins %vol ASTM D-1319 - 1,0
4. Colour Saybolt ASTM D-156 22 -
5. Total Sulphur ppm-wt ASTM D-4045 - 300
Komposisi:
IBP ˚C 25 -
6. End Point ˚C ASTM D-86 - 204
Residu %vol - 2,0
7. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-323 - 13,0
8. Lead Content ppb IP-224 - 100
mg/100
9. Existent Gum ASTM D-381 - 4,0
mL
10 Arsenic Content *) ppb UOP-296 - -
11 Total Chlorine *) ppm-wt UOP-395 - -
(*) Penyesuaian disesuaikan dengan menggunakan Volatility Adjustment Table
Tabel 3.11 Spesifikasi Produk Light Naphta (Konsumsi Sietco)

1. Specific Gravity (60˚F) ASTM D-1298 0,65 0,74
Komposisi:
IBP ˚C 25 -
Residu %vol - 1,5

7. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-323 - 13,0
9. Existent Gum mg/100 mL ASTM D-381 - 4,0
10 Arsenic Content *) Ppb UOP-296 - -
11 Total Chlorine *) ppm-wt UOP-395 - 1
Tabel 3.12 Spesifikasi Produk Medium Naphta (Konsumsi BP)

1. Specific Gravity (60˚F) ASTM D-1298 0,72 -
Komposisi: IBP
˚C ASTM D-86 45 -
6. End Point
˚C - 180
Residu
%vol - 2,0
7. R.V.P. (100˚F) Psi ASTM D-323 - 6,0

mg/100
mL
10 Arsenic Content *) ppb UOP-296 - -

11 Total Chlorine *) ppm-wt UOP-395 - -
3.3.3. Premium
Untuk mencapai bilangan oktan 88, Premium dibuat dengan cara mem-blending
reformat (ON= 92-94), light naphta (ON=70) dan heavy naphta (ON=60). Jika belum
mencapai bilangan oktan 88, maka ditambahkan HOMC (High Octane Mogas
Component) yang memiliki bilangan oktan 95. Selain Premium, PERTAMINA RU V
juga memproduksi Pertamax yang memiliki bilangan oktan 92 dan Pertamax
Plus yang memiliki bilangan oktan 94. Spesifikasi Premium dan Pertamax disajikan
dalam Tabel 3.13 dan Tabel 3.14.
Tabel 3.13 Spesifikasi Premium menurut Dirjen Migas
Research Octane
1. RON ASTM D-2699 88,0 -
Number
2. Lead Content g/L ASTM D-3341 - 0,30

Distillation:
10% vol Recovery ˚C - 74
50% vol Recovery ˚C 45 125

3. 90% vol Recovery ˚C ASTM D-86 - 180
End Point ˚C - 205

Residue %vol - 2,0
4. R.V.P. (100˚F) kPa ASTM D-323 - 62
mg/100
5. Existent Gum ASTM D-381 - 4
mL
6. Induction Period menit ASTM D-525 240 -

7. Total Sulphur % berat ASTM D-1266 - 0,2
8. Cu. Strip. Corrosion 3 hours (50˚C) ASTM D-130 To be reported
9. Mercaptan Sulphur % berat ASTM D-3227 - 0,002
10 Colour VISUAL Yellow
11 Dry Content: Yellow g/100 L - - 0,13
12 Odour - Marketable
Tabel 3.14 Spesifikasi Pertamax menurut Dirjen Migas
Research Octane
1. RON ASTM D-2699 92 -
Number
2. Lead Content g/L ASTM D-3237 - 0,013

Distillation:
10% vol Recovery ˚C - 70
50% vol Recovery ˚C 77 110
3. 90% vol Recovery ˚C ASTM D-86 - 180
End Point ˚C - 205
Residue %vol - 2,0
4. R.V.P. (100˚F) kPa ASTM D-323 45 60
mg/100
5. Existent Gum ASTM D-381 - 4
mL
6. Induction Period menit ASTM D-525 360 -
9. Mercaptan Sulphur % berat ASTM D-3227 - 0,002
10 Aromatic Content % vol ASTM D-1319
11 Olefin Content % vol ASTM D-1320
12 Oxygenate Content % vol MIXED
13 Colour VISUAL Pink
14 Dry Content g/100 L Color Trial - 0,13
3.3.4. Kerosin
Kerosin adalah fraksi minyak mentah yang pada rentang suhu 150-250˚C.
Kerosin tidak bisa terbakar pada fasa cair. Kerosin hanya bisa dibakar pada keadaan
teruapkan dan bercampur dengan udara. Kerosin digunakan sebagai bahan bakar rumah
tangga baik sebagai bahan bakar maupun bahan penerangan. Pada proses
pembakarannya, kerosin diuapkan dengan panas ataupun dengan tekanan. Panas dapat
berasal dari pembakaran kerosin sendiri. Spesifikasi kerosin menurut Dirjen Migas
disajikan pada Tabel 3.15.
Tabel 3.15 Spesifikasi Kerosin menurut Dirjen Migas

1. Densitas (15˚C) kg/m3 ASTM D-1298 - 835
2. Smoke Point mm ASTM D-1322 15 -
Distillation:
Recovery (200˚C) %vol 18 -
4. Burning Test (Dry Char) mg/kg IP-10 - 40
5. Flash Point ˚C ASTM D-323 38 60
Cu. Strip. Corrosion 3
hours (50˚C)
8. Colour VISUAL Marketable
3.3.5. ADO (Automotive Diesel Oil)

Automotive Diesel Oil merupakan bahan bakar kendaraan bermotor mesin
diesel. Mesin ini tidak menggunakan busi untuk memulai pembakaran. Kompresi yang
tinggi dapat menyebabkan minyak diesel untuk tersulut secara otomatis. Faktor yang
perlu diperhatikan adalah angka setana maka semakin baik kualitas suatu minyak diesel.
ADO yang memiliki bilangan cetane minimal 45 merupakan hasil pencampuran dari gas
oil ringan, gas oil berat, gas oil vakum ringan dan gas oil vakum berat. Spesifikasi ADO
menurut Dirjen Migas disajikan pada Tabel 3.16.
Tabel 3.16 Spesifikasi Kerosin menurut Dirjen Migas

1. Densitas (15˚C) kg/m3 ASTM D-1298 815 870
2. Cetane Number ASTM D-613 48 -
3. Visc. Kinematic (37,8˚C) cSt ASTM D-445 1,6 5,8
4. Pour Point ˚C ASTM D-97 - 18
5. Flash Point PMcc ˚C ASTM D-93 60 -
Distillation, recovery
6. % vol ASTM D-86 40 -
(300˚C)

Conradson Carbon
ASTM D-189 - 0,1
Residue or (on 10% vol
9. % berat ASTM D-4530 - 0,1
Bottom)
10. Ash Content % berat ASTM D-482 - 0,01
11. Water Content % vol ASTM D-95 - 0,05
12. Sediment by Extraction % berat ASTM D-473 - 0,01
mg
13. Strong Acid Number ASTM D-664 - Nil
KOH/g
mg
14. Total Acid Number ASTM D-664 - 0,6
KOH/g
15. Colour ASTM ASTM D-1500 - 3,0
3.3.6. Industrial Fuel Oil (IFO)

Industrial Fuel Oil merupakan jenis bahan bakar yang khusus digunakan sebagai
bahan bakar boiler ataupun heater dari pabrik. Salah satu contoh penggunaannya di
dalam industri yaitu sebagai bahan bakar tungku pembakaran (furnace). IFO merupakan
hasil blending dari 98% short residue dan 2% ADO. Spesifikasi IFO menurut Dirjen
Migas disajikan pada Tabel 3.17.
Tabel 3.17 Spesifikasi IFO untuk BP
1. Densitas (15˚C) kg/L ASTM D-1298 - 0,99
2. Sediment by HFT (100˚C) % mass ASTM D-375 - 0,10
3. Viscosity Redwood (100˚F) Seconds ASTM D-445 - 180
4. Pour Point ˚C ASTM D-97 - 24
5. Flash Point PMcc ˚C ASTM D-93 66 -
6. Vanadium ppm-wt ASTM D-1548 - 360
8. Conradson Carbon % berat ASTM D-524 - 18,0

Residue
10. Water Content % vol ASTM D-95 - 1
11. Sodium ppm-wt ASTM D-1318 - 160
12. Strong Acid Number mg ASTM D-974 - Nil
KOH/g
13. Total Acid Number mg ASTM D-664 - 1,5
KOH/g
14. Aluminium ppm-wt ASTM D-377 - 30,0

3.3.7. Industrial Diesel Oil (IDO)

IDO digunakan untuk industri terutama yang memiliki mesin diesel. IDO
merupakan campuran dari 20% IFO dan 80% ADO. Spesifikasi produk IDO menurut
Dirjen Migas dapat dilihat pada tabel 3.18 berikut.
Tabel 3.18 Spesifikasi Produk IDO untuk BP

Specific Gravity at
1. ASTM D-1298 0,84 0,92
60/60˚F
mg
2. Strong Acid Number ASTM D-974 - Nil
KOH/g
Viscosity Redwood
3.
(100˚F) Seconds ASTM D-70 3,5 4,5
4. Pour Point ˚F ASTM D-97 - 65
5. Flash Point PMcc ˚F ASTM D-93 150 -
Conradson Carbon
7. % berat ASTM D-189 - 1
Residue
9. Water Content % vol ASTM D-95 - 0,25
10. Sediment by Extraction % berat ASTM D-473 - 0,02
11. Colour ASTM ASTM D-1500 6 -
3.3.8. Avtur
Avtur digunakan untuk memenuhi kebutuhan transportasi udara. Avtur
digunakan pada mesin pesawat terbang bermesin turbin. Avtur mempunyai komposisi
yang mirip dengan kerosene. Hanya saja spesifikasinya lebih ketat karena
penggunaannya untuk pesawat terbang. Avtur tidak diambil untuk produk blending
untuk menjaga kualitas yang mengacu pada standar internasional. Parameter yang harus
diperhatikan dalam penentuan kualitas avtur adalah titik asap, titik tuang dan turbinitas.
Spesifikasi produk avtur disajikan pada tabel 3.19 berikut.
Tabel 3.19 Spesifikasi Produk Avtur
1. Density at 15˚C kg/m3 ASTM D-1298 775 840
Cu. Strip. Corrosion 3

2. ASTM D-130 - No.1
hrs/ 50˚C
3. Flash Point Abel ˚C IP-170 38 -

4. Freezing Point ˚C IP-16 - -47
5. Aromatic Content % vol ASTM D-1319 - 25
6. Mercaptan Sulphur % wt ASTM D-3227 - 0,003
7. Sulphur Content % wt ASTM D-1266 - -
mg/100
mL
mg
9. Total Acidity IP-273 - 7
KOH/g
10. Smoke Point mm ASTM D-1322 25 0,015
11. Specific Energy MJ/kg 42,8 -
12. Viscosity at -20˚C mm2/sec ASTM D-445 - -
13. Therrmal Stability ASTM D 3241 - 8
14. Tube Rating Visual Less than 3
15. Pressure Differential mmHg - 25

3.3.9. LSWR
Low Sulphur Wax Residue merupakan salah satu produk yang diekspor,
terutama ke Jepang. Produk ini merupakan campuran dari 63% short residu,25-35%
ADO dan 2% kerosin. Spesifikasi LSWR dapat dilihat pada tabel 3.20 berikut.
Tabel 3.20 Spesifikasi Produk LSWR
No. Analisa Satuan Metode Spesifikasi

1. Sg at 60/60˚F ASTM D 1298 0,7715
2. CU. Strip Corrosion - ASTM D-130 No. 1
3. Flash Point Abel ˚F ASTM D-93 84
4. Aromatic Content % vol ASTM D-1319 5,5
5. Doctor Test - ASTM D-4952 Negative
6. Colour Saybolt - ASTM D-156 +30
7. Aniline Point ˚F ASTM D-611 150
3.3.10. Marine Gas Oil (MGO)

Marine Gas Oil dihasilkan dari fraksi Light Gas Oil CDU V. MGO digunakan
sebagai bahan bakar kapal laut, juga diekspor ke negara- negara bermusim dingin,
karena sifat bahan bakar ini memiliki pout point yang rendah, maksimal -6˚C.
Spesifikasi MGO dapat dilihat pada tabel 3.21.
Tabel 3.21 Spesifikasi Produk Marine Gas Oil (MGO)
No. Analisa Satuan Metode Spesifikasi

1. Density at 15˚C kg/m3 ASTM D 1298 865 max
2. Flash Point PMcc ˚C ASTM D-93 60 min
3. Viscosity Kin at 40˚C cSt ASTM D-445 1,5-4,5
4. Pour Point ˚C ASTM D-97 -6 Max
5. Sulphur Content % wt ASTM D-2622 0,35 Max
6. Water Content % v/v ASTM D-95 0,35 Max
7. CCR on 10% vol.Res % wt ASTM D-189 0,1 Max
8. Ash Content % wt ASTM D-482 0,01 Max
9. Cetane Index ASTM D-4737 37 Min
10. Cetane Number ASTM D-613 40 Min
3.4. Utilitas dan Pengolahan Limbah
3.5.1. Utilitas
Utilitas dari Kilang Pertamina RU V Balikpapan merupakan sarana penunjang
berupa air, steam, listrik, udara dan gas inert yang sangat penting untuk berlangsungnya
proses produksi. Air dapat digunakan sebagai air proses, air penunjang dan air untuk
perumahan. Steam dapat digunakan sebagai pemanas dan pembangkit tenaga listrik.
Listrik digunakan untuk operasional serta instrumentasi kilang. Bahan bakar digunakan
sebagai pemanas baik berupa boiler ataupun heater dalam furnace. Udara digunakan
sebagai udara proses ataupun pendinginan. Gas inert digunakan sebagai gas operasional.
Tugas dan tanggung jawab bagian Utilities adalah:
1. Memberikan pelayanan pasokan steam untuk kebutuhan operasional kilang,

kebutuhan listrik untuk kebutuhan operasional kilang dan perumahan komplek,
pasokan air bersih untuk kebutuhan operasional kilang dan perumahan komplek
serta kebutuhan air pendingin.
2. Mengamankan dan menjaga kesinambungan proses produksi BBM dan non

BBM dari kilang dengan memberikan sumber tenaga yang handal.
3. Melaksanakan kegiatan operasional kilang berorientasi pada aspek safety, aspek

reliability, aspek efisiensi biaya serta turut mengembangkan organizational
capability dan kompetensi pekerja.
Adapun sarana-sarana utilitas Kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) RU V

Balikpapan adalah sebagai berikut:
1. Sea Water Desalination (SWD)
2. Fuel System
3. Cooling water system
4. Penyediaan air utilitas / air tawar
5. Air plant
6. Nitrogen plant
7. Electrochlorination plant
8. Steam system
9. Penyediaan listrik
3.5.1.1. Sistem Air

Secara keseluruhan, sistem distribusi air di PERTAMINA RU V digambarkan
pada gambar 3.17.
Gambar 3.17 Distribusi Air di PERTAMINA RU V
3.5.1.2. Sistem Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk keperluan pemanasan dan pembangkitan
steam adalah flue gas dan fuel oil. Agar efektif dan efisien, kedua jenis bahan bakar
tersebut digunakan secara bersamaan. Flue gas digunakan karena exhaust gas yang
dihasilkan lebih bersih dan ramah lingkungan dibandingkan dengan fuel oil. Fuel oil
digunakan dengan tujuan untuk mengurangi pemakaian flue gas yang sebagian besar
masih impor dari Unocal dan VICO. Flue gas biasanya dugunakan sebagai bahan bakar
Charge Heater dan Incinerator sedangkan fuel oil digunakan di steam generator/boiler,
serta di dapur (charge heater).
3.5.2. Pengolahan Limbah

Dalam melaksanakan kegiatan pengolahan minyak, kilang PT. PERTAMINA
(Persero) RU V Balikpapan juga menghasilkan limbah baik berupa padatan, cairan,
ataupun gas. Buangan limbah industri ini bersifat terus-menerus sehingga jika tidak
dikendalikan akan terakumulasi dan suatu saat tidak akan dapat dikendalikan.
Untuk mengatasi dampak operasional PT. PERTAMINA (Persero) RU V

Balikpapan terhadap kelestarian lingkungan, PT. PERTAMINA (Persero) RU V
Balikpapan dalam kegiatan operasional maupun rencana pengembangan kilang telah
melaksanakan studi Analisis Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL) lengkap
dengan RPL dan RKL dan telah disetujui oleh Badan Pengendalian Dampak
Lingkungan Pusat (BAPEDAL).
Kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan terletak di tepi teluk

Balikpapan sehingga harus ada tindakan untuk mencegah pencemaran lingkungan laut.
Semua air buangan dari Kilang Balikpapan I dan kilang Balikpapan II diproses dalam
unit pengolahan air limbah. Hal itu bertujuan agar limbah yang dibuang tidak
membahayakan lingkungan perairan.
3.2.1.1. Pengoalahan Limbah Gas

Dalam usaha untuk meminimalisasi pencemaran lingkungan oleh limbah gas,
kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dilengkapi dengan fasilitas
sebagai berikut:
1. LPGplant, selain bertujuan sebagai unit produksi, plant ini juga berfungsiuntuk
menekan terbuangnya gas-gas naphta.
2. Incinerator, berfungsi untuk membakar gas-gas yang diperkirakan beracun,

sebelum dibuang ke udara.
3. Stack, berfungsi sebagai pembuang hasil-hasil dan sisa-sisa pembakaran.

Buangan stack mengandung CO2, asap, dan abu. Desain stack dibuat cukup
tinggi agar polutan yang terbuang dapat bercampur dengan udara bebas dan
polusi panasnya tidak membahayakan kilang.
4. Flare, berfungsi untuk membakar gas-gas berlebih dari kilang. Desain flare
dibuat cukup tinggi untuk memperkecil pencemaran gas hidrokarbon ke udara.
5. Fuel gas system, berfungsi untuk memperkecil jumlah gas buangan dengan
menyalurkan gas-gas dari kilang dan juga dari lapangan (Unocal dan Vico) serta
liquid-liquid yang mudah menguap (LPG) ke kilang. Gas tersebut
didistribusikan sebagai fuel gas ke furnace dan boiler.
6. Flare Gas Recovery System, gas buang (off gas) yang akan dibakar di flare
direcovery menghasilkan Fuel Gas dan LPG Component sehingga pencemaran
lingkungan dapat dikurangi.
3.2.1.2. Pengolahan Limbah Cair

Dalam usaha untuk melestarikan lingkungan air dan perairan, usaha-usaha yang
dilakukan sebagai berikut:
1. Recovery air tawar.
2. Kondensat yang diperoleh dari kondensor dan exhaust pompa turbin ditampung
dan direcovery sebagai boiler feed water.
3. Air proses atau air bekas pabrik dialirkan ke sour water stripper plant dan
produknya dimanfaatkan kembali untuk proses.
Dalam usaha untuk meminimalisasi pencemaran lingkungan oleh limbah cair,

usaha-usaha yang dilakukan sebagai berikut:
1. Memisahkan saluran oil water dan storm water (air hujan).
2. Me-recoveryslopoil yang tertampung dalam oil catcher separator dan EWTP.

Menekan sekecil mungkin kandungan-kandungan polutan dalam effluent water.
3. Melakukan analisis secara berkala terhadap effluent water dari EWTP yang
meliputi analisis pH, suspended solid, amoniak, nitrogen, dissolved oxygen,
COD, BOD, sludge volume index, NaOH strength,MSG, phenol, sulphides,
chloride, oil content, settled volume, dan mixed liquor.
4. Limbah bekas laboratorium yang tidak berbahaya jangan dibuang, melainkan

ditampung dan disimpan hingga ikut bersama aliran dalam oil catcher maupun
EWTP.
Unit-unit pengolahan limbah cair yang ada di kilang PT. PERTAMINA

(Persero) RU V Balikpapan adalah :
1. Oil catcher
Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak yang ada di limbah cair dengan
prinsip gravitasi. Sedimen kasar akan mengendap di dasar oil catcher, sedangkan
minyak mengapung. Minyak tersebut ditangkap dengan oil skimmer dan dikirim ke
tangki slop oil. Air yang telah bersih dibuang ke outlet.
2. Corrugated Plat Interceptor (CPI)

CPI dapat memperluas kemampuan pemisahan secara gravitasi, dengan cara
memperluas permukaan menjadi vertikal miring dan dapat memisahkan partikel di
bawah 150 mikron. Lempengan pada CPI diletakkan miring sehingga butiran minyak
yang terkumpul di bawah permukaan lempeng dapat mengumpul lebih lanjut dan
partikel sedimen yang terkumpul pada bagian atas lempeng dapat meluncur ke dasar
separator. Minyak yang berkumpul di permukaan diambil dengan oil skimmer,
sedangkan sludge akan terkumpul pada pit.
3. Sour Water Stripper Unit

Unit ini dirancang untuk menghilangkan H2S dan NH3 dari air bekas yang
berasal dari penyulingan, HCU, dan LPG recovery unit. Air hasil olahan tidak boleh
mengandung NH3 lebih dari 100 ppm dan H2S lebih dari 50 ppm. Keadaan tersebut
diperlukan oleh
crude distilling unit untuk melarutkan garam, dan HCU sebagai pencuci, serta
untuk mencegah pengendapan garam pada heat exchanger.
4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)

Unit ini berfungsi untuk mengurangi kandungan minyak dan senyawa berbahaya
lainnya sampai batas aman untuk dialirkan ke laut.
Air limbah dari kilang lama, wax plant dan crude desalter masuk ke stilling zone
untuk memisahkan minyak dengan menggunakan oil skimmer dan buffle. Self cleaning
wax screen pada bagian atas stilling zone akan menangkap wax. Minyak dialirkan ke
recover slop sump, lumpur yang mengendap dialirkan melalui empat buah sludge
removal pipe, sedangkan airnya dialirkan ke gravity separator.
Gravity separator dan scrapper yang bergerak kontinyu akan memisahkan
minyak dengan sludge. Dalam gravity separator, 85-92 % minyak yang terkandung
dalam limbah dapat diipisahkan. Air yang rendah kadar minyaknya dikirim ke
equalization basin. Air diaduk dengan udara bertekanan di dalam kolam ini untuk
mencegah perubahan komposisi yang drastis.
Dalam tangki koagulan ditambahkan alum dan anion primer untuk

mengkoagulasikan partikel. Gumpalan partikel yang terbentuk dipisahkan secara flotasi
dalam dissolved air flotator (DAF) dengan menginjeksikan air yang telah dijenuhkan
dengan udara. Gumpalan akan terangkat bersama udara membentuk busa di permukaan.
Busa tersebut dikumpulkan dan dibuang ke DAF scum pump oleh beberapa scrapper
yang terpasang di dasar kolam. Air yang jenuh dengan udara diperoleh dengan
mengeluarkan sebagian air dasar kolam dan diinjeksikan udara bertekanan lalu
ditampung dalam DAF.
Setelah melalui DAF, aliran menuju bioaeration basin untuk menurunkan BOD
limbah dengan bantuan mikroorganisme. Secara berkala asam phosphate, urea, dan
biological sludge clarifier dari sePT.ic tank ditambahkan. Kemudian limbah dialirkan
ke biological sludge clarifier untuk dipisahkan antara biological sludge dan air. Busa
yang terbentuk di permukaan dipisahkan dengan scump scrapper, sedangkan biological
sludge di dasar kolam dipisahkan dengan sludge scrapper. Lumpur di dasar kolam
didorong ke dalam internalsludge hopper yang kemudian dipompa kembali ke
bioaeration basin.
5. Proses Slops Oil

Minyak dari refinery waste stilling zone separator, equalization basin, storm
water stilling zone, CPI separator, dan storm water basin dikumpulkan dalam
recovered slop pump dan temperaturnya dijaga tetap 66oC dengan memakai heater.
Pemanasan yang dilakukan bertujuan untuk memudahkan pemisahan antara minyak
dengan air yang terbawa ke recovered slop pump. Minyak dipompakan ke slop oil tank,
sedangkan airnya dikembalikan lagi ke refinery water stilling zone atau CPI separator.
3.2.1.3. Pengalahan Limbah Padat
Pencemaran lingkungan darat kilang Balikpapan relatif kecil dan tidak
berbahaya. Sampah pabrik bekas proses seperti sludge dari wax plant dibuang di sekitar
flare, sedangkan sampah bekas non proses seperti tanah galian dan lumpur dibuang pada
area pabrik di tempat tertentu. Selain itu, penghijauan juga dilakukan di sekitar pabrik
dan kompleks perumahan.
Lumpur dari DAF, biological clarifier, dan lumpur minyak dari dalam kolam-
kolam pengolahan air limbah dimasukkan ke sludge collector. Bila penggumpalan
lumpur belum memuaskan, lumpur ditambahkan kation polimer dalam centrifuge
dosing tank. Lumpur kemudian dipisahkan dari air pada sludge centrifuge. Airnya
dialirkan ke centrifuge drain pump dan dikembalikan ke equalization basin, sedangkan
lumpurnya diangkut ke centrifuge cake hopper. Secara berkala cake dalam centrifuge
cake hopper dikeluarkan dan diangkut untuk dibuang.
3.5. Analisa Laboratorium

Laboratorium merupakan salah satu sarana penunjang di Unit Pengolahan V
Pertamina Balikpapan ini. Keberadaan laboratorium sangat penting, karena merupakan
bagian yang melaksanakan pengendalian mutu pada bahan baku, barang setengah jadi
(intermediate) dan barang jadi. Pengakuan standar internasional telah didapatkan dari
ISO 17025 pada tahun 1998 di RU V Balikpapan terdiri dari 3 Laboratorium utama,
yaitu: Laboratorium Evaluasi Crude Oil, Produksi Cair dan Produksi Gas.
3.6.1. Laboratorium Evaluasi Crude Oil

Laboratorium Evaluasi Crude Oil mempunyai tanggung jawab terhadap hal-hal
antara lain sebagai berikut:
 Penelitian
 Pengembangan metode dan keahlian
 Maintanance (perawatan)
 Evaluasi Crude
 Pemeriksaan angka oktan bensin
 Pemeriksaan angka cetan solar
3.6.2. Laboratorium Produk Cair
Laboratorium ini bertugas memeriksa sifat-sifat fisis bahan baku, produk
setengah jadi dan produk akhir yang fasenya adalah cair. Misalnya bensin, avtur,
kerosene, fuel oil, dan LSWR pada saat dihasilkan di tangki penyimpanan dan saat di
kapal. Pemeriksaan sampel dari dalam kilang dilakukan tiap 8 jam sekali dan sehari
sekali pada kapal, agar terjamin bahwa bahan yang diterima dan dikirim benar-benar
memenuhi spesifikasi yang diharapkan. Sifat atau karakteristik yang diperiksa adalah:
Spesific Gravity ASTM-D1298, Reid Vapor Pressure (ASTM-D 323-79), Distilasi
ASTM (ASTM C 86-79), titik nyala / flash Point (ASTM D 9278 dan D 93-80), analisa
warna (ASTM D 156-64 dan D 1500-64), pemeriksaan viskositas (ASTM D 455-79),
titik asap / (IP 57/55), Conradson Carbon Residue (ASTM 189-76), titik tuang / pour
point (ASTM D 97-66), dan lain-lain.
3.6.3. Laboratorium Produk Gas

Tugas dari laboratorium ini adalah memeriksa bahan baku, produk tengah yang
digunakan lagi dalam proses dan produk akhir fase gas, serta pengujian bahan kimia
baru yang akan diterima oleh PERTAMINA. Sifat fisis yang diuji hanya specific gravity
dan RVP saja.
1. Komposisi LPG (ASTM D 2163-77)
Komposisi LPG diperiksa setiap hari dengan Gas Chromatography. LPG

dipisahkan secara fisik dengan chromatogram 4 kolom. Chromatography Gas ini
bekerja dengan sistem komputer, kondisi sudah diset sesuai dengan kemampuan alat,
sehingga jika
digunakan tidak pada kondisi tersebut maka monitor akan menunjukkan angka
pengukuran yang tidak menentu. Perlu diperhatikan juga bahwa sample harus dalam
keadaan kering, karena alat ini tidak mau bekerja untuk sample basah.
2. Komposisi Natural Gas (ASTM D 1945-64)
Alat dan cara kerja dari pemeriksaan gas sama dengan pemeriksaan komposisi
pada LPG. Beda hanya pada jumlah kolom yang digunakan, Gas Chromatography
untuk memeriksa komposisi natural gas terdiri dari 3 kolom, yaitu Long Partition
Coloumn (Hexametyl Phosphoramide Coloumn), Sort Partition (Diisodecyl Phtalate
Dimethylsulfolane Coloumn), dan Adsorption Coloumn (silicone 200/500 Coloumn).
3. Cooper Strip Corrotion (ASTM D 1838-74)
Pengujian Cooper Strip Corrotion pada gas dilakukan sama dengan yang
dilakukan pada fase cair (ASTM D 130-80), hanya fase gas harus diubah dulu menjadi
fase cair.
4. Kadar CO2 dan CO
Pengujian ini menggunakan alat Dragerwerk, yaitu semacam pipet berskala

yang didalamnya terdapat susunan absorben. Sampel gas dihisap ke dalam kotak
sample, pipet pengukur ujungnya dipecah dulu, lalu ujungnya dimasukkan kedalam
kotak. Katup yang menghubungkan gas dan pipet dibuha sehingga gas dapat diserap
oleh pipet absorben. Perubahan warna yang terjadi dan skala diamati.
5. Spesific Gravity (ASTM D 1298)
Pengujian ini menggunakan Spesific Gravity Shilling dengan Closed

Hydrometer. Cara pemeriksaan sama dengan pada fase cair, hanya LPG perlu diubah
fasenya menjadi cair, maka digunakan alat yang tertutup.
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1. Kesimpulan
Berdasarkan pelaksanaan kerja praktik di PT Pertamina (Persero) RU V di
Balikpapan, dapat disimpulkan bahwa:
1. PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan memiliki kapasitas 260 MBSD.

Pada RU V Balikpapan terbagi menjadi Kilang Balikpapan I yang memiliki
kapasitas 60 MBSD dan Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD.
2. Produk jadi yang dihasilkan oleh Kilang Balikpapan dapat dibagi menjadi
tiga, yaitu:
a. Bahan Bakar Minyak (BBM): premium, kerosin, solar (Industrial Diesel
Oil/ IDO dan Automotive Diesel Oil/ ADO), dan Industrial Fuel Oil (IFO).
b. Non Bahan Bakar Minyak (NBBM): LPG, naphta, NBF, MGO-5, SF-05,
LAWS-05 dan Low Sulphur Waxy Residue (LSWR).
c. Bahan Bakar Khusus (BBK): pertalite, pertamax, pertadex dan avtur.
3. Kilang Balikpapan I terdiri dari lima unit operasi antara lain:
a. Crude Distilation Unit V (CDU V)
b. High Vacuum Unit III (HVU III)
c. Dehydration Plant (DHP)
d. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
4. Kilang Balikpapan II terdiri dari 2 kompleks operasi, yaitu HSC
(Hydroskimming Complex) dan HCC (Hydrocracking Complex).
 Hydroskimming Complex terdiri dari 6 plant yaitu :
Plant 1 : Crude Distilling Unit IV (CDU IV)
Plant 4 : Naphta Hydrotreater Unit
Plant 5: Platforming Unit
Plant 6: LPG Recovery Unit
Plant 7: Sour Water Stripping Unit
Plant 9: LPG Treater Unit
 Hydrocracking Complex terdiri dari 6 plant yaitu :

Plant 2 : High Vacuum Unit II (HVU II)
Plant 3 : Hydrocracker Unibon (HCU) Unit
Plant 8 : Hydrogen Plant
Plant 17 : Sour Water Stripper (SWS)
Plant 19 : Flare Gas Recovery Plant
Plant 38 : Hydrogen Recovery Unit
4.2. Saran
1. Etos Kerja yang ditunjukkan karyawan pada umumnya sangat baik, agar
selalu dipertahankan dan ditingkatkan .
2. Diharapkan mahasiswa/mahasiswi yang mengikuti kegiatan Kerja Praktek di

PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dapat mempersiapkan segala
syarat yang diberikan oleh Pertamina dan mematuhi peraturan yang ada serta
ada baiknya untuk aktif dalam mencari informasi terkait proses operasi di
ruang RPPK.
DAFTAR PUSTAKA
Becthel Great Britain Ltd. 1983. Operating Manual Utilities. London.
Eka, Wahyuni. 2016. Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA (Persero) RU V

BALIKPAPAN. Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya.
Erlinda, Grace. 2016. Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA (Persero) RU V

BALIKPAPAN. Politeknik Negeri Samarinda, Samarinda.
Lubqi, Luqman. 2019. Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA (Persero) RU V

Balikpapan. Politeknik Negeri Samarinda, Samarinda.
Pertamina. “Sejarah Pertamina”. Pertamina.com. https://pertamina.com (Diakses Maret

29, 2020)
Ramadhan, Tiara Rizky. 2018. Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA (Persero) RU
V Balikpapan. Politeknik Negeri Samarinda, Samarinda.
Wardhani, Annisa Trimukti. 2017. Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA (Persero)
RU V BALIKPAPAN. Politeknik Negeri Samarinda, Samarinda.

Laporan Umum KP Rezza Short

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum KP Rezza Short

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN MAGANG INDUSTRI

TAHUN AKADEMIK 2020/2021

Laporan Magang Industri Ini

Jurusan : Teknik Kimia

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

NAMA : MOHAMMAD REZZA PACHRURAZI

JURUSAN TEKNIK KIMIA

OPTIMASI KOLOM DEBUTANIZER C-3-14 DI UNIT HYDROCRACKER

NAMA : MOHAMMAD REZZA PACHRURAZI

Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan

Ketua Program Studi, Pembimbing

Irmawati Syahrir S.T., M.T. Irmawati Syahrir, S.T., M.T.

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Dedy Irawan, S.T., M.T

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V

Periode: 1 Maret – 30 April

Telah disahkan dan disetujui pada :

Pembimbing Kerja Lead of Process Engineer

Oky Adi Purnomo Yusuf Mansyur

Penulis menyadari bahwa selama pelaksanaan Kerja Praktik dan Penyusunan

1. Seluruh keluarga yang selalu mendukung dan mendoakan, sehingga kerja

Balikpapan, Mei 2020

1.1. Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero)....................................................1

1.2. Deskripsi Umum Proses....................................................................................4

1.3. Tujuan Kerja Praktek.........................................................................................4

1.4. Ruang Lingkup..................................................................................................5

BAB II TATA LETAK PABRIK, DAN STUKTUR ORGANISASI..........................6

2.1. Tata Letak Pabrik..............................................................................................6

2.2. Struktur Organisasi............................................................................................8

2.2.1. Operation and Manufacturing Function......................................................8

3.2.1.1. Production Function.............................................................................8

3.2.1.2. Refinery Planning and Optimization Function..................................10

2.2.2. Maintenance Planning & Support Function..............................................11

2.2.3. Maintenance Execution Function..............................................................11

2.2.4. Engineering and Development..................................................................11

2.2.4.1. Process Engineering Section..............................................................11

2.2.4.2. Facility Engineering Section..............................................................12

2.2.4.3. Project Engineering Section...............................................................12

2.2.5. Quality Management Section....................................................................13

2.2.6. Reliability Function...................................................................................13

2.2.7. Procurement Function...............................................................................13

2.2.8. Health, Safety, Environment Function......................................................13

2.2.9. General Affairs Function...........................................................................14

2.2.10. Human Resource Area/Business partner Function................................14

2.2.11. Fungsi keuangan....................................................................................14

2.2.12. Information Technology........................................................................14

2.2.13. OPI Function..........................................................................................14

BAB III TINJAUAN PUSTAKA.................................................................................16

3.1.1. Bahan Baku...............................................................................................16

3.1.2. Bahan Penunjang.......................................................................................17

3.2. Sistem Pemroses dan instrumentasi.................................................................18

3.2.1. Kilang Balikpapan I...................................................................................19

3.2.1.1. Crude Distilation Unit V (CDU V)....................................................20

3.2.1.2. High VacuumUnit III (HVU III)........................................................23

3.2.1.3. Dehydtration Plant (DHP)..................................................................25

3.2.1.4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)...........................................26

3.2.2. Kilang Balikpapan II.................................................................................28

3.2.2.1. Hydroskimming Complex (HSC)......................................................29

3.2.2.1.1. Crude Distilling Unit (CDU) IV-Plant 1.......................................30

3.2.2.1.2. Naptha Hydrotreater (NHT)-Plant 4.............................................32

3.2.2.1.3. Platformer Unit-Plant 5.................................................................33

3.2.2.1.4. LPG Recovery Unit-Plant 6..........................................................34

3.2.2.1.6. Sour Water Stripper -Plant 7.........................................................36