BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Hydrocracker Unibon Unit (HCU) adalah unit yang bertujuan untuk
memaksimalkan produk diesel dari HVGO. HCU salah satu unit operasi yang berada di
bawah naungan bagian HCC (Hydrocracking Complex), tepatnya di daerah kilang
balikpapan II, HCU mempunyai 2 train dengan kapasitas masing-masing 27,5 MBSD.

HCU ini berfungsi untuk mengolah fraksi berat HVGO yang diproduksi oleh
HVU II (plant 2) dan sedikit umpan HVGO dari HVU III, HVGO diolah menjadi
produk yang lebih bernilai ekonomis.

Unit HCU terdiri dari dua section, yang pertama yaitu reactor section terdiri dari
dua fresh feed reactor C-3-03 dan C-3-04 dan satu recycle feed reactor C-3-05.
Prosesnya adalah reaksi hydrocracking, yaitu reaksi perengkahan hydrocarbon rantai
Panjang menjadi rantai yang lebih pendek diikuti dengan reaksi subtitusi gas hydrogen,
gas hydrogen berasal dari unit hydrogen plant dan unit platformer.

Hydrocarbon rantai pendek seperti naphtha, kerosene, dan diesel, selanjutnya

dipisahkan pada fractionation section yang terdiri dari beberapa kolom distilasi, salah
satunya yaitu kolom debutanizer C-3-14

debutanizer yaitu kolom yang berfungsi untuk memisahkan komponen-

komponen hidrokarbon ringan menjadi produk atas C3 (propane) dan C4 (butane) dan
produk bawah hidrokarbon berat C5+. Pada PT. Pertamina RU V Balikpapan, Kolom
debutanizer terdiri dari 30 tray yang beroperasi pada tekanan 14,5 kg/cm2g. Kolom
dipanaskan oleh cairan bottom yang disirkulasi lewat Debutanizer Reboiler Heater.
Debutanizer sendiri berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi ringan (produk atas)
berupa propabutana serta sekitar 20%nya adalah etana dan fraksi ringan lainnya. Produk
atas ini kemudian dipompakan menuju LPG Recovery Unit. Produk bawah kolom
debutanizer akan menjadi umpan pada kolom fractionator C-3-16

Masing-masing kolom distilasi di operasikan dengan kondisi yang berbeda-beda.

Setelah dioperasikan selama ± 40 tahun, dilihat dari data lapangan dan control room,
alat instrumentasi (flow meter) menunjukkan ketidak akuratan yang menyebabkan tidak
akuratnya kondisi operasi yang berdampak pada pengaturan kondisi unit dan optimasi
proses. Oleh sebab itu di perlukan evaluasi dan optimasi kinerja kolom debutanizer unit
HCU plant 3 untuk mengetahui kondisi operasi optimum dengan menggunakan
software simulasi Hysys (Hyphothetical System).

1.2. Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk evaluasi kinerja kolom debuthanizer
pada plant 3 unit HC-Unibon PT. PERTAMINA (Persero) RU V dengan
mengoptimalkan kondisi operasi dan jumlah tray secara simulasi dengan software
Hysys (Hyphothetical System) sehingga dapat diketahui keadaan optimal kolom
tersebut.

1.3. Ruang lingkup dan Batasan Masalah

Ruang lingkup masalah tugas khusus pada laporan Kerja Praktek ini adalah
dibatasi pada evaluasi efisiensi kolom berdasarkan keadaan aktual kolom debutanizer
(C3-14) pada plant 3 HC-Unibon dengan menggunakan simulasi Hysys.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Dalam industri perminyakan khususnya di Pertamina distilasi merupakan proses

yang sangat penting dalam kilang minyak, dimana pada proses ini tidak terjadi reaksi
kimia, tetapi hanya proses pemisahan komponen-komponen berdasarkan perbedaan titik
didih dan daya volatilitas saja yang terjadi (perubahan secara fisik). Ada beberapa faktor
yang dapat mempengaruhi perubahan fisik tersebut yaitu temperatur dan tekanan. Panas
yang dikaitkan dengan perubahan wujud ada dua, yaitu:

a. Panas sensibel, yaitu panas yang dapat diukur dengan termometer, dan
merupakan panas untuk menaikkan suhu zat sampai mencapai titik didihnya.
b. Panas laten, yaitu panas yang diserap untuk mengubah wujud zat dan tidak
mengubah suhu. Panas laten diserap oleh tiap molekul ketika zat berubah dari
fasa cair ke fasa uap.

Ada dua jenis tekanan yang penting untuk proses distilasi, yaitu:

a. Tekanan uap, yaitu tekanan oleh molekul uap ketika melepaskan diri dari
permukaan suatu cairan. Tekanan uap dihasilkan oleh molekul-molekul yang
meninggalkan suatu cairan dan tekanan uap suatu cairan adalah tekanan yang
ditimbulkan oleh molekul-molekul uap yang lepas.
b. Tekanan ekstern, yaitu tekanan yang diakibatkan oleh atmosfer terhadap zat,
sehingga sering disebut dengan tekanan atmosfer atau udara.

2.1. Pembagian Distilasi

Proses distilasi dapat dikelompokkan menjadi beberapa kategori, yaitu :

1. Berdasarkan komposisi sistem

Berdasarkan komponen kimia yang ada dalam campuran, distilasi terbagi

menjadi distilasi dua komponen (binary distillation) dan distilasi banyak komponen
(multicomponent distillation) (Coulson, 1983).

2. Berdasarkan cara proses

Distilasi terjadi dengan dua cara, yaitu :

 a. Continuous distillation, terjadi ketika umpan yang dimasukkan ke dalam
kolom dan produk diambil pada waktu yang sama, dan umpan yang
dimasukkan lebih dari satu kali (Coulson, 1983).
b. Distilasi batch (batch distillation). Sedangkan distilasi batch terjadi ketika
umpan yang masuk dan produk yang diambil tidak sama tiap waktu dan
umpan dimasukkan hanya satu kali (Coulson, 1983).
3. Berdasarkan tekanan operasinya, distilasi dapat digolongkan menjadi:

a. Distilasi atmosferik, yaitu distilasi pada tekanan udara atau atmosferik.

b. Distilasi vakum, yaitu distilasi yang beroperasi pada teknan vakum

(dibawah tekanan atmosferik) untuk menurunkan titik didih.

c. Distilasi bertekanan, yaitu distilasi yang beroperasi pada tekanan di atas

tekanan atmosferik untuk menaikkan titik didih.

4. Berdasarkan tipe peralatan

Peralatan distilasi terdiri dari dua macam kategori, yaitu:

a. Tray, yaitu yang memaksa uap yang naik agar menggelembung melalui sebuah
lubang penurunan cairan. Tipe ini dibagi menjadi dua macam kolom yang sering
dipakai, yaitu:

1. Bubble cap tray yaitu tray dengan sejumlah lubang yang dipasangi dengan
riser dimana uap dari tray dibawah dapat melewatinya. Tiap-tiap riser ditutup
dengan sebuah bubble cap (Coulson, 1983).

2. Perforated tray atau sieve tray adalah bubble cap tray yang diganti dengan
lubang-lubang kecil. Semakin kecil lubangnya, maka kontak uap cairan akan
semakin baik (Coulson, 1983).

b. Packing, yaitu kolom distilasi yang diisi dengan bahan isian untuk menciptakan
suatu permukaan untuk cairan agar dapat menyebar. Lapisan film tipis cairan
mempunyai luas permukaan yang besar untuk transfer massa antara cairan dan
uap.
2.2. Metode Distilasi
Terdapat dua metode distilasi yang sering digunakan dalam industri. Metode
yang pertama berdasarkan pada pembuatan uap dengan mendidihkan campuran zat cair
yang akan dipisahkan komponennya dan kemudian uap ini dipisahkan langsung dengan
liquidnya dan dikondensasi tanpa memberi kesempatan adanya kontak antara distilat
dengan uap yang baru terbentuk. Sehingga tidak terjadi refluks. Yang termasuk dalam
metode ini adalah equilibrium (flash) distillation dan differential distillation.

Metode yang kedua berdasarkan pada pembentukan uap dan kemudian uap ini
dikondensasi, setelah itu sebagian dari distilat dikembalikan hingga terjadi kontak
antara distilat tersebut dengan uap yang baru terbentuk. Yang termasuk dalam metode
ini adalah rectification distillation (Geankoplis, 1993).

2.3. Proses Distilasi

Pada proses distilasi, campuran yang akan dipisahkan mula-mula ditampung di
dalam tangki umpan, kemudian pompa umpan mengalirkannya melalui pemanas awal
(preheater) dimana campuran itu dipanaskan. Campuran yang dipanaskan memasuki
menara melalui valve ke dalam flash zone sesuai dengan kondisi kesetimbangannya.
Akibatnya komponen yang lebih ringan bergerak melalui tray menara sebagai uap dan
komponen yang lebih berat turun melalui tray menara sebagai cairan.

Bagian menara distilasi di atas tray umpan disebut bagian fraksinasi atau
rektifikasi. Dibagian inilah kandungan komponen yang lebih ringan ditingkatkan,
kemudian akan dikondensasikan menjadi cairan kembali melalui kondensor. Sebagian
dari produk atas diambil sebagai distilat dan sebagian lagi dipompakan kembali ke
dalam menara sebagai refluks. Sedangkan komponen yang tidak dapat mengembun
dapat juga diambil sebagai produk.

Bagian menara di bawah tray umpan disebut sebagai bagian stripping, disini
cairan yang mengalir ke bawah di ambil komponen ringannya ketika bersentuhan
dengan uap dan cairan yang lebih panas pada masing-masing tray yang lebih bawah.
Karena pada tiap tray yang dilalui cairan ketika mengalir ke bawah lebih panas dari
pada tray di atasnya, komponen ringan cairan itu akan menguap sementara yang lebih
berat terus mengalir ke bawah. Ketika cairan meninggalkan dasar menara, sebagian
akan ditarik keluar sebagai produk bawah dan sebagian dikembalikan ke menara setelah
terlebih dahulu diuapkan oleh reboiler.

Pada setiap tray, uap terpisah dari campuran yang mendidih dan naik melalui
lubang-lubang pada tray yang diatasnya. Lubang-lubang ini dipasangi pipa yang disebut
riser dan di atasnya dipasang bubble cap untuk memaksa uap yang naik mengelembung
melalui cairan yang terkondensasi pada tray diatasnya. Pada setiap tray banyak terdapat
riser dan bubble cap, sehingga uap yang naik bersentuhan secara maksimal dengan
cairan. Dengan demikian terjadi perpindahan panas dan massa secara maksimal.

2.4. Refluxing dan Reboiling

Karena kerjanya yang tidak benar-benar sempurna, menara distilasi tidak
menghasilkan produk bawah dan atas yang murni. Produk atas masih mengandung
sedikit produk bawah yang teruapkan, dan produk bawah masih mengandung sedikit
produk atas yang terkondensasi. Overlap yang terjadi dapat disebabkan karena sulitnya
mengendalikan suhu menara pada kondisi konstan dan campuran yang diumpankan
dapat mengandung produk-produk yang dikehendaki dengan titik didih yang hampir
sama sehingga sulit untuk dipisahkan.

Satu cara untuk menghindari terjadinya overlap pada puncak menara disebut
refluxing. Dimana uap dari puncak menara setelah dikondensasikan oleh kondensor
sebagian menjadi produk. Sedangkan sisanya dipompakan kembali ke dalam tray atas
menara. Cairan yang dimasukkan kembali ini disebut refluks yang menjamin bahwa
tray-tray pada puncak menara memiliki cukup cairan untuk menghasilkan perpindahan
massa yang optimum dari uap yang naik.

Reboiler pada kebanyakan menara juga menyediakan sebagian besar panas yang
diperlukan untuk menjalankan distilasi karena pemanasan awal untuk campuran asal
biasanya tidak cukup berguna untuk menguapkan seluruh komponen ringan di seluruh
menara.

2.5. Lokasi Suhu Yang Kritis

Untuk memelihara jarak didih setiap produk yang dikehendaki, suhu di berbagai
lokasi pada menara distilasi harus dijaga, yaitu pada titik umpan, puncak menara, dasar
menara, dan reboiler. Suhu pada titik umpan menara haruslah merupakan titik didih dari
campuran yang akan dimasukkan ke dalam menara distilasi. Bila suhu pada titik umpan
lebih tinggi dari pada titik didih campuran maka produk yang lebih berat akan menguap
dalam jumlah yang berlebihan sehingga akan bergerak naik ke menara. Namun bila
suhu titik umpan lebih rendah dari titik didih campuran maka akibatnya adalah
sebaliknya.

Suhu pada puncak menara haruslah merupakan dew point dari produk atas,
berapapun tekanan menara itu. Bila suhu puncak menara lebih besar dari dew point
produk atas, maka sebagian produk bawah akan menguap dan menjadi bagian dari
produk atas, bukannya mengalir ke bawah sebagai cairan, dan apabila lebih rendah
maka yang terjadi adalah sebaliknya.

Dengan alasan yang sama, suhu dasar menara haruslah merupakan bubble point
produk bawah, karena apabila rendah maka sebagian dari produk atas tidak akan
teruapkan tetapi terperangkap dalam produk bawah.

Suhu di dalam reboiler harus sama dengan suhu dari produk bawah karena
tujuan dari reboiler adalah untuk menyediakan panas bagi menara untuk menguapkan
semua produk yang lebih ringan dari produk bawah.

2.6. Distilasi Multikomponen

Pada kebanyakan industri, proses distilasi digunakan untuk memisahkan
campuran yang terdiri dari lebih dari dua komponen. Prinsip dalam desain untuk menara
distilasi multikomponen umumnya sama dengan sistem biner, yaitu hanya ada satu
neraca massa untuk tiap komponen dalam campuran. Data kesetimbangan yang ada
digunakan untuk menghitung titik didih dan titik embun. Konsep untuk refluks
minimum dan total refluks juga sama dengan sistem biner.

Jumlah menara distilasi yang dibutuhkan dalam distilasi multikomponen

bergantung pada banyaknya komponen yang terdapat dalam campuran. Sebagai contoh
campuran yang terdiri dari n komponen, maka dibutuhkan menara n-1 fraksinator untuk
pemisahan. Metode perhitungan desain dalam distilasi multikomponen sama halnya
dengan sistem biner, tray ideal diasumsikan dengan stage to stage calculation. Dengan
menggunakan data kesetimbangan yang ada, perhitungan digunakan untuk mendapatkan
titik didih dan komposisi uap dari komposisi cairan yang diberikan, serta mendapatkan
titik embun dan komposisi cairan dari komposisi uap yang diberikan. Perhitungan
desain stage to stage calculation meliputi perhitungan trial and error (Geankoplis, 1993).

2.6.1. Kesetimbangan Distilasi Multikomponen

Kriteria keseimbangan untuk sistem 2 fasa (uap-cair) multikomponen adalah
kesamaan T, P, dan:

ƒVi = ƒLi ...……… (1)

dimana :

ƒVi = yi . φVi . P ...……… (2)

ƒLi = xi .γi .PSATi ...……… (3)

yi γi . P SAT i
K= = ...……… (4)
xi φ V i. P

Sebelum mengaplikasikan EOS (equation of state) untuk menghitung

kesetimbangan gas-cair campuran non-ideal, koefisien fugasitas φi untuk masing-
masing fasa perlu dihitung . Hubungan antara koefisien fugasitas dan volumetric
propertis (R.Smith, 2005), yaitu :

∞
1
ln φi= ∫ ∂ P − RT
RT V ∂ N [( ) ]
V
dV −RT ln Z ...……… (5)

Adapun metode dasar yang digunakan untuk substitusi persamaan tersebut yaitu
RK-Soave equation karena metode ini dianggap paling sesuai untuk fluida sederhana
seperti propane dalam hidrokarbon ringan (Riazi, 1992).

PT a
P= ×
V −b T 1/ 2 V (V + b) ...……… (6)

Dimana :

a = 0.427 R2 Tc2.5 / Pc

b = 0.08664 R Tc/ Pc

P = tekanan
V = volume

Namun kesetimbangan uap dari campuran ideal hidrokarbon dapat dihitung

dengan persamaan Dalton dan Roult:

P = PC1 + PC2 + PC3 + … PCi ...……… (7)

Jika PCi = PoCi XCi , dengan i adalah komponen ke-i, maka persamaan (7) menjadi:

P = PoC1 XC1 + PoC2 XC2 + PoC3 XC3 + …+ PoCi XCi ...……… (8)

Kesetimbangan hidrokarbon dapat dipresentasikan dengan persamaan:

YCi = KCiXCi ...……… (9)

Jika KCi adalah konstanta kesetimbangan vapor–liquid atau koefisien distribusi

komponen i, nilai K tiap komponen dapat ditentukan secara empiris dan tiap K adalah
fungsi temperatur dan tekanan. Untuk hidrokarbon ringan, umumnya K diasumsikan
tidak berfungsi komposisi, yang mana cukup akurat untuk perhitungan perencanaan,
dengan catatan bahwa sistem yang ideal, sehingga:

KCi = POCi / P ...……… (10)

Volatilitas relatif (α) tiap komponen dalam campuran dapat didefinisikan dengan
cara yang sama untuk campuran biner. Jika komponen propana (C3) didefinisikan
sebagai basis komponen dalam campuran maka persamaan menjadi :

αC1 = KC1 / KC3 ; αC2 = KC2 / KC3 ; αC3 = K3 / KC3 =1 ; αCi = KCi / KC3 ...……… (11)

2.6.2. Titik Didih dan Titik Embun

Proses distilasi mencakup kegiatan penguapan dan pengembunan. Penguapan
akan terjadi pada keadaan didihnya. Temperatur dimana cairan akan mendidih disebut
dengan titik didih (boiling point). Suatu cairan akan mendidih bila temperaturnya cukup
tinggi, sehingga tekanan uapnya akan sama dengan tekanan permukaan cair. Jadi
jelaslah bahwa titik didih suatu cairan akan berubah bila tekanan pada permukaan
cairan berubah. Sebaliknya pengembunan terjadi pada keadaan embunnya. Temperatur
dimana terjadinya pengembunan disebut dengan titik embun (dew point) (Geankoplis,
1993).
a. Titik Didih

Pada tekanan tertentu, titik didih atau titik uap campuran beberapa komponen
harus memenuhi Σ yi = 1. Untuk campuran yang terdiri dari komponen A, B, C, dan D
dengan C sebagai basis komponen, maka:

Σ yi = Σ Kixi= KC Σ αixi= 1 ...……… (12)

Dengan trial and error , temperatur diasumsikan dan nilai αi dihitung dari nilai
Ki pada temperatur tersebut. Kemudian nilai KC dihitung dari KC = 1/ Σ(αi xi) Setelah
temperatur akhir diketahui, komposisi uap dapat dihitung dengan persamaan:

yi = αixi/ Σ αixi ...……… (13)

b. Titik Embun

Perhitungan titik embun juga dilakukan dengan trial and error,

Σ xi= Σ (yi/ Ki) = (1/KC) Σ(yi/ αi) = 1 ...……… (14)

Nilai KC dihitung ngan KC = Σ (yi / αi). Setelah temperatur akhir diketahui, komposisi
liquid dapat dihitung dengan persamaan:

xi= (yi/ αi) / Σ (yi/ αi) ...……… (15)

2.6.3. Azeotrope
Azeotrop (constant boiling mixtures) adalah campuran dengan komposisi yang
konstan pada tekanan tertentu. Jika tekanan total diubah, baik titik didih maupun
komposisi azeotrop juga akan berubah. Azeotrop bukan merupakan suatu senyawa pasti
yang komposisinya konstan pada seluruh range temperatur dan tekanan, tetapi
merupakan suatu campuran yang dihasilkan dari interaksi gaya intermolekuler dalam
larutan.(Maron, 1974).

2.6.4. Key Component

Fraksinasi campuran multikomponen dalam menara distilasi hanya mengijinkan
pemisahan diantara dua komponen. Untuk campuran A, B, C, D, dan seterusnya,
pemisahan pada satu menara hanya dapat terjadi antara A dan B, atau B dan C, dan
seterusnya. Komponen yang dipisahkan disebut light key, dimana lebih volatil dan
heavy key. Komponen yang lebih volatil daripada light key disebut light component.
Sedangkan komponen yang kurang volatil daripada heavy key disebut heavy component
(Geankoplis, 1993).

2.6.5. Total Refluks

Pada keadaan total refluks jumlah tray yang diperlukan adalah minimum, tetapi berarti
feed dan kedua produk kolom adalah nol. Artinya seluruh uap yang diembunkan pada
kondensor (total) dikembalikan ke dalam kolom dan seluruh liquid di dasar kolom
diuapkan kembali sementara feed tidak ada yang masuk. Dalam keadaan seperti ini
dapat pula dianggap bahwa keadaan dimana diperlukan reboiler, kondensor, dan
diameter kolom tak terhingga ukurannya.

a. Minimum Tray pada Total Refluks

Pada distilasi multikomponen, nilai minimum tray teoritis (Nm) dapat ditentukan
dengan persamaan Fenske:

X LK X HK

Nm=
log ⁡[ ( )( )
X HK
D
X LK
W]
...……… (16)
log (α L , av)

Nilai rata-rata αL dapat dihitung dari αLD pada top temperatur dan αLW pada bottom
temperatur.

α LKavg =√ α LD . α LW ...……… (17)

b. Distribusi Komponen

Untuk mengetahui apakah non key component terdistribusi atau tidak pada
produk distilat dan bottom dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan Shiras:

X jD . D α j−1 X LD . D α LK . α j X HKD . D
X jF . F α L −1 Z LKF . F α LK −1 Z HK . F
= KD + F ...……… (18)

Dimana untuk (xjD .D) / (xjF . F) < -0,01 atau > 1,01 maka komponen j tidak
terdistribusi dan untuk (xjD .D) / (xjF . F) antara –0,01 dan 0,99 maka komponen j
terdistribusi (Treyball).
 Sedangkan untuk menghitung distribusi dari non key component pada produk
distilat maupun bottom dapat digunakan persamaan Hengstebeck and Gedes:

Log (di/bi) = A + C log αi ...……… (19)

2.6.6. Shortcut Method untuk Minimum Refluks Ratio

Minimum refluks rasio (Rm), adalah rasio refluks yang dibutuhkan pada jumlah
tray yang diperlukan untuk memisahkan key component, atau dapat pula dikatakan
suatu harga refluks rasio dimana pemisahan yang diinginkan diperlukan tray ideal yang
tak terhingga jumlahnya. Jadi dalam hal ini harga aliran uap (V) adalah minimum, yang
berarti ukuran kondensor dan reboiler juga minimum. Untuk menghitung refluks rasio
dapat digunakan metode Underwood’s dengan menggunakan konstanta nilai α rata-rata
dan diasumsikan flowrate konstan pada kedua seksi tower. Dua persamaan yang
digunakan untuk menentukan refluks rasio adalah:

1–q = Σ ((αixiF) / (αi– θ)) ...……… (20)

Rm + 1 = Σ ((αixiD) / (αi– θ)) ...……… (21)

Nilai q merupakan rasio jumlah panas yang dibutuhkan untuk menguapkan 1

mol feed terhadap panas laten penguapan dari feed. Nilai q berbeda untuk setiap kondisi
feed yang masuk. Jika feed masuk pada titik didihnya maka nilai q = 1, jika feed masuk
sebagai uap pada titik embun maka nilai q = 0, untuk cold liquid feed q > 1 dan untuk
superheated vapor q < 0.

Nilai xiD tiap komponen distilat diperkirakan untuk nilai pada refluks minimum.
Perkiraan nilai yang dihasilkan menggunakan persamaan Fenske, sehingga tiap αi akan
bervariasi dengan temperatur, αi rata-rata diperkirakan dengan menggunakan αi pada
temperatur rata-rata antara top dan bottom. Untuk mendapatkan nilai Rm, nilai θ pertama
dihasilkan dengan trial and error. Nilai θ ini berada pada nilai α pada light key dan
heavy key, yaitu 1.Dengan nilai θ ini maka Rm dapat dihasilkan (Geankoplis, 1993).

2.6.7. Shortcut Meghod untuk Menentukan Jumlah Tray pada Refluks Rasio
a. Jumlah Tray Operasional
 Penentuan jumlah tray minimum untuk total refluks dan minimum refluks rasio
biasanya digunakan untuk menentukan range jumlah tray yang diperlukan dan kondisi
aliran. Range ini sangat membantu untuk memilih kondisi operasi dalam perhitungan
desain. Shortcut method yang penting dalam menentukan jumlah tray teoritis yang
dibutuhkan untuk operasi refluks rasio adalah dengan menggunakan korelasi empiris
dari Erbar dan Maddrox. Operasi refluks rasio dikorelasikan dengan minimum refluks
yang didapat dengan menggunakan Underwood’s method, jumlah tray minimum (Nm)
didapat dengan Fenske method dan jumlah tray N pada operasi R (Geankoplis, 1993).

b. Perkiraan Lokasi Feed Tray

Kirkbride menemukan metode untuk memperkirakan jumlah tray teoritis atas

dan bawah feed yang dapat digunakan untuk memperkirakan lokasi feed tray.

Log Ne/NS = 0,206 log [(XHF /XLF) (W/D) (XLW/XHW)2…...(22)

Dimana Ne adalah jumlah stage teoritis di atas feed tray dan NS adalah jumlah
stage teoritis di bawah feed tray.

c. Refluks Optimum dan Refluks Operasi

Pada total refluks diperlukan reboiler, condenser, dan diameter kolom yang
terhingga besarnya, dan ini akan menyebabkan tingginya modal dasar. Demikian pula
bila operasi dilakukan pada refluks minimum, akan diperlukan tray yang terhingga
jumlahnya dan akibatnya modal dasar juga tinggi. Total cost adalah jumlah dari biaya
fixed charges, yang merupakan prsentase dari modal dasar dan biaya operasi, dimana
biaya operasi akan meningkat dengan makin besarnya refluks. Sehingga untuk biaya
operasi yang serendah-rendahnya diperlukan penentuan refluks rasio optimal.
Umumnya refluks rasio operasi/optimum sekitar 1,2 – 1,5 kali refluks minimum
(Geankoplis, 1993).

2.7. Neraca Energi pada Menara Distilasi

Persamaann Umum Neraca Energi:

Rate of energy in – Rate of energi out + Rate of Generation – Rate of Energy consumed
= Rate of Accumulation ....(23) (Coulson, 1989)
Pada proses distilasi, tidak terjadi reaksi sehingga generasi dan energy consumed = 0.
Pada keadaan Steady, tidak ada akumulasi energi. Oleh karena itu, berdasarkan
persamaan umum neraca energi:

Rate of energy in – Rate of energi out +Rate of Generation – Rate of Energy consumed

d
= (energi ) -0 (energi tidak berubah terhadap waktu)……….(24)
dt

Rate of energy in = Rate of energi out ...……… (25)

Input = Reboiler heat input (QR) + Feed sensible heat (HF) ...……… (26)

Output = Condenser cooling (QC) + Top product sensible Heat (HD) + Bottom
product sensible heat (HW) ...……… (27)

Gambar 2.1 Distilasi kolom sederhana dengan 1 umpan, condenser, reboiler.

Neraca Energi Total:

Input = Output
QR+ HF = QC +HD+HW

Neraca energi di sekitar condenser:

input = output

HV = HD +HL + QC

QC = HV - HD - HL

Sehingga:

Neraca energi pada reboiler:

QR = QC + HD + HW - HF

Konsumsi Energi pada menara distilasi merupakan besarnya energi yang dibutuhkan
untuk menjalankan proses pemisahan pada menara distilasi.

Konsumsi energi pada menara distilasi = QR + HF

2.8. Simulator menggunakan Hysys

Perkembangan industri kimia dari hulu dan hilir di Indonesia yang berbasiskan
pada pemanfaatan sumber daya alam minyak dan gas bumi semakin pesat. Hal ini
menyebabkan kebutuhan terhadap perhitungan Heat and Material Balance,
Instrumentasi dan pendukungnya yang dilakukan oleh proses enginer akan semakin
penting. Perhitungan ini diperlukan tidak hanya saat perancangan awal pabrik tetapi
juga pada saat pabrik telah beroperasi. Perhitungan Heat and Material Balance,
Instrumentasi dan pendukungnya harus memiliki tingkat akurasi dan validitas yang
tinggi dan dapat dipertanggung jawabkan. Pesatnya perkembangan teknologi sangat
membantu dalam menyelesaikan problema di atas, terbukti dengan berkembangnya
software-software perancangan sebagai alat bantu perhitungan bagi insinyur kimia.

Hysys adalah program yang dirancang untuk mensimulasikan proses di dalam

suatu pabrik. Dengan menggunakan program ini, perhitungan-perhitungan untuk
mendesain suatu proses yang rumit (karena melibatkan banyak rumus) dan memerlukan
waktu yang lama bila dikerjakan secara manual (by hand) dapat dengan cepat
dilakukan. Hysys sendiri adalah singkatan dari Hyphothetical System (sistem hipotesa).
Simulasi proses artinya membuat suatu proses produksi suatu bahan ke dalam diagram
alir proses (Process Flow Diagram) dan menghitung neraca massa dan neraca
panas/energi pada masing-masing peralatan yang digunakan. Hysys dapat digunakan
untuk merancang beberapa peralatan pada pabrik yang baru atau akan didirikan (sizing)
atau mengevaluasi kinerja suatu peralatan pada pabrik yang sudah ada (rating). Hsysy
memiliki kelebihan daripada program-program simulasi proses lainnya. Program ini
bersifat interaktif karena langsung memberitahukan input apa yang kurang pada saat
penggunanya mendesain suatu proses dan juga langsung memberitahukan apabila ada
kesalahan yang terjadi. Dengan demikian program ini dapat dikatakan user friendly atau
mudah digunakan.

Software ini dikembangkan oleh Aspentech yang semula merupakan Divisi

Pengembangan Teknologi Komersial pada Advanced System for Process Engineering
(ASPEN), yaitu sebuah laboratorium sistem proses tingkat lanjut milik Massachusetts
Institute of Technology (MIT). (Anonim,2012)
BAB III PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS (PERCOBAAN)
3.1. Tahapan Pelaksanaan Tugas Khusus
Pelaksanaan tugas khusus dilakukan di Unit BB Distiller CD&GP pada tanggal 3
s.d 6 Februari 2014.

Dalam pelaksanaan tugas khusus ini, tahap-tahap yang di lakukan untuk

optimasi kolom debutanizer adalah :

1. Studi literatur mengenai proses-proses di unit BB-Distiller terutama di kolom

debutanizer.

2. Mengumpulkan data kolom dan kondisi operasi.

3. Pembuatan simulasi optimasi kolom debutanizer menggunakan program

simulator Hysys dengan basis data kolom dan spesifikasi feed.

4. Menentukan kondisi operasi dengan memperhitungkan kesesuaian spesifikasi

produk hasil simulasi terhadap spesifikasi feed di kolom debutanizer sehingga
didapatkan kondisi operasi dan produk yang sesuai dengan spesifikasi.

5. Pembuatan simulasi untuk menentukan jumlah tray teoritis dengan

menggunakan Unit Operation (Short Cut Distillation) pada simulator Hysys.

6. Menentukan efesiensi tray dengan perbandingan tray aktual dengan tray teoritis

Diagram alir dari keseluruhan pelaksanaan tugas khusus

 Studi Literatur

Pengumpulan data
komdisi operasi

Simulasi kolom
debunazer berdasarkan
kondisi aktual

Simulasi dan optimasi

kolom debutanizer

Pembuatan simulasi
Short Cut Distilation

Menghitung Effisiensi
Tray overall

Validasi data dan hasil

simulasi

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram alir pelaksanaan tugas khusus

 Tabel 3.1 Data Kondisi Operasi Kolom Debuthanizer Unit HCU plant 3

Kondisi Operasi
o
Feed temperature ( C) 177
Feed pressure (kg/cm2g) 14,5
Feed tray 16
Jumlah tray 36 trays (30 sieve tray, 6 traps)
Condensor temperature (oC) 71 - 38
Condensor pressure (kg/cm2g) 14,1
Temperature top kolom (oC) 71
pressure top kolom (kg/cm2g) 14,45
Temperature bottom kolom (oC) 330
Pressure bottom kolom (kg/cm2g) 14,8
Reboiler temperature (oC) 247 – 330
Reboiler pressure (kg/cm2g) 14,9
ΔP reboiler 3

3.2. Rincian Kegiatan

Adapun kegiatan yang dilakukan selama melaksanakan Kerja Praktek di PT
PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong adalah sebagai berikut:

Tabel 3.2 Rincian Kegiatan

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil-hasil tugas
1. Neraca massa kolom debutanizer

Tabel 4.1 Neraca Massa Total Hasil Simulasi Kolom Debutanizer kondisi actual
Produk
Feed Bottom (Feed
Kompone Distilate (FBB)
Stripper)
n
Massa Massa Massa
Xf XD XW
(T/D) (T/D) (T/D)
0.00142 0.00399
C3 0.2122 0.2122 0 0
3 5
0.04966 0.13853 0.00047
i-C4 7.403 7.3569 0.0458
0 3 7
0.19981 0.50457 0.03116
n-C4 29.79 26.7960 2.9909
9 6 7
0.18622 0.18085
0.19591
0 6
i-C5 27.76 4 10.4042 17.3555
0.24334 0.29114
n-C5 36.28 0.15698 8.3366 27.9389
7 2
1
C6+ 47.63 0 47.3621
0.31953 0.49635
0
1 8
Total 1 149.1 1 53.1058 1 95.9632

Tabel 4.2 Neraca Massa Total Hasil Simulasi Kolom Debutanizer setelah optimasi
Produk
Feed Distilate (FBB) Bottom (Feed
Kompone
Stripper)
n
Xf Massa XD Massa XW Massa
(T/D) (T/D) (T/D)
C3 0.00091 0.1357 0.00363 0.1357 0 0.0000
0 5
i-C4 0.05052 7.492 0.20072 7.4916 0.000001 0.0001
4
 n-C4 0.19980 29.79 0.79564 29.6954 0.000823 0.0920
6 1
i-C5 0.18620 27.76 0 0 0.248388 27.7597
4
n-C5 36.28 0 0 0.324586 36.2756
0.24332
C6+ 6 47.63 0 0 0.426202 47.6321

0.31950
3
Total 1 149.1 1 37.3227 1 111.7595
Tabel 4.3 Data kondisi operasi kolom debutanizer

Data Data
Simulasi Plant
Data (optimasi Test’08 Data
  Aktual ) Desain
Feed (T/D) 149.1 149.1 159,337
Top Produk (T/D) 53,10 37.32 12,747
Bottom Produk (T/D) 96 111.8 146,590
Refluks (T/D) 75.6 255
Tekanan Feed (kg/cm2) 14.20 14.20
Tekanan Top kolom (kg/cm2) 6,17 6 6,69
Tekanan Bottom kolom (kg/cm2) 6,27 6.17 6.8 7,00
Temperatur feed (oC) 133.6 133.7
Temperatur atas (oC) 77,10 60.06 51.5
Temperatur bawah (oC) 112 117.4 112.9 120
Feed tray 22 22 22 22
Jumlah tray 44 44 44
Refluks rasio 1.42 6.83
Feed Condenser (T/D) 128.7 292.3
Feed Reboiler (T/D) 182.5 380
Condenser Duty (Mkcal/day) 9.9768 22.2717 123.5572
Reboiler Duty (Mkcal/day) 6.4274 18.9679 118.884
2. Hasil perhitungan jumlah tray teoritis dengan menggunakan Unit

Tabel 4.4 Perhitungan Tray Teoritis Kolom Debutanizer

Data Simulasi Short Cut Distillation

Refluks Minimum 2.672
Refluks Rasio 6.830
Tray minimum 31
Tray actual 41
Feed tray 38
Tekanan Kondenser (kg/cm2) 6
Temperatur Kondenser (oC) 60.06
Tekanan Reboiler (kg/cm2) 6.17
Temperatur Reboiler (oC) 117.4

3. Effisiensi Tray

Overall Tray Efficiency (Coulson, 1983)

Jumlah ideal tray

E0 = x 100 %
jumlah tray actual

41
E0 = x 100 %
40

E0 = 93.1 %

Keterangan :

E0 = Overall Tray Efficiency

4.2. Pembahasan
Proses pada kolom debutanizer unit Butane Butylene Distiller (BB Distiller)
CD&GP bertujuan untuk memisahkan umpan yang berasal dari produk bottom kolom
depropanizer menjadi produk atas berupa Butane Butylene (FBB) sebagai feed pada
unit Alkylasi serta produk bawah berupa fraksi yang lebih berat dari C4 kemudian
menjadi feed untuk kolom Stripper.
 Proses yang terjadi pada kolom debutanizer adalah proses distilasi
multikomponen dimana prosesnya melibatkan banyak komponen sehingga harus
ditentukan komponen light key dan heavy key, dimana isopentane (i-C5) sebagai heavy
key dan normal butane (n-C4) sebagai light key.

Setelah dioperasikan selama ± 70 tahun, dilihat dari data lapangan dan control
room, alat instrumentasi (flow meter) menunjukkan ketidak akuratan yang
menyebabkan tidak akuratnya data kondisi operasi yang terlihat sehingga berdampak
pada pengaturan kondisi unit dan optimasi proses. Oleh sebab itu di perlukan evaluasi
dan optimasi kinerja kolom debutanizer unit BB Distiller dengan menggunakan
software simulasi Hysys (Hyphothetical System) untuk mengetahui kondisi operasi
optimum. Simulasi dijalankan berdasarkan kondisi operasi yang didapatkan dari control
room BB Distiller dan data komposisi tiap komponen yang didapatkan melalui
laboratorium PT.PERTAMINA RU III Plaju – Sungai Gerong. Data komposisi yang
didapatkan hanya pada feed kolom depropanizer yaitu komposisi unstab dan komposisi
kondensat, namun untuk komposisi feed debutanizer tidak ada karena sampling test
untuk melihat komposisi dari kolom debutanizer rusak sehinnga dalam pengerjaan
simulasi kolom debutanizer, feed didapatkan dari bottom kolom depropanizer yang
merupakan hasil simulasi dengan menggunakan Hysys.

Kemampuan kolom untuk memisahkan komponen menurut fraksinya juga

dipengaruhi oleh panas yang ditransfer oleh reboiler dan pada kemampuan kondensor
untuk mengubah fasa uap destilate menjadi fase cair dengan cooling water. Pada kolom
debutanizer ini tipe reboiler yang digunakan merupakan parsial reboiler yaitu sebagian
hasil bawah yang tertinggal di kolom dididihkan kembali dan sisanya diambil sebagai
produk bawah sedangkan tipe kondensor yang digunakan adalah total kondensor dimana
semua uap dikondensasikan dan dikembalikan ke dalam kolom dan sebagian menjadi
produk. Dari hasil simulasi kolom debutanizer setelah optimasi didapatkan kondensor
duty sebesar 22.2717 (Mkcal/day) dan reboiler duty sebesar 18.9679 (Mkcal/day)
sedangkan hasil simulasi berdasarkan kondisi aktual didapatkan kondensor duty sebesar
9.9768 (Mkcal/day) dan reboiler duty sebesar 6.4274 (Mkcal/day), terjadi peningkatan
setelah dioptimasi. Hal ini disebabkan karena massa hidrokarbon yang masuk pada
kondensor dan reboiler setelah optimasi lebih banyak yaitu dari 128.7 T/D menjadi
292.3 T/D dan 182.5 T/D menjadi 380 T/D seperti ditunjukkan oleh rumus Q =
m.Cp.ΔT, semakin besar massa maka energy yang dibutuhkan juga semakin besar
karena massa dan energy berbanding lurus dan tingkat kemurnian produk top pada saat
dioptimasi jauh lebih murni dibandingkan dengan simulasi pada kondisi aktual.

Simulasi pembuatan kolom debutanizer dijalankan dengan kondisi aktual dengan

temperatur atas 77.1 0C, temperatur bawah 112 0C, tekanan kolom 6.17 kg/cm2g, yang
didapatkan dari control room, didapatkan komposisi FBB dengan tingkat kemurnian
normal butane dan iso butane sebesar 64.7 %, komponen iso pentane dan normal
pentane sebesar 35.3 %. Komponen iso pentane dan normal pentane sangat tidak
diharapkan pada produk atas kolom debutanizer karena tidak diizinkan untuk komponen
LPG dan feed Alkilasi.

Pada komposisi FBB dengan tingkat kemurnian dari normal butane dan iso
butane sampai 99,6 %, komponen iso pentane dan pentane 0 %, hal ini disebabkan
kerena sudah dilakukan optimasi untuk mendapatkan komposisi FBB seperti yang
diharapkan, karena komponen pada FBB diharapkan tidak ada komponen iso pentane
dan pentane yang terikut menjadi produk atas dari kolom debutanizer karena tidak
diizinkan untuk komponen LPG. Untuk mendapatkan komposisi FBB dengan tingkat
kemurnian tersebut, kondisi operasi dari kolom harus tetap dijaga dengan top
temperature 60,8 0C, bottom temperature 1130C, bottom pressure 6.17 kg/cm2g dan top
pressure 6 kg/cm2g. Dari hasil perhitungan dengan menggunakan Hysys pada unit
operation short cut distillation didapatkan jumlah tray teoritis yaitu 41 tray termasuk
reboiler, sedangkan kondisi aktual yang ada di lapangan terdapat 44 tray. Hal ini dapat
disebabkan oleh beberapa faktor salah satunya adalah faktor laju alir umpan. Laju alir
hidrokarbon yang menjadi umpan kolom debutanizer saat ini sudah berkurang, yaitu
dari 159,337 T/D hingga menjadi 149,1 T/D. Selain perubahan laju alir diikuti juga
dengan perubahan temperatur dan tekanan untuk menyesuaikan antara keadaan desain
kolom dan kondisi aktualnya saat ini. Dari hasil perhitungan menggunakan simulasi
diperoleh bahwa efisiensi kolom debutanizer dengan menggunakan efisiensi overall
adalah 93 % dengan tingkat kemurnian dari normal butane dan iso butane sampai 99,6
%. Keadaan ini menunjukkan bahwa kolom beoperasi dengan sangat optimal, Hal ini
disebabkan karena pada saat menjalankan simulasi hysys sudah banyak dilakukan
optimasi pada kondisi operasi yang pengoperasiannya berbeda dengan kondisi aktual,
sesuai dengan tujuan tugas khusus ini.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari tugas khusus optimasi kinerja
kolom debutanizer unit Butane Butylene Distiller adalah :

Untuk mendapatkan tingkat kemurnian dari normal butane dan iso butane
sampai 99.6 % kondisi operasi dari kolom harus tetap dijaga dengan top temperature
60,8 0C, bottom temperature 1130C, bottom pressure 6.17 kg/cm2g dan top pressure 6
kg/cm2g, dengan kondisi operasi ini didapatkan jumlah tray teoritis yaitu 41 tray
termasuk reboiler menggunakan hysys pada unit operation short cut distillation.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN