BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Unit Butane Butylene Distiller (BB Distiller) salah satu unit operasi yang berada
di bawah naungan bagian Crude Distiller and Gas Plant (CD&GP), tepatnya di
daerah gas plant. Unit ini dibangun pada tahun 1940 dengan kapasitas pengolahan
800 T/D, Unit BB Distiller ini merupakan unit primary Process yang berfungsi
untuk memisahkan Butane Butylene yang ada dalam gas ex BBMGC,
Comprimate ex BBMGC, Condensate ex SRMGC dari tangki 1201, Crude
Buthane ex CD-II/III/IV/V sebagai feed Unit Polimerisasi dan Alkylasi. Unit BB
Distiller menghasilkan produk utama berupa Butane Butylene (FBB) sebagai
bahan baku untuk unit Alkilasi, Stabilized Crack Top (Stab.Cr.Top) atau Low
Octane Mogas Component (LOMC) yang nantinya akan di blending dengan High
Octane Mogas Component (HOMC) untuk di jadikan premium. Di samping itu
unit BB Distiller juga menghasilkan produk samping berupa refinery fuel gas, dan
Propane (Musicool) namun untuk sekarang ini musicool sudah tidak di produksi
lagi di Unit BB Distiller.

Produk utama dari Unit BB Distiller ini adalah memproduksi fresh butane
butylane (FBB) sebagai bahan baku pada unit Alkilasi, untuk menghasilkan

produk

light

alkylate

yang

memiliki

bilangan

oktan

tinggi.

Pada unit BB Distiller proses yang terjadi adalah distilasi. Distilasi memisahkan
minyak bumi menjadi fraksi-fraksinya berdasarkan perbedaan rentang titik didih
dari masing-masing fraksi. Unit BB Distiller terdiri dari empat kolom utama,
yaitu

kolom

absorber (1-1), depropanizer (1-2),

debutanizer (1-3),

dan

stripper (1-4).

Kolom

debutanizer

berfungsi

untuk

memisahkan

komponen-komponen

hidrokarbon ringan menjadi produk atas sebagian C3 (Propane), C4 cut

(campuran Butane-Butylene) dan produk bawah hidrokarbon berat mulai dari C5
kebawah yang akan menjadi umpan pada kolom stripper (1-4).

Aliran yang masuk ke dalam kolom debutanizer berasal dari bottom kolom
depropanizer yang terlebih dahulu masuk ke reboiler, komponen yang lebih
berat dari C3

dijadikan boil-up melalui reboiler, sedangkan produk cair

reboiler dijadikan umpan kolom debutanizer. Didalam kolom debutanizer

mengalami pemisahan menjadi produk atas dan bawah. Produk atas kolom
debutanizer dikondensasi dan dialirkan ke akumulator. Cairan dari akumulator
dipompa sebagian sebagai refluks kolom debutanizer dan sebagian lagi sebagai
produk berupa FBB. Produk bawah kolom debutanizer yang mengandung
komponen yang lebih berat dari C4 dipanaskan dalam reboiler, di mana fasa
uap dikembalikan sebagai boil-up dan fasa cairnya dicampurkan dengan fasa cair
dari akumulator yang menampung produk atas dari kolom absorber dan
depropanizer menjadi umpan kolom stripper.

Masing-masing kolom distilasi di operasikan dengan kondisi yang berbeda-beda.

Setelah dioperasikan selama 70 tahun, dilihat dari data lapangan dan control
room, alat instrumentasi (flow meter) menunjukkan ketidak akuratan yang
menyebabkan tidak akuratnya kondisi operasi yang berdampak pada pengaturan
kondisi unit dan optimasi proses. Oleh sebab itu di perlukan evaluasi dan optimasi
kinerja kolom debutanizer unit BB Distiller untuk mengetahui kondisi operasi
optimum dengan menggunakan software simulasi Hysys (Hyphothetical System).

1.2 Tujuan

Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk optimasi kinerja kolom debuthanizer
unit Butane Butylene Distiller PT. PERTAMINA (Persero) RU III dengan
mengoptimalkan kondisi operasi dan jumlah tray secara simulasi dengan software
Hysys (Hyphothetical System) sehingga dapat diketahui keadaan optimal kolom
tersebut.

1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Ruang lingkup masalah tugas khusus pada laporan Kerja Praktek ini adalah
dibatasi pada optimasi efisiensi kolom berdasarkan keadaan aktual kolom
debutanizer unit BB Distiller, Crude Distiller and Gas Plant (CD&GP) dengan
menggunakan simulasi Hysys.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Dalam industri perminyakan khususnya di Pertamina distilasi merupakan proses

yang sangat penting dalam kilang minyak, dimana pada proses ini tidak terjadi
reaksi kimia, tetapi hanya proses pemisahan komponen-komponen berdasarkan
perbedaan titik didih dan daya volatilitas saja yang terjadi (perubahan secara
fisik). Ada beberapa faktor yang dapat mempengaruhi perubahan fisik tersebut
yaitu temperatur dan tekanan. Panas yang dikaitkan dengan perubahan wujud ada
dua, yaitu:
a. Panas sensibel, yaitu panas yang dapat diukur dengan termometer, dan
merupakan panas untuk menaikkan suhu zat sampai mencapai titik didihnya.
b. Panas laten, yaitu panas yang diserap untuk mengubah wujud zat dan tidak
mengubah suhu. Panas laten diserap oleh tiap molekul ketika zat berubah dari
fasa cair ke fasa uap.
Ada dua jenis tekanan yang penting untuk proses distilasi, yaitu:
a. Tekanan uap, yaitu tekanan oleh molekul uap ketika melepaskan diri dari
permukaan suatu cairan. Tekanan uap dihasilkan oleh molekul-molekul yang
meninggalkan suatu cairan dan tekanan uap suatu cairan adalah tekanan yang
ditimbulkan oleh molekul-molekul uap yang lepas.

b. Tekanan ekstern, yaitu tekanan yang diakibatkan oleh atmosfer terhadap zat,
sehingga sering disebut dengan tekanan atmosfer atau udara.

2.1 Pembagian Distilasi

Proses distilasi dapat dikelompokkan menjadi beberapa kategori, yaitu :
1. Berdasarkan komposisi sistem
Berdasarkan komponen kimia yang ada dalam campuran, distilasi terbagi
menjadi distilasi dua komponen (binary distillation) dan distilasi banyak
komponen (multicomponent distillation) (Coulson, 1983).
2. Berdasarkan cara proses
Distilasi terjadi dengan dua cara, yaitu :
a. Continuous distillation, terjadi ketika umpan yang dimasukkan ke
dalam kolom dan produk diambil pada waktu yang sama, dan umpan yang
dimasukkan lebih dari satu kali (Coulson, 1983).
b. Distilasi batch (batch distillation). Sedangkan distilasi batch terjadi
ketika umpan yang masuk dan produk yang diambil tidak sama tiap
waktu dan umpan dimasukkan hanya satu kali (Coulson, 1983).
3. Berdasarkan tekanan operasinya, distilasi dapat digolongkan menjadi:
a. Distilasi atmosferik, yaitu distilasi pada tekanan udara atau atmosferik.
b. Distilasi vakum, yaitu distilasi yang beroperasi pada teknan vakum
(dibawah tekanan atmosferik) untuk menurunkan titik didih.
c. Distilasi bertekanan, yaitu distilasi yang beroperasi pada tekanan di
atas tekanan atmosferik untuk menaikkan titik didih.
4. Berdasarkan tipe peralatan

Peralatan distilasi terdiri dari dua macam kategori, yaitu:

a. Tray, yaitu yang memaksa uap yang naik agar menggelembung melalui
sebuah lubang penurunan cairan. Tipe ini dibagi menjadi dua macam
kolom yang sering dipakai, yaitu:
a. Bubble cap tray yaitu tray dengan sejumlah lubang yang dipasangi
dengan riser dimana uap dari tray dibawah dapat melewatinya.
Tiap-tiap riser ditutup dengan sebuah bubble cap (Coulson, 1983).
b. Perforated tray atau sieve tray adalah bubble cap tray yang diganti
dengan lubang-lubang kecil. Semakin kecil lubangnya, maka
kontak uap cairan akan semakin baik (Coulson, 1983).
b. Packing, yaitu kolom distilasi yang diisi dengan bahan isian untuk
menciptakan suatu permukaan untuk cairan agar dapat menyebar.
Lapisan film tipis cairan mempunyai luas permukaan yang besar untuk
transfer massa antara cairan dan uap.
2.2

Metode distilasi
Terdapat dua metode distilasi yang sering digunakan dalam industri. Metode
yang pertama berdasarkan pada pembuatan uap dengan mendidihkan
campuran zat cair yang akan dipisahkan komponennya dan kemudian uap
ini dipisahkan langsung dengan liquidnya dan dikondensasi tanpa memberi
kesempatan adanya kontak antara distilat dengan uap yang baru terbentuk.
Sehingga tidak terjadi refluks. Yang termasuk dalam metode ini adalah
equilibrium (flash) distillation dan differential distillation.

Metode yang kedua berdasarkan pada pembentukan uap dan kemudian uap
ini dikondensasi, setelah itu sebagian dari distilat dikembalikan hingga
terjadi kontak antara distilat tersebut dengan uap yang baru terbentuk. Yang
termasuk dalam metode ini adalah rectification distillation (Geankoplis,
1993).
2.3

Proses Distilasi
Pada proses distilasi, campuran yang akan dipisahkan mula-mula ditampung
di dalam tangki umpan, kemudian pompa umpan mengalirkannya melalui
pemanas awal (preheater) dimana campuran itu dipanaskan. Campuran yang
dipanaskan memasuki menara melalui valve ke dalam flash zone sesuai
dengan kondisi kesetimbangannya. Akibatnya komponen yang lebih ringan
bergerak melalui tray menara sebagai uap dan komponen yang lebih berat
turun melalui tray menara sebagai cairan.

Bagian menara distilasi di atas tray umpan disebut bagian fraksinasi atau
rektifikasi. Dibagian inilah kandungan komponen yang lebih ringan
ditingkatkan, kemudian akan dikondensasikan menjadi cairan kembali
melalui kondensor. Sebagian dari produk atas diambil sebagai distilat dan
sebagian lagi dipompakan kembali ke dalam menara sebagai refluks.
Sedangkan komponen yang tidak dapat mengembun dapat juga diambil
sebagai produk.

Bagian menara di bawah tray umpan disebut sebagai bagian stripping, disini
cairan yang mengalir ke bawah di ambil komponen ringannya ketika
bersentuhan dengan uap dan cairan yang lebih panas pada masing-masing
tray yang lebih bawah. Karena pada tiap tray yang dilalui cairan ketika
mengalir ke bawah lebih panas dari pada tray di atasnya, komponen ringan
cairan itu akan menguap sementara yang lebih berat terus mengalir ke
bawah. Ketika cairan meninggalkan dasar menara, sebagian akan ditarik
keluar sebagai produk bawah dan sebagian dikembalikan ke menara setelah
terlebih dahulu diuapkan oleh reboiler.

Pada setiap tray, uap terpisah dari campuran yang mendidih dan naik
melalui lubang-lubang pada tray yang diatasnya. Lubang-lubang ini
dipasangi pipa yang disebut riser dan di atasnya dipasang bubble cap untuk
memaksa uap yang naik mengelembung melalui cairan yang terkondensasi
pada tray diatasnya. Pada setiap tray banyak terdapat riser dan bubble cap,
sehingga uap yang naik bersentuhan secara maksimal dengan cairan.
Dengan demikian terjadi perpindahan panas dan massa secara maksimal.
2.4

Refluxing dan Reboiling

Karena kerjanya yang tidak benar-benar sempurna, menara distilasi tidak
menghasilkan produk bawah dan atas yang murni. Produk atas masih
mengandung sedikit produk bawah yang teruapkan, dan produk bawah
masih mengandung sedikit produk atas yang terkondensasi. Overlap yang
terjadi dapat disebabkan karena sulitnya mengendalikan suhu menara pada

kondisi konstan dan campuran yang diumpankan dapat mengandung

produk-produk yang dikehendaki dengan titik didih yang hampir sama
sehingga sulit untuk dipisahkan.

Satu cara untuk menghindari terjadinya overlap pada puncak menara disebut
refluxing. Dimana uap dari puncak menara setelah dikondensasikan oleh
kondensor sebagian menjadi produk. Sedangkan sisanya dipompakan
kembali ke dalam tray atas menara. Cairan yang dimasukkan kembali ini
disebut refluks yang menjamin bahwa tray-tray pada puncak menara
memiliki cukup cairan untuk menghasilkan perpindahan massa yang
optimum dari uap yang naik.

Reboiler pada kebanyakan menara juga menyediakan sebagian besar panas

yang diperlukan untuk menjalankan distilasi karena pemanasan awal untuk
campuran asal biasanya tidak cukup berguna untuk menguapkan seluruh
komponen ringan di seluruh menara.
2.5

Lokasi Suhu Yang Kritis

Untuk memelihara jarak didih setiap produk yang dikehendaki, suhu di
berbagai lokasi pada menara distilasi harus dijaga, yaitu pada titik umpan,
puncak menara, dasar menara, dan reboiler. Suhu pada titik umpan menara
haruslah merupakan titik didih dari campuran yang akan dimasukkan ke
dalam menara distilasi. Bila suhu pada titik umpan lebih tinggi dari pada
titik didih campuran maka produk yang lebih berat akan menguap dalam

jumlah yang berlebihan sehingga akan bergerak naik ke menara. Namun bila
suhu titik umpan lebih rendah dari titik didih campuran maka akibatnya
adalah sebaliknya.

Suhu pada puncak menara haruslah merupakan dew point dari produk atas,
berapapun tekanan menara itu. Bila suhu puncak menara lebih besar dari
dew point produk atas, maka sebagian produk bawah akan menguap dan
menjadi bagian dari produk atas, bukannya mengalir ke bawah sebagai
cairan, dan apabila lebih rendah maka yang terjadi adalah sebaliknya.

Dengan alasan yang sama, suhu dasar menara haruslah merupakan bubble
point produk bawah, karena apabila rendah maka sebagian dari produk atas
tidak akan teruapkan tetapi terperangkap dalam produk bawah.

Suhu di dalam reboiler harus sama dengan suhu dari produk bawah karena
tujuan dari reboiler adalah untuk menyediakan panas bagi menara untuk
menguapkan semua produk yang lebih ringan dari produk bawah.
2.6

Distilasi Multikomponen
Pada kebanyakan industri, proses distilasi digunakan untuk memisahkan
campuran yang terdiri dari lebih dari dua komponen. Prinsip dalam desain
untuk menara distilasi multikomponen umumnya sama dengan sistem biner,
yaitu hanya ada satu neraca massa untuk tiap komponen dalam campuran.
Data kesetimbangan yang ada digunakan untuk menghitung titik didih dan

10

titik embun. Konsep untuk refluks minimum dan total refluks juga sama
dengan sistem biner.

Jumlah menara distilasi yang dibutuhkan dalam distilasi multikomponen

bergantung pada banyaknya komponen yang terdapat dalam campuran.
Sebagai contoh campuran yang terdiri dari n komponen, maka dibutuhkan
menara n-1 fraksinator untuk pemisahan. Metode perhitungan desain dalam
distilasi multikomponen sama halnya dengan sistem biner, tray ideal
diasumsikan dengan stage to stage calculation. Dengan menggunakan data
kesetimbangan yang ada, perhitungan digunakan untuk mendapatkan titik
didih dan komposisi uap dari komposisi cairan yang diberikan, serta
mendapatkan titik embun dan komposisi cairan dari komposisi uap yang
diberikan. Perhitungan desain stage to stage calculation meliputi
perhitungan trial and error (Geankoplis, 1993).

2.6.1 Kesetimbangan Distilasi Multikomponen

Kriteria keseimbangan untuk sistem 2 fasa (uap-cair) multikomponen
adalah kesamaan T, P, dan:

Vi = Li
dimana :

Vi = yi . Vi . P

. (5)

Li = xi .i .PSATi

...(6)

. (7)

11

Sebelum mengaplikasikan EOS (equation of state) untuk menghitung

kesetimbangan gas-cair campuran non-ideal, koefisien fugasitas i
untuk masing-masing fasa perlu dihitung . Hubungan antara koefisien
fugasitas dan volumetric propertis (R.Smith, 2005), yaitu :
. (8)

Adapun metode dasar yang digunakan untuk substitusi persamaan

tersebut yaitu RK-Soave equation karena metode ini dianggap paling
sesuai untuk fluida sederhana seperti propane dalam hidrokarbon
ringan (Riazi, 1992).
. (9)

Dimana : a = 0.427R2Tc2.5/Pc
b = 0.08664 RTc/Pc
P = tekanan
V = volume
Namun kesetimbangan uap dari campuran ideal hidrokarbon dapat
dihitung dengan persamaan Dalton dan Roult:
P = PC1 + PC2 + PC3 + PCi

.....(10)

Jika PCi = PoCi XCi , dengan i adalah komponen ke-i, maka persamaan
(10) menjadi:
P = PoC1 XC1 + PoC2 XC2 + PoC3 XC3 + + PoCi XCi

...(11)

12

Kesetimbangan

hidrokarbon

dapat

dipresentasikan

dengan

persamaan:
YCi = KCiXCi

.....(12)

Jika KCi adalah konstanta kesetimbangan vaporliquid atau koefisien

distribusi komponen i, nilai K tiap komponen dapat ditentukan secara
empiris dan tiap K adalah fungsi temperatur dan tekanan. Untuk
hidrokarbon ringan, umumnya K diasumsikan tidak berfungsi
komposisi, yang mana cukup akurat untuk perhitungan perencanaan,
dengan catatan bahwa sistem yang ideal, sehingga:
KCi = POCi / P

.(13)

Volatilitas relatif () tiap komponen dalam campuran dapat

didefinisikan dengan cara yang sama untuk campuran biner. Jika
komponen propanA (C3) didefinisikan sebagai basis komponen dalam
campuran maka persamaan (14) menjadi :
C1 = KC1 / KC3 ; C2 = KC2 / KC3 ; C3 = K3 / KC3 =1 ; Ci = KCi / KC3

2.6.2 Titik Didih dan Titik Embun

Proses distilasi mencakup kegiatan penguapan dan pengembunan.
Penguapan akan terjadi pada keadaan didihnya. Temperatur dimana
cairan akan mendidih disebut dengan titik didih (boiling point). Suatu
cairan akan mendidih bila temperaturnya cukup tinggi, sehingga
tekanan uapnya akan sama dengan tekanan permukaan cair. Jadi
jelaslah bahwa titik didih suatu cairan akan berubah bila tekanan pada
permukaan cairan berubah. Sebaliknya pengembunan terjadi pada

13

keadaan embunnya. Temperatur dimana terjadinya pengembunan

disebut dengan titik embun (dew point) (Geankoplis, 1993).
a. Titik Didih
Pada tekanan tertentu, titik didih atau titik uap campuran beberapa
komponen harus memenuhi yi = 1. Untuk campuran yang terdiri dari
komponen A, B, C, dan D dengan C sebagai basis komponen, maka:
yi = Kixi= KC ixi= 1

...(15)

Dengan trial and error , temperatur diasumsikan dan nilai i dihitung

dari nilai Ki pada temperatur tersebut. Kemudian nilai KC dihitung dari
KC = 1/ (i xi) Setelah temperatur akhir diketahui, komposisi uap
dapat dihitung dengan persamaan:
yi = ixi/ ixi ...(16)
b. Titik Embun
Perhitungan titik embun juga dilakukan dengan trial and error,
xi= (yi/ Ki) = (1/KC) (yi/ i) = 1 ...(17)
Nilai KC dihitung ngan KC = (yi / i). Setelah temperatur akhir
diketahui, komposisi liquid dapat dihitung dengan persamaan:
xi= (yi/ i) / (yi/ i)

...(18)

2.6.3 Azeotrope
Azeotrop (constant boiling mixtures) adalah campuran dengan
komposisi yang konstan pada tekanan tertentu. Jika tekanan total
diubah, baik titik didih maupun komposisi azeotrop juga akan berubah.
Azeotrop bukan merupakan suatu senyawa pasti yang komposisinya

14

konstan pada seluruh range temperatur dan tekanan, tetapi merupakan

suatu campuran yang dihasilkan dari interaksi gaya intermolekuler
dalam larutan.(Maron, 1974).

2.6.4 Key Component

Fraksinasi campuran multikomponen dalam menara distilasi hanya
mengijinkan pemisahan diantara dua komponen. Untuk campuran A,
B, C, D, dan seterusnya, pemisahan pada satu menara hanya dapat
terjadi antara A dan B, atau B dan C, dan seterusnya. Komponen yang
dipisahkan disebut light key, dimana lebih volatil dan heavy key.
Komponen yang lebih volatil daripada light key disebut light
component. Sedangkan komponen yang kurang volatil daripada heavy
key disebut heavy component (Geankoplis, 1993).

2.6.5 Total Refluks

Pada keadaan total refluks jumlah tray yang diperlukan adalah
minimum, tetapi berarti feed dan kedua produk kolom adalah nol.
Artinya seluruh uap yang diembunkan pada kondensor (total)
dikembalikan ke dalam kolom dan seluruh liquid di dasar kolom
diuapkan kembali sementara feed tidak ada yang masuk. Dalam
keadaan seperti ini dapat pula dianggap bahwa keadaan dimana
diperlukan reboiler, kondensor, dan diameter kolom tak terhingga
ukurannya.
a. Minimum Tray pada Total Refluks

15

Pada distilasi multikomponen, nilai minimum tray teoritis (Nm) dapat

ditentukan dengan persamaan Fenske:
Nm = log [ (X LK/ XHK)D (XHK / XLK)W

.(19)

Log (L, av)

Nilai rata-rata L dapat dihitung dari LD pada top temperatur dan LW
pada bottom temperatur.
LKavg

LD . LW ...(20)

b. Distribusi Komponen
Untuk mengetahui apakah non key component terdistribusi atau tidak
pada

produk

distilat

dan

bottom

dapat

ditentukan

dengan

menggunakan persamaan Shiras:

X

jD

.D

jF

.F

j 1
L KD

X LD. D
1 Z LKF .F

. j X HKD .D
LK 1 Z HK F .F
LK

(21)
Dimana untuk (xjD .D) / (xjF . F) < -0,01 atau > 1,01 maka komponen j
tidak terdistribusi dan untuk (xjD .D) / (xjF . F) antara 0,01 dan 0,99
maka komponen j terdistribusi (Treyball).
Sedangkan untuk menghitung distribusi dari non key component pada
produk

distilat

maupun

bottom

dapat

digunakan

persamaan

Hengstebeck and Gedes:

Log (di/bi) = A + C log i ...(22)

2.6.6 Shortcut Method untuk Minimum Refluks Ratio

16

Minimum refluks rasio (Rm), adalah rasio refluks yang dibutuhkan

pada jumlah tray yang diperlukan untuk memisahkan key component,
atau dapat pula dikatakan suatu harga refluks rasio dimana pemisahan
yang diinginkan diperlukan tray ideal yang tak terhingga jumlahnya.
Jadi dalam hal ini harga aliran uap (V) adalah minimum, yang berarti
ukuran kondensor dan reboiler juga minimum. Untuk menghitung
refluks

rasio

dapat

digunakan

metode

Underwoods

dengan

menggunakan konstanta nilai rata-rata dan diasumsikan flowrate

konstan pada kedua seksi tower. Dua persamaan yang digunakan untuk
menentukan refluks rasio adalah:
1q

= ((ixiF) / (i )) ...(23)

Rm + 1

= ((ixiD) / (i )) ...(24)

Nilai q merupakan rasio jumlah panas yang dibutuhkan untuk

menguapkan 1 mol feed terhadap panas laten penguapan dari feed.
Nilai q berbeda untuk setiap kondisi feed yang masuk. Jika feed masuk
pada titik didihnya maka nilai q = 1, jika feed masuk sebagai uap pada
titik embun maka nilai q = 0, untuk cold liquid feed q > 1 dan untuk
superheated vapor q < 0.
Nilai xiD tiap komponen distilat diperkirakan untuk nilai pada refluks
minimum. Perkiraan nilai yang dihasilkan menggunakan persamaan
Fenske, sehingga tiap i akan bervariasi dengan temperatur, i rata-rata
diperkirakan dengan menggunakan i pada temperatur rata-rata antara
top dan bottom. Untuk mendapatkan nilai Rm, nilai pertama
dihasilkan dengan trial and error. Nilai ini berada pada nilai pada

17

light key dan heavy key, yaitu 1.Dengan nilai ini maka Rm dapat
dihasilkan (Geankoplis, 1993).
2.6.7 Shortcut Method untuk Menentukan Jumlah Tray pada Refluks
Rasio
a. Jumlah Tray Operasional
Penentuan jumlah tray minimum untuk total refluks dan minimum
refluks rasio biasanya digunakan untuk menentukan range jumlah tray
yang diperlukan dan kondisi aliran. Range ini sangat membantu untuk
memilih kondisi operasi dalam perhitungan desain. Shortcut method
yang penting dalam menentukan jumlah tray teoritis yang dibutuhkan
untuk operasi refluks rasio adalah dengan menggunakan korelasi
empiris dari Erbar dan Maddrox. Operasi refluks rasio dikorelasikan
dengan minimum refluks yang didapat dengan menggunakan
Underwoods method, jumlah tray minimum (Nm) didapat dengan
Fenske method dan jumlah tray N pada operasi R (Geankoplis, 1993).

b. Perkiraan Lokasi Feed Tray

Kirkbride menemukan metode untuk memperkirakan jumlah tray
teoritis

atas dan bawah

feed yang

dapat digunakan untuk

memperkirakan lokasi feed tray.

Log Ne/NS = 0,206 log [(XHF /XLF) (W/D) (XLW/XHW)2...(25)
Dimana Ne adalah jumlah stage teoritis di atas feed tray dan NS adalah
jumlah stage teoritis di bawah feed tray.

18

c. Refluks Optimum dan Refluks Operasi

Pada total refluks diperlukan reboiler, condenser, dan diameter kolom
yang terhingga besarnya, dan ini akan menyebabkan tingginya modal
dasar. Demikian pula bila operasi dilakukan pada refluks minimum,
akan diperlukan tray yang terhingga jumlahnya dan akibatnya modal
dasar juga tinggi. Total cost adalah jumlah dari biaya fixed charges,
yang merupakan prsentase dari modal dasar dan biaya operasi, dimana
biaya operasi akan meningkat dengan makin besarnya refluks.
Sehingga untuk biaya operasi yang serendah-rendahnya diperlukan
penentuan

refluks

rasio

optimal.

Umumnya

refluks

rasio

operasi/optimum sekitar 1,2 1,5 kali refluks minimum (Geankoplis,

1993).
2.7 Neraca Energi pada Menara Distilasi
Persamaann Umum Neraca Energi:
Rate of energy in Rate of energi out +Rate of Generation Rate of
Energy consumed =Rate of Accumulation ....(26)

(Coulson, 1989)

Pada proses distilasi, tidak terjadi reaksi sehingga generasi dan energy
consumed = 0. Pada keadaan Steady, tidak ada akumulasi energi. Oleh karena
itu, berdasarkan persamaan umum neraca energi:
Rate of energy in Rate of energi out +Rate of Generation Rate of

Energy consumed =

d
(energy ) -0 (energi tidak berubah terhadap waktu)
dt

.(27)

19

Rate of energy in = Rate of energi out..(28)

Input = Reboiler heat input (QR) + Feed sensible heat (HF).....(29)
Output = Condenser cooling (QC) + Top product sensible Heat (HD) + Bottom
product sensible heat (HW).(30)

Gambar 2.1 Distilasi kolom sederhana dengan 1 umpan, condenser, reboiler.

Neraca Energi Total:
Input = Output
QR+ HF = QC +HD+HW
Neraca energi di sekitar condenser:
input = output
HV = HD +HL + QC
QC = HV - HD - HL
Sehingga:
Neraca energi pada reboiler:

20

QR = QC + HD + HW - HF
Konsumsi Energi pada menara distilasi merupakan besarnya energi yang
dibutuhkan untuk menjalankan proses pemisahan pada menara distilasi.
Konsumsi energi pada menara distilasi = QR + HF

2. 8 Simulator menggunakan Hysys

Perkembangan industri kimia dari hulu dan hilir di Indonesia yang berbasiskan
pada pemanfaatan sumber daya alam minyak dan gas bumi semakin pesat. Hal ini
menyebabkan kebutuhan terhadap perhitungan Heat and Material Balance,
Instrumentasi dan pendukungnya yang dilakukan oleh proses enginer akan
semakin penting. Perhitungan ini diperlukan tidak hanya saat perancangan awal
pabrik tetapi juga pada saat pabrik telah beroperasi. Perhitungan Heat and
Material Balance, Instrumentasi dan pendukungnya harus memiliki tingkat
akurasi dan validitas yang tinggi dan dapat dipertanggung jawabkan. Pesatnya
perkembangan teknologi sangat membantu dalam menyelesaikan problema di
atas, terbukti dengan berkembangnya software-software perancangan sebagai alat
bantu perhitungan bagi insinyur kimia.
Hysys adalah program yang dirancang untuk mensimulasikan proses di dalam
suatu pabrik. Dengan menggunakan program ini, perhitungan-perhitungan
untuk mendesain suatu proses yang rumit (karena melibatkan banyak rumus) dan
memerlukan waktu yang lama bila dikerjakan secara manual (by hand) dapat
dengan cepat dilakukan. Hysys sendiri adalah singkatan dari Hyphothetical
System (sistem hipotesa). Simulasi proses artinya membuat suatu proses produksi

21

suatu bahan ke dalam diagram alir proses (Process Flow Diagram) dan
menghitung neraca massa dan neraca panas/energi pada masing-masing peralatan
yang digunakan. Hysys dapat digunakan untuk merancang beberapa peralatan
pada pabrik yang baru atau akan didirikan (sizing) atau mengevaluasi kinerja
suatu peralatan pada pabrik yang sudah ada (rating). Hsysy memiliki kelebihan
daripada program-program simulasi proses lainnya. Program ini bersifat interaktif
karena langsung memberitahukan input apa yang kurang pada saat penggunanya
mendesain suatu proses dan juga langsung memberitahukan apabila ada kesalahan
yang

terjadi.

Dengan

demikian

program

ini

dapat

dikatakan user

friendly atau mudah digunakan.

Software ini dikembangkan oleh Aspentech yang semula merupakan Divisi
Pengembangan Teknologi Komersial pada Advanced System for Process
Engineering (ASPEN), yaitu sebuah laboratorium sistem proses tingkat lanjut
milik Massachusetts Institute of Technology (MIT). (Anonim,2012)

22

BAB III
PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

3.1 Tahapan PelaksanaanTugas Khusus

Pelaksanaan tugas khusus dilakukan di Unit BB Distiller CD&GP pada
tanggal 3 s.d 6 Februari 2014.
Dalam pelaksanaan tugas khusus ini, tahap-tahap yang di lakukan untuk
optimasi kolom debutanizer adalah :
1. Studi literatur mengenai proses-proses di unit BB-Distiller terutama di
kolom debutanizer.
2. Mengumpulkan data kolom dan kondisi operasi.
3. Pembuatan simulasi optimasi kolom debutanizer menggunakan program
simulator Hysys dengan basis data kolom dan spesifikasi feed.
4. Menentukan kondisi operasi dengan memperhitungkan kesesuaian
spesifikasi produk hasil simulasi terhadap spesifikasi feed di kolom
debutanizer sehingga didapatkan kondisi operasi dan produk yang sesuai
dengan spesifikasi.

23

5. Pembuatan simulasi untuk menentukan jumlah tray teoritis dengan

menggunakan Unit Operation (Short Cut Distillation) pada simulator
Hysys.
6. Menentukan efesiensi tray dengan perbandingan tray aktual dengan tray
teoritis.
Diagram alir dari keseluruhan pelaksanaan tugas khusus :

Studi Literatur

Pengumpulan data
kondisi operasi

Simulasi kolom
debutanizer berdasarkan
kondisi aktual

Simulasi dan optimasi

kolom debutanizer

Pembuatan simulasi Short

Cut Distillation

Menghitung Efisiensi Tray

overall

24

Validasi data dan hasil

simulasi

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram alir pelaksanaan tugas khusus

Tabel 3.1 Data Kondisi Operasi Kolom Debuthanizer Unit BB Distiller CD&GP
Kondisi operasi
Feed (T/D)
Tekanan top kolom (kg/cm2)
Tekanan bottom kolom (kg/cm2)

149,1
6
6.17

Temperatur top kolom (0C)

77.4

Temperatur bottom kolom (0C)

111.6

Feed tray
Jumlah tray

22
44

III.2 Rincian Kegiatan

Adapun kegiatan yang dilakukan selama melaksanakan Kerja Praktek di PT
PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong adalah sebagai berikut:

Tabel 3.2 Rincian Kegiatan

Kegiatan
20 Januari s.d 20
Februari 2014

Orientasi
umum di
CD&L

Orientasi
di PE

Orientasi
di
CD&GP
dan

Studi
literaur dan
Penentuan
Tugas

Pengambilan
Data

Pelaksanaan
Tugas
Khusus dan
pelengkapan

25

Utilitas

Minggu
ke 1

Minggu
Ke 2

Minggu
Ke 3

Minggu
Ke 4

Minggu
Ke - 5

Khusus

data

20-Jan
21-Jan
22-Jan
23-Jan
24-Jan
27-Jan
28-Jan
29-Jan
30-Jan
31-Jan
03-Feb
04-Feb
05-Feb
06-Feb
07-Feb
10-Feb
11-Feb
12-Feb
13-Feb
14-Feb
17-Feb
18-Feb
19-Feb
20-Feb

BAB IV

26

HASIL PERHITUNGAN

Dari perhitungan yang telah dilakukan diperoleh hasil sebagai berikut:

1. Neraca massa kolom debutanizer
Tabel 4.1 Neraca Massa Total Hasil Simulasi Kolom Debutanizer kondisi aktual
Produk
Distilate (FBB)

Feed

Bottom (Feed

Komponen
XD

Massa

Stripper)
XW
Massa

0.001423
0.049660
0.199819
0.186220

(T/D)
0.2122
7.403
29.79
27.76

0.003995
0.138533
0.504576
0.195914

(T/D)
0.2122
7.3569
26.7960
10.4042

0
0.000477
0.031167
0.180856

(T/D)
0
0.0458
2.9909
17.3555

n-C5

0.243347

36.28

0.156981

8.3366

0.291142

27.9389

C6+
Total

0.319531
1

47.63
149.1

0
1

0
53.1058

0.496358
1

47.3621
95.9632

Xf

Massa

C3
i-C4
n-C4
i-C5

Tabel 4.2 Neraca Massa Total Hasil Simulasi Kolom Debutanizer setelah
optimasi
Komponen

Produk
Feed
Xf

Massa

Distilate (FBB)
XD

Massa

Bottom (Feed
Stripper)
XW
Massa

27

C3
i-C4
n-C4
i-C5

0.000910
0.05052
0.199806
0.186204

(T/D)
0.1357
7.492
29.79
27.76

0.003635
0.200724
0.795641
0

(T/D)
0.1357
7.4916
29.6954
0

0
0.000001
0.000823
0.248388

(T/D)
0.0000
0.0001
0.0920
27.7597

n-C5

0.243326

36.28

0.324586

36.2756

C6+
Total

0.319503
1

47.63
149.1

0
37.3227

0.426202
1

47.6321
111.7595

Tabel 4.3 Data kondisi operasi kolom debutanizer

Data

Data

Data

Simulasi

Plant

Data

(optimasi)
149.1
37.32
111.8
255
14.20
6
6.17
133.7
60.06
117.4
22
44
6.83

Test08
159,337
12,747
146,590

Desain

Feed (T/D)
Top Produk (T/D)
Bottom Produk (T/D)
Refluks (T/D)
Tekanan Feed (kg/cm2)
Tekanan Top kolom (kg/cm2)
Tekanan Bottom kolom (kg/cm2)
Temperatur feed (oC)
Temperatur atas (oC)
Temperatur bawah (oC)
Feed tray
Jumlah tray
Refluks rasio

Aktual
149.1
53,10
96
75.6
14.20
6,17
6,27
133.6
77,10
112
22
44
1.42

Feed Condenser (T/D)

128.7

292.3

Feed Reboiler (T/D)

182.5

380

Condenser Duty (Mkcal/day)

9.9768

22.2717

123.5572

Reboiler Duty (Mkcal/day)

6.4274

18.9679

118.884

6.8
51.5
112.9
22

6,69
7,00

120
22
44

2. Hasil perhitungan jumlah tray teoritis dengan menggunakan Unit

Operation (Short Cut Distillation) pada simulator Hysys.
Tabel 4.4 Perhitungan Tray Teoritis Kolom Debutanizer

28

Data Simulasi Short Cut Distillation

Refluks Minimum

2.672

Refluks Rasio

6.830

Tray minimum

31

Tray actual

41

Feed tray

38

Tekanan Kondenser (kg/cm2)

Temperatur Kondenser (oC)

60.06

Tekanan Reboiler (kg/cm2)

6.17

Temperatur Reboiler (oC)

117.4

3. Efisiensi Tray
Overall Tray Efficiency (Coulson, 1983)

E0 =

x 100 %

E0 =

E0 = 93.1 %
Keterangan :
E0 = Overall Tray Efficiency

29

BAB V
PEMBAHASAN

Proses pada kolom debutanizer unit Butane Butylene Distiller (BB Distiller)
CD&GP bertujuan untuk memisahkan umpan yang berasal dari produk bottom
kolom depropanizer menjadi produk atas berupa Butane Butylene (FBB) sebagai

30

feed pada unit Alkylasi serta produk bawah berupa fraksi yang lebih berat dari C4
kemudian menjadi feed untuk kolom Stripper.

Proses

yang

terjadi

pada

kolom

debutanizer

adalah

proses

distilasi

multikomponen dimana prosesnya melibatkan banyak komponen sehingga harus

ditentukan komponen light key dan heavy key, dimana isopentane (i-C5) sebagai
heavy key dan normal butane (n-C4) sebagai light key.

Setelah dioperasikan selama 70 tahun, dilihat dari data lapangan dan control
room, alat instrumentasi (flow meter) menunjukkan ketidak akuratan yang
menyebabkan tidak akuratnya data kondisi operasi yang terlihat sehingga
berdampak pada pengaturan kondisi unit dan optimasi proses. Oleh sebab itu di
perlukan evaluasi dan optimasi kinerja kolom debutanizer unit BB Distiller
dengan menggunakan software simulasi Hysys (Hyphothetical System) untuk
mengetahui kondisi operasi optimum. Simulasi dijalankan berdasarkan kondisi
operasi yang didapatkan dari control room BB Distiller dan data komposisi tiap
komponen yang didapatkan melalui laboratorium PT.PERTAMINA RU III Plaju
Sungai Gerong. Data komposisi yang didapatkan hanya pada feed kolom
depropanizer yaitu komposisi unstab dan komposisi kondensat, namun untuk
komposisi feed debutanizer tidak ada karena sampling test untuk melihat
komposisi dari kolom debutanizer rusak sehinnga dalam pengerjaan simulasi
kolom debutanizer, feed didapatkan dari bottom kolom depropanizer yang
merupakan hasil simulasi dengan menggunakan Hysys.

31

Kemampuan kolom untuk memisahkan komponen menurut fraksinya juga

dipengaruhi oleh panas yang ditransfer oleh reboiler dan pada kemampuan
kondensor untuk mengubah fasa uap destilate menjadi fase cair dengan cooling
water. Pada kolom debutanizer ini tipe reboiler yang digunakan merupakan
parsial reboiler yaitu sebagian hasil bawah yang tertinggal di kolom dididihkan
kembali dan sisanya diambil sebagai produk bawah sedangkan tipe kondensor
yang digunakan adalah total kondensor dimana semua uap dikondensasikan dan
dikembalikan ke dalam kolom dan sebagian menjadi produk. Dari hasil simulasi
kolom debutanizer setelah optimasi didapatkan kondensor duty sebesar 22.2717
(Mkcal/day) dan reboiler duty sebesar 18.9679 (Mkcal/day) sedangkan hasil
simulasi berdasarkan kondisi aktual didapatkan kondensor duty sebesar 9.9768
(Mkcal/day) dan reboiler duty sebesar 6.4274 (Mkcal/day), terjadi peningkatan
setelah dioptimasi. Hal ini disebabkan karena massa hidrokarbon yang masuk
pada kondensor dan reboiler setelah optimasi lebih banyak yaitu dari 128.7 T/D
menjadi 292.3 T/D dan 182.5 T/D menjadi 380 T/D seperti ditunjukkan oleh
rumus Q = m.Cp.T, semakin besar massa maka energy yang dibutuhkan juga
semakin besar karena massa dan energy berbanding lurus dan tingkat kemurnian
produk top pada saat dioptimasi jauh lebih murni dibandingkan dengan simulasi
pada kondisi aktual.

Simulasi pembuatan kolom debutanizer dijalankan dengan kondisi aktual dengan

temperatur atas 77.1 0C, temperatur bawah 112 0C, tekanan kolom 6.17 kg/cm2g,
yang didapatkan dari control room, didapatkan komposisi FBB dengan tingkat
kemurnian normal butane dan iso butane sebesar 64.7 %, komponen iso pentane

32

dan normal pentane sebesar 35.3 %. Komponen iso pentane dan normal pentane
sangat tidak diharapkan pada produk atas kolom debutanizer karena tidak
diizinkan untuk komponen LPG dan feed Alkilasi.

Pada komposisi FBB dengan tingkat kemurnian dari normal butane dan iso
butane sampai 99,6 %, komponen iso pentane dan pentane 0 %, hal ini
disebabkan kerena sudah dilakukan optimasi untuk mendapatkan komposisi FBB
seperti yang diharapkan, karena komponen pada FBB diharapkan tidak ada
komponen iso pentane dan pentane yang terikut menjadi produk atas dari kolom
debutanizer karena tidak diizinkan untuk komponen LPG. Untuk mendapatkan
komposisi FBB dengan tingkat kemurnian tersebut, kondisi operasi dari kolom
harus tetap dijaga dengan top temperature 60,8 0C, bottom temperature 1130C,
bottom pressure 6.17 kg/cm2g dan top pressure 6 kg/cm2g. Dari hasil perhitungan
dengan menggunakan Hysys pada unit operation short cut distillation didapatkan
jumlah tray teoritis yaitu 41 tray termasuk reboiler, sedangkan kondisi aktual yang
ada di lapangan terdapat 44 tray. Hal ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor
salah satunya adalah faktor laju alir umpan. Laju alir hidrokarbon yang menjadi
umpan kolom debutanizer saat ini sudah berkurang, yaitu dari 159,337 T/D
hingga menjadi 149,1 T/D. Selain perubahan laju alir diikuti juga dengan
perubahan temperatur dan tekanan untuk menyesuaikan antara keadaan desain
kolom dan kondisi aktualnya saat ini. Dari hasil perhitungan menggunakan
simulasi diperoleh bahwa efisiensi kolom debutanizer dengan menggunakan
efisiensi overall adalah 93 % dengan tingkat kemurnian dari normal butane dan
iso butane sampai 99,6 %. Keadaan ini menunjukkan bahwa kolom beoperasi

33

dengan sangat optimal, Hal ini disebabkan karena pada saat menjalankan simulasi
hysys

sudah

banyak

dilakukan

optimasi

pada

kondisi

operasi

yang

pengoperasiannya berbeda dengan kondisi aktual, sesuai dengan tujuan tugas

khusus ini.

BAB VI
KESIMPULAN
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari tugas khusus optimasi kinerja kolom
debutanizer unit Butane Butylene Distiller adalah :

34

Untuk mendapatkan tingkat kemurnian dari normal butane dan iso butane sampai
99.6 % kondisi operasi dari kolom harus tetap dijaga dengan top temperature 60,8
0

C, bottom temperature 1130C, bottom pressure 6.17 kg/cm2g dan top pressure 6

kg/cm2g, dengan kondisi operasi ini didapatkan jumlah tray teoritis yaitu 41 tray
termasuk reboiler menggunakan hysys pada unit operation short cut distillation.

35