H MECHANICAL ENGINEERING 18

M
M

TUGAS

MANAJEMEN PERAWATAN MESIN

Total Productive Maintenance (TPM)

DI Kerjakan Oleh :

RONI
I

F 331 18 005

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN (S-1)
UNIVERSITAS TADULAKO
Palu – Sulawesi Tengah
2020
H
M
M
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada dasarnya, masalah perawatan sudah timbul sejak pemilihan instalasi atau
peralatan. Hal ini disebabkan karena perawatan instalasi hanya dapat dilakukan dengan baik
dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristik instalasi,
konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan energi yang digunakan, serta jumlah dan
kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya. Sedangkan perawatan meliputi semua
usaha untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien dan
ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan kemampuannya. Dalam hal ini terdapat pengertian
bahwa biaya perawatan itu sendiri harus dapat ditekan serendah-rendahnya.

Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi perlatan adalah dengan
meningkatkan efektivitas mesin/peralatan yang ada seoptimal mungkin. Pada prakteknya,
seringkali usaha perbaikan yang dilakukan tersebut hanya pemborosan, karena tidak
menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tim
perbaikan tidak mendapatkan dengan jelas permasahannya yang terjadi dan faktor-faktor
yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan
permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja peralatan dengan
optimal.

Untuk menjaga kondisi tersebut agar tidak mengalami kerusakannya ataupun paling
tidak untuk mengurangi jenis waktu kerusakannya, sehingga proses produksi tidak terlalu
lama berhenti, maka dibutuhkan sistem perawatan dan pemeliharaan mesin/peralatan dan
kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dapat dihindarkan. Hal ini tentunya akan
menimbulkan kerugian bagi perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efektivitas
mesin/peralatan yang secara langsung mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan
akibat kerusakan mesin/peralatan tersebut juga dapat mempengaruhi tingkat kepercayaan
konsumen. Kegiatan yang dialami perusahaan ini lebih.

Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi

perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan
efisien yang terdapat dalam enam faktor yang disibut enam kerugian besar (six big losses).
Adapun enam kerugian besar tersebut adalah downtime yang terdiri dari breakdown
(kerusakan mesin/peralatan), set up and adjustmen (kesalahan pemasangan dan
penyetelan). Speed losses terdiri dari idling and minor stoppage losses disebabkan oleh
kejadian-kejadian seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin dan reduced
speed losses yaitu kerugian karena mesin tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan
operasi) terjadi jika kecepatan aktual operasi mesin/peralatan lebih kecil dari kecepatan
optimal atau kecepatan mesin yang dirancang. Defect losses, terdiri dari process defect
yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun karena kerja produk
diproses ulang dan reduced yield losses disebabkan material yang tidak terpakai atau
sampah bahan baku.
 Akibat lain yang ditimbulkan kerusakan mesin/peralatan yaitu dalam hal kualitas
produk yang dihasilkan dimana produk tidak sesuai dengan standar kualitas akan diolah
kembali. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisien dalam
pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencehag masalah
tersebut. Penulisan makalah ini dilakukan untuk menjelaskan gambaran tentang kesesuain
faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan TPM dengan kondisi perusahaan dan
melihat faktor mana dari six big losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya
penurunan efektivitas mesin/peralatan.

1.2. Tujuan

Tujuan dari penulisan makalah ini adalah :

a) Untuk mengetahui tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi

dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness)
sebagai bahan pertimbangan dalam penerapan TPM di perusahaan.

1.3 Sedangkan manfaat dari penulisan ini adalah :

a) Memberikan solusi apabila TPM dilaksanakan dengan benar dan tepat

diperusahaan, sasaran akhirnya akan memperpanjang umur pakai mesin
(lifetime machine)

b) Menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam menyusun rencana peningkatan

produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan dengan memaksimalkan efektivitas
penggunaan mesin/peralatan

c) Memberikan masukan kepada perusahan untuk dapat memperbaiki metode

pemeliharaan yang selama ini diterapkan perusahaan

d) Memperoleh pengalaman untuk dapat memecahkan permasalahan mengenai

maintenance yang ada di perusahaan dengan menerapkan ilmu yang telah
diperoleh selama menjalani perkuliahan
 BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pendahuluan

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep inovasi dari
Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan dan
mengembangkan konsep TPM pada tahun 1960. TPM menjadi sangat popular dan tersebar
luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena dengan penerapan
TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan dan keterampilan
dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu manajemen perusahaan atau “way
of working”. Penerapan TPM dimulai di Jepang dan telah menyebar di banyak negara,
antara lain Amerika Serikat, Eropa, India, China, dan Australia.

2.1.1 Definisi Total Productive Maintenance (TPM)

TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator produksi
dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan pemasaran dan administrasi.
TPM memerlukan partisipasi penuh dari semuanya, mulai manajemen puncak sampai
karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga
merawat mesin dan sesudah pemakaian.

TPM bertujuan untuk membentuk kultur usaha yang mengejar dengan tuntas
peningkatan efisiensi sistem produksi Overall Equipments Effectiveness (OEE). Sasaran
penerapan TPM adalah tercapainya zero breakdown, zero defect, dan zero accident
sepanjang siklus hidup dari sistem produksi sehingga memaksimalkan efektifitas
penggunaan mesin. TPM telah dirasakan manfaatnya dalam menunjang kemampuan
perusahaan serta kemampuan bersaing secara global. TPM merupakan strategi
improvement yang di peruntukkan bagi perusahaan secara menyeluruh, yang telah terbukti
keberhasilannya, yang utamanya adalah melibatkan semua karyawan, tidak hanya karyawan
bagian maintenance dan produksi.

komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu :

a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut terlibat,
bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM

b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi
dan operasi dari fasilitas produksi.

c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari

fasilitas dan kesatuan operasi produksi.
 Definisi lengkap TPM memuat 5 hal JIPM (Japan Institute of Plan Maintenance) 1971
antara lain:

1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin.

2. Menerapkan sistem preventive maintenance yang komprehensif

sepanjang umur mesin/peralatan.

3. Melibatkan seluruh departemen perusahaan.

4. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai karyawan

lapangan.

5. Mengembangkan preventive maintenance melalui manajemen motivasi

aktivitas kelompok kecil mandiri.

Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu :

1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi

atau mencapai keuntungan.

2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention, maintainability

improvement dan preventive maintenance.

3. Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance operator

melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).

Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988 adalah:

1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi.

2. Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif.

3. Meningkatkan umur peralatan.

4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil maintenance.

5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).

6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan expert system

untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkah-langkah perancangannya
(Indiraani, 2013).

 Kegiatan TPM mencakup :

1.Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti
misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta
berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi
mesin tersebut adalah operator.
 2.Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti
misalnya apabila ada trouble dan repair.

3.Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang
timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat
memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.

 Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus

dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12
langkah sebagai berikut :

1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan
dengan staffnya.

2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.

3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.

4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama.

5. Memberikan sebuah rencana kerja.

6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.

7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.

8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance

yang baru yang akan dikembangkan.

9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.

10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan

wawasan baru pada pola kerjanya.

11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal.

12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud
dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya.

Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada
staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah :

1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.

2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.

3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.

4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan

teknisi-teknisi maintenance.
 5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.

6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan

sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada
perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan
dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance
dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki
orientasi kerja yang berbeda dan kadang- kadang berlawanan. Hal ini menyebabkan
ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara
keseluruhan. 

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama
dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi
pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian
maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain
dalam struktur organisasi perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa
kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing.
Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut
terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :

 Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi

perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan
bagian-bagian kendur.

 Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan

cara-cara maintenance yang lebih baik.

 Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati
bersama.

 Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan sudah dikerjakan
secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-
operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance
sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya
pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time
sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian
tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan
kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan
maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan perusahaan yang dapat menjamin
kelangsungan hidup para karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu
disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada
mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya
pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap, tahapan
tersebut adalah:

Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja

adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung
membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang
dibersihkan, misalnya :

 Bagaimana cara alat ini bekerja.

 Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.

 Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.

 Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.

Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi

tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan
memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari
debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan
produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan
produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara.

Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai
maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan
maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan
mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction
book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk
membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi
sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk
membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi
sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir
bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system
pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.

Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikutitraining/latihan yang

berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan
produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak lama karena
setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan kemampuannya untuk dapat
mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung
jawabnya.
 Tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-
tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari
para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih tinggi mengenai
beberapa peralatan produksinya. 
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku.

Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi

kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan
setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan
ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara peralatan produksi dengan baik seperti
miliknya sendiri (Wijaya,2010).

2.1.2 Keuntungan TPM

Apabila TPM berhasil diterapkan, maka keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh

perusahaan sebagai berikut :

 Untuk Operator Produksi

a. Lingkungan kerja yang lebih bersih, rapi dan aman sehingga dapat
meningkatkan efektifitas kerja operator.

b. Kerusakan ringan dari mesin dapat langsung diselsaikan oleh operator.

c. Efektivitas mesin itu sendiri dapat ditingkatkan.

d. Kesempatan operator untuk menambah keahlian dan pengetahuan serta

melakukan perbaikan dan metode kerja yang lebih baik dan lebih efisien.
 Untuk Departemen Pemeliharaan

a. Mesin, peralatan, dan lingkungan kerja selalu bersih dan dalam

kondisi yang baik.

b. Frekuensi dan jumlah pemeliharaan darurat semakin berkurang,

departemen pemeliharaan hanya mengerjakan pekerjaan yang
membutuhkan keahlian khusus saja.

c. Waktu untuk melakukakan preventive maintenance lebih banyak dan

mempunyai kesempatan untuk meningkatkan keterampilan dan
pengetahuan.

2.2 Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan

produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang
seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :
1. Breakdown
Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)

2. Setup and Adjustments

Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan
kerja

3. Small Stops
Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat
beroperasi secara optimal

4. Slow Running
Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan
yang diinginkan.

5. Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin
beroperasi)

6. Production Defect
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total
Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja
dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

 TPM atau Total Productive Maintenance memiliki 3 target utama:

1. Zero product defect (tidak ada produk cacat)
2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin
yang tidak terdeteksi sebelumnya)
3. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja
 DAFTAR PUSTAKA

 https://www.scribd.com/doc/234729261/Makalah-TPM-Kelompok-3
 https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-total-productive-maintenance-tpm/
 https://teknik-industri-rachman.blogspot.com/2019/09/total-productive-
maintenance-tpm.html
 https://media.neliti.com/media/publications/189569-ID-analisis-penerapan-total-
productive-main.pdf