M
M
TUGAS
DI Kerjakan Oleh :
RONI
I
F 331 18 005
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN (S-1)
UNIVERSITAS TADULAKO
Palu – Sulawesi Tengah
2020
H
M
M
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada dasarnya, masalah perawatan sudah timbul sejak pemilihan instalasi atau
peralatan. Hal ini disebabkan karena perawatan instalasi hanya dapat dilakukan dengan baik
dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristik instalasi,
konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan energi yang digunakan, serta jumlah dan
kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya. Sedangkan perawatan meliputi semua
usaha untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien dan
ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan kemampuannya. Dalam hal ini terdapat pengertian
bahwa biaya perawatan itu sendiri harus dapat ditekan serendah-rendahnya.
Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi perlatan adalah dengan
meningkatkan efektivitas mesin/peralatan yang ada seoptimal mungkin. Pada prakteknya,
seringkali usaha perbaikan yang dilakukan tersebut hanya pemborosan, karena tidak
menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tim
perbaikan tidak mendapatkan dengan jelas permasahannya yang terjadi dan faktor-faktor
yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan
permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja peralatan dengan
optimal.
Untuk menjaga kondisi tersebut agar tidak mengalami kerusakannya ataupun paling
tidak untuk mengurangi jenis waktu kerusakannya, sehingga proses produksi tidak terlalu
lama berhenti, maka dibutuhkan sistem perawatan dan pemeliharaan mesin/peralatan dan
kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dapat dihindarkan. Hal ini tentunya akan
menimbulkan kerugian bagi perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efektivitas
mesin/peralatan yang secara langsung mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan
akibat kerusakan mesin/peralatan tersebut juga dapat mempengaruhi tingkat kepercayaan
konsumen. Kegiatan yang dialami perusahaan ini lebih.
1.2. Tujuan
LANDASAN TEORI
2.1 Pendahuluan
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep inovasi dari
Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan dan
mengembangkan konsep TPM pada tahun 1960. TPM menjadi sangat popular dan tersebar
luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena dengan penerapan
TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan dan keterampilan
dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu manajemen perusahaan atau “way
of working”. Penerapan TPM dimulai di Jepang dan telah menyebar di banyak negara,
antara lain Amerika Serikat, Eropa, India, China, dan Australia.
TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator produksi
dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan pemasaran dan administrasi.
TPM memerlukan partisipasi penuh dari semuanya, mulai manajemen puncak sampai
karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga
merawat mesin dan sesudah pemakaian.
TPM bertujuan untuk membentuk kultur usaha yang mengejar dengan tuntas
peningkatan efisiensi sistem produksi Overall Equipments Effectiveness (OEE). Sasaran
penerapan TPM adalah tercapainya zero breakdown, zero defect, dan zero accident
sepanjang siklus hidup dari sistem produksi sehingga memaksimalkan efektifitas
penggunaan mesin. TPM telah dirasakan manfaatnya dalam menunjang kemampuan
perusahaan serta kemampuan bersaing secara global. TPM merupakan strategi
improvement yang di peruntukkan bagi perusahaan secara menyeluruh, yang telah terbukti
keberhasilannya, yang utamanya adalah melibatkan semua karyawan, tidak hanya karyawan
bagian maintenance dan produksi.
a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut terlibat,
bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM
b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi
dan operasi dari fasilitas produksi.
Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu :
Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988 adalah:
1.Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti
misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta
berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi
mesin tersebut adalah operator.
2.Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti
misalnya apabila ada trouble dan repair.
3.Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang
timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat
memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan
dengan staffnya.
2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama.
6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal.
12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud
dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada
staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah :
1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.
Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan
dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance
dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki
orientasi kerja yang berbeda dan kadang- kadang berlawanan. Hal ini menyebabkan
ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara
keseluruhan.
Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama
dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi
pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian
maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain
dalam struktur organisasi perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa
kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing.
Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut
terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :
Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati
bersama.
Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan sudah dikerjakan
secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-
operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance
sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya
pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.
Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time
sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian
tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan
kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan
maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan perusahaan yang dapat menjamin
kelangsungan hidup para karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu
disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada
mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya
pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap, tahapan
tersebut adalah:
Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.
Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai
maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan
maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan
mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction
book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk
membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi
sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk
membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi
sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir
bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system
pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.
a. Lingkungan kerja yang lebih bersih, rapi dan aman sehingga dapat
meningkatkan efektifitas kerja operator.
3. Small Stops
Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat
beroperasi secara optimal
4. Slow Running
Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan
yang diinginkan.
5. Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin
beroperasi)
6. Production Defect
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total
Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja
dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.
https://www.scribd.com/doc/234729261/Makalah-TPM-Kelompok-3
https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-total-productive-maintenance-tpm/
https://teknik-industri-rachman.blogspot.com/2019/09/total-productive-
maintenance-tpm.html
https://media.neliti.com/media/publications/189569-ID-analisis-penerapan-total-
productive-main.pdf