Laporan TLP Fixx01

BAB I
PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
1. OPC, APC, Routing sheet dan MPPC
Dalam industri manufaktur, perancangan tata letak dan fasilitas
menjadi masalah satu faktor penyebab terjadinya overbudget.
Peletakkan lantai produksi,gudang bahan baku,gudang barang
jadi,kantor, dan fasilitas- fasilitas lainnya adalah salah satu faktor
penentu tinggi rendahnya biaya produksi.Efektifitas dan efisiensi
dalam sebuah perusahaan adalah salah satu faktor penting dalam
kegiatan produksi. Oleh karenaitu,perancangan tata letak dan fasilitas
yang baik amat dibutuhkan untuk mewujudkannya Kesalahan tata
letak dalam sebuah pabrik akan menyebabkan banyak
kerugian,seperti tambahan biaya transportasi,waktu produksi yang
lebih lama,dan sebagainya.
Perancangan tata letak dan fasilitas yang baik sangat dibutuhkan
oleh sebuah perusahaan untuk dapat mewujudkan perusahaan yang
efektif dan efisien.Perbaikan desain tata letak pabrik diperlukan
karena adanya beberapa kondisi yang terjadi dalam perusahaan
misalnya karena adanya kebijakan-kebijakan dari top level
management terkait dengan target perusahaan untuk menaikkan atau
menurunkan output produksi, atau perubahan pada tipe produksi
sehingga diperlukan perbaikan desain tata letak agar bisa memberikan
output produksi yang lebih baik dengan biaya produksi yang sama
atau lebih sedikit. Beberapa kondisi tersebut bisa digunakan sebagai
alasan untuk memperbaiki desain tata letak pabrik
LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

1
PABRIK –KELOMPOK 9 TIA III-B
Masih banyak perusahaan yang belum menerapkan metode-metode
perancangan tata letak dan fasilitas yang baik untuk perusahaanya.
Perancangan tersebut hanya didasarkan penghematan lahan yang
menyebabkanproses produksi berjalanlambat.
2. Luas Lantai Produksi

Kelancaran aliran produksi harus diperhatikan dalam perencanaan
tata letak lantai produksi karena perancangan lantai produksi
merupakan salah satu bagian dari perencanaan tata letak pabrik.
Kelancaran produksi terganggu dapat dilihat dari lintasan produksi, total
jarak, imbalance capacity (ketidakseimbangan kapasitas) dan floor space
(ketersediaan ruang atau luas lantai) yang juga terkendala. Oleh karena
itu sangat penting sekali memaksimalkan kelancaran aliran produksi
dengan memperhatikan perancangan tata letak pabrik khususnya
penanganan material handling agar biaya pemindahan bahan dapat
diminimalisasi.
Perancangan tata letak lantai produksi dan area kerja adalah suatu
permasalahan yang sering dijumpai dalam dunia industri manufaktur.
Masalah ini tidak dapat dihindari, sekalipun hanya sekedar mengatur
peralatan/ mesin di dalam ruangan atau lantai produksi, serta dalam
ruang lingkup yang kecil dan sederhana. Dalam perencanaan tata letak
lantai produksi, harus dipikirkan mengenai sistem pemindahan bahan
(material handling). Pemindahan bahan antar mesin harus dilakukan
secara efektif dan efisien.
Pemindahan bahan antar mesin akan selalu dijumpai oleh
perusahaan mnufaktur. Karena di dalam proses pembuatan produk
masih sering dijumpai produk yang tidak dapat diselesaikan hanya
melalui sebuah mesin/ fasilitas produksi, melainkan harus melalui
beberapa rangkaian proses yang menggunakan banyak mesin/ fasilitas

2
produksi. Dengan demikian tidak dapat dihindari untuk melakukan
aktivitas pemindahan bahan (material handling).
3. Ongkos Material Handling (OMH)

Jarak transportasi perpindahan material merupakan hal yang
harus diperhatikan oleh perusahaan. Semakin jauh jarak perpindahan,
maka waktu transportasi semakin lama dan biaya perpindahan material
pun semakin tinggi. Biaya perpindahan material merupakan salah
ongkos yang termasuk kedalam biaya produksi. Biaya produksi
merupakan salah satu aspek yang harus dapat ditekan oleh perusahaan.
Semakin kecil biaya produksi, maka semakin besar pula keuntungan
yang didapat oleh perusahaan. Menurut penelitian, sebagian besar
biaya produksi bersumber dari biaya permindahan material. Biaya
pemindahan material tergambar dalam perhitungan ongkos material
handling.
B. RUMUSAN MASALAH
1. OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC
a. Apa yang dimaksud dengan OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC ?
b. Bagaimana cara pembuatan OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC ?
c. Bagaimana cara memahami tantang analisa penggunaan OPC, APC,
Routing Sheet dan MPPC ?
a. Apa yang dimaksud dengan Luas Lantai Produksi ?
b. Bagaimana cara mengetahui kebutuhan luas lantai gudang bahan
baku, model tumpukan dan model rak ?
c. Bagaimana cara memahami dalam memperkirakan kebutuhan luas
lantai gudang barang jadi dan luas lantai mesin ( fabrikasi dan
perakitan ) ?

3
3. Ongkos Material Handling ( OMH )
a. Apa yang dimaksud dengan OMH dalam perancangan tata letak
pabrik ?
b. Bagaimana cara melakukan perhitungan OMH ?
c. Bagaimana cara memahami penjelasan mengenai analisa OMH ?
C. TUJUAN PRAKTIKUM
1. OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC
a. Membantu praktikan mengetahui secara garis besar pengertian
OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC.
b. Memberikan pembelajaran bagi praktikan mengenai cara
pembuatan OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC.
c. Memberikan penjelasan tentang analisa penggunaan OPC, APC,
Routing Sheet dan MPPC.
a. Membantu praktikan mengetahui secara garis besar pengertian
memperkirakan kebutuhan luas lantai bagian produksi.
b. Untuk mengetahui kebutuhan luas lantai gudang bahan baku,
model tumpukan dan model Rak.
c. Membantu praktikan memperkirakan kebutuhan luas lantai gudang
barang jadi dan luas lantai mesin ( fabrikasi dan perakitan ).
3. Ongkos Material Handling
a. Mengetahui secara garis besar pengertian dan tujuan OMH dalam
perancangan tata letak pabrik.
b. Mengetahui cara melakukan perhitungan Ongkos Material
Handling.
c. Memberikan penjelasan mengenai analisa Ongkos Material
Handling.

4
BAB II
LANDASAN TEORI
A. TATA LETAK PABRIK

1. Definisi Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik secara optimal yang meliputi tenaga kerja,
peralatan operasi, ruang penyimpanan, peralatan penangan material
dan semua pelayanan pendukung sesuai dengan rancangan terbaik
dari struktur yang terdiri dari fasilitas-fasilitas ini dalm
menghasilkanoutput (produk) secara enase.
Rekayasa yang merancang fasilitas harus mengevaluasi,
menganalisis, membentuk konsep dan mewujudkan sistem bagi
pembuatan barang dan jasa. Dengan kata lain, merupakan tempat
pengaturan sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk.
Rancangan ini umunya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu
susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain)
untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran
bahan, aliran informasi,dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai
tujuan usaha secara efisien dan efektif.
Secara garis besar, tujuan utama dari tata letak pabrik adalah
mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis
untuk operasi produksi yang aman dan nyaman sehingga dapat
menaikkan moral kerja dan kinerja (performance) dari operator. Lebih
spesifik lagi, suatu tata letak pabrik yang baik akan dapat memberikan
keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, sebagai berikut :
a. Memperlancar proses manufaktur, tata letak pabrik yang
direncanakan haruslah menjamin proses pengolahan yang efisien.

5
b. Mengurangi proses pemindahan bahan, biaya pemindahan bahan
merupakan salah satu elemen biaya dari total biaya produksi yang
harus dikeluarkan perusahaan.
c. Menjaga fleksibilitas susunan peralatan, kemungkinan perubahan
jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan dalam
tata letak pabrik. Tata letak pabrik yang baik dapat dengan mudah
diubah menurut kebutuhan produksi.
d. Mengurangi inventory in process, sistem produksi pada dasarnya
menghendaki sedapat mungkin agar bahan baku berpindah dari
satu operasi ke operasi berikutnya dengan secepat-cepatnya dan
berusaha mengurangi tumpukan barang setengah jadi. Hal ini
dapat dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu (delay) dan
mengurangi antrian bahan.
e. Menurunkan investasi pada peralatan, susunan mesin, peralatan
dan susunan departemen yang tepat dan dapat membantu
menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.
f. Penghematan penggunaan luas lantai, suatu perencanaan tata
letak pabrik yang optimal akan mampu mengatasi segala
pemborosan pemakaian ruangan yang disebabkan oleh lalu lintas
bahan dalam pabrik, penumpukan material, jarak antar mesin
yang berlebihan dan lain-lain, serta berusaha untuk mengoreksi
semua pemborosan tersebut.
2. Jenis-jenis Tata Letak Pabrik
Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat
mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu
proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator dilantai
produksi. Kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan
unsur fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan dengan erat dengan

6
industri manufaktur dimana pengembangan hasil rancangannya
dikenal dengan Tata Letak Pabrik.
Berdasarkan hal ini ada 4 (empat) jenis tata letak pabrik, yaitu :
a. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Aliran Produksi (Produk Layout
atau Production Line Product)
Dapat didefinisikan sebagai metode atau cara pengaturan
dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke
dalam suatu departemen tertentu atau khusus. Suatu produk
dapat dibuat atau diproduksi sampai selesai di dalam departemen
tersebut.
b. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Fungsi (Process Layout)
Dalam process/fungsional layout semua operasi dengan
sifat yang sama dikelompokkan dalam departemen yang sama
pada suatu pabrik atau industri. Mesin dan peralatan yang
mempunyai fungsi yang sama dikelompokkan menjadi satu.
Dengan kata lain material dipindah menuju departemen-
departemen sesuai dengan urutan proses yang dilakukan.
c. Tata Letak Pabrik Berdasarkan Kelompok Produk (Group
Technology Layout)
Tipe tata letak ini, biasanya komponen yang tidak sama
dikelompokkan ke dalam satu kelompok berdasarkan kesamaan
bentuk komponen, mesin atau peralatan yang dipakai.
Pengelompokan bukan didasarkan pada kesamaan pengguna
akhir. Mesin-mesin dikelompokkan dalam satu kelompok dan
ditempatkan dalam sebuah manufacturing cell.
d. Layout Berposisi Tetap (Fixed Position Layout)
Sistem berdasarkan product layout , produk bergerak
menuju mesin sesuai dengan urutan proses yang dijalankan.
Layout yang berposisi tetap ditunjukkan bahwa mesin, manusia

7
seta komponen-komponen bergerak menuju lokasi material untuk
menghasilkan produk.
3. Operation Process Chart (OPC)
Operation Process Chart (OPC), yaitu suatau diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan
baku, baik urutan-urutan operasi maupun pemeriksaan dari mulai dari
awal proses hingga menjadi produk jadi utuh maupun sebagai
komponen dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan
untuk analisa lebih lanjut seperti waktu proses dan waktu keseluruhan,
material yang digunakan, dan tempat atau alat/mesin yang dipakai.
Beberapa informasi bisa ditemukan pada peta proses operasi (OPC).
Informasi pertama yang didapat adalah informasi mengenai berapa
banyak jumlah komponen utama yang akan diproses. Selain itu juga,
analis bisa mengetahui informasi mengenai ukuran komponen,
kuantitas komponen yang akan digunakan, lamanya waktu yang
diperlukan untuk memproses komponen, lama waktu total untuk
memproduksi dan jenis mesin apa saja yang digunakan.
4. Assembling Process Chart (APC)
Assembling Process Chart (APC), yaitu suatu diagram yang
baku atau komponen, baik urutan-urutan perakitan maupun
pemeriksaan mulai dari awal sampai menjadi produk jadi dan juga
memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut
tata letak dan cara kerja.Beberapa informasi juga bisa analis dapatkan
melalui peta proses perakitan (APC). Informasi yang bisa didapatkan
diantaranya adalah aliran proses perakitan untuk semua komponen
dilengkapi dengan lamanya proses perakitan antara komponen yang
ada dan lamanya proses perakitan total dan komponen tambahan
yang digunakan untuk perakitan antar komponen yang ada.

8
5. Routing Sheet
Routing Sheet, yaitu lembar kerja yang digunakan untuk
mengidentifikasi efesiensi kebutuhan mesin berdasarkan urutan mesin
yang digunakan selama proses operasi tiap komponen. Routing sheet
berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan juga
untuk menghitung jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.
Perhitungan routing sheet dilakukan untuk mengetahui jumlah
mesin atau peralatan produksi yang diperlukan dalam memenuhi
jumlah produksi yang diinginkan, dengan memperhatikan persentase
srcap, kapasitas mesin/peralatan dan efisiensi departemen atau
pabrik.
Ada beberapa informasi tambahan berkaitan dengan keperluan
data untuk menghitung nilai pada tabel MPPC dan Routing Sheet.
Informasi tersebut diantaranya adalah waktu produksi dalam satu
bulan adalah 4 minggu, waktu produksi dalam 1 minggu adalah 5 hari,
waktu produksi dalam 1 hari adalah 8 jam, produk yang di produksi
berdasarkan peramalan adalah 30 produk per hari, ada pula dalam
satu bulan adalah 4 minggu, waktu produksi 1 minggu dalam 6 hari,
waktu produksi dalam 1 hari 7 jam, produk yang diproduksi 300
produk perhari, efisiensi mesin sebesar 95%, reabilitas sistem kerja
sebesar 80% dan produktivitas kerja per bulan sebesar 600 produk.
Peta proses operasi yang dibuat adalah peta proses operasi
intermitten.
6. Multy Product Process Chart (MPPC)
Multy Product Process Chart (MPPC), yaitu suatu diagram yang
baku maupun bahan tambahan seperti urutan-urutan operasi,
pemeriksaan dan penyimpanan. MPPC berguna untuk mengetahui

9
jumlah pemakaian kebutuhan mesin dari routing sheet. Informasi yang
dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah mesin aktual yang
dibutuhkan. Untuk pengisian tabel MPPC terlebih dahulu harus
mengetahui OPC dan Routing Sheetnya.
Berdasarkan hasil tabel Routing Sheet, simpulkan urutan-urutan
perlakuan terhadap masing-masing komponen yang akan diproduksi.
Urutan-urutan komponen tersebut dapat dirangkum pada peta MPPC.
B. Luas Lantai Produksi

Perencanaan luas lantai dari tempat kerja didapat setelah kita
mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan (diperoleh dari Routing Sheet),
ukuran bahan dan juga ukuran tiap mesin. Lantai yang akan dihitung luasnya
terdiri dari lantai produksi, gudang komponen pembantu, gudang bahan
pembantu, gudang bahan baku dan gudang barang jadi. Dalam perhitungan
luas lantai, perlu diperhatikan mengenai gang (aisle). Penentuan besarnya
gang dipengaruhi oleh ukuran kantor manusia, peralatan/mesin dan bahan
baku yang digunakan.
Luas lantai dari pabrik dapat dibagi menjadi luas lantai gudang bahan
baku, luas lantai fabriasi perakitan, luas lantai gudang barang jadi dan luas
lantai perkantoran. Kegiatan yang mempengaruhi terhadap perhitungan luas
lantai yaitu alat angkut, cara pengangkutan, cara penyimpanan bahan baku
dan aliran yang kesemuanya harus diperhitungkan dalam penentuan luas
lantai dengan menambah kelonggaran.
Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan
luas lantai bagian produksi yang meliputi :
a) Gudang bahan baku, yaitu gudang bahan model tumpukan dan rak.
b) Fabrikasi dan perakitan, yaitu mesin dan peralatan.
c) Gudang barang jadi

10
1. Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Gudang bahan baku mempunyai dua model, yaitu yang pertama
model tumpukan dan yang kedua model rak.
a. Gudang bahan baku model tumpukan
Langkah – langkah yang dibutuhkan untuk perhitungan luas lantai
model tumpukan adalah sebagai berikut :
1) Menentukan potongan per-material (berapa banyak material
diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran
bahan baku yang akan dibuat).
2) Menentukan material per-jam, yaitu material yang harus
disediakan dalam satu jam produksi.
3) Menentukan material per-satu periode, yaitu menentukan
material dalam satu periode. Penentuan satu periode didasarkan
pada periode penerimaan bahan atau material, kapasitas
maksimum dari lahan(jika terbatas) dan karakteristik material.
4) Menentukan material per-unit, yaitu material yang akan diterima
untuk disimpan di gudang.
5) Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari
material yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
6) Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan
berdasarkan volume hasil perhitungan. Hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam menentukan tinggi tumpukan adalah
karakteristik material, alat angkut, dan cara pengangkutan serta
keamanan
7) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran didasarkan
pada alat angkut, cara pengangkutan, cara penumpukkan dan
dimensi atau ukuran material.

11
8) Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model tumpukan setelah ditambah kelonggaran
Untuk memberikan dari cara penyimpanan bahan baku di gudang
maka perlu digambarkan bagaimana cara penumpukkan material
tersebut, sehingga luas lantai yang dipakai sesuai dengan hasil
perhitungan. Gambaran yang dibuat harus memberikan penjelasan
mengenai :
a) Tinggi memuat berapa tumpukan.
b) Lebar memuat berapa tumpukan.
c) Panjang memuat berapa tumpukan.
b. Gudang bahan baku model rak

Untuk menghitung gudang bahan baku model rak diperlukan data-
data seperti nomor dan nama komponen, potongan per-perakitan,
tipe material, ukuran kemasan (kardus, kaleng, kantong), unit yang
tersedia (isi atau kapasitas dari satu kemasan material), dan efisiensi
bahan. Sedangkan langkah-langkah perhitungan luas lantai model rak
ini
adalah :
1. Menentukan unit per-jam, yaitu kebutuhan kemasan (material)
dalam satu jam produksi.
2. Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah kemasan
(material dalam satu periode produksi).
3. Menentukan volume per-material
4. Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari
material yang akan disimpan digudang untuk satu periode.
5. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang harus diperlukan
berdasarkan kebutuhan hasil perhitungan, setelah disimpan dalam
rak sesuai dengan tinggi dan lebar maksimum dari rak serta cara

12
penyimpanan di dalam rak, tinggi maksimum tumpukan yang
diizinkan dan cara penumpukan yang dulakukan.
6. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan.
7. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model rak setelah ditambah kelonggaran.
2. Luas lantai mesin ( fabrikasi dan Perakitan)

Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai mesin adalah
nama mesin atau peralatan, jumlah mesin/peralatan dan ukuran
mesin/peralatan. Penentuan kebutuhan luas lantai bermula dari stasiun-
stasiun kerja. Prosedur untuk menghitung kebutuhan luas lantai yaitu :
a. Masing-masing mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan lebarnya,
hal ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh mesin, yaitu
kebutuhan lahan untuk meletakkan sejumlah mesin yang sejenis.
b. Menentukan toleransi bahan, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.
c. Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran untuk
memberikan ruang bagi barang setengan jadi atau work in process
(WIP), operator atau mungkin tempat peralatan.
d. Menghitung kelonggaran untuk gang (aisle), kelonggaran gang
diberikan untuk ruang gerak bagi perpindahan barang, pekerja, dan
peralatan.

13
3. Luas lantai gudang barang jadi
Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai gudang barang
jadi adalah nomor dan nama komponen serta tipe barang jadi. Langkah-
langkah perhitungan luas lantai gudang barang jadi yaitu :
a. Menentukan ukuran kardus atau kemasan, yaitu ukuran atau dimensi
dari kemasan atau kardus untuk tempat produk jadi perusahaan.
Ukuran kardus atau kemasan ditentukan oleh ukuran produk jadi.
b. Menentukan produk jadi per satu periode, yaitu produk yang
dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produksi per-jam dari
perusahaan.
c. Menentukan volume kardus per-kemasan total, yaitu volume
kebutuhan untuk produk jadi per periode tertentu.
d. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhakan berdasarkan
volume kardus per-kemasan total, setelah ditumpuk sesuai tinggi
maksimum tumpukan yang diijinkan.
e. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggran yang diberikan untuk
penanganan bahan.
f. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan jadi
setelah ditambah kelonggran.

14
C. Ongkos Material Handling (OMH)
Suatu tabel yang digunakan untuk menghitung biaya penanganan bahan.
Didalam OMH dilakukan minimasi biaya penanganan bahan tetapi dengan
tidak mengabaikan prinsip-prinsip pemindahan bahan. Berdasarkan
perumusan yang dibuat American Material Handling Society (AMHS),
material handling dapat dinyatakan sebagai seni dan ilmu yang meliputi
penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan (packaging),
penyimpanan (storing), sekaligus pengendalian (controlling) dari bahan.
Artinya hanya dilakukan pada lantai produksinya saja.
System material handling pada dasarnya dilakukan guna meningkatkan
efisiensi perpindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya.
Dengan aliran material yang lebih efisien, biaya material handling akan
ditekan seminimal mungkin. Efisiensi dapat terwujud jika proses
perpindahan material tersebut menggunakan system dan peralatan yang
sesuai. Keputusan mengenai system dan peralatan pemindahan material
harus didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan yang matang.
Pertimbangan tersebut antara lain, karakteristik material, tingkat aliran dan
tipe tata letak pabrik.
Aktivitas OMH sendiri sebetulnya merupakan aktivitas yang
diklasifikasikan non-produktif sebab tidak memberikan nilai apa-apa
terhadap material atau bahan yang dipindahkan. Disini tidak terjadi
perubahan bentuk, dimensi maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari
material yang dipindahkan. Disisi lain justru kegiatan pemindahan bahan
atau material tersebut akan menambah ongkos (cost).
Satuan dari ongkos penanganan bahan merupakan rupiah/meter
gerakan. Salah satu cara untuk menaikkan efisiensi produksi adalah dengan
menguragi langkah transportasi. Beberapa aktivitas pemindahan bahan yang
harus diperhitungkan :

15
1. Pemindahan bahan dari gudang bahan baku menuju fabrikasi atau
assembling.
2. Pemidahan bahan yang terjadi diproses produksi satu jenis mesin
menuju mesin lainnya.
3. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang
barang jadi.
Hubungan antara penanganan material dan tata letak pabrik perlu
dipahami bahwasannya sekali pabrik berdiri, tata letak fasilitas produksi
sudah ditetapkan dan mesin/peralatan produksi sudah terpasang, maka
disaat itu pula akan kecil kemungkinannya untuk memperbaiki metode
material handling. Sehingga pertimbangan factor material handling, baik
metode maupun peralatan yang akan dipakai jelas harus selalu diperhatikan
pada saat membuat rancangan tata letak. Sekali keliru dalam perancangan
maka untuk seterusnya kita akan menjalankan kekeliruan sampai ada
kesempatan untuk merombak tata letak yang ada.

16
BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
A. Alat dan Bahan

1. Modul 1
a. Microsoft Office Excel 2010
b. CorelDRAW X7
c. Komputer PC unit
d. Data Operation Process Chart (OPC)
e. Data Assembling Process Chart (APC)
2. Modul 2
b. Komputer PC unit
c. Data Routing Sheet
d. Data Operation Process Chart (OPC)
3. Modul 3
b. Komputer PC unit
c. Data Operation Process Chart (OPC)
d. Data Routing Sheet
e. Data MPPC
f. Data Luas Lantai Produksi

17
B. PROSEDUR PRAKTIKUM
1. OPC, APC, ROUTING SHEET DAN MPPC
a. Operation Process Chart (OPC)
1) Tentukan komponen utama dari produk dan gambarkan urutan
operasinya di sebelah kanan
2) Gambarkan komponen lainnya di sebelah kiri, dengan urutan
operasi mengalir menuju komponen utama
3) Tulis identitas komponen ( nomor, nama, ukuran )
4) Lengkapi identitas setiap operasi ( nomor operasi, mesin yang
digunakan, scrap dan waktu pengerjaan ). Penomoran diberikan
secara berurutan sesuai dengan urutan operasi, untuk
penomoran pada pemeriksaan diberikan tersendiri.
5) Hitung total waktu dan total operasi yang dibutuhkan selama
proses pembuatan produk.
b. Assembling Process Chart (APC)
1) Tentukan komponen utama dari produk dan gambarkan urutan
komponennya dari sebelah kanan.
2) Gambarkan komponen lainya di sebelah kiri, dengan urutan
operasi mengalir menuju komponen utama.
3) Hubungkan antara komponen dengan komponen utama,
dilengkapi dengan keterangan ASS
4) Lengkapi identitas setiap perakitan ( nomor operasi, mesin yang
digunakan, scrap dan waktu pengerjaan ). Penomoran diberikan
secara berurutan sesuai dengan urutan operasi, untuk
penomoran pada pemeriksaan diberikan tersendiri.
5) Hitung total waktu dan total operasi yang dibutuhkan selama
proses pembuatan produk.

18
c. Routing Sheet
1) Buat tabel RS dengan ketentuan banyaknya baris dan kolom
sesuai dengan informasi yang didapat dari OPC dan APC. Data
Kolom 1,2,3 diperoleh dari OPC.
Produksi Bahan Bahan Efisiensi Kebutuhan Mesin
No, Operasi Deskripsi Nama Mesin % Scrap
Mesin/jam Diminta Disiapkan Mesin Teoritis Aktual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
001 Papan Bawah (1)
O-1 Mengukur Meja Fabrikasi
O-2 Memotong Mesin Potong
O-3 Meratakan Mesin Serut
O-4 Melubangi Mesin Bor
002 Papan Samping (2)
O-5 Mengukur Meja Fabrikasi
O-6 Memotong Mesin Potong
O-7 Meratakan Mesin Serut
O-8 Melubangi Mesin Bor
a) Baris yang diblok warna menyatakan Nomor komponen,

Nama komponen, serta banyaknya jumlah komponen.
b) Pada tabel routing sheet, baris berwarna kuning akan ada
sebanyak komponen yang dibutuhkan di OPC dan berapa
banyak perakitan yang dilakukan di APC.
2) Hitung nilai produksi mesin/jam untuk setiap komponen dan

perakitan (baris yang berwarna/blok warna), pada kolom 4.
Contoh perhitungan untuk komponen 001 Papan Bawah (1
unit) dengan operasi melubangi. (LIHAT LAGI OPC)
a) No. Operasi: O-4
Deskripsi: Melubangi
Nama Mesin: Mesin Bor
b) Produksi mesin/jam = = = 5,89
3) Ubah nilai %scrap dengan cara membagi nilai %scrap di OPC

dengan 100.

19
4) Perhitungan bahan diminta pertama kali dilakukan pada proses
terakhir dari produk akhir, dimana jumlah produk awal
diketahui sebesar 30 unit, yang digunakan pada perhitungan
bahan diminta, sehingga bahan disiapkan dapat dihitung.
5) Hitung bahan yang disiapkan, efesiensi mesin, dan jumlah
mesin teoritis.
a) Bahan yang disiapkan (O-4) =
= = 30,03
b) Efisiensi mesin (O-4) =
= = 31,62
c) Jumlah Mesin Teoritis =
= = 0,84
d) Jumlah kebutuhan mesin aktual = 0,84 ≈ 1 mesin.
d. MPPC
1) Buat rangka awal tabel

20
2) Isi semua nilai di setiap baris dan kolom dari berdasarkan
informasi yang tertera dari OPC, APC, dan Routing Sheet.
2. LUAS LANTAI PRODUKSI

a. Luas Lantai Model Tumpukan
1) Menentukan potongan per-material (berapa banyak material
diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan
ukuran bahan baku yang akan dibuat).
2) Menentukan material per-jam, yaitu material yang harus
disediakan dalam satu jam produksi.

21
3) Menentukan material per-satu periode, yaitu menentukan
material dalam satu periode. Penentuan satu periode
didasarkan pada periode penerimaan bahan atau material,
kapasitas maksimum dari lahan(jika terbatas) dan karakteristik
material.
4) Menentukan material per-unit, yaitu material yang akan
diterima untuk disimpan di gudang.
material yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
6) Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan
berdasarkan volume hasil perhitungan. Hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam menentukan tinggi tumpukan adalah
karakteristik material, alat angkut, dan cara pengangkutan serta
keamanan
7) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran
didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara
penumpukkan dan dimensi atau ukuran material.
model tumpukan setelah ditambah kelonggaran
9) Untuk memberikan dari cara penyimpanan bahan baku di
gudang maka perlu digambarkan bagaimana cara
penumpukkan material tersebut, sehingga luas lantai yang
dipakai sesuai dengan hasil perhitungan. Gambaran yang dibuat
harus memberikan penjelasan mengenai :
a) Tinggi memuat berapa tumpukan.
b) Lebar memuat berapa tumpukan.
c) Panjang memuat berapa tumpukan.
Contoh :

22
Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) V Silinder = II.R2 t; V balok = p x l x t
(6) Berdasarkan bahan yang disiapkan dari “Routing Sheet” x
jumlah hari kerja/minggu
(7) Kolom (5) x Kolom (6)
(8) Diketahui = 1 meter
(9) Kolom(7) / Kolom (8)
(10) Kolom (9) x Allowance 300%
(11) Kolom (9) + Kolom (10)
b. Luas Lantai Model Tumpukan

1) Menentukan unit per-jam, yaitu kebutuhan kemasan (material)
dalam satu jam produksi.
2) Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah kemasan
(material dalam satu periode produksi).
3) Menentukan volume per-material
material yang akan disimpan digudang untuk satu periode.
5) Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang harus diperlukan
berdasarkan kebutuhan hasil perhitungan, setelah disimpan
dalam rak sesuai dengan tinggi dan lebar maksimum dari rak
serta cara penyimpanan di dalam rak, tinggi maksimum
tumpukan yang diizinkan dan cara penumpukan yang
dulakukan.

23
6) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penanganan bahan.
model rak setelah ditambah kelonggaran.
Contoh:
Keterangan :
(1),(2),(3),(4),(5) Diketahui
(6) Produk per minggu; = 30 x hari kerja/minggu x V.ass
(7) Kolom (6)/Kolom (5)
(8) Kolom (7) x jumlah minggu kerja/bulan
(9) Hasil perkalian kolom (4)
(11) Kolom (10)/tinggi max model rak = 2 Meter
(13) Kolom (11) + Kolom (12)
c. Luas Lantai Mesin dan Peralatan

1) Masing-masing mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan
lebarnya, hal ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh
mesin, yaitu kebutuhan lahan untuk meletakkan sejumlah
mesin yang sejenis.
2) Menentukan toleransi bahan, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.

24
3) Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran
untuk memberikan ruang bagi barang setengan jadi atau work
in process (WIP), operator atau mungkin tempat peralatan.
4) Menghitung kelonggaran untuk gang (aisle), kelonggaran gang
diberikan untuk ruang gerak bagi perpindahan barang, pekerja,
dan peralatan.
Contoh :
Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) Hasil perkalian Kolom (4)
(7) Kolom(6) x Toleransi bahan (100%)
(9) Kolom (6) + Kolom (7) + Kolom (8)
d. Luas Lantai Gudang Barang Jadi

1) Menentukan ukuran kardus atau kemasan, yaitu ukuran atau
dimensi dari kemasan atau kardus untuk tempat produk jadi
perusahaan. Ukuran kardus atau kemasan ditentukan oleh
ukuran produk jadi.
2) Menentukan produk jadi per satu periode, yaitu produk yang
dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produksi per-
jam dari perusahaan.

25
3) Menentukan volume kardus per-kemasan total, yaitu volume
kebutuhan untuk produk jadi per periode tertentu.
4) Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhakan
berdasarkan volume kardus per-kemasan total, setelah
ditumpuk sesuai tinggi maksimum tumpukan yang diijinkan.
5) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggran yang diberikan
untuk penanganan bahan.
jadi setelah ditambah kelonggaran.
Contoh :
Keterangan :
(1),(2) Diketahui
(3) Hasil perkalian kolom (2)
(4) Dari kapasitas produksi x hari kerja/minggu
(6) Diketahui = 1 meter
(7) Kolom (5) / Kolom (6)
(8) Kolom (7) x Allowance 300 %
(9) Kolom (7) + Kolom (8)
3. ONGKOS MATERIAL HANDLING

Contoh :

26
1) Kolom 1,2,3,4 = Data diketahui dari data komponen utama, data
komponen tambahan dan MPPC.
2) Kolom 5 = Untuk komponen utama didapat dari pembagian volume
diterima dengan volume dipakai. Untuk komponen tambahan
didapat dari pembagian unit tersedia dengan volume assy.
Contoh perhitungan:
Potongan material = (240 x 120 x 1) / (40 x 30 x 1) = 24 buah
(Artinya satu papan dapat dibuat 24 komponen tersebut)
3) Kolom 6 = Data diperoleh dari bahan disiapkan untuk setiap
komponen yang terdapat pada routing sheet.
4) Kolom 7 = Datanya diperoleh dari pembagian antara kolom 6
dengan kolom 5.

27
Contoh perhitungan:
Jumlah tiap bentuk = Produk/hari / Pot. Material
= 39,52 / 24 = 2 buah
(artinya, dibutuhkan dua unit papan untuk dapat memenuhi
kebutuhan yang diinginkan)
5) Kolom 8 = Diketahui dari data komponen utama dan komponen
tambahan
6) Kolom 9 = Datanya diperoleh dari perkalian antara kolom 7 dengan
kolom 8.
Contoh perhitungan:
Berat Total = Jumlah tiap bentuk x berat bentuk
= 2 x 0,74 = 1,49 kg
7) Kolom 10 dan 11= Penentuan alat angkut beserta OMH yang
digunakan untuk memindahkan material. Datanya diperoleh dengan
ketentuan sebagai berikut:
a) Alat angkut orang digunakan untuk berat material lebih kecil
dari sama dengan 25 Kg. OMH sama dengan Rp 500/meter
b) Alat angkut walky pallet untuk berat material lebih besar dari
25 Kg dan lebih kecil dari 150 Kg. OMH sama dengan Rp
750/meter.
c) Alat angkut hand truck untuk berat material lebih besar dari
150 Kg. OMH sama dengan Rp 1500/meter.
(lakukan terlebih dahulu kolom 9, Untuk semua komponen)
8) Kolom 12 = Datanya diperoleh dengan menggunakan rumus dan
ketentuan sebagai berikut:
Jarak antar departemen = ½ √A + ½ √B
Ketentuan:
a) Receiving = total luas lantai gudang bahan baku
b) Shipping = total luas lantai barang jadi

28
c) Mesin-mesin = total luas mesin/departemen
Contoh perhitungan:
Jarak antar departemen = ½ √A + ½ √B
= ½ √149.04+ ½ √74 = 7,6852 m
9) Kolom 13 = Datanya diperoleh dari hasil perkalian antara kolom 11
dengan kolom 12.
Contoh perhitungan:
Total ongkos = OMH x Jarak antar Departemen
= 500 x 7,6852 = Rp. 3842,60

29
C. FLOWCHART
1. OPC, APC, ROUTING SHEET DAN MPPC
Mulai
Tujuan
MODUL I
OPC, APC, ROUTING
SHEET DAN MPPC
Deskripsi Gambar : Deskripsi Tabel :

1. OPC 1. Routing Sheet
2. APC 2. MPPC
Pengolahan Data
Analisa Data
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1. Flowchart OPC, APC, ROUTING SHEET dan MPPC

30
2. LUAS LANTAI PRODUKSI
Mulai
Tujuan
MODUL II
LUAS LANTAI PRODUKSI
Perhitungan Luas Lantai Produksi :

1. Luas lantai bahan baku model tumpukan
2. Luas lantai bahan baku model rak
3. Lantai mesin dan peralatan
4. Luas lantai barang jadi
Pengolahan data
Analisa data
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.2. Flowchart Luas Lantai Produksi

31
3. ONGKOS MATERIAL HANDLING (OMH)
Mulai
Tujuan
MODUL III
ONGKOS MATERIAL
HANDLING (OMH)
KARAKTER TINGKAT ALIRAN TIPE TATA LETAK

MATERIAL PABRIK
SISTEM & PERALATAN
ALIRAN & TIDAK

BIAYA
EFISIENSI
YES
EFISIENSI PERPINDAHAN
MATERIAL
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.3 Flowchart Ongkos Material Handling (OMH)

32
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Praktikum
1. OPC , APC, Routing Sheet dan MPPC
a. Operation Process Chart (OPC) dan Assembling Process Chart (APC)
Gambar 4.1.
Operation Control Chart (OPC) Kursi Lipat

33
Gambar 4.2. Assembling Control Chart (APC) Kursi Lipat

34
Pada pembahasan ini ditampilkan tiap-tiap komponen yang
digunakan pada pembuatan produk yang dilakukan.
Komponen Utama (1) : Kaki kursi
1. Bahan diukur menggunakan meteran selama 2 menit.
2. Bahan ditandai menggunakan spidol selama 2 menit.
3. Bahan dipotong menggunakan gerinda gerinda selama 4 menit.
4. Bahan dihaluskan menggunakan kikir selama 5 menit.
5. Bahan dicat menggunakan spray cat selama 5 menit.
6. Bahan dirakit dengan alas di ruang Ass-1 selama 3 menit.
7. Bahan dirakit dengan baut,mor dan siku di meja Ass-1 selama 4
menit.
8. Bahan dari meja Ass-1 dirakit dengan baut,mor dan siku Ass-2
selama 4 menit.
9. Bahan dari meja Ass-2 dirakit dengan spons di ruang Ass-3
selama 6 menit.
10. Bahan diperiksa selama 2 menit.
11. Produk disimpan digudang.
Komponen Kedua (1) : penahan kursi
3. Bahan dipotong menggunakan gerinda gerinda selama 4 menit.
6. Bahan dibawa ke meja Ass-1 untuk dirakit.
Komponen Ketiga (2) : Penahan dudukan
3. Bahan dipotong menggunakan cutter selama 4 menit.

35
Komponen Keempat (1) : Bantalan
2. Bahan dipotong menggunakan gerinda selama 2 menit.
3. Bahan dirapikan menggunakan gunting selama 5 menit.
Komponen Kelima (1) : kain
2. Bahan dipotong menggunakan gerinda selama 2 menit.
3. Bahan dirapikan menggunakan gunting selama 5 menit.
b. Routing Sheet
Tabel 4.1 Routing Sheet

36
1. 001 Kaki Kursi (4)
a. Mengukur
1) Alat yang digunakan yaitu meteran
2) Produksi mesin/jam dihitung dengan menggunakan rumus
Waktu kerja

37
Dimana waktu kerja yaitu selama 60 menit maka
perhitungannya :
30
3) Nilai % scrap didapatkan melalui perkiraan sisa

pembuangan akan pekerjaan ini dengan asusmsi bahwa %
scrap tidak boleh lebih dari 1 dimana nilai sisa pada
pengerjaan ini
Yaitu
4) Perhitungan bahan diminta pertama kali dilakukan pada

proses terakhir pada produk akhir, dimana bahan diminta
telah diketahui sebanyak 30 sehingga secara otomatis
bahan disiapkan juga dapat diketahui (output = input) dan
dihitung dengan menggunakan rumus :
5) Menghitung kebutuhan mesin teoritis dimana telah

diketahui reabilitas sebesar 80% (0,8) dengan 8 jam
kerja/hari maka dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :

38
Berdasarkan jumlah mesin aktual maka jumlah mesin
teoritis dapat diketahui melalui pembulatan jumlah mesin
aktual yaitu sebanyak 1 unit.
b. Menandai
1) Alat yang digunakan yaitu spidol

perhitungannya :
3) Nilai % scrap didapatkan melalui perkiraan sisa pembuangan

akan pekerjaan ini dengan asusmsi bahwa % scrap tidak
boleh lebih dari 1 dimana nilai sisa pada pengerjaan ini
yaitu :

telah diketahui sebanyak 30 sehingga secara otomatis bahan
disiapkan juga dapat diketahui (output = input) dan dihitung
dengan menggunakan rumus :

39
rumus :
Berdasarkan jumlah mesin aktual maka jumlah mesin teoritis

dapat diketahui melalui pembulatan jumlah mesin aktual
yaitu sebanyak 1 unit.
c. Memotong
1) Alat yang digunakan yaitu gergaji

perhitungannya :

yaitu :


40

rumus :

d. Menghaluskan
1) Alat yang digunakan yaitu kikir
2) Produksi mesin/jam dihitung dengan menggunakan rumus :

perhitungannya :


41
yaitu :


diketahui reabilitas sebesar 80% (0,8) dengan 8
jamkerja/hari maka dapat dihitung dengan
menggunakanrumus :

e. Mengecat
1) Alat yang digunakan yaitu spray cat

perhitungannya :

42
boleh lebih dari 1 dimana nilai sisa pada pengerjaan ini yaitu


kerja/hari maka dapat dihitung dengan menggunakan rumus

2. 002 Penahan Kursi (2)

a. Mengukur

43

perhitungannya :
30

boleh lebih dari 1 dimana nilai sisa pada pengerjaan ini Yaitu
4) Perhitungan bahan diminta pertama kali dilakukan pada proses

terakhir pada produk akhir, dimana bahan diminta telah
diketahui sebanyak 30 sehingga secara otomatis bahan
5) Menghitung kebutuhan mesin teoritis dimana telah diketahui

reabilitas sebesar 80% (0,8) dengan 8 jam kerja/hari maka
dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
6) Berdasarkan jumlah mesin aktual maka jumlah mesin teoritis

dapat diketahui melalui pembulatan jumlah mesin aktual yaitu
sebanyak 1 unit.

44
b. Menandai
1) Alat yang digunakan yaitu spidol

perhitungannya :

akan pekerjaan ini dengan asusmsi bahwa % scrap tidak boleh
lebih dari 1 dimana nilai sisa pada pengerjaan ini yaitu :


dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

45
c. Memotong

perhitungannya :

yaitu :


46
dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

yaitu sebanyak 1.
d. Menghaluskan

perhitungannya :

lebih dari 1 dimana nilai sisa pada pengerjaan ini
yaitu :

47

reabilitas sebesar 80% (0,8) dengan 8 jamkerja/hari maka
dapat dihitung dengan
menggunakanrumus :

e. Mengecat

perhitungannya :

48
yaitu :


rumus :

3. 003 Penahan dudukan

a. Mengukur

49
perhitungannya :
30

lebih dari 1 dimana nilai sisa pada pengerjaan ini Yaitu:


rumus :

yaitu sebanyak 1.

50
b. Memotong

perhitungannya :

yaitu :


rumus :

51
c. Menghaluskan

perhitungannya :

yaitu :


52
reabilitas sebesar 80% (0,8) dengan 8 jamkerja/hari maka
dapat dihitung dengan
menggunakanrumus :

d. Mengecat
2) Produksi mesin/jam dihitung dengan menggunakan rumus:

perhitungannya :

yaitu :


53

rumus :

4. 004 Bantalan
a. Mengukur

perhitungannya :
30

54
Yaitu


rumus :

b. Memotong

55
perhitungannya :

yaitu :


rumus :


56
c. Merapikan
1) Alat yang digunakan yaitu mesin jahit

perhitungannya :

yaitu :


menggunakanrumus :

57
5. 005 Kain
a. Mengukur

perhitungannya :
30

boleh lebih dari 1 dimana nilai sisa pada pengerjaan ini Yaitu:



58
kerja/hari maka dapat dihitung dengan menggunakan rumus
:

b. Memotong

perhitungannya :

yaitu :


59
rumus :

c. Merapikan
1) Alat yang digunakan yaitu mesin jahit

perhitungannya :

yaitu :

60

menggunakanrumus :


61
c. Multy Product Process Chart (MPPC)
Tabel 4.2 Multy Product Process Chart (MPPC)
Keterangan :
a. Berdasarkan hasil pengolahan data pada alat meteran yang digunakan
membutuhkan 2 buah pada proses produksi.
b. Berdasarkan hasil pengolahan data pada spidol yang dibutuhkan adalah
2 buah.
c. Berdasarkan hasil pengolahan data pada alat gerinda yang dibutuhkan
adalah 3 buah.
d. Berdasarkan hasil pengolahan data pada alat cutter yang dibutuhkan
adalah 1 buah.
e. Berdasarkan hasil pengolahan data pada alat gunting yang dibutuhkan
adalah 1 buah.

62
f. Berdasarkan hasil pengolahan data pada kikir yang dibutuhkan adalah 3
buah.
g. Berdasarkan hasil pengolahan data pada alat spray cat yang dibutuhkan
adalah 2 buah.
h. Berdasarkan hasil pengolahan data pada alat mesin jahit yang
dibutuhkan adalah 1 buah.

a. Luas Lantai Model Tumpukan
Tabel 4.3 Perhitungan Luas Lantai Model Tumpukan
1) Kaki Kursi memiliki luas lantai 0.28516695 m2 dan total luas

lantai model tumpukan adalah 1.14 m2.
2) Penahan Kursi memiliki luas lantai 0.1425717 m2 dan total
luas lantai model tumpukan adalah 0.57 m2.
3) Penahan Dudukan memiliki luas lantai 0.1425717 m2 dan
total luas lantai model tumpukan adalah 0.57 m2.
4) Bantalan memiliki luas lantai 1.5075 m2 dan total luas lantai
model tumpukan adalah 6.03 m2.
5) Kain memiliki luas lantai 1.5075 m2 dan total luas lantai model
tumpukan adalah 6.03 m2.
Jadi, total luas lantai bahan baku model tumpukan adalah 14,34 m 2

63
b. Luas Lantai Model Rak
Tabel 4.4 Perhitungan Luas Lantai Model Rak
1) Baut yang digunakan sebanyak 10 buah dari 13 buah yang

tersedia dengan luas lantai 5.76923E-05 m 2 dan total luas lantai
model rak adalah 0.0002308 m2.
2) Mor yang digunakan sebanyak 2 buah dengan luas lantai
0.000075 m2 dan total luas lantai model rak adalah 0.0003 m2.
3) Siku yang digunakan sebanyak 10 buah dari 12 buah yang
tersedia dengan luas lantai 0.00046875 m 2 dan total luas lantai
model rak adalah 0.001875 m2.
4) Spons yang digunakan sebanyak 10 buah dari 12 buah yang
tersedia dengan luas lantai 0.020880682 sehingga total luas
lantai model rak adalah 0.0835227 m2.
Jadi, total luas lantai bahan baku model rak adalah 0.086 m2

64
c. Luas Lantai Mesin dan Peralatan
Tabel 4.5 Perhitungan Luas Lantai Mesin dan Peralatan
1) Meteran terletak di departemen fabrikasi dengan jumlah 2

buah dengan total luas departemen adalah 0.006 m2.
2) Spidol terletak di departemen fabrikasi dengan jumlah 2 buah
dengan total luas departemen adalah 0.020 m2.
3) Gerinda terletak di departemen fabrikasi dengan jumlah 3 buah
4) Kikir terletak di departemen fabrikasi dengan jumlah 2 buah
5) Gunting terletak di departemen fabrikasi dengan jumlah 1 buah
6) Spray Cat terletak di departemen fabrikasi dengan jumlah 2
7) Cutter terletak di departemen fabrikasi dengan jumlah 1 buah
8) Mesin Jahit terletak di departemen fabrikasi dengan jumlah 1
9) Meja Assambly terletak di departemen assambly dengan
jumlah 1 buah dengan total luas departemen adalah 3 m2.

65
Jadi, total luas lantai mesin dan peralatan adalah 8.86 m2
d. Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Tabel 4.6 Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Jadi, total luas lantai gudang barang jadi adalah 72 m2
Tabel 4.7 Ringkasan Luas Lantai

No Nama Total Luas Lantai (m2)
1 Luas Lantai Bahan Baku Model Tumpukan 14.34
2 Luas Lantai Bahan Baku Model Rak 0.086
3 Luas Lantai Mesin dan Peralatan 8.86
4 Luas Lantai Barang Jadi 72
TOTAL 95.29
Jadi, total luas lantai produksi adalah 95.29 m2

66
Tabel 4.8 Ongkos Material Handling

67
a. Receiving ke Meja Fabrikasi
1) Kaki kursi (4x) - Besi
a) Potongan material = (3.14x (0.01)2x1.5) / (3.14x (0.01)2x1.2) =
1.25 buah
b) Produk Per Hari = Bahan diminta/(1-%Scrap)
= 121.09 / (1-0%) = 121.09 buah
c) Jumlah tiap bentuk = produk per hari/potongan material
= 121.09/1.25 = 97 buah
d) Berat Total = Jumlah tiap bentuk x berat bentuk
= 97 x 4 kg = 387 kg
e) Alat angkut = Hand Truck = Rp.1500/meter
f) Jarak antar departemen = ½ √A + ½ √B
= ½ √14.34+ ½ √6.365 = 3.15 m
g) Total ongkos = OMH x Jarak antar Departemen
= Rp.1.500 x 3.15 m= Rp. 4.725/meter
2) Penahan kursi (2x) - Besi

1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 4 kg = 192 kg

68
= ½ √14.34+ ½ √6.365 = 3.15 m
= Rp.1.500 x 3.15 m= Rp. 4.725/meter
3) Penahan Dudukan (2x) - Besi

a) Potongan material = (3.14x (0.01)2x1.5) / (3.14x (0.01)2x1.2)
=1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 4 kg = 192 kg
= ½ √14.34+ ½ √6.365 = 3.15 m
= Rp.1.500 x 3.15 m= Rp. 4.725/meter
4) Bantalan (1x) - Spons

1 buah
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg

69
= ½ √14.34+ ½ √6.365 = 3.15 m
= Rp.500 x 3.15 m= Rp. 1.575/meter
5) Kain (1x) - Tekstil

1 buah
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg
= ½ √14.34+ ½ √6.365 = 3.15 m
= Rp.500 x 3.15 m= Rp. 1.575/meter
b. Meja Fabrikasi ke Meteran

1.25 buah
= 121.09 / (1-0%) = 121.09 buah

70
= 121.09/1.25 = 97 buah
= 97 x 4 kg = 387 kg
= ½ √6.365+ ½ √0.006 = 1.30 m
= Rp.1.500 x 1.30 m= Rp. 1.950/meter

1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 4 kg = 192 kg
= ½ √6.365+ ½ √0.006 = 1.30 m
= Rp.1.500 x 1.30 m= Rp. 1.950/meter

=1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah

71
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 4 kg = 192 kg
= ½ √6.365+ ½ √0.006 = 1.30 m
= Rp.1.500 x 1.30 m= Rp. 1.950/meter

1 buah
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg
= ½ √6.365+ ½ √0.006 = 1.30 m
= Rp.500 x 1.30 m= Rp. 650/meter

1 buah

72
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg
= ½ √6.365+ ½ √0.006 = 1.30 m
= Rp.500 x 1.30 m= Rp. 650/meter
c. Meteran ke Spidol
1.25 buah
= 121.09 / (1-0%) = 121.09 buah
= 121.09/1.25 = 97 buah
= 97 x 4 kg = 387 kg
= ½ √0.006+ ½ √0.020 = 0.11 m
= Rp.1.500 x 0.11 m= Rp. 165.36/meter

73
1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 4 kg = 192 kg
= ½ √0.006+ ½ √0.020 = 0.11 m
= Rp.1.500 x 0.11 m= Rp. 165.36/meter

=1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 4 kg = 192 kg
= ½ √0.006+ ½ √0.020 = 0.11 m

74
= Rp.1.500 x 0.11 m= Rp. 165.36/meter
1 buah
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg
= ½ √0.006+ ½ √0.020 = 0.11 m
= Rp.500 x 0.11 m= Rp. 55/meter

1 buah
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg
= ½ √0.006+ ½ √0.020 = 0.11 m

75
= Rp.500 x 0.11 m= Rp. 55/meter
d. Spidol ke Gunting
1 buah
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg
= ½ √0.020+ ½ √0.018 = 0.14 m
= Rp.500 x 0.14 m= Rp. 68.43/meter

1 buah
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg
= ½ √0.020+ ½ √0.018 = 0.14 m

76
= Rp.500 x 0.14 m= Rp. 68.43/meter
e. Spidol ke Cutter
1 buah
= 30.15 / (1-0%) = 30.15 buah
= 30.15/1= 30.15 buah ~ 30 buah
= 30 x 0.02 kg = 0.6 kg
= ½ √0.020+ ½ √0.018 = 0.14 m
= Rp.500 x 0.14 m= Rp. 68.43/meter
f. Spidol ke Gerinda
1.25 buah
= 121.09 / (1-0%) = 121.09 buah
= 121.09/1.25 = 97 buah
= 97 x 3.98 kg = 386 kg

77
= ½ √0.020+ ½ √0.018 = 0.14 m
= Rp.1.500 x 0.14 m= Rp. 207.73/meter

1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 3.98 kg = 193 kg
= ½ √0.020+ ½ √0.018 = 0.14 m
= Rp.1.500 x 0.14 m= Rp. 207.73/meter

1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah

78
= 48 x 3.98 kg = 193 kg
= ½ √0.020+ ½ √0.018 = 0.14 m
= Rp.1.500 x 0.14 m= Rp. 207.73/meter
g. Gerinda ke Kikir
1.25 buah
= 121.09 / (1-0%) = 121.09 buah
= 121.09/1.25 = 97 buah
= 97 x 3.964 kg = 384 kg
= ½ √0.060+ ½ √0.018 = 0.19 m
= Rp.1.500 x 0.19 m= Rp. 285.38/meter

1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah

79
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 3.964 kg = 192 kg
= ½ √0.060+ ½ √0.018 = 0.19 m
= Rp.1.500 x 0.19 m= Rp. 285.38/meter

1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 3.964 kg = 192 kg
= ½ √0.020+ ½ √0.018 = 0.14 m
= Rp.1.500 x 0.14 m= Rp. 207.73/meter
h. Kikir ke Spray Cat
1.25 buah
= 121.09 / (1-0%) = 121.09 buah

80
= 121.09/1.25 = 97 buah
= 97 x 3.964 kg = 384 kg
= ½ √0.060+ ½ √1.350 = 0.70 m
= Rp.1.500 x 0.70 m= Rp. 1055.13/meter

1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah

= 48 x 3.964 kg = 192 kg
= ½ √0.060+ ½ √1.350 = 0.70 m
= Rp.1.500 x 0.70 m= Rp. 1055.13/meter

1.25 buah

81
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 3.964 kg = 192 kg
= ½ √0.060+ ½ √1.350 = 0.70 m
= Rp.1.500 x 0.70 m= Rp. 1055.13/meter
i. Spray Cat ke Meja Assembling

1. Potongan material = (3.14x (0.01)2x1.5) / (3.14x (0.01)2x1.2) =
1.25 buah
2. Produk Per Hari = Bahan diminta/(1-%Scrap)
= 121.09 / (1-0%) = 121.09 buah
3. Jumlah tiap bentuk = produk per hari/potongan material
= 121.09/1.25 = 97 buah
4. Berat Total = Jumlah tiap bentuk x berat bentuk
= 97 x 3.964 kg = 384 kg
5. Alat angkut = Hand Truck = Rp.1500/meter
6. Jarak antar departemen = ½ √A + ½ √B
= ½ √1.350 + ½ √3 = 1.37 m
7. Total ongkos = OMH x Jarak antar Departemen
= Rp.1.500 x 1.37 m= Rp. 2057.28/meter

82
1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah

= 48 x 3.964 kg = 192 kg
= ½ √1.350 + ½ √3 = 1.37 m
= Rp.1.500 x 1.37 m= Rp. 2057.28/meter

1.25 buah
= 60.54 / (1-0%) = 60.54 buah
= 60.54/1.25 = 48 buah
= 48 x 3.964 kg = 192 kg
= ½ √1.350 + ½ √3 = 1.37 m

83
= Rp.1.500 x 1.37 m= Rp. 2057.28/meter
j. Receiving ke Meja Assembling
1) Perakitan I
1) Baut
a) Potongan material = 15/20 = 0.75 buah
b) Produk Per Hari = 30 buah
= 30/0.75 = 40 buah
= 40 x 0.002 kg = 0.08 kg
e) Alat angkut = Orang = Rp.500/meter
= ½ √6.365+ ½ √3 = 2.05 m
= Rp.500 x 2.05 m= Rp. 1025/meter
2) Mor
1. Potongan material = 2/3 = 0.67 buah
2. Produk Per Hari = 30 buah
= 30/0.67 = 45 buah
= 45 x 0.002 kg = 0.09 kg
5. Alat angkut = Orang = Rp.500/meter
= ½ √6.365+ ½ √3 = 2.05 m
= Rp.500 x 2.05 m= Rp. 1025/meter

84
3) Siku
= 30/0.83 = 45 buah
= 45 x 0.002 kg = 0.07 kg
= ½ √6.365+ ½ √3 = 2.05 m
= Rp.500 x 2.05 m= Rp. 1025/meter
2) Perakitan II
a) Baut
= 30/0.75 = 40 buah
= 40 x 0.002 kg = 0.08 kg
= ½ √6.365+ ½ √3 = 2.05 m
= Rp.500 x 2.05 m= Rp. 1025/meter
b) Mor

85
= 30/0.67 = 45 buah
= 45 x 0.002 kg = 0.09 kg
= ½ √6.365+ ½ √3 = 2.05 m
= Rp.500 x 2.05 m= Rp. 1025/meter
c) Siku
= 30/0.83 = 45 buah
= 45 x 0.002 kg = 0.07 kg
= ½ √6.365+ ½ √3 = 2.05 m
= Rp.500 x 2.05 m= Rp. 1025/meter
3) Perakitan III
a) Spons
= 30/0.91 = 33 buah
= 33 x 0.001 kg = 0.03 kg

86
= ½ √6.365+ ½ √3 = 2.05 m
= Rp.500 x 2.05 m= Rp. 1025/meter
4) Perakitan IV
a) Kain
= 30/0.91 = 33 buah
= 33 x 0.001 kg = 0.03 kg
= ½ √6.365+ ½ √3 = 2.05 m
= Rp.500 x 2.05 m= Rp. 1025/meter
k. Meja Assembling ke Shipping
1) Kursi Lipat (Produk Jadi)
a) Potongan material = 1 buah
b) Produk Per Hari = 30 buah
c) Jumlah tiap bentuk = 30 buah
= 30 x 7.8 kg = 234 kg
h) Alat angkut = Hand Truck = Rp.1500/meter
e) Jarak antar departemen = ½ √A + ½ √B
= ½ √3+ ½ √72 = 5.03 m
f) Total ongkos = OMH x Jarak antar Departemen

87
= Rp.1500 x 5.03 m= Rp. 7549.82/meter
Ringkasan OMH :
a. Dari Receiving ke Meja Fabrikasi berjarak 2.93 m dengan total ongkos Rp.
4387.64
b. Dari Meja Fabrikasi ke ruang meteran berjarak 0.11 m dengan total
ongkos Rp. 158.51
c. Dari ruang meteran ke ruang spidol berjarak 0.11 m dengan total ongkos
Rp. 165.63
d. Dari ruang spidol ke ruang gunting berjarak 0.14 m dengan total ongkos
Rp. 68.43
e. Dari ruang spidol ke ruang cutter berjarak 0.14 m dengan total ongkos Rp.
68.43
f. Dari ruang spidol ke ruang gerinda berjarak 0.14 m dengan total ongkos
Rp. 207.73
g. Dari ruang gerinda ke ruang kikir berjarak 0.19 m dengan total ongkos
Rp. 285.38
h. Dari ruang kikir ke ruang spray cat berjarak 1.37 m dengan total ongkos
Rp. 1055.13
i. Dari ruang spray cat ke meja assembling berjarak 1.17 m dengan total
ongkos Rp. 2057.28
j. Dari receiving ke meja assembling berjarak 2.27 m dengan total ongkos
Rp. 1136.90
k. Dari meja assembling ke shipping berjarak 5.03 m dengan total ongkos
Rp. 7549.82
Jadi, Alat angkut yang digunakan untuk material yaitu hand truck karena
beratnya lebih besar dari 150 kg dengan OMH Rp. 1500,00/meter. Total
ongkos material handling yang dibutuhkan adalah Rp. 16.855 dengan jarak
12.55 meter.

88
B. PEMBAHASAN
Proses Pembuatan Kursi Lipat menggunakan bahan utama besi

berdiameter 0.02 meter ,membutuhkan 5 komponen antara lain Kaki Kursi
sebanyak 4 buah, Penahan Dudukan 2 buah, Penahan Kursi 2 buah, Bantalan
1 buah, dan Kain 1 buah.
Berdasarkan Operation Process Chart (OPC) dan Assembling Process

Chart (APC) Membutuhkan waktu 103 menit untuk 27 operasi dan 2 menit
untuk 1 pemeriksaan sehingga membutuhkan total waktu 105 menit untuk
proses pembuatan kursi lipat. Berdasarkan Routing Sheet dibutuhkan 31
mesin yang terhitung secara aktual dari hasil pembulatan kebutuhan mesin
secara teoritis sebanyak 15.44. Berdasarkan Multi Product Process Chart
(MPPC) dibutuhkan 17 mesin yang terhitung secara aktual dari hasil
pembulatan kebutuhan mesin secara teoritis sebanyak 13.37.
Untuk membuat pabrik pembuatan kursi lipat akan didirikan pabrik
seluas 95.29 m2 yang terdiri dari Luas lantai bahan baku model tumpukan
14.43 m2 , Luas lantai bahan baku model rak 0.086 m 2 , Luas lantai mesin dan
peralatan 8.86 m2, Luas Lantai Gudang Barang Jadi 72 m2. Yang mana untuk
penyimpanan bahan baku perusahaan kami memilih untuk menyimpan
bahan baku dengan model rak agar supaya bahan baku tidak mudah rusak.
Berdasarkan perhitungan Ongkos Material Handling dibutuhkan total
biaya sebesar Rp.18.872,00 untuk penanganan material dengan jarak 13.75
m2 dengan berat total kursi lipat (produk jadi) adalah 234 Kg sehingga
menggunakan alat angkut Hand Truck .

89
BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. OPC dan APC
Berdasarkan data OPC dan APC pada proses pembuatan kursi lipat
dibutuhkan 5 komponen yaitu kaki kayu (4), penahan kursi (1), penahan
dudukan (1), bantalan (1) dan kain (1). Membutuhkan waktu 103 menit
untuk 27 operasi dan 2 menit untuk 1 pemeriksaan.
Berdasarkan Routing Sheet terdapat 31 mesin yang terhitung
secara aktual.
Berdasarkan MMPC terdapat 17 mesin yang terhitung secara
aktual.

a. Bahan Baku
Berdasarkan data perhitungan yang telah diperoleh maka
dapat disimpulkan bahwa luas lantai model rak yang lebih tepat
digunakan untuk menyimpan bahan baku yang diperlukan karena
melihat kondisi bahan yang tidak mudah rusak seperti kaki kursi,
penahan dudukan, bantalan dan kain, dengan pertimbangan luas
lantai yang digunakan minimal yaitu 0.086 m2. Sedangkan luas lantai
model tumpukan membutuhkan luas lantai yang lebih besar yaitu
14.34 m2
b. Mesin dan Peralatan
Berdasarkan data yang telah diperoleh dapat disimpulkan
bahwa luas lantai mesin dan peralatan yang digunakan seperti

90
meteran, gerinda, spray cat, kikir dan spons, dengan total luas lantai
yang digunakan minimal yaitu 8.86 m2 karena ada beberapa alat
yang membutuhkan luas lantai yang lebih besar seperti mesin jahit
dan meja assembling.
c. Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Berdasarkan data yang telah diperoleh sebelumnya dapat
simpulkan bahwa luas lantai gudang barang jadi yang digunakan
minimal yaitu 72 m2 karena membutuhkan luas lantai yang lebih
besar untuk penyimpanan produk jadinya. Jadi, berdasarkan dari
keseluruhan data yang diperoleh untuk membangun sebuah pabrik
pembuatan kursi santai yaitu 95.29 m2 tetapi dengan pertimbangan
untuk lahan area parkir, area tranportasi bahan baku dll, maka
dibutuhkan maksimal luas area sebesar 95.29 m2 .

Berdasarkan data yang telah diperoleh maka dapat disimpulkan
dengan ketentuan sebagai berikut :
a. Alat angkut yang digunakan untuk material yaitu hand truck
karena beratnya lebih besar dari 150 kg dengan OMH Rp.
1500,00/meter.
b. Jadi, Total ongkos material handling yang dibutuhkan adalah Rp.
16.855 dengan jarak 12.55 meter.
B. Saran
1. Sebaiknya praktikum ini dapat dilaksanakan secara real agar dapat
diketahui dan dilihat secara nyata alat dan bahan yang digunakan serta
prosedur kerjanya.
2. Sebaiknya digunakan aplikasi yang dapat memudahkan praktikan dalam
mengolah data.

91
92

Laporan TLP Fixx01

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan TLP Fixx01

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

2. Luas Lantai Produksi

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

3. Ongkos Material Handling (OMH)

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

A. TATA LETAK PABRIK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

B. Luas Lantai Produksi

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

b. Gudang bahan baku model rak

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

2. Luas lantai mesin ( fabrikasi dan Perakitan)

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

A. Alat dan Bahan

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

a) Baris yang diblok warna menyatakan Nomor komponen,

2) Hitung nilai produksi mesin/jam untuk setiap komponen dan

b) Produksi mesin/jam = = = 5,89

3) Ubah nilai %scrap dengan cara membagi nilai %scrap di OPC

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

a) Bahan yang disiapkan (O-4) =

b) Efisiensi mesin (O-4) =

c) Jumlah Mesin Teoritis =

d) Jumlah kebutuhan mesin aktual = 0,84 ≈ 1 mesin.

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

2. LUAS LANTAI PRODUKSI

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

b. Luas Lantai Model Tumpukan

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

c. Luas Lantai Mesin dan Peralatan

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

d. Luas Lantai Gudang Barang Jadi

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

3. ONGKOS MATERIAL HANDLING

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

Deskripsi Gambar : Deskripsi Tabel :

Gambar 3.1. Flowchart OPC, APC, ROUTING SHEET dan MPPC

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

Perhitungan Luas Lantai Produksi :

Gambar 3.2. Flowchart Luas Lantai Produksi

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

KARAKTER TINGKAT ALIRAN TIPE TATA LETAK

SISTEM & PERALATAN

ALIRAN & TIDAK

Gambar 3.3 Flowchart Ongkos Material Handling (OMH)

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK