1.

REPORT PRAKTIKUM

Tanggal 26 Desember 2019 tepatnya hari Selasa jam 14.00-16.00 WIB

dilakukan praktikum modul 7 yaitu tentang Perencanaan Produksi yang mencakup
Material Requirement Planning (MRP), Capacity Requirement Planning (CRP), dan
Schedulling. Praktikum modul Perencanaan Produksi ini dilakukan di Laboratorium
Sistem Produksi (LSP). Tujuan dari praktikum Perencanaan Produksi ini yaitu
mampu membuat rencana produksi berdasarkan data dari peramalan permintaan.

Pada praktikum Perencanaan Produksi ini yaitu praktikan melakukan prosedur

kerja bagian 5 sampai bagian 9. Dimana para praktikan melakukan perencanaan
kebutuhan kapasitas untuk jadwal induk produksi perakitan produk, praktikan
merencanakan kebutuhan semua komponen untuk semua produk, praktikan
menganalisis rencana kebutuhan kapasitas dengan kapasitas produksi perakitan yang
tersedia, praktikan menyusun jadwal produksi beberapa periode ke depan untuk
semua produk, dan praktikan menganalisis hasil rencana produksi berdasarkan
ramalan produksi dan kapasitas produksi perakitan.

Pada perencanaan kebutuhan material (MRP) Praktikan menggunakan 10

metode pada 25 komponen yang ditentukan, yaitu Lot For Lot (L4L), Least Unit Cost
(LUC), Least Total Cost (LTC), Part Period Balancing (PPB), Economic Order
Quantity (EOQ), Period Order Quantity (POQ), Silver Meal (SM), Algoritma
Wagner Within (AWW), Fixed Order Quantity (FOQ),dan Fixed Period Quantity
(FPQ). Output dari 10 metode ini yaitu Total Cost. Total Cost yang dihasilkan dari 10
metode dibandingkan dan dipilih metode yang memiliki Total Cost yang dihasilkan.

Setelah ditentukan merode yang terpilih, langkah selanjutnya yaitu menentukan

Capacity Requirement Planning. Capacity Requirement Planning tujuannya untuk
menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada setiap stasiun kerja
melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode
waktu tertentu. Untuk mencari nilai CRP dihitung terlebih dahulu kapasitas yang
dibebankan terhadap stasiun dengan mengkalkulasikan MPS produk A dan B dengan
Run time dan Set Up. Setelah itu dibandingkan dengan kapasitas aktual yang
diketahui pada setiap stasiun dan setiap periode. Setelah kita dapatkan nilai CRP,
maka langkah selanjutnya adalah menyusun jadwal produksi (Schedulling) untuk
beberapa periode ke depan.