BAB 3

1. DASAR PENGENDALIAN PROSES STATISTIK

Pengendalian proses statistik adalah prosedur statistik yang menggunakan grafik kontrol
untuk melihat apakah ada bagian dari proses produksi yang tidak berfungsi dengan benar
dan dapat menyebabkan kualitas yang buruk. SPC adalah alat untuk mengidentifikasi
masalah untuk melakukan perbaikan.

Grafik kontrol statistik adalah grafik untuk memantau proses produksi. Sampel yang
digunakan diambil dari proses secara berkala, dan pengamatan diplot pada grafik. Jika
pengamatan berada di luar atas atau batas bawah pada grafik atau diluar batas kontrol, itu
mungkin menunjukkan bahwa ada sesuatu yang salah dalam proses, yang dapat
menyebabkan barang rusak atau berkualitas buruk. Dengan memantau suatu proses melalui
grafik kontrol, karyawan dan manajemen dapat mendeteksi masalah dengan cepat dan
mencegah agar barang-barang yang berkualitas rendah tidak diteruskan sehingga tidak
akan berakhir sebagai produk cacat yang harus dibuang atau diulang, karena itu dapat
menghabiskan waktu dan sumber daya. Namun Jika pengamatan berada di dalam batas
kontrol, maka proses dapat berlanjut tanpa gangguan, tetapi harus tetap dipantau secara
berkelanjutan.

Semua proses memiliki variabilitas — acak dan Tidak acak (dapat diidentifikasi) yang
menyebabkan timbulnya variasi.
Penyebab timbulnya variasi pada proses:
a) Variasi Khusus ( special causes of variation)
Variasi khusus ( tidak acak) adalah kejadian-kejadian diluar batas kendali atau kontrol.
Misalnya: variasi karena kondisi peralatan, manusia, material, lingkungan, metode, dll.
b) Variasi Umum ( common causes of variation)
Variasi umum (acak) adalah kejadian yang melekat pada proses dan berada di dalam
batas kendali. Variasi umum terjadi karena adanya variasi (normal) dari material,
peralatan, mesin, operator, lingkungan dll. Misalnya (di industri secara umum): variasi
yang dibebakan karena perubahan kelembaban, suhu, getaran, dll.

1
SPC DALAM MANAJEMEN KUALITAS
Sebagai alat untuk mengidentifikasi masalah dalam rangka melakukan perbaikan dan
berkontribusi pada tujuan TQM untuk perbaikan secara terus menerus.

Beberapa alat kualitas kontrol yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab masalah:
1) Proses Flowchart (diagram alur)
Diagram dari langkah-langkah dalam proses; membantu fokus pada di mana dalam proses
Sebuah kualitas Masalah mungkin ada.
2) Cause-And-Effect Diagram (diagram sebab akibat)
Juga disebut diagram “Tulang Ikan”: sebuag grafik penyebab masalah kualitas dibagi
kedalam kategori.
3) Chek Sheet (Lembar periksa)
Alat pencari fakta untuk menghitung angka cacat untuk daftar yang sebelumnya
diidentifikasi penyebab masalah.
4) Pareto grafik (analisis pareto)
Sebuah diagram untuk menghitung persentase cacat yang dihasilkan dari penyebab yang
berbeda untuk mengenali masalah kualitas utama.
5) Histogram
Diagram yang menunjukan frekuensi data terkait dengan masalah kualitas.
6) Scatter Diagram (diagram scatter)
Grafik yang menunjukan hubungan antara dua variabel dalam suatu proses;
mengidentifikasi pola yang dapat menyebabkan maslah kualitas.
7) Statistik Proses Control Chart.
Sebuah grafik dengan statistik atas dan menurunkan batas; jika proses tetap antara ini
batas dari waktu ke waktu, itu adalah dalam kontrol dan tidak ada masalah.

TINDAKAN KUALITAS: ATRIBUT DAN VARIABEL

Atribut: suatu karakteristik produk yang bisa dievaluasi dengan respon diskrit (baik / buruk, ya /
tidak). Atribut adalah karakteristik produk seperti warna, tekstur permukaan, kebersihan, atau
mungkin bau atau rasa. contoh, seorang operator dapat menguji bola lampu hanya dengan
menyalakannya dan melihat apakah itu menyala.

2
Ukuran variabel: karakteristik produk itu terus menerus dan dapat diukur (berat, panjang).
Misalnya, jumlah deterjen cair dalam plastik dapat diukur untuk melihat apakah itu sesuai
dengan spesifikasi produk perusahaan. Atau waktunya diperlukan untuk melayani pelanggan di
McDonald dapat diukur untuk melihat apakah itu cukup cepat.

CONTOH: SPC DITERAPKAN UNTUK LAYANAN/JASA

Berikut ini adalah daftar beberapa layanan berbeda dan karakteristik kualitas untuk masing-
masing yang dapat diukur dan dipantau dengan diagram kontrol.
Rumah Sakit: Ketepatan waktu dan kecepatan perawatan, respons staf terhadap permintaan,
keakuratan tes laboratorium, kebersihan, kesopanan, keakuratan dokumen, kecepatan penerimaan
dan checkout.
Toko bahan makanan: Waktu tunggu untuk check out, frekuensi barang yang tidak tersedia,
kualitas makanan barang, kebersihan, keluhan pelanggan, kesalahan register kasir.
Maskapai: Penundaan penerbangan, kehilangan bagasi dan penanganan bagasi, waktu tunggu di
konter tiket dan check-in, agen dan pramugari, informasi penerbangan yang akurat, penumpang
kebersihan dan perawatan kabin.
Restoran cepat saji: Waktu tunggu untuk layanan, keluhan pelanggan, kebersihan, makanan
kualitas, akurasi pesanan, kesopanan karyawan. Perusahaan pemesanan
katalog: Akurasi pemesanan, pengetahuan dan kesopanan operator, pengemasan, waktu
pengiriman,waktu tunggu pesanan telepon.
Perusahaan asuransi: Akurasi penagihan, ketepatan waktu pemrosesan klaim, ketersediaan
agen dan waktu respons. cacat layanan adalah kegagalan untuk memenuhi persyaratan
pelanggan.

2. DIAGRAM KONTROL
Diagram kontrol adalah grafik yang secara visual menunjukkan jika sampel berada dalam
batas kontrol statistik. Diagram kontrol memiliki dua tujuan dasar yaitu untuk menetapkan
batas kontrol untuk suatu proses dan kemudian memantau proses untuk menunjukkan ketika
itu di luar kendali. Diagram kontrol terbagi menjadi atribut dan variable, dalam setiap
kategori ada beberapa jenis diagram kontrol. terdapat empat diagram kontrol yang umum

3
 digunakan, dua di setiap kategori: p-chart dan c-chart untuk atribut dan mean ( x́) dan
rentang (R) diagram kontrol untuk variabel.

Gambar 3.1. Suatu proses umumnya dianggap terkendali, jika

1. Tidak ada titik sampel di luar batas kontrol.
2. Sebagian besar poin berada di dekat rata-rata proses (yaitu, garis tengah), tanpa
terlalu dekat dengan batas kontrol.
3. Kira-kira jumlah titik sampel yang sama terjadi di atas dan di bawah garis tengah
4. Titik-titik tampaknya didistribusikan secara acak di sekitar garis tengah (yaitu, tidak
ada pola yang terlihat).
Sampel 9 pada Gambar 3.1 berada di atas batas kontrol atas, menunjukkan prosesnya
di luar kendali (yaitu, sesuatu yang tidak biasa telah terjadi). Penyebabnya tidak
mungkin acak karena titik sampel telah bergerak menuju batas atas, sehingga
manajemen harus berusaha untuk mencari tahu apa yang salah dengan proses dan
membawanya kembali ke kontrol. Mungkin karyawan itu terganggu.

3. DIAGRAM KONTROL UNTUK ATRIBUT

4
Pengukuran kualitas yang digunakan dalam diagram kontrol atribut adalah nilai diskrit yang
mencerminkan keputusan sederhana kriteria seperti baik atau buruk.

P-chart menggunakan proporsi item yang rusak dalam sampel sebagai sampel statistik;
sebuah c-chart menggunakan jumlah cacat aktual per item dalam sampel.

Di dalam diagram kontrol atribut, terdapat :

a. P-Chart
Dengan p-Chart sampel dari n item diambil secara berkala dari proses produksi atau
proses layanan dan proporsi barang cacat dalam sampel ditentukan untuk melihat
apakah proporsinya turun dalam batas kontrol pada grafik.
Meskipun p-chart menggunakan ukuran atribut diskrit (misalnya jumlah barang
rusak) dan dengan demikian tidak kontinu, diasumsikan sebagai ukuran sampel (n)
semakin besar, distribusi normal dapat digunakan untuk memperkirakan distribusi
proporsi cacat.
b. C-Chart
C-chart digunakan ketika tidak mungkin untuk menghitung proporsi yang rusak
dan jumlah actual cacat harus digunakan.

Rata-rata proses untuk c-chart adalah jumlah rata-rata cacat per item, , dihitung
dengan membagi jumlah total cacat dengan jumlah sampel. Standar deviasi

sampel, , adalah . Rumus berikut untuk batas kontrol yang digunakan:

4. DIAGRAM KONTROL UNTUK VARIABEL

Diagram kontrol variabel digunakan untuk variabel kontinu yang dapat diukur, seperti
berat atau volume.
Dua diagram kontrol variabel yang umum digunakan adalah diagram rentang (atau R-
chart) dan mean bagan (atau )
a. Mean
Dalam diagram kontrol rata-rata, setiap kali sampel dari sekelompok item diambil
dari proses, rata-rata sampel dihitung dan diplot pada bagan. Setiap mean sampel
adalah titik pada bagan kendali. Sampel yang diambil cenderung kecil, biasanya

5
 sekitar 4 atau 5. Garis tengah diagram kontrol adalah rata-rata keseluruhan proses,
yaitu rata-rata mean sampel. didasarkan pada distribusi normal. Ini dapat
dibangun dalam dua cara tergantung pada informasi yang tersedia tentang
distribusi. Jika standar deviasi dari distribusi diketahui dari pengalaman masa lalu
atau data historis, kemudian rumus menggunakan standar deviasi dapat digunakan
untuk menghitung batas kontrol atas dan bawah. Jika standar deviasi tidak
diketahui, maka tabel nilai berdasarkan rentang sampel tersedia untuk
mengembangkan kontrol atas dan bawah batas.
b. R-Chart
Range: perbedaan antara yang terkecil dan terbesar nilai dalam sampel.
Dalam R-chart, range adalah perbedaan antara nilai terkecil dan terbesar dalam
sampel. Ini mencerminkan variabilitas proses alih-alih kecenderungan menuju
nilai rata-rata.
5. POLA GRAFIK KONTROL
Suatu pola dapat mengindikasikan suatu proses di luar kendali bahkan jika nilai sampel ada
di dalam batas kontrol.
Menjalankan : urutan nilai sampel yang menampilkan karakteristik yang sama
Tes pola : menentukan apakah pengamatan dalam batas-batas diagram kontrol menampilkan
pola nonrandom
Gambar 3.3. contoh pola nonrandom

PENENTUAN UKURAN SAMPEL

6
 Dalam contoh diagram kontrol , ukuran sampel bervariasi secara signifikan. Untuk p-
chart dan c-chart, menggunakan ukuran sampel dalam ratusan dan sekecil satu item untuk
c-chart, sedangkan untuk - dan R-chart menggunakan sampel empat atau lima. Secara
umum, ukuran sampel yang lebih besar diperlukan untuk diagram kontrol atribut karena
diperlukan lebih banyak pengamatan untuk mengembangkan ukuran kualitas yang dapat
digunakan. Diagram kontrol variabel memerlukan ukuran sampel yang lebih kecil karena
setiap observasi sampel memberikan informasi yang dapat digunakan — misalnya, berat,
panjang, atau volume.

6. KEMAMPUAN PROSES

Batas kontrol terkadang dianggap sebagai toleransi; Namun, mereka adalah hal yang sangat

berbeda. Batas kontrol menyediakan sarana untuk menentukan variasi alami dalam proses
produksi. Mereka adalah hasil statistik berdasarkan pengambilan sampel. Toleransi adalah
spesifikasi desain yang mencerminkan kebutuhan pelanggan untuk suatu produk. Mereka
menentukan kisaran nilai di atas dan di bawah nilai target yang dirancang (juga disebut
sebagai nilai nominal), di mana unit produk harus dapat diterima. Misalnya , Sekantong
keripik kentang mungkin dirancang untuk memiliki berat bersih 9,0 ons chip dengan Sebuah
toleransi 0,5 oz. Toleransi desain dengan demikian antara 9,5ons (itu atas spesifikasi
membatasi) Dan 8,5 ons (itu batas spesifikasi yang lebih rendah).

Kemampuan proses mengacu pada variasi alami dari suatu proses relatif terhadap variasi
yang diizinkan oleh spesifikasi desain. Dengan kata lain, seberapa mampu proses
menghasilkan unit yang dapat diterima sesuai dengan spesifikasi desain? Diagram kontrol
proses digunakan untuk pengendalian proses dalam menentukan apakah proses yang ada
mampu memenuhi spesifikasi desain.

7
 Figure 3.5 Process Capability

RINGKASAN

Kontrol proses statistik adalah salah satu kuantitatif utama alat yang digunakan di sebagian besar
sistem manajemen mutu. Perusahaan yang fokus pada kualitas memberikan pelatihan ekstensif
dalam metode SPC untuk semua karyawan di semua tingkatan. Dalam lingkungan ini karyawan
lebih bertanggung jawab atas operasi atau proses mereka sendiri. Karyawan menyadari perlunya
SPC untuk mencapai bagian utama dari pekerjaan mereka, kualitas produk, dan ketika karyawan
diberikan pelatihan yang memadai dan memahami apa itu Diharapkan dari mereka, mereka
memiliki sedikit kesulitan menggunakan statistic metode kontrol proses