Makalah Material Logam

“Surface Modification For Wear Resistance”

KELOMPOK 8:

Desi Rosalia (2016090051)

Fathiyah Hermawati Dewi (2016090076)
Nur Rochmad (2016090131)

TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PAMULANG
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI.............................................................................................................i

DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iii

DAFTAR TABEL...................................................................................................iv

BAB 1 PENDAHULUAN…………………………………………………………2

1.1 Latar belakang....................................................................................... 2

1.2 Tujuan.................................................................................................... 2

1.3 Rumus masalah ..................................................................................... 2

1.4 Manfaat...................................................................................................3

BAB 2 PEMBAHASAN………………………………………………………
…..4

2.1 Tipe
keausan…………………………………………………………. ..4

2.1.1 Abrasion……………………………………………………....... 4

2.2.2 Erosion.........................................................................................5

2.2.3 Adhesi...........................................................................................7

2.2 Difusional roses………………………………………………………. 9

2.2.1 Karburasi………………………………………………………..9

2.2.2 Nitriding……………………………………………………… .21

2.2.3 Carbonitriding………………………………………………….23

2.2.4 Aluminizing, siliconizing dan chromizing……………………….....24

i
 2.3 Api dan Induksi pengerasan…………………………………………. 25

2.3.1 Api pengerasan………………………………………………. 25

2.3.2 Induksi pengerasan……………………………………………26

2.4 Proses pelapisan …………………………………………………….29

2.5 Lapisan film tipis……………………………………………………33

BAB 3 Penutup………………………………………………………………… 37

DAFTAR PUSTAKA………………………………………………………….. 39

ii
 DAFTAR GAMBAR

GAMBAR 2.1..........................................................................................................4

GAMBAR 2.2..........................................................................................................5

GAMBAR 2.3..........................................................................................................6

GAMBAR 2.4..........................................................................................................8

GAMBAR 2.5..........................................................................................................9

GAMBAR 2.6........................................................................................................12

GAMBAR 2.7.......................................................................................................`17

GAMBAR 2.8........................................................................................................20

GAMBAR 2.9........................................................................................................23

GAMBAR 2.10......................................................................................................23

GAMBAR 2.11......................................................................................................24

GAMBAR 2.12......................................................................................................24

GAMBAR 2.13......................................................................................................26

GAMBAR 2.14......................................................................................................27

GAMBAR 2.15.....................................................................................................`27

GAMBAR 2.16......................................................................................................31

GAMBAR 2.17......................................................................................................31

GAMBAR 2.18......................................................................................................32

iii
 DAFTAR TABEL

TABEL 2.1...............................................................................................................9

TABEL 2.2.............................................................................................................16

iv
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan industri dan teknologi saat ini khususnya industri logam dan
konstruksi, semakin hari semakin memacu arah pemikiran manusia untuk lebih
meningkatkan kemampuan dalam bidang ilmu pengetahuan dan teknologi,
khususnya teknologi logam dalam bidang permesinan. Perkembangan tersebut
secara tak langsung menuntut tersedianya bahan untuk komponen- komponen
permesinan yang memiliki karakteristik tertentu sesuai dengan penggunaannya.
Salah satunya adalah tingkat keausan suatu komponen. Perkembangan tersebut
juga mendorong para perancang dan para ahli teknik produksi untuk mengetahui
dan menghayati tentang bahan teknik serta pengaruh proses terhadap sifat bahan.
Pengetahuan dan pemahaman tentang bahan teknik yang akan digunakan sangat
penting, sehingga dapat dipilih bahan yang paling ekonomis dan hasil yang
terbaik untuk suatu produk.
Kerusakan keausan yang mengakibatkan hilangnya progresif materi karena
gerak relatif antara permukaan dan zat pengontakan. Ada empat sistem
tribological (Tribology adalah ilmu gesekan dan keausan): padatan halus
meluncur di padatan halus; keras, zat tajam meluncur di permukaan lembut;
kelelahan permukaan yang disebabkan oleh penekanan berulang; dan gerak relatif
antara cairan dengan padatan, dan permukaan padat.
1.2. Tujuan
Tujuan utama Modifikasi Permukaan Untuk Ketahanan Aus adalah untuk
mengurangi tingkat keausan yang disebebkan oleh sistem tribological seperti
meningkatkan ketahanan terhadap fraktur permukaan yang dipakai, meningkatkan
ketahanan korosi permukaan akibat pengikisan, meningkatkan ketahanan lelah
dari permukaan dan lain-lain.
1.3. Rumusan Masalah
1. Apakah pengertian dari keausan
2. Apa saja tipe-tipe keausan.

v
 3. Apa saja proses modifikasi ketahanan aus

1.4 Manfaat

1. Dapat mengetahui tipe-tipe keausan.

2. Dapat mengetahui jenis-jenis proses modifikasi ketahan aus.
3. Dapat mengaplikasikan modifikasi ketahanan aus di dunia industri.

vi
 BAB 2
PEMBAHASAN

2.1 TIPE KEAUSAN

Sebelum mempertimbangkan teknik untuk mengurangi keausan, pertama-tama
perlu untuk memahami sifat dan jenis permukaan yang dapat terjadi. Jenis utama
dari tipe keausan dapat diklasifikasikan menjadi empat kelompok, seperti
ditunjukkan pada Gambar.

Gambar 2.1. diagram alir jenis keausan

2.1.1 Abrasion

Abrasi adalah hasil dari partikel keras paksa terhadap permukaan padat
dengan gerakan relatif. Abrasi terbagi menjadi 4 bagian, yaitu: low stress,

vii
 high stress, gouging dan polishing. Ketika tekanan abrasi rendah, partikel
keras perusak tidak menimbulkan kecacatan, begitu juga untuk abrasi stres
yang tinggi. Contoh abrasi stres rendah partikel meluncur di atas peluncuran,
membajak tanah. Gouging abrassion sering terjadi bersamaan dengan abrasi
tekanan rendah dan tekanan tinggi sebagai akibat dari beban tekan yang
mencolok/mencungkil permukaan. Polishing adalah penghapusan tidak
disengaja bahan disebabkan oleh menggosok, tanpa terlihat goresan. Polishing
terkait erat dengan abrasi tekanan rendah dan kedua mekanisme dapat terjadi
secara bersamaan. Partikel-partikel besi oksida terkandung dalam disk
magnetik dan kaset untuk merekam data biasanya kurang dari 3 mikrometer
dan menyebabkan keausan polishing pada semua permukaan.

Gambar 2.2. Macam-macam abrasi

2.1.2 Erotion
Erosi adalah hilangnya bahan secara bertahap dari permukaan padat
karena gerakan relatif atau interaksi mekanik antara partikel yang
mengandung cairan dan padat. Erosi mempunyai 3 bentuk yaitu
impingement erosion, cavitation erosion, dan slurry erosion. Impingement

viii
erosion adalah hasil tubrukan antara partikel padat atau cair dengan
permukaan padat secara terus-menerus. Biasanya keadaan ini berati bahwa
tubrukan partikel lebih kecil dari permukaan padat. Tubrukan ini
menyebabkan deformasi plastis pada permukaan, dengan setiap partkel
menyebabkan lubang kecil dan penghilangan material. Tingkat dampak
permukaan sebanding dengan energi kinetik dari tubrukan partikel dan
berbanding terbalik dengan kekerasan permukaan. Banyak contoh untuk
erosi ini seperti arus gas cair kecepatan tinggi di pipa. Cavitation erosion
adalah erosi yang disebabkan oleh pembentukan dan runtuhnya gelembung
dalam cairan dekat permukaan padat. Cavitation ini hasil dari penurunan
tekanan statis lokal, sebagai pencegah pendidihan yang disebabkan oleh
suhu yang meningkat. erosi kavitasi dapat terjadi pada baling-baling kapal,
pompa dan sistem perpipaan, serta aplikasi lainnya. Slurry erosion adalah
erosi yang disebabkan oleh cairan. Slurry adalah campuran dari partikel
padat dalam cairan dari konsistensi yang memungkinkan campuran yang
akan dipompa seperti cairan. Gerak relatif slurry terhadap permukaan padat
dapat menyebabkan erosi dan dapat terjadi pada flotasi mineral pompa,
peralatan sumur minyak, semen peralatan penanganan dll.

ix
 Gambar 2.3. bentuk-bentuk erosi

2.1.3 Adhesi
Permukaan Adhesi adalah hilangnya progresif bahan dari permukaan
padat yang diprakarsai oleh beberapa bentuk ikatan lokal antara dua
permukaan padat. Jika adhesi keausan terjadi karena gerakan amplitudo
osilasi kecil antara dua permukaan ini disebut mengauskan, dengan gerak
relatif antara dua permukaan
biasanya tidak disengaja. Pliting dapat terjadi pada gigi tetap ke poros
menggunakan satu set sekrup, bantalan longgar atau alat kelengkapan
blade-disc pada turbin gas. adalah istilah yang didefinisikan kurang baik
sama juga melecetkan atau mencetak. Lecet ditandai dengan lecet parah
antara permukaan menyebabkan kerusakan permukaan kotor atau

x
kegagalan terkait dengan deformasi plastik dari daerah kontak. Deformasi
plastik menyebabkan pembesran dari satu atau kedua permukaan padat,
yang akhirnya mengarah ke kegagalan. Lecet dapat terjadi di katup geser.
Berputar atau geser permukaan dapat menyebabkan keausan oleh
kelelahan permukaan. Sebuah contoh umum dari kelelahan permukaan
adalah memakai ras bantalan yang memakai sebuah track berkembang dari
kontak berulang dengan rol atau bantalan bola. Spalling biasanya lebih
parah daripada pitting dan yang paling sering dikaitkan dengan bantalan
dan gigi gigi. Tipis, memakai pelapis keras pada substrat lunak sangat
rentan terhadap spalling. Dampak aus disebabkan oleh permukaan ditekan
beulang. berdampak menyebabkan deformasi plastik dari salah satu atau
kedua permukaan. contoh umum dampak memakai alat rivetting, mesin
berhenti dll berulang lekukan dari permukaan oleh suatu benda padat yang
menyebabkan dampak lokal atau penyebab kelebihan statis brinelling.
Hasil Brinelling kerusakan permukaan ditandai dengan denting plastik
lokal atau deformasi, sering disebabkan oleh overloading dari permukaan
bantalan.

Gambar 2.4 bentuk-bentuk Adhesi

xi
2.2 DIFUSIONAL PROSES
proses modifikasi permukaan difusional mengandalkan difusi atom baru ke
dalam benda kerja untuk mengubah sifat mekanik dari daerah permukaan. Difusi
adalah gerakan spontan atom ke tempat baru dalam struktur kristal logam. Ketika
dikontrol dengan tepat, difusi dapat membuat fluks bersih gerakan atom. Meskipun
atom baru pindah ke benda kerja, tidak ada yang disengaja build-up atau
peningkatan dimensi benda kerja.
2.2.1 Karburasi
Yang paling umum dari proses modifikasi permukaan difusional
adalah karburasi baja karbon rendah. Tujuan dari karburasi adalah untuk
mendapatkan permukaan kasar yang tahan aus dengan interior yang sulit. baja
karbon rendah lebih tangguh daripada menengah atau tinggi baja karbon,
tetapi baja karbon rendah tidak dapat memuaskan mengeras cukup untuk
memberikan ketahanan aus yang baik. Memuaskan pengerasan baja
melibatkan pemanasan baja ke dalam wilayah austenit dan pendinginan cukup
cepat sehingga bentuk martensit. Kekerasann martensit meningkat dengan
meningkatnya kadar karbon, dengan kekerasan maksimum sekitar
0,5% berat karbon. Untuk meningkatkan ketahanan aus, karbon tambahan
disebarkan kepermukaan komponen baja selama karburasi dengan
mengekspos ke suasana karbon. Tujuan dari karburasi adalah untuk
meningkatkan kandungan karbon permukaan sehingga daerah permukaan,
atau kasus, mencapai kekerasan maksimum selama berikutnya memuaskan
pengerasan. Oleh karena itu, selama karburasi kandungan karbon permukaan
harus meningkat menjadi sekitar 0,5% berat.

Tabel 2.1 Rangkuman dari difusional proses modifikasi permukaan

xii
Gambar 2.5 Gafik kekerasan martensite sebagai fungsi dari persen karbon

a. Pack karburasi

Pack karburasi mungkin adalah yang paling sederhana dari proses

karburasi. Pack karburasi melibatkan menempatkan bagian yang akan
mengeras dalam wadah diisi dengan media karburasi (pak) yang sesuai,
biasanya arang dari kayu. paket tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan
dipanaskan ke daerah austenit dari diagram fase untuk waktu yang cukup,
untuk memungkinkan difusi karbon ke permukaan komponen. Sedikit jika
setiap difusi karbon terjadi antara arang dan komponen secara langsung.
Sebaiknya, bentuk arang karbon dioksida dengan adanya kelebihan karbon
dalam pack, mengubah karbon monoksida

xiii
 CO 2 + C ↔ 2CO (2.1)
Pada suhu karburasi reaksi ini selalu berlangsung ke kanan. Karbon
monoksida kemudian bereaksi dengan komponen baja, menyebabkan
penyerapan karbon ke dalam komponen. Wadah yang mengelilingi pack harus
mencegah oksigen berlebihan masuk pak untuk mencegah arang dari
pembakaran. Bagian ini dapat dipadamkan setelah dikeluarkan dari pak, atau
didinginkan dan kemudian dipanaskan ke daerah austenit dan kemudian
padam. Pilihan terakhir adalah diperlukan jika pengangkatan bagian panas
dari pak sulit. Pack karburasi dapat dilakukan di hampir semua tungku,
persyaratan peralatan minimal dan relatif kasus dalam dapat dicapai.
Meskipun pack karburasi membutuhkan sedikit keterampilan operator , itu
adalah padat karya dan kelambatan relatif slow. Dari proses ini disebabkan
oleh efisiensi perpindahan panas yang buruk, karena karburasi yang media
seputar aksi komponen sebagai isolator, mengharuskan panjang periode
pemanasan.

b. Gas Karburasi

Dalam gas karburasi komponen dipanaskan ke daerah austenit dari Fe-

C diagram fase yang mengandung gas karbon. Biasanya, suasana gas adalah
metana, CH4. Gas alam mengandung sekitar 85% metana. karbon bebas
tersedia untuk berdifusi ke komponen dengan reaksi.

CH4 ↔ C + 2H2 (2.2)

Perhatikan bahwa dalam persamaan ini baik reaktan dan produk

mengandung gas yang mudah terbakar. Seperti operasi dilakukan pada suhu
tinggi, potensi tungku ledakan ada. Akibatnya,tungku dalam suasana kedap
mampu mempertahankan tekanan di atas tekanan atmosfer, dengan dekat
kontrol suhu tungku dan suasana diperlukan untuk mencegah infiltrasi udara.
Gas karburasi memberikan kontrol yang lebih pada kasus kedalaman dan
kekerasan yang lebih ditingkatkan dibandingkan dengan pak karburasi, dan

xiv
 meskipun kandungan tenaga kerja rendah, namun tenaga yang terampil yang
diperlukan untuk mempertahankan kontrol tungku yang diperlukan.

c. Karburasi Cair

karburasi cair melibatkan penempatan benda kerja dalam garam cair

yang berisi senyawa karbon-bearing. Biasanya garam cair yang terkandung
dalam sebuah eksternal logam pot dipanaskan. Kebanyakan garam
karburasi mengandung sodium sianida, NaCN, sebagai kimia aktif.
Garam ini menjadi cair pada 538˚C dan dapat digunakan untuk suhu dari
sekitar 950˚C Carbon untuk difusi ke dalam benda kerja tersedia dari reaksi:

2NaCN →2Na + 2C + N2 (2.3)

Selain reaksi ini, natrium sianida dapat bereaksi dengan permukaan
benda kerja, melepaskan nitrogen, yang juga berdifusi ke dalam kasus ini.
Nitrogen merupakan larutan padat penguat dalam baja dan, oleh karena itu,
meningkatkan kekerasan kasus di atas yang mungkin dari difusi karbon saja.
Karburasi cair cocok untuk volume produksi rendah dan menghasilkan kasus
keras dalam waktu yang relatif lebih pendek dari yang teknik lain. Waktu
yang lebih singkat diperlukan dikaitkan dengan karakteristik perpindahan
panas yang baik dari mandi garam dan kurangnya pembentukan skala pada
permukaan. Namun, kerugian utama dari teknik ini adalah penggunaan garam
sianida, yang sangat beracun dan juga dapat membentuk gas beracun saat
dipanaskan. Hal ini menyebabkan kesehatan dan masalah pembuangan.

d. Aliran Difusional Selama Karburasi

Kedalaman kasus dikendalikan oleh difusi atom karbon melalui

permukaan lapisan benda kerja. Karbon dari atmosfer sekitarnya atau
lapisan permukaan pack cepat jenuh setelah dimulainya kasus proses
pengerasan . Konsentrasi saturasi karbon di permukaan adalah kandungan
karbon maksimum yang dapat diserap dalam fase austenit, ditentukan dari

xv
diagram fase Fe-C. Lapisan permukaan ini tetap jenuh pada konsentrasi
karbon yang sama diseluruh kasus pengerasan, sementara karbon berdifusi
ke dalam untuk membentuk kasus ini. Profil konsentrasi karbon khas, sebagai
fungsi kedalaman dari permukaan, konsentrasi menurun karbon dari tingkat
kejenuhan (Cs) dengan konsentrasi karbon awal dalam benda kerja baja,
biasanya antara 0,1 dan 0,45% berat karbon. Di lain waktu (misalnya t2 > tl)
konsentrasi profil mirip, kecuali bahwa itu bergeser ke kandungan karbon
yang lebih tinggi pada setiap kedalaman, mencerminkan jumlah yang lebih
besar dari karbon yang menyebar ke dalam kasus ini. Konsentrasi karbon
adalah fungsi dari kedalaman dari permukaan (x) dan waktu yang telah berlalu
(t). Ketergantungan pada kedalaman dapat ditentukan.

Gambar 2.6 flow difusi karburasi

Dari fluks atom menyebarkan seluruh setiap pesawat dalam benda kerja.
Sebagai contoh, fluks sesaat dari atom menyebarkan di pesawat A
dinyatakan sebagai

di mana:

xvi
 Jh : adalah fluks atom di pesawat A
A :adalah luas dari pesawat A
Nc: adalah jumlah atom karbon melintasi pesawat A

Hal ini jelas bahwa fluks atom karbon melintasi pesawat sebanding dengan
gradien konsentrasi dinyatakan secara matematis ini adalah hukum pertama
Fick:

dimana:

c : adalah konsentrasi karbon

x : adalah kedalaman dari permukaan
D : adalah difusi konstan.

Tanda negatif diperlukan karena gradien konsentrasi negatif diarah aliran,

atom karbon yaitu berdifusi dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi
rendah. Hukum pertama Fick menggambarkan aliran sesaat menyebarkan
atom di lapisan kasus.
Hukum kedua Fick menggambarkan waktu ketergantungan aliran Diffusing.
Untuk mengembangkan hukum kedua Fick, pertimbangkan unsur panjang dx,
dibatasi oleh pesawat A dan B. Karbon fluks di pesawat A dapat dijelaskan
oleh hukum pertama Fick sebagai

dan fluks difusi di pesawat B adalah

Akumulasi atom karbon antara dua pesawat referensi diperoleh dengan

mengurangi persamaan 9,7 dari 9,6, untuk mendapatkan

xvii
Dimana dm adalah jumlah atom karbon per satuan luas per satuan waktu
mengumpulkan antara pesawat A dan B. Tingkat akumulasi, dm, dibagi
dengan jarak antara dua referensi pesawat, dx, mewakili perubahan
konsentrasi dengan waktu di wilayah ini, atau

Dengan mensubstitusi persamaan 9.9 menjadi 9.8 memberikan bentuk biasa

dari hukum kedua Fick dari difusi:

Jika konstanta difusi diasumsikan independen x, yang setara dengan dengan

asumsi bahwa itu adalah independen konsentrasi, maka persamaan 9.10 dapat
disederhanakan untuk

Bentuk matematika pertama dan kedua hukum Fick (persamaan 9.5 dan 9.11)
persis sama dengan persamaan untuk aliran panas konduktif selama bentuk
pengecoran (Persamaan 2.1 dan 2.2). Kedua situasi fisik merupakan fenomena
transportasi massal dalam padatan dan, oleh karena itu, solusi untuk baik
masalah fisik mirip. Dengan demikian, persamaan mewakili konsentrasi
karbon di wilayah permukaan carburized memiliki bentuk yang sama seperti
persamaan 2.7, yaitu

xviii
dimana: c (x, t) = konsentrasi karbon di kedalaman x
C s = konsentrasi karbon di permukaan
C o = kadar karbon dasar baja
erf = fungsi kesalahan Gaussian (Tabel 2.2)
X = kedalaman dari permukaan
D = difusi konstan
t = waktu.

Difusi konstan D adalah konstan materi yang menggambarkan tingkat kinetik

difusi. konstan ini tergantung pada suhu karena, dengan naiknya suhu, energi
dengan yang atom bergetar sekitar posisi keseimbangan mereka dalam kisi
kristal meningkat. Kadang getaran atom dari energi yang cukup untuk
memungkinkan atom untuk pindah ke posisi kisi baru. Dalam baja, selama
karburasi, atom karbon berdifusi dari satu posisi interstitial ke situs interstitial
yang berdekatan dalam matriks besi. Sebagai suhu, dan dengan
demikian energi, meningkat, jumlah kali atom dapat melompat ke posisi
meningkat baru dan, karenanya, tingkat difusi increases.The kemudahan
dengan yang atom karbon dapat pindah ke situs interstitial baru ditentukan
oleh penghalang energi bekerja melawan gerakan tersebut. Energi yang
dibutuhkan untuk memecah ikatan atom yang ada dari atom migrasi dan
memaksa atom lain untuk mendistorsi sedikit dari situs kisi energi rendah
untuk memungkinkan bagian dari atom karbon. Penghalang energi untuk
difusi atom karbon yang relatif kecil dalam besi cukup rendah, sekitar
142 kJ / mol atom menyebarkan. Untuk difusi atom besi yang lebih besar
dalam matriks besi, atau diri-difusi, hambatan energi jauh lebih tinggi,
sekitar 289 kJ / mol menyebarkan atoms.The penghalang energi, atau energi
aktivasi, memunculkan kendala terhadap difusi. Namun, karena suhu
meningkat, getaran atom meningkat andamplitude frekuensi. Dengan

xix
 demikian, suhu meningkatkan tingkat energi dasar materi, membuat
penghalang energi lebih mudah untuk diatasi. Akibatnya, difusi
merupakan proses aktivasi termal. Hubungan antara variabel-variabel
tersebut mematuhi hubungan Arrhenius akrab:

di mana: Do = faktor frekuensi

Q = l ~ dia aktivasi energi
T = suhu mutlak (K)
R= konstanta gas universal yang (8,314 J / mol. K).
Faktor frekuensi dan energi aktivasi adalah konstanta difusi eachphysical
pasangan. Tabel 9.2 berisi konstanta ini untuk sistem difusional sering
dijumpai dipengerasan permukaan baja.

Contoh.

Carbon profil setelah karburasi Sepotong SAE l 010 baja (0,10% karbon)
yang carburized di 900˚C selama 10 jam. Menghitung dan grafik konsentrasi
karbon dalam kasus setelah karburasi operasi 10 jam.

Pemecahan :

Tabel 2.2 faktor frekuensi dan energi aktivasi untuk sistem difusi

xx
Dari Tabel 9.2, untuk karbon menyebarkan dalam austenit (fcc besi), Q = 142kJ
/ mol,
Do = 0,21 cm2 / s, R = 8.314J / mol. Menggunakan diagram fase Fe-C
(Gambar. 2.32) di 900˚C kelarutan maksimum karbon dalam besi (austenit)
adalah sekitar 1,3%, sehingga Cs = 1,3%.Menggunakan persamaan 9.13,
menghitung difusi konstan:

Gunakan persamaan 9.12 untuk menghitung konsentrasi karbon untuk

berbagai kedalaman:

Menggunakan Tabel 2.2 berikut ini dapat dihitung:

xxi
Dalam kasus carburized
Plot Contoh 9.1 jelas menunjukkan bahwa konsentrasi karbon bervariasi
sebagai fungsi kedalaman. Namun, untuk mengkarakterisasi lapisan
carburized, kedalaman kasus didefinisikan sebagai kedalaman sesuai dengan
konsentrasi karbon yang merupakan rata-rata konsentrasi karbon awal dan
saturasi. Sehingga konsentrasi karbon di kedalaman kasus

Gambar 2.7 Grafik konsentrasi terhadap kedalaman

di mana: Cs adalah konsentrasi saturasi permukaan karbon

Co adalah kandungan karbon awal baja
C (Xp) adalah konsentrasi karbon di kedalaman kasus.
Konsentrasi karbon, C (Xp), ditampilkan pada profil konsentrasi karbon
Contoh 9.1, dan kedalaman kasus yang sesuai, Xp, diidentifikasi. Dengan
mengganti persamaan 9.14 ke dalam persamaan untuk konsentrasi karbon
(persamaan 9.12), dan menyadari dari Tabel 2.2 bahwa erf (0,5) ~ 0.5,
kedalaman kasus yang diperkirakan sebagai

Bentuk akar kuadrat dari jarak yang sering disebut sebagai persamaan
Einstein dan umum untuk banyak fenomena transportasi massal. Persamaan

xxii
9.15 adalah pendekatan berguna karena memberikan metode yang mudah
untuk menentukan kedalaman kasus tertentu suhu tungku, yang pada
gilirannya menentukan nilai konstanta difusi dari persamaan 9.13. Misalnya
kedalaman 9.2 Kasus:
(A) Untuk kondisi Contoh 9.1, menghitung kedalaman kasus.
(B) Jika kondisi Contoh 9.1 diulang tetapi suhu karburasi adalah
meningkat menjadi 1000 ~ apa waktu karburasi akan menghasilkan
kedalaman kasus yang sama?

Pemecahan :
(A) Dari Contoh 9.1, D - 1 • 10 -7 cm 2 / s, dan t - 3,6 x 104 s.
Menggunakan persamaan 9.15,

Kedalaman kasus 0,06 cm adalah sesuai dengan profil konsentrasi

karbon
Contoh 9.1.
(B) Untuk mencapai kedalaman penetrasi kasus yang sama produk Dt harus
tetap konstan:

Dari persamaan 9.13, pada 1000 ~ difusi konstan

sehingga, waktu karburasi adalah

xxiii
 Catatan: Perubahan yang relatif kecil pada suhu karburasi (sekitar 10%)
penyebab
perubahan besar dalam waktu karburasi (menurun dengan faktor sekitar 3).
Ini adalah karakteristik proses aktivas itermal.Persamaan disajikan dalam
bagian ini memberikan dasar fundamental untuk karburasi dan proses
diffusional lainnya. Seperti yang dicontohkan oleh beberapa masalah pada
akhirbab ini, persamaan ini dapat digunakan untuk memprediksi pengaruh
perubahan karburasi yang kondisi. Namun demikian, itu adalah umum untuk
menentukan kedalaman kasus menggunakan berbagai metode lainnya. Salah
satu teknik melibatkan karburasi baja berlekuk pin kecil bersamaan dengan
benda kerja. pin dihapus dari tungku tanpa mengganggu benda kerja dan
padam. Setelah pin patah pada takikan,
kasus kedalaman dapat dengan mudah ditentukan dengan menggunakan alat
pembesar dan skala yang sesuai. Kalau tidak, microhardness dapat diukur
pada bagian dipoles melalui kasus mendalam, atau salah satu dari berbagai
teknik analisis komposisi tempat dapat digunakan untuk menentukan
konsentrasi karbon.

2.2.2 Nitriding

Nitridasi adalah proses pengerasan yang melibatkan difusi nitrogen ke dalam

wilayah permukaan baja. Nitridasi dapat mengakibatkan permukaan kekerasan
hingga 70 Rockwell C (sekitar 700 VPN), lebih tinggi dari kekerasan diperoleh
dengan karburasi difusi nitrogen ke dalam wilayah permukaan hasil baja dalam
pembentukan sebuah
struktur berlapis, terdiri dari lapisan permukaan Fe4N tebal sekitar 0,1 mm, Fe3N
pada kedalaman sekitar 1-5 mm dan nitrogen dalam larutan padat pada kedalaman
lebih besar. Lapisan Fe4N sangat rapuh dan spalls mudah dalam perawatan. Oleh
karena itu, lapisan luar ini mungkin harus dihapus sebelum digunakan. Kekerasan
menurun cepat dari permukaan bagian. Tidak seperti karburasi, nitridasi tidak
tergantung pada

xxiv
transformasi martensit selama memuaskan pengerasan untuk mencapai
pengerasan permukaan. Oleh karena itu, pendinginan nitridasi berikut tidak
diperlukan, mengurangi kecenderungan untuk warping atau retak karena thermal
shock. Beberapa proses nitridasi ada, nitridasi gas yang paling banyak digunakan
sementara, di mana benda kerja dipanaskan dalam amonia (NH3) -
mengandung atmosfer. Pada nitridasi yang suhu 430-590˚C amonia dalam
kontak dengan baja rusak menjadi atom nitrogen dan hidrogen. Sediakala tersedia
untuk berdifusi ke benda kerja, sedangkan yang terakhir menjadi bagian dari
atmosfer tungku. Seringkali, tahapan siklus pemanasan digunakan untuk
meminimalkan pembentukan lapisan permukaan Fe4N rapuh.

Gambar 2.8 Profil 9,8 Nitrogen di logam besi nitrided.

Kelemahan dari nitridasi adalah waktu yang jauh lebih lama diperlukan,
dibandingkan dengan karburasi. Alasan utama untuk waktu yang lebih
lama, sebanyak 100 jam adalah semakin rendah suhu. Sekali lagi, nitriding
bergantung pada difusi yang merupakan termal proses diaktifkan. Namun,
peningkatan suhu menyebabkan sifat kasus miskin dan dekomposisi cocok
amonia.
Menambahkan aluminium, kromium, vanadium, titanium, tungsten,
molibdenum dan mangan untuk baja sangat meningkatkan respon

xxv
 terhadap nitridasi, karena unsur-unsur ini mudah membentuk nitrida
rumit. Serangkaian baja Nitralloy, khusus dirancang untuk nitriding,
mengandung sekitar 1% berat A1, 0,5% berat Mn, 1,5 wt% Cr dan 0,3%
berat Mo. Sebagai diilustrasikan pada Gambar. 9,8, baja nitridasi ini
berkembang yang paling sulit dan mendalam dalam kasus nitrida.

2.2.3 Carbonitriding

Carbonitriding mengacu pada proses yang membuat kasus mengeras dengan

menyebarkan kedua karbon dan nitrogen dalam baja. Selama gas carbonitriding
atmosfer tungku berisi baik amonia dan gas alam, suhu biasanya antara
650˚C dan 885˚C. Pada suhu yang lebih rendah sebagian akan mengeras
karena difusi nitrogen, sedangkan suhu mendekati 885˚C akan menyebabkan
difusi karbon. Nitrogen meningkatkan kelarutan karbon dalam fase austenit
andecreases suhu di mana austenit tetap stabil. Oleh karena itu, bagian
carbonitrided pada suhu lebih rendah dari karburasi dan peningkatan kelarutan
karbon membuat laju pendinginan menjadi sukar. Ini meminimalkan distorsi yang
mungkin berhubungan dengan tingkat pendinginan yang cepat. Sejak
carbonitriding melibatkan karbon difusi, selain difusi nitrogen, waktu siklus
berkurang. Liquid carbonitriding (sering disebut sebagai cyaniding) melibatkan
merendam benda kerja dalam garam cair natrium sianida (NaCN), natrium
karbonat (Na2CO3) dan natrium klorida. Pada carbonitriding suhu 760˚-870˚C
yang NaCN mengoksidasi untuk membentuk natrium sianat (NaCNO), yang
berdisosiasi lebih lanjut untuk membebaskan karbon dan nitrogen yang dapat
menyebar ke dalam logam. Difusi nitrogen ke dalam
kasus menanamkan kekerasan tinggi, sedangkan difusi karbon membuat
pengerasan permukaan oleh pendinginan. Biasanya, komponen untuk
carbonitriding cair kecil dan akan dipanaskan menggunakan obor asetilin panas
merah sebelum perendaman dalam garam.Waktu perendaman pendek, di kisaran
15 menit sampai 1 jam, dan ini menghasilkan kasus kekerasan tinggi. Kurangnya
kontrol proses yang ketatsering menghasilkan kedalaman kasus variabel dan

xxvi
 kekerasan, namun proses dapat diterapkan oleh pemeliharaanpersonil tanpa
membutuhkan peralatan yang luas. Mengingat toksisitas sianida, perawatan
karena harus diambil untuk memastikan cairan dibuang dengan baik.

2.2.4 Aluminizing, siliconizing dan chromizing

Baja aluminized adalah baja yang permukaannya dilapisi dengan lapisan tipis
aluminium. aluminizing analog dengan galvanizing seng baja. Kedua
aluminized dan
baja galvanis telah meningkatkan ketahanan korosi atmosferik, karena kedua
seng dan aluminium anoda untuk baja. Oleh karena itu, bahkan goresan melalui
aluminized atau lapisan galvanis tidak menyebabkan korosi pada baja yang
mendasari. Aluminizing lebih efektif dibandingkan galvanizing untuk aplikasi
suhu tinggi, dan untuk ini. Alasan banyak ruang tungku pembakaran dan
komponen knalpot otomotif aluminized, meskipun aplikasi terakhir ini perlahan
digantikan oleh feritik stainless
baja. Aluminium dapat diterapkan baik oleh panas- yaitu dengan cara
mencelupkan, penyemprotan atau sementasi. Pelapis aluminium panas dicelup
atau disemprot biasanya menyebar ke baja dasar oleh perlakuan panas pada suhu
lebih besar dari 870˚C Meskipun aluminium meleleh pada 660˚C lapisan
aluminium pada baja saat terkena >870˚C tidak akan meleleh, tapi berdifusike
dalam baja dasar. Sementasi mengacu pada pengenalan satu spesies atom menjadi
lain oleh difusi. Aluminizing oleh pak sementasi melibatkan kemasan baja
benda dalam kotak atau retort dengan campuran aluminium, aluminium oksida
bubuk dan garam, biasanya aluminium klorida. Pada pemanasan garam bereaksi
dengan aluminium untuk melepaskan gas yang kaya aluminium,
menyediakan aluminium untuk difusi ke baja benda kerja. Kasus aluminium
bisa antara 25 mikrometer dan 1 mm, dan itu adalah pembentukan dari
lapisan permukaan A1203 alami yangmemberikan ketahanan korosi yang baik.
Dalam cara yang mirip dengan aluminizing, baja dapat siliconized atau
chromized. Siliconized baja memiliki kandungan silikon permukaan sekitar 13%

xxvii
 dan menunjukkan aus yang baik dan ketahanan korosi di beberapa asam
pengoksidasi. baja Chromized dapat memiliki kromium sebuah isi setinggi 30%.
Isi kromium di atas 12% memberikan yang sangat baik atmosfer ketahanan
korosi, seperti yang dicontohkan oleh baja tahan karat. Siliconizing membutuhkan
pemanasan sekitar 1010˚c dan mengekspos permukaan untuk SIC14 gas, yang
terurai memungkinkan difusi silikon untuk membentuk kasus ketebalan sekitar 1
mm. Chromizing adalah proses sementasi, menggunakan bubuk kromium dan
gas, seperti amonium iodida, bahwa pada suhu chromizing dari sekitar 1000˚c
akan bereaksi dengankromium powder untuk membentuk kromium baru
lahir yang dapat berdifusi ke dalam benda kerja baja.

2.3 Api dan Induksi Pengerasan

proses karburasi meningkatkan kandungan karbon permukaan baja karbon

rendah, sehingga yang pengerasan terlokalisasi memuaskan. Namun, jika baja sudah
berisi 0,5% berat karbon atau lebih, maka pengerasan akan menghasilkan kekerasan
maksimum tanpa persyaratan untuk difusi karbon tambahan ke permukaan. Untuk
banyak aplikasi pengerasan hanya perlu diterapkan ke permukaan untuk memberikan
ketahanan aus yang baik, sambil mempertahankan interior tangguh dan ulet. Satu dari
sekian banyak teknik yang digunakan untuk mencapai tujuan ini adalah untuk
memanaskansecara cepat permukaan komponen ke Suhu austenitik diikuti oleh
pendinginan. Jika pemanasan cukup cepat panas yang tidak dilakukan ke bagian
dalam komponen, hanya permukaan lokal yang dipanaskan akan mengubah menjadi
keras, memakai struktur martensit tahan selama pendinginan. Flame dan pengerasan
induksi dua proses secara luas digunakan untuk mencapai pengerasan
permukaan baja. Jika baja mengandung 0,5% berat atau lebih karbon maka
kekerasan maksimum diperoleh.

2.3.1 Api Pengerasan

Flame pengerasan mempekerjakan pelampiasan dari api suhu tinggi langsung

pada

xxviii
 benda kerja, diikuti oleh pendinginan air, seperti yang ditunjukkan oleh susunan
ssederhana gambar 9.9. Menggunakan api asetilin permukaan dapat dipanaskan
untuk austenit struktur dalam beberapa detik. -Masa pemanasan singkat
memastikan bahwa oksidasi yang berlebihan dari permukaan tidak terjadi.
Berbagai bentuk untuk kepala api dapat digunakan untuk mendapatkan
pemanasan seragam dari permukaan kompleks seperti roda gigi, Cams atau
poros. Api pengerasan dapat menghasilkan lapisan mengeras hingga 4 mm,
namun proses ini membutuhkan hati kontrol pembakaran api (suhu),
stand-off jarak api kepala dari permukaan benda kerja, dan kecepatan
melintasi.

Gambar 2.9 Susunan 9,9 Peralatan untuk flame pengerasan

Gambar. 2.10 rangkaian kontrol dasar untuk pemanasan induksi.

2.3.2 Induksi Pengerasan

Induksi pengerasan bergantung pada fakta bahwa ketika bahan ditempatkan

dalam
medan magnet, arus listrik diinduksi dalam konduktor dan ini menyebabkan

xxix
 pemanasan. Menggunakan prinsip ini benda kerja bisa menjadi induksi
dipanaskan menjadikannya sekunder transformator arus bolak. Penting adalah
bahwa induksi bolak fluks magnetik menyebabkan arus eddy mengalir dalam
benda kerja. Arus eddy mengalir dalam arah yang berlawanan dengan arus
bolak-balik menginduksi dan, karena itu, medan magnet yang diciptakan oleh
arus eddy menentang induksi medan gaya. Penurunan ini terbesar di pusat
benda kerja, karena semua arus eddy di semua jalur unsur yang efektif dalam
memproduksi menentang medan magnet di pusat.

Gambar 2.11 arus Eddy induksi dalam benda kerja

Gambar. 2.12 Eddy kepadatan arus sebagai fungsi dari kedalaman di bawah
permukaan benda kerja.

xxx
 Akibatnya, fluks magnetik terbesar di permukaan dan terendah di pusat.
Fenomena ini, disebut sebagai efek kulit, Hasil lebih disebabkan arus, dan
pemanasan preferensial akibatnya lebih besar, dekat permukaan benda kerja.
Tingkat di mana kepadatan arus eddy jatuh ditunjukkan pada Gambar.
9.12 dan dikendalikan oleh persamaan

dimana:

S = kedalaman standar penetrasi (cm)

p = resistivitas benda kerja (f ~ cm)
miu = permeabilitas magnetik relatif
f = frekuensi saat ini mendorong.

Sebagai resistivitas dan permeabilitas baja karbon bervariasi relatif sedikit, yang
pengaruh terbesar pada kedalaman pemanasan disebabkan oleh frekuensi
menginduksi
arus bolak-balik. Makna sifat magnetik ini untuk pengerasan permukaan adalah
bahwa logam dapat induksi dipanaskan, dengan kedalaman pemanasan
dikendalikan oleh induksi frekuensi saat ini. The menginduksi arus bolak
diterapkan untuk antara 1 s dan 10s untuk memanaskan permukaan benda kerja
dengan struktur austenit (setidaknya 723 ˚c) benda tersebut kemudian jatuh ke
dalam tangki memuaskan untuk mengubah permukaan austenitic ke hard tahan
aus struktur martensit. Atau, saat menginduksi dapat ditutup off secepat suhu
austenit tercapai dan semprotan air dimasukkan ke induksi kumparan kemudian
diaktifkan untuk memaksimalkan benda kerja. Biasanya, kumparan induksi
yang dibuat dari pipa tembaga yang air didinginkan untuk mencegah
overheating. Bagi kebanyakan pengerasan induksi baja komersial, frekuensi
antara 100 dan 500 kHz digunakan, memberikan permukaan ketebalan antara

xxxi
 mengeras sekitar 0,5 dan 0,25 mm, masing-masing. Generasi ini frekuensi
tinggi dicapai oleh DC catu daya yang mengubah a.c. yang input ke DC,
yang kemudian dikonversi ke a.c. frekuensi tinggi oleh rangkaian transistor
inverter. Melalui sistem kontrol umpan balik frekuensi output dari inverter terus
disesuaikan untuk mencocokkan frekuensi resonansi kapasitor tuning dan
kumparan induksi, dan dikoreksi untuk perubahan suhu diinduksi dalam sifat
magnetik dari benda kerja. Biaya modal yang terkait dengan peralatan ini adalah
kerugian yang besar untuk pengerasan induksi. Namun, keuntungan dari waktu
proses yang sangat cepat dan fakta bahwa inti dari benda kerja tidak
dipanaskan, sehingga mempertahankan struktur mikro dan sifat, membuat
pengerasan induksi metode pilihan bagi banyak produk dengan volume
tinggi. Beberapa komponen otomotif dan mesin yang induksi mengeras.

Gambar.2.13 Pengaturan sederhana untuk pengerasan induksi benda kerja

baja dengan memanaskan dan pendinginan.

2.4 Proses Pelapisan

Plating mengacu pada penerapan lapisan logam untuk substrat oleh

elektrokimia atau proses electroless. Selama plating elektrokimia atau
elektroplating benda kerja harus terbuat yang berlapis katoda dari sel elektrolit.

xxxii
 Pada penerapan potensi, anoda larut ke dalam elektrolit dan redeposits pada
katoda. Ketika dikontrol dengan baik bahkan lapisan anoda logam melekat
secara merata ke benda kerja. Proses pelapisan diatur oleh undang-undang F
araday ini

Gambar. 2.14 Bagian melalui crankshaft otomotif dengan kedua permukaan

jurnal bantalan utama dan besar-end induksi mengeras.

Perhatikan bahwa interior crankshaft tidak mengeras sehingga

ketangguhan yang dipertahankan.

yaitu:(1) massa zat yang dibebaskan selama elektrolisis sebanding kuantitas

listrik melewati sel; dan (2) massa Bahan dibebaskan adalah sebanding dengan
berat atom untuk rasio valensi. Dua ini hukum dirangkum dalam persamaan

xxxiii
 Gambar. 2.15 Diagram dari sel elektrolit untuk electroplating.

di mana: I = arus
t = waktu plating
r = efisiensi katoda (biasanya sekitar 0,9)
W == massa dari logam diendapkan
w = berat atom dari unsur plating
v = valensi normal elemen plating
F = salah satu Faraday (96 500 A s / tool).

Sebuah percabangan penting dari persamaan ini adalah bahwa, pada saat
diterapkan sama, logam yang berbeda mungkin memiliki tingkat deposisi yang
berbeda. Efisiensi katoda mencerminkan bahwa sebagian kecil dari energi listrik
yang digunakan untuk deposisi, bukan pembebasan hidrogen pada katoda, atau
reaksi kimia berlebihan. Efisiensi dapat bervariasi antara 0,15 dan 0,99,
tergantung pada elemen yang disimpan. Karena katoda efisiensi, dan
keterbatasan lainnya, tingkat di mana dilapisi permukaan dapat Deposit jarang
lebih dari 0,1 mm / jam. Banyak logam dapat disimpan oleh
elektroplating, dengan tembaga, nikel, kadmium, seng, timah dan kromium
yang paling digunakan. Ini logam plating dapat memberikan meningkatkan
penampilan, ketahanan korosi atau aus. Sangat efektif untuk meningkatkan
keausan dan ketahanan korosi pada waktu yang sama. Proses ini melibatkan
elektrodeposisi dari larutan asam kromat dan katalis (biasanya sulfat). Tidak
seperti banyak lainnya elektroplating proses, anoda digunakan untuk hard krom
plating tidak larut timah atau timah timah piring, sehingga semua kromium
disimpan berasal dari elektrolit. Chromium pelapis hingga 0,5 mm tebal
dapat diterapkan, biasanya pada elektrolit suhu 50-70˚c dengan waktu plating
antara 2 jam dan 45 h khas. Keras kromium plating digunakan untuk
membangun kembali komponen mismachined atau aus, serta Adapun katup
batang, ring piston, dan permukaan lainnya mengalami pergerakan pada tinggi
beban diterapkan. Sebuah plating kromium hingga 250 gm diterapkan untuk

xxxiv
piston otomotif cincin,memberikan peningkatan kehidupan di-perawatan dari
sekitar lima kali lipat dari cincin dilapisi. Sebuah keuntungan dari platings
kromium keras untuk permukaan geser adalah melekat rendah koefisien
gesekan.

Gambar. 2.16 Electroplating mandi untuk hard krom plating.

Komponen untuk plating keras digantung dari katoda bar (C). Anoda
(B) digantung dari anoda bar (A).

Contoh 9.3 Electroplating

Sebuah slider baja dengan diameter I cm dan panjang 20 cm harus kromium

keras berlapis. Memperkirakan waktu plating diperlukan untuk deposit lapisan
tebal 0,1 mm atas seluruh yang permukaan slider jika kepadatan arus 0,3
A / cm2 diterapkan. (Berat atom kromium adalah 52 g / mol, ia memiliki
valensi normal 3 dan kepadatan 7.19 g / cm 3. Sebuah efisiensi khas untuk
mandi kromium plating adalah 0,2.)

Solusi : daerah slider silinder yang akan berlapis 2 ~ r (0,5 • 20 + 0,52)

=64,37 cm2. Oleh karena itu, total saat ini akan saya = 64,37 cm2 x 0,3 A /
cm2 = 19,32 A. Volume kromium diendapkan diperlukan adalah 64,37 cm2 •
0,01 cm = 0,65 cm3

xxxv
 dan berat lapisan ini akan 0,65 cm 3 • 7.19 g / cm3 = 4,67 g. Menggunakan
Faraday persamaan 9.17 untuk menghitung waktu,

Proses kromium plating dijelaskan akan membutuhkan sekitar 1,9 jam.

plating tanpa listrik hanya bergantung pada reaksi kimia untuk mendorong
proses pelapisan; tidak potensial listrik diterapkan. Biasanya, larutan air yang
mengandung garam dari plating logam, agen pereduksi dan bahan kimia
lainnya untuk mengendalikan pH dan reaksi kinetika digunakan, dan
permukaan benda kerja itu sendiri bertindak sebagai katalis. Proses tanpa
listrik dapat digunakan untuk plat nikel, tembaga, perak dan emas. Reaksi
utama yang terjadi selama plating nikel tanpa listrik menggunakan nikel sulfat
dan natrium hipofosfit reduktor adalah

Keuntungan dari proses ini adalah bahwa tidak ada DC power supply yang
dibutuhkan, permukaan kompleks geometri lebih mudah berlapis seragam, dan
substrat berlapis tidak memerlukan listrik. Atribut terakhir memungkinkan
pelapisan bagian logam plastik. Kerugian dari proses ini adalah bahwa hal itu
lambat – dengan ketebalan sekitar 10 mikrometer dilapisi per jam; Namun, hal
ini menimbulkan kontrol akurat dari ketebalan lapisan. pelapis nikel tanpa
listrik memiliki tingkat kekerasan sekitar 43 Rc dan korosi tahan, tetapi dapat
rapuh dan memiliki karakteristik pengelasan yang buruk.

2.5 Lapisan Film Tipis

Lapisan film tipis tidak diterapkan sejauh sebagai teknik-teknik permukaan

sebelumnya dibahas, terutama karena biaya peralatan yang dibutuhkan. Namun,
penggunaan dari jenis pelapis meningkat sebagai teknik yang dikembangkan lebih
lengkap, dan sebagai kemampuan teknik yang lebih besar dari berbagai komponen

xxxvi
dituntut. film tipis biasanya digunakan karena sifat permukaan spesifik, seperti TiN
atau pelapis TiC diterapkan karbida (Gambar. 7.32). Banyak proses yang digunakan
untuk aplikasi film tipis, namun sebagian besar dapat diklasifikasikan sebagai
deposisi uap fisik (PVD) atau deposisi uap kimia (CVD). PVD membentuk
lapisan pada substrat oleh fisik deposito, dari uap, atom, molekul, atau ion dari
spesies coating. Biasanya, uap yang dibuat oleh penguapan atau sputtering bahan
pelapis yang kemudian mengembun pada substrat. Sebuah bentuk CVD coating
dengan bahan kimia Reaksi antara substrat dan uap.

2.5.1 Deposisi Uap Fisik (Physical Vapour Deposition)

Teknik PVD melibatkan penguapan bahan pelapis dalam ruang hampa

chamber oleh resistensi atau pemanasan sinar elektron, diikuti oleh
kondensasi uap pada substrat yang akan dilapisi. PVD yang digunakan untuk
menerapkan oxidation- dan erosi-tahan lapisan pada turbin gas pisau dan
baling-baling. Sputtering adalah ejeksi atom dari target disebabkan oleh
perpindahan momentum dari membombardir partikel energik, biasanya ion
argon. Ruang vakum dikosongkan dan ditimbun menjadi antara 0,1 dan 10 Pa
tekanan argon. Dengan menerapkan bias listrik ke ruangan itu, argon
yang menjadi terionisasi (menciptakan plasma) dan membombardir
target yang terbuat dari bahan yang akan membentuk lapisan.
pemboman ini menyebabkan atom dalam target yang akan dikeluarkan,
membentuk uap, yang mengembun disubstrat sebagai lapisan. Tingkat di
mana lapisan diendapkan tergantung pada parameter proses dan
geometri substrat. Baru-baru ini, beberapa geometri sputtering yang
menggunakan medan magnet untuk membatasi plasma, disebut sebagai
magnetron, memiliki menjadi tersedia, yang sangat meningkatkan laju
deposisi.

xxxvii
Gambar. 2.17 penataan Jenderal proses deposisi uap fisik dengan pemanasan
hambatan listrik

2.5.2 Deposisi Uap Kimia (Chemical vapour deposition)

Deposisi uap kimia (CVD) berbeda dari PVD dalam hal itu melibatkan
kimia dekomposisi suasana gas dan reaksi salah satu produk dari dekomposisi
dengan permukaan substrat. Reaksi antara atmosfer dan substrat menyebabkan
nukleasi dan pertumbuhan lapisan. Sering substrat dipanaskan dan kinetika
reaksi kimia meningkat oleh sinar ultraviolet atau sumber energi plasma.
proses CVD ada untuk banyak kombinasi lapisan-substrat. Salah satu yang
paling awal proses CVD adalah proses Mond untuk pengendapan pelapis Ni
dari nikel karbonil, menurut

Reaksi ini digunakan untuk deposit nikel ke pelet nikel dan merupakan salah
satu langkah akhir dalam ekstraksi nikel dari bijih pentlandit (NiFe2S3), yang
disempurnakan di utama deposit nikel di Sudbury, Ontario. CVD coating juga

xxxviii
 digunakan untuk menghasilkan permukaan lapisan pada alat karbida dilapisi,
menurut reaksi

Gambar. 2.18.

TiN lapisan luar (lihat Gambar. 7.32) juga dapat diterapkan menggunakan
teknik PVD.Lain proses industri CVD mencakup

untuk aplikasi alumina pada alat karbida untuk mesin, dan

untuk lapisan tahan api dari bilah turbin gas dan baling-baling.

Sebuah pengaturan peralatan sederhana untuk CVD pelapisan. Meskipun proses

pada dasarnya sederhana, langkah penting adalah sistem daur
ulang/pembuangan. Beberapa dari proses CVD menghasilkan asam yang kuat,
yang tidak dapat dilepaskan ke lingkungan; misalnya, asam fluorida
(HF; persamaan 9.22) menghancurkan zat biologi, seperti daging, tanaman dll

xxxix
 BAB III
Kesimpulan

Jenis utama dari tipe keausan diklasifikasikan menjadi empat kelompok yaitu :

1. Abrasi

2. Erosi

3. Adhesi

4. Kelelahan Permukaan

Dalam memodifikasi permukaan untuk ketahanan aus melalui beberapa proses yaitu :

1. Difusional prose : proses modifikasi permukaan difusional mengandalkan

difusi atom baru ke dalam benda kerja untuk mengubah sifat mekanik dari
daerah permukaan. Difusi adalah gerakan spontan atom ke tempat baru dalam
struktur kristal logam. Ketika dikontrol dengan tepat, difusi dapat membuat
fluks bersih gerakan atom. Meskipun atom baru pindah ke benda kerja, tidak
ada yang disengaja build-up atau peningkatan dimensi benda kerja. Terdiri
dari beberapa proses yaitu :

1. Karburasi

Pack karburasi

Karburasi cair

Gas karburasi

Aliran difusional dalam karburasi

2. Nitriding

3. Carbonitriding

xl
4. Aluminizing, siliconizing,dan chromizing

2. Api dan Induksi Pengerasan

3. Proses Pelapisan : Plating mengacu pada penerapan lapisan logam untuk

substrat oleh elektrokimia atau proses electroless. Selama plating
elektrokimia atau elektroplating benda kerja harus terbuat yang
berlapis katoda dari sel elektrolit

4. Pelapisan film tipis : terdiri dari 2 proses

a) Deposisi Uap Fisik (physical Vapour Deposition) yaitu Teknik PVD

melibatkan penguapan bahan pelapis dalam ruang hampa chamber
oleh resistensi atau pemanasan sinar elektron, diikuti oleh kondensasi
uap pada substrat yang akan dilapisi.

b) Deposisi Uap Kimia (Chemical Vapour Deposition) berbeda dari PVD

dalam hal itu melibatkan kimia dekomposisi suasana gas dan reaksi
salah satu produk dari dekomposisi dengan permukaan substrat.

xli
 DAFTAR PUSTAKA

J Beddoes, principle of metal manufacturing Process, 1 st Edition, 2003, Elsevier

ButtenNorth-Heinemann.

Doyle, Lawence E., Cark A.1985. Proses pembuatan Material untuk Permesinan.
New Jersey: Prentice Hall inc

Higgins, Raymond A. 1986. Ilmu Logam Permesinan bagian 2, Teknologi Proses

Ilmu Logam. Honkong : ELBS

xlii