1

Nama Circle : CAMAR PASTI QCC Dibentuk : Tahun 2004

“CARA MENGGAPAI PRESTASI PASTI” Usia Rata-rata : 26 Thn
Jumlah Pertemuan : 13 Kali
Perusahaan : PT. GS Battery Karawang Plant
Kehadiran : 90 %
Bidang Usaha : Lead Acid Storage Battery MFG. Fasilitator : Murwandoyo
Alamat : Kawasan Industri Surya Cipta, Karawang Circle Leader : Tri Handoyo
Departemen : Produksi 1 (Plate Process) Thema Leader : Sumarso
Seksi/Subseksi : Formation / Drying Risalah : Ke-3

Rencana dan Realisasi Kegiatan QCC Camar Pasti 2008

Tahap Tahap
1 2

Langkah 1. MENENTUKAN TEMA 2

1.1. Data Permasalahan Proses Drying Negatif Dec ’07 – Feb ‘08
No BULAN PRODUKSI REWORK REJECT
PIE Chart
1 DESEMBER '07 3.202.780 110.496 2.102 Distribusi Permasalahan Proses Drying Negatif
2 JANUARI '08 4.583.120 99.781 5.665 REJECT
3 FEBRUARI ' 08 4.167.960 88.964 5.280 4%

Average 3.984.620 99.747 4.349

REWORK
TOTAL 11.953.860 299. 241 13.047 96%
% Masalah 95,8% 4,20%
% Masalah terhadap Produksi 2,50% 0,11%

1.2. Data Rework Plate Negatif Mesin IGO Dec ’07 – Feb ‘08
Dec '07 Jan '08 Feb '08 Total Average Pareto Rework Plate Negatif
%
Item Rework
Kum 99.747 100%
(panel) (panel) (panel) (panel) (panel)
79.798 80%
Jm l R ew o rk (p n l)

PbO Tinggi 110.000 99.000 88.000 297.000 99.000 99,25%

% R ew o rk

59.848 60%
Bending 268 607 732 1.607 536 99,79%
39.899 40%
Basah 228 174 232 634 211 100%
19.949 20%
Total 110.496 99.781 88.964 299.241 99.747
0 0%
PbO Tinggi Bending Basah
Jenis Rew ork

1.3. Tema Perbaikan

Dari pareto diatas, circle kami sepakat mengangkat tema : Menurunkan Rework Plate Negatif akibat PbO Tinggi
 Langkah 2. menetapkan target 3
2.1. Target Circle Camar Pasti : Menurunkan Rework Plate Negatif akibat PbO Tinggi sebesar 30%
2.1.1. Acuan Target Circle Camar Pasti :
a. Activity Plan Dept. Produksi 1 Tahun 2008
3,0% b. Kesepakatan Anggota Circle Camar Pasti
2,0%
2.1.2. Analisa SMART :
1,0% 2,48% 1,74% SPESIFIC : Menurunkan rework plate negatif
akibat PbO Tinggi.
0,0% MEASURABLE : Menurunkan rework sebesar 30%.
Sebelum QCC Setelah QCC ACHIEVABLE : Menyelesaikan masalah dengan 4M+1E
Bulan Average Rework % Rework sesuai kemampuan circle.
Dec’07 – Feb’08 99,000 panel 2.48% REALISTIC : Target sesuai Policy Management dan
kesepakatan anggota.
Target Mei 2008 69,460 panel 1.74% TIMEABLE : Target perbaikan selesai bulan Mei 2008

2.2. Potential Benefit jika Target Penurunan Rework 30% Tercapai

Faktor Potential Benefit
QUALITY Prosentase rework plate negatif turun 30% dari 2,48% (±99.000 panel) menjadi 1,74% (±69.460 panel)
Rata-rata rework sebelum perbaikan – rework setelah perbaikan = 99.000 – 69.460 = 29.540 panel/bulan
COST Jika biaya produksi (rework) per panel = Rp. 6.729,63
Maka penghematan biaya yang diperoleh = Rp. 6.729,63 x 29.540 panel = Rp. 198.793.270 per bulan
Kegagalan proses Drying plate negatif sebelum perbaikan = 99.000/5.500 = 18 proses/bulan
DELIVERY Kegagalan proses Drying plate negatif setelah perbaikan = 69.460/5.500 = 13 proses/bulan
Maka efisiensi proses meningkat sebesar = 5 proses/bulan (Delivery Up 5 proses/bulan)
MORAL Operator bekerja lebih semangat & percaya diri karena hasil perbaikan berhasil.

Langkah 3. ANALISA KONDISI YANG ADA 4

3.1. Definisi Plate Negatif PbO Tinggi
• Dalam kondisi basah (pH asam), plate negatif (Pb) akan teroksidasi (PbO) jika berada di udara bebas.
• Kadar PbO yang terkandung dalam plate negatif maksimum 9% per panel, jika melebihi standar disebut PbO Tinggi.
• Performance plate negatif turun jika memiliki kadar PbO diatas standar (PbO Tinggi).
• Plate negatif yang mengalami PbO Tinggi harus dikirim ke seksi Formation untuk dirework (charging ulang).
3.2. Kemungkinan Penyebab PbO Tinggi
• Faktor METODE :
PbO Tinggi terjadi jika plate negatif terlalu lama kontak dengan udara bebas (standar : maksimum 10 menit)
Kemungkinan Proses : Proses Transport, Handling, Loading, Washing
• Faktor MESIN :
PbO Tinggi terjadi jika kadar Oksigen di dalam mesin terlalu tinggi (standar : maksimum 0,5% di menit ke 10)
Kemungkinan Proses : Proses Drying di mesin IGO.
3.3. Flow Proses Pengeringan Plate Negatif
Recharge Ulang NG
6.
FORMATION 1. TRANSPORT 2. HANDLING 3. LOADING 4. WASHING 5. DRYING QC CHECK

OK
7. SELEKSI

8. PACKING

PLATE NEGATIF BASAH MESIN DRYER ASSEMBLY

(Negative Wet Plate) (INERT GASS OVEN) AMB – MCB
 Langkah 4. ANALISA SEBAB AKIBAT 5
4.1. Mencari Akar Masalah Menggunakan Fishbone

MESIN
Oksigen tidak
Terbakar sempurna

2 Ada kebocoran 1
Pressure
Karet packing, Perbandingan LPG
Handle & damper vs Udara vs Air
sudah aus tidak seimbang

Oven Pressure Rework Plate

tidak stabil
Negatif akibat
PbO tinggi
Setting Burner
Tidak maksimal sebesar 2,48%
Kadar Oksigen
didalam mesin
terlalu tinggi
(> 0,5%)

Plate di bak transport Saat Handling, Plate

3 Tidak ada standar Tidak terendam air Keluar permukaan air 6

Pengisian air
di kereta transport
Plate terlalu lama
kontak dengan
udara luar
(> 10 menit)
Loading menunggu
4 basket
4 Saat Washing, basket
Waktu loading Keluar permukaan air
ke bak Tiegel
terlalu lama 5
METODE

4.2. Pengujian & Pengamatan Faktor MESIN 6

4.2.1. Data Frekuensi Kejadian PbO Tinggi per Mesin bulan Dec’07 s/d Feb’08
No. Frekuensi Kejadian PbO Tinggi Dec’07 – Feb’08 GRAFIK KEJADIAN PbO TINGGI PER MESIN
Mesin Dec '07 Jan '08 Feb '08 Σ %
25%
IGO #6 2 6 5 13 24%
20%
IGO #7 5 4 2 11 20%
% Kasus

IGO #1 2 4 4 10 19% 15%

IGO #4 3 1 2 6 11% 10%

IGO #3 3 2 1 6 11% 5%
IGO #5 3 1 2 6 11%
0%
IGO #2 2 0 0 2 4% IGO #6 IGO #7 IGO #1 IGO #4 IGO #3 IGO #5 IGO #2
No. Mesin
Total 20 18 16 54 100%

4.2.2. Data Kesetimbangan LPG vs Air vs Water mesin IGO#2 vs IGO#6

Parameter Setting :
Mesin LPG Udara Air Warna Api Dimensi Api
IGO 2 140 mmAq 580 mmAq 0.6 kgf/cm2 Merah kebiruan ± 30 cm
IGO 6 80 mmAq 660 mmAq 0.8 kgf/cm2 biru ± 30 cm

Grafik Pencapaian Temperatur

Burner IGO#2
115
o
C

100
T em p eratu r

85
IGO 2
70
IGO 6
55
40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Menit Ke Burner IGO^6
 4.2.3. Data Pengecekan Karet Packing, Handel dan damper mesin IGO#2 vs IGO#6 7

Karet Packing Handle Damper

Parameter Setting :
Mesin Karet Packing Handel Damper Oven Pressure Suction Pressure
IGO 2 OK OK OK 260 mmAq 50 mmAq
IGO 6 Bocor Aus Longgar 130 mmAq 20 mmAq Kebocoran Pressure IGO#6

4.2.4. Data Kadar PbO Hasil Pengujian Faktor Mesin

Proses Ke IGO 2 IGO 6 Grafik Kadar PbO IGO2 vs IGO6 IGO 6 IGO 2
10
1 5,49 7,18 9 Pengujian 9x
8 trial produksi,
2 4,32 8,33 performance
Kadar PbO (%)

7
3 5,01 5,47 6 mesin 2 lebih
5 OK
4 3,72 6,19 4
3
5 8,07 9,43
2
6 6,43 9,07 1
0
7 7,59 8,12
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Trial Ke
8 3,25 4,98
9 4,48 5,36
Maximum 8,07 9,43
Minimum 3,25 4,98

Average 5,37 7,13

4.3. Pengujian & Pengamatan Faktor Metode 8

4.3.1. Tidak ada standar pengisian air 4.3.2. Saat Handling, plate keluar dari permukaan air
Grafik Waktu Kontak dengan Udara saat Transport Grafik waktu Kontak dengan Udara saat Handling
500
10
450
8
W a k t u ( d e t ik )

W a k t u ( d e t ik )

400
350
300 6
250
200 4
150
100 2
Waktu Kontak: 50 Waktu Kontak:
0 0
Max. : 412 detik Max. : 8 detik
Min. : 46 detik 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Min. : 4 detik 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Avg. : 231 detik Pengujian Ke Avg. : 6 detik Pengujian Ke

4.3.3. Loading menunggu 4 basket 4.3.4. Saat Washing, basket keluar dari permukaan air
Grafik waktu Kontak dengan Udara saat Loading Grafik waktu Kontak dengan Udara saat Washing
1 195
190
340
330
2 185
W a k tu (d e ti k )

320
W a k t u ( d e t ik )

180
175 310
3 170 300
290
165

4 Waktu Kontak:
160
155 Waktu Kontak:
280
270
Max. : 191 detik 150 Max. : 335 detik 260
Min. : 164 detik 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Min. : 291 detik 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Avg. : 177 detik Pengujian Ke Avg. : 313 detik Pengujian Ke

4.3.5. Data Resume Hasil Pengujian Faktor METODE GRAFIK W AKTU PRO SES PER ITEM

Waktu 45%
Nama Proses %
No. (detik) 40%
35%
% Waktu Proses

1 Acid Washing 313 43% 30%

25%
2 Transport Basket 231 32% 20%
diabaikan
15%
3 Loading ke Tiegel 177 24% 10%
5%
4 Handling Plate 6 1% 0%
Acid Washing Transport Basket Loading ke Tiegel Handling Plate
Waktu Proses Total 727 100% Nama Proses
 Langkah 5. RENCANA PERBAIKAN 9

WHAT WHY HOW & HOW MUCH WHEN WHERE WHO

FAKTOR
(apa?) (mengapa?) (bagaimana & berapa?) (kapan) (dimana?) (siapa?)
Setting Burner tidak Setting ulang kesetimbangan LPG vs 2nd 10 Maret - Burner Unit IGO no. 6
MESIN Perbandingan Gas vs
maksimal, sehingga AIR vs 2nd WATER
Udara vs Air tidak 30 April
7
1
3
4
Agung
1 pencapaian temperatur
setimbang Rp. 0 2008 5
2
proses lambat
Pressure tidak stabil,
Ganti karet packing & handel dengan yang Area Chamber,
MESIN sehingga transfer 10 – 24 Purwanto
Karet packing, baut dan baru & setting ulang pemberat damper Demister & Damper
panas untuk proses
2 damper sudah aus Maret 2008 IGO no. 6
7
1
pengeringan plate Rp. 1.000.000
3
4
5
2
tidak lancar

Pasang pompa di Tiegel no. 02 untuk

Plate terlalu lama membuat sirkulasi air,
METODE Saat Washing, basket 24 – 28 Area Acid Washing
kontak dengan udara Pengangkatan basket tidak boleh keluar
diangkat sampai keluar Suyanto
1 luar sehingga plate dari permukaan air Maret 2008 (bak Tiegel no. 1)
permukaan air
teroksidasi
Rp. 5.000.000

Plate di bak transport Standarisasi level air di kereta transport

METODE Tidak ada standar 1 – 4 April Area unloading seksi Giyarto
tidak terendam air
pengisian air di kereta bekerja sama dengan seksi Formation. Formation s/d area
2 sehingga plate 2008
transport Rp. 500.000 handling seksi Drying.
teroksidasi

Waktu tunggu loading Loading dilakukan per 2 basket (2x2), 7 - 11

METODE ke bak Tiegel terlalu Loading harus menunggu pengangkatan dilakukan bila basket Area Load-Unload Engkos
berikutnya telah siap (selesai Handling). APRIL
3 lama sehingga plate 4 basket (4x1) Basket
teroksidasi Rp. 0 2008

Karawang, 6 Maret 2008

Dibuat Diperiksa Disetujui

Thema Leader Kasie. Formation Kadep. Prod. I

Langkah 6. PELAKSANAAN PERBAIKAN 10

Perbaikan dilakukan secara bertahap dengan urutan sesuai faktor dominan sebagai berikut :

Faktor Mesin : IGO#6
IGO#7
IGO#1
IGO#3
IGO#4
IGO#5
IGO#2

Faktor Metode : proses Washing
proses Transport
proses Loading
6.1. Perbaikan Faktor MESIN
6.1.1. Setting Ulang Kesetimbangan LPG vs Air vs Water mesin IGO#6
Grafik Pencapaian Temperatur Trial 1 Trial 2 Trial 3
Setting LPG Setting 2nd air Setting 2nd water
115
C
o

100
T em peratu r

85

70

55

40
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 30
Burner NO OK Burner NO OK Burner OK Menit Ke

6.1.2. Ganti karet Packing & Handel, setting ulang Damper mesin IGO#6
Feb Perbaikan 1 Perbaikan 2
Grafik Kadar PbO Hasil Perbaikan Faktor Mesin
15

12
K ad ar Pb O (% )

Karet Packing Handle Damper

6
Karet Suction Pressure Oven Pressure
Item Handel Damper
Packing mmAq mmAq 3

Sebelum bocor aus longgar 20 - 40 130 - 150

0
Setelah OK OK OK 30 - 70 210 - 250 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71
Nomor Sam pel
6.2. Perbaikan Faktor METODE 11
6.2.1. Pasang pompa sirkulasi, pengangkatan plate tidak boleh keluar permukaan air
Grafik Waktu Kontak Proses Acid Washing

400

Waktu (detik)
300
200 313
100
50
0
S1
Sebelum
Setelah

6.2.2. Standarisasi level air di kereta transport

Grafik Waktu Kontak Prose s Transport Baske t

300

Waktu (detik)
200
231
100
Lower Upper
Level Level 0 0 S1
Sebelum
Setelah

6.2.3. Loading basket ke bak Tiegel menggunakan metode 2x2, loading dilakukan jika basket sudah siap
Grafik Waktu Kontak Prose s Loading ke Tie ge l

200

Waktu (detik)
150
177
100
50 50
0
S1
Sebelum
Setelah

6.3. Data Monitoring Kualitas Plate Negatif (kadar PbO) Selama Proses Perbaikan 12
Item Mar Apr May
Grafik Kadar PbO bulan Maret vs April vs Mei Mar Apr May
20 Max (%) 14,99 18,52 14,36
18 Min (%) 1,48 1,39 1,50
K ad ar Pb O (% )

16 Avg (%) 6,13 5,08 5,05

14
12
10
8
6
4
2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83
Nomor Sampel

6.4. Resume Pelaksanaan Perbaikan

HOW HOW MUCH WHEN WHO
FAKTOR
(tindakan perbaikan) (biaya perbaikan) (waktu perbaikan) (pelaksana)

MESIN
Setting ulang kesetimbangan LPG vs 2nd AIR vs 2nd WATER Rp. 0 10 Maret - 22 Mei 2008 Agung
1

MESIN Ganti karet packing & handel dengan yang baru & setting ulang pemberat
Rp. 4.800.000 17 Maret – 11 April 2008 Purwanto
2 damper

METODE Pasang pompa di Tiegel no. 02 untuk membuat sirkulasi air,

Rp. 7.640.000 10 - 22 April 2008 Suyanto
1 Pengangkatan basket tidak boleh keluar dari permukaan air

METODE Standarisasi level air di kereta transport bekerja sama dengan seksi
Rp. 250.000 17 – 21 April 2008 Giyarto
2 Formation.

METODE Loading dilakukan per 2 basket (2x2), pengangkatan dilakukan bila basket
Rp. 0 17 - 18 April 2008 Engkos
3 berikutnya telah siap (selesai Handling).
 Langkah 7. EVALUASI HASIL 13

7.1. Grafik Rework Plate Negatif Akibat PbO Tinggi 7.2. Grafik Kadar PbO
4,0% DATA REWORK PLATE NEGATIF AKIBAT PbO TINGGI Trend Kadar PbO Dec '07 - Jul '08
8

7 % kadar PbO
3,0% turun 62%

Kadar P bO (% )
Rework 6
% R EW O R K

turun 99%
5
2,0%
4

1,0% 3

Sebelum Selama Setelah 2

0,0% Dec Jan Feb Mar Apr May Jun Jul
Dec '07 Jan '08 Feb '08 Mar '08 Apr '08 May '08 Jun '08 Jul '08 Bulan

7.3. Pareto Rework Plate Negatif Akibat PbO Tinggi

Pareto Rework Plate Negatif Pareto Rework Plate Negatif
99.747 100% 10.318 100%
3,0% 79.798 80% 8.254 80%
Jm l R ew o rk (p n l)
% R ew ork

% R ew o rk
% R ew o rk

J um la h
R ew o rk
59.848 60% 6.191 60%
2,0%
2,48% 4.127 40%
39.899 40%
1,0% 1,74% 0,03%
19.949 Turun 20%
2.064 20%
Turun
30% 99%
0,0% 0 0%
0 0%
Sebelum QCC Target QCC Setelah QCC PbO Tinggi Bending Basah Bending Basah PbO T inggi
Jenis Rew ork Jenis Rework

7.4. Cost & Benefit Analysis 14

Prosentase rework turun 99%

Rework sbm QCC = 99.000 Plate/bln dari : 2.48% sebelum QCC Kegagalan proses sbm QCC = 18 proses/bulan
Rework sth QCC = 2.750 Plate/bln menjadi : 0.03% setelah QCC Kegagalan proses sth QCC = 0,5 proses/bulan
96.250 Plate/bln Efisiensi Proses : 17,5 proses/bulan
--------------------------------------------------
Biaya Rework per Plate = Rp. 6.729,63 ------------------------------------------------------------
Penghematan Biaya = Rp. 647.726.887/bln Waktu proses sbm QCC = 210 menit/proses
-------------------------------------------------- = 5 proses/mesin/hari
Catatan : Waktu proses sth QCC = 180 menit/proses
Biaya perbaikan ± 12.690.000 = 6 proses/mesin/hari
Depresiasi ± 2 tahun = Rp. 528.750/bulan Productivity UP : 1 proses/mesin/hari ≈ 20%

COST & B
ENEFIT
ANALYS
IS
Kegagalan proses sbm QCC = 20 proses/bulan ~ Proses distribusi plate ke seksi berikutnya
Kegagalan proses sth QCC = 0,5 proses/bulan (Assembly) lebih lancar & tepat waktu karena
Air yang diperlukan untuk 1x proses = 2.750ltr proses rework plate berkurang (sesuai WO PPC).
------------------------------------------------------------ ~ Proses pengembalian plate ke seksi Formation
Penurunan produksi limbah B3 (air pH asam untuk di Charging ulang berkurang sehingga
bekas cuci plate negatif) sebesar : mengurangi job loading.
53.625 liter/bulan Semangat kerja operator ~ Area stock khusus untuk penyimpanan plate
meningkat karena waktu, rework sebelum dikirim ke seksi Formation
pikiran & tenaga yang dapat dipakai untuk keperluan lain.
dialokasikan untuk mengurusi
plate rework berkurang.
Langkah 3 Step 2. ANALISA KONDISI YANG ADA 15

! PERHATIAN !
Dalam Rangka CRP, maka
mulai Agustus 2008 diadakan
penggantian bahan bakar
LPG ke LNG
2. Fan
3. Oven
Hasil Meeting : Blower
Pergantian LPG ke LNG Chamber
hanya berpengaruh terhadap
Setting Burner…!! 1. Burner
Chamber
Samudra WAP
Prod. 1 Dept. Head
4. Water
5. Demister Shower

MESIN
IGO

Langkah 4 Step 2. ANALISA SEBAB AKIBAT

4.1. Diagram Fishbone
Grafik Pencapaian Temperatur LPG vs LNG di mesin IGO6 LNG LPG

Mesin
C

115
o

1
T e m p e ra tu r

100
Perbandingan LNG vs Pencapaian
temperatur awal 85
Udara vs Air tidak setimbang
proses terlalu 70 Dengan parameter setting sama,
rendah 55 pencapaian temperatur
(120±±5 menit ke 30 menggunakan LNG : DROP !!
setting burner 40
tidak maksimal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Menit Ke

Metode
Langkah 5 Step 2. RENCANA PERBAIKAN 16

WHAT – apa? Perbandingan LNG vs Udara vs Air tidak seimbang

WHY – seharusnya? Kenaikan temperatur proses cepat (standar : 120±5 pada menit ke 30)
HOW - bagaimana? Setting ulang kesetimbangan LNG vs Udara vs Air
WHERE – dimana?
1
2
3
4
5
7
Area Burner mesin IGO 6
Karawang, 8 Agustus 2008
Dibuat Diperiksa Disetujui
WHEN – kapan? 11 Agustus 2008
WHO – siapa? Sumarso, Agung & Maintenance Team
HOW MUCH – berapa? 0 Thema Leader Kasie. Formation Kadep. Prod. I

Langkah 6 Step 2. PELAKSANAAN PERBAIKAN

Setting ulang kesetimbangan LNG vs 2nd Air vs 2nd Water
Setting LNG Grafik Pencapaian Temperatur Trial Setting LNG Trial 1 Trial 2 Trial 3 Temperatur
Trial 4 Trial 5 OK!, Setting
115 ulang
T em p era t u r o C

100 berhasil..!
85

70

55
Setting 2nd air 40

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Menit Ke

Grafik Kadar PbO Hasil Trial Masspro LNG (12 - 30 Aug '08)
9
Standar PbO
max. 9%
Setting 2nd water
Kadar PbO(%)

Item % PbO
3 Maximum 8,7
Minimum 1,3
0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 96 101 106 111 116 121 126 131 136 141 146 151
Average 2,9
Nomor Sampel
Langkah 7 Step 2. EVALUASI HASIL PERBAIKAN 17

7.1. Grafik Rework

Data Rework Plate (-) akibat PbO Tinggi
4,0%
Tidak terjadi kenaikan
3,5% % Rework PbO Tinggi akibat
3,0%
pergantian LPG ke LNG
Sebelum
% R ew ork

2,5%

2,0%
Selama
1,5%
Pergantian LPG ke LNG
1,0%
(start 12 Agustus 2008)
0,5%
Setelah
0,0%
Dec '07 Jan '08 Feb '08 Mar '08 Apr '08 May '08 Jun '08 Jul '08 Aug '08 Sep '08 Oct '08

7.2. Grafik Kadar PbO

Trend Kadar PbO Dec '07 - Oct '08 Kualitas Plate
Item Jul Aug Sep Oct 8
hasil proses
7 Drying TETAP
8,29 8,39 8,56 7,29 Okee… !!
Maximum (%)
Kadar PbO (%)

6
1,35 1,07 1,08 1,27 5
Minimum (%)
4
2,57 2,56 2,83 2,78
Average (%)
3

2
Dec Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct
Bulan

Langkah 8 Step 2. STANDARISASI & RENCANA BERIKUT 18

8.1. Standarisasi
1. Setting LPG vs AIR vs WATER harus sesuai Control Plan 4. Nyalakan pompa sirkulasi untuk membantu proses Washing.
dan di review setiap Preventive Maintenance (1x/3 bulan). Pengangkatan basket tidak boleh keluar dari permukaan air.
Control Plan : CP-A1.3-K.05 Instruksi Kerja seksi Drying : IK No. A.1.3-K.25

2. Nilai Oven Pressure harus sesuai Control Plan, ganti karet 5. Loading basket ke bak Tiegel dilakukan dengan metode 2x2
packing & handle, setting ulang damper jika Oven Pressure Instruksi kerja seksi Drying : IK No. A.1.3-K.25
tidak stabil (bocor).
Control Plan : CP-A1.3-K.05 6. Level air kereta transport harus sesuai standar maksimum-
minimum yang tertera di sisi kereta.
3. Waktu proses mesin IGO maksimum 180 menit. Instruksi Kerja seksi Formation : IK No. A1.3-K001
Control Plan : CP-A1.3-K.05

Karawang, 3 Juni 2008

Dibuat Diperiksa Disetujui

Thema Leader Kasie. Formation Kadep. Prod. I

 19
8.2. Rencana Berikut
8.2.1. Tabel Reject/Rework Mesin TDO April-Juni 2008 8.2.2. Pareto Rework Mesin TDO April-Juni 2008
Pie Chart Pareto Rework Plate Positif
Perm asalahan Proses Drying Positif 216.922 100%
Reject
1,6% 173.538 80%

J m l R e w o rk

% R e w o rk
130.153 60%
Rework
98,4% 86.769 40%

43.384 20%

0 0%
Kami sepakat mengangkat tema : plate basah recharge recharge total single plate
sebagian rendah
“Menurunkan Rework Basah Plate Positif
Mesin TDO” Jenis Rework

Karawang, 3 September 2008

Dibuat Diperiksa Disetujui

Thema Leader Kasie. Formation Kadep. Prod. I

Sampai Jumpa…!

GS BATTERY