Nama: Muhammad Ariya Afif

NPM : 2006545061

1. GREY CAST IRON

Grey iron diproduksi secara komersial pada berbagai komposisi. Pabrik pengecoran yang
memenuhi spesifikasi yang sama dapat menggunakan komposisi yang berbeda untuk
memanfaatkan bahan baku berbiaya rendah yang tersedia secara lokal dan sifat umum dari
jenis coran yang diproduksi di pengecoran. Untuk alasan ini, penyertaan komposisi kimia
dalam spesifikasi pembelian untuk pengecoran harus dihindari kecuali penting untuk aplikasi
tersebut. Kisaran komposisi yang dapat ditemukan dalam grey cast iron adalah sebagai
berikut: karbon total, 2,75 sampai 4,00 persen; silikon, 0,75 sampai 3,00 persen; mangan 0,25
sampai 1,50 persen; sulfur 0,02 sampai 0,20 persen; fosfor 0,02 sampai 0,75 persen. Satu
atau lebih elemen paduan berikut mungkin ada dalam jumlah yang bervariasi: molibdenum,
tembaga, nikel, vanadium, titanium, timah, antimon, dan kromium. Nitrogen umumnya ada
dalam kisaran 20 hingga 92 ppm. Komposisi dan kegunaannya lebih rinci dijelaskan sebagai
berikut:

a. Karbon sejauh ini merupakan elemen terpenting dalam besi abu-abu. Dengan
pengecualian karbon dalam perlit pada matriks, karbon hadir sebagai grafit. Grafit hadir
dalam bentuk serpihan dan dengan demikian sangat mengurangi kekuatan tarik matriks.
Hal ini dimungkinkan untuk memproduksi semua kelas besi dari Spesifikasi ASTM untuk
Besi Tuang Abu-abu (A 48-64) hanya dengan menyesuaikan kandungan karbon dan
silikon pada setrika. Tidak mungkin menghasilkan grey iron tanpa jumlah silikon yang
sesuai. Penambahan silikon mengurangi kelarutan karbon dalam besi dan juga
menurunkan kandungan karbon eutektik. Eutektik besi dan karbon sekitar 4,3 persen.
Penambahan setiap 1,00 persen silikon mengurangi jumlah karbon dalam eutektik
sebesar 0,33 persen. Karena karbon dan silikon adalah dua unsur utama dalam besi abu-
abu, efek gabungan dari unsur-unsur ini dalam bentuk persen karbon ditambah 1 / d
persen silikon disebut carbon equivalent (CE). Grey cast iron yang memiliki nilai ekuivalen
karbon kurang dari 4,3 persen disebut hypoeutectic iron, dan yang memiliki ekuivalen
karbon lebih dari 4,3 persen disebut hypereutectic iron. Silikon memiliki efek lain selain
mengubah kandungan karbon eutektik. Meningkatkan kandungan silikon akan
menurunkan kandungan karbon dari perlit dan meningkatkan suhu transformasi ferit
ditambah perlit menjadi austenit.
b. Kisaran paling umum untuk mangan dalam grey iron adalah 0,55 hingga 0,75 persen.
Meningkatkan kandungan mangan cenderung mendorong pembentukan pearlite sambil
mendinginkan melalui kisaran kritis. Perlu diketahui bahwa hanya bagian mangan yang
tidak dicampur dengan belerang yang efektif. Sebenarnya, semua sulfur dalam grey iron
hadir sebagai mangan sulfida, dan mangan yang diperlukan untuk tujuan ini adalah 1,7
kali kandungan sulfur. Mangan sering kali meningkat melebihi 1,00 persen, tetapi di
beberapa jenis lubang kecil tuang pasir hijau dapat ditemukan.

c. Belerang jarang ditambahkan ke grey iron dan biasanya berasal dari kokas dalam proses
peleburan kubah. Hingga 0,15 persen, sulfur cenderung mendorong pembentukan grafit
Tipe A. Di suatu tempat di luar sekitar 0,17 persen, belerang dapat menyebabkan
pembentukan lubang sembur di tuang pasir hijau. Mayoritas pengecoran
mempertahankan kandungan sulfur di bawah 0,15 persen dengan 0,09 hingga 0,12
persen menjadi kisaran umum untuk besi leleh kubah. Collaud dan Thieme [10]
melaporkan bahwa, jika sulfur diturunkan ke nilai yang sangat rendah bersama dengan
fosfor dan silikon yang rendah, besi yang lebih keras akan dihasilkan dan telah ditetapkan
sebagai "TG," atau besi grafit tangguh.

d. Kandungan fosfor dari sebagian besar pengecoran besi abu-abu produksi tinggi kurang
dari 0,15 persen dengan tren saat ini menuju lebih banyak baja dalam muatan tungku;
kandungan fosfor di bawah 0,10 persen sering terjadi. Fosfor umumnya terjadi sebagai
besi besi-fosfida eutektik, meskipun dalam beberapa besi karbon tinggi, eutektik terner
besi besi-fosfida besi-karbida dapat terbentuk. Eutektik ini akan ditemukan dalam batas
sel eutektik, dan di luar 0,20 persen fosfor dapat ditemukan penurunan machinability.
Kandungan fosfor lebih dari 0,10 persen tidak diinginkan dalam besi ekivalen karbon
rendah yang digunakan untuk kepala dan balok mesin dan aplikasi lain yang
membutuhkan kekencangan tekanan. Untuk meningkatkan ketahanan terhadap keausan,
fosfor sering dinaikkan menjadi 0,50 persen ke atas seperti pada cincin piston otomotif.
Pada tingkat ini, fosfor juga meningkatkan fluiditas besi dan meningkatkan kekakuan pada
pengecoran akhir.

Kemudian untuk proses heat treatmentnya dapat dilihat sebagai berikut:

a. Stress-relief: Pengecoran terkadang ditemukan untuk mengubah dimensi sampai batas

tertentu. Perubahan dimensi seperti itu disebabkan oleh residual stressed pada coran
yang timbul dalam proses pengecoran akibat pendinginan yang tidak seragam. Untuk
 menghilangkan tekanan internal sisa yang ada dan untuk melembutkan titik keras dan
sudut keras akibat pendinginan, dilakukan proses stress-relief annealing treatment.
Proses stress-relief anneal spesifik terdiri dari pemanasan perlahan (dengan kecepatan
100 hingga 1500C per jam) hingga suhu antara 500 dan 6000C. Pada suhu ini, coran
dipertahankan untuk jangka waktu 3 sampai 5 jam. Setelah itu mereka didinginkan secara
perlahan (dengan kecepatan 25 sampai 750C per jam) sampai suhu antara 150 dan
2500C. Perlakuan ini memungkinkan pengecoran dikerjakan dengan mesin ke dimensi
yang diinginkan tanpa melalui proses warping. Perlakuan ini juga meningkatkan
kemampuan mesin dari pengecoran karena titik-titik keras menjadi lunak karena
pemecahan karbon gabungan.
b. Annealing: Untuk meningkatkan machinability pada saat diproses, grey iron mengalami
proses annealing. Kekerasan tinggi pada grey iron dikaitkan dengan adanya karbon
gabungan. Untuk mengurangi kekerasan dan meningkatkan kemampuan mesin, grey iron
mengalami proses annealing dengan cara dipanaskan hingga suhu antara 850 hingga
9500C dan ditahan pada suhu tersebut selama 1 hingga 2 jam dan kemudian didinginkan
di udara terbuka. Namun, pengecoran berpotongan tipis cenderung melengkung, tingkat
deformasi meningkat seiring dengan annealing temperature. Dalam kasus tersebut, coran
dianil pada suhu yang relatif lebih rendah dari 800 hingga 8500C dengan waktu
penahanan yang jauh lebih lama. Coran kemudian didinginkan dalam tungku hingga suhu
400 hingga 5000C, dengan pendinginan udara selanjutnya.
c. Hardening dan Tempering: Pengecoran yang membutuhkan ketahanan aus yang tinggi
dikenakan proses hardening dengan tempering pada berikutnya. Pearlite di dalam struktur
besi dapat diubah menjadi austenite setelah dipanaskan hingga di atas suhu kritis besi,
dan, setelah pendinginan cepat (quenching), diubah menjadi martensite. Pengecoran
yang dirawat dengan demikian dapat ditempa untuk menghilangkan tekanan quenching,
meningkatkan ketangguhan besi, dan mengurangi kekerasan maksimum. Dalam
prosesnya, coran dipanaskan untuk pengerasan hingga suhu berkisar antara 800-9000C,
batas bawah dipilih untuk artikel yang berbentuk rumit dan yang lebih tinggi untuk artikel
dengan desain sederhana. Pendinginan juga dilakukan secara berbeda-pengecoran
bentuk sederhana dapat didinginkan dalam air, dan pengecoran dengan desain yang lebih
rumit, dalam minyak. Pengecoran yang telah mengeras ditempa pada suhu antara 350
hingga 4500C selama periode 1 jam.
2. WHITE CAST IRON
White cast iron adalah satu-satunya anggota keluarga besi tuang yang karbonnya
hanya ada sebagai karbida. Karena tidak adanya grafit, ia memiliki tampilan yang ringan.
Keberadaan karbida yang berbeda membuat besi cor putih sangat keras dan tahan abrasi,
tetapi sangat rapuh. White cast iron banyak digunakan dalam aplikasi keausan abrasif
yang terlibat dalam penghancuran, penggilingan, penggilingan, dan penanganan bahan
abrasif seperti mineral dan bijih, baik kering maupun sebagai bubur. White cast iron dapat
dibagi dalam tiga kelas:
a. Normal White Cast Iron
Normal White Cast Iron adalah besi tuang yang tidak dilapisi dengan kandungan
karbon dan silikon yang rendah sehingga struktur karbida besi rapuh keras tanpa
grafit bebas. Jenis ini terbatas dalam aplikasi karena kurangnya ketahanan benturan
dan kesulitan dalam mempertahankan struktur di bagian yang lebih tebal.
Dalam beberapa kasus, pengecoran dirancang dan diproduksi untuk memiliki struktur
putih di area tertentu dan struktur abu-abu atau serpihan di tempat lain untuk
meningkatkan ketangguhan. Normal White Cast Iron, tanpa elemen paduan,
digunakan terutama dalam rekayasa untuk aplikasi berikut [4]:
1. Komponen tahan abrasi tanpa persyaratan pengecoran tahan aus yang tinggi
2. Besi cor putih untuk pembuatan cetakan yang dapat dibentuk
Pembentukan karbida sebagai lawan grafit disebabkan oleh sifat ambivalen sistem
Fe-C, di mana karbon dapat diendapkan baik sebagai grafit (stable phase) atau
sebagai Fe3C (metastable phase). Hasil pertama dalam kelompok terkenal grey iron,
nodular, grafit padat atau besi lunak dan yang terakhir dalam paduan rendah, besi
tahan abrasi atau white iron. Reaksi metastabil dalam sistem Fe-C terjadi karena
pendinginan yang cepat dan biasanya besi cair harus dipadatkan terhadap
permukaan konduktor yang dingin atau "dingin". Saat besi mendingin dengan cepat,
besi mengalami reaksi pemadatan eutektik, membentuk γ-Fe dan Fe3C dan / atau α-
Fe. Nama lain untuk campuran eutektik γ-Fe + Fe3C ini adalah ledeburite.

b. Low-alloy white cast iron

Low-alloy white cast iron terjadi bila elemen paduan sengaja ditambahkan, tetapi
fraksi massa totalnya kurang dari 5%. Fungsi elemen paduan adalah untuk
meningkatkan kekerasan mikro karbida, perkuat matriks dan tingkatkan keausan lebih
lanjut. Unsur paduan yang biasanya digunakan antara lain Cr, Ni, Mo, Cu, V, Ti dan
 B.Biasanya, untuk Low-alloy white cast iron, kandungan silikon (Si) lebih rendah
(umum w (Si) = 0,4 - 1,2%) menjadi pastikan struktur “putih” diperoleh, dalam hal ini
kisaran kandungan karbon lebih lebar dan biasanya w (C) = 2,4 - 3,6%. Low-alloy
white cast iron digunakan terutama untuk pengecoran tahan abrasi

c. High-alloy white cast iron

High-alloy white cast iron memiliki komposisi tipikal 15% Cr-3% Mo dan 23 - 28 wt. %
Cr dan kombinasi yang unggul antara ketahanan dan ketangguhan abrasi. Dalam
beberapa kasus, bahan ini dapat digunakan sebagai cor, tetapi biasanya mengeras
untuk mengembangkan sifat yang optimal. Beberapa dari setrika ini juga dapat
dikerjakan setelah anil dan kemudian dikeraskan untuk menghasilkan bagian tahan
abrasi mesin.
Sangat diinginkan bahwa perancang, ahli metalurgi, dan pekerja pengecoran bekerja
sama untuk menentukan komposisi, perlakuan panas, dan praktik pengecoran untuk
mengembangkan desain paduan dan pengecoran yang paling sesuai untuk aplikasi
tertentu. Menurut jenis elemen paduan yang digunakan, besi putih paduan tinggi
dapat dibagi menjadi tiga sistem:
a. The nickel-chromium (Ni-Cr) white cast irons
Nikel-kromium (Ni-Cr) mengandung Ni dan Cr. white cast iron Ni-Cr, yang
merupakan paduan kromium rendah mengandung 3 - 5 berat. % Ni dan 1 - 4 wt.
% Cr, dengan satu modifikasi paduan yang mengandung 7 - 11 wt. % Cr.
Ni adalah elemen paduan utama karena pada tingkat 3,0 hingga 5,0%, ini efektif
dalam menekan transformasi matriks austenitik menjadi pearlite, sehingga
memastikan bahwa struktur martensitik keras (biasanya mengandung sejumlah
besar austenit yang tertahan) akan berkembang setelah pendinginan di cetakan.
Cr dimasukkan ke dalam paduan ini, pada tingkat dari 1,4 - 4,0%, untuk
memastikan bahwa setrika mengeras karbidik (tipe M3C), yaitu untuk melawan
efek grafitisasi pada Ni.
Berikut adalah proses heat treatment untuk nickel-chromium (Ni-Cr) white cast
irons:
i. Stress-Relieving Treatment (Tempering):
Karena struktur matriks as-cast adalah martensit ditambah beberapa
retained-austenite, beberapa tegangan yang diinduksi oleh transformasi
(dari austenite) dilepaskan dengan pemanasan hingga 205-260 °C selama
 minimal 4 jam. Perawatan ini juga membuat meningkatkan kekuatan dan
ketangguhan benturan sebesar 50 hingga 80%, tanpa mengurangi
kekerasan, atau ketahanan abrasi. Beberapa austenit yang tertahan dapat
berubah menjadi martensit saat mendingin dari suhu tempering /
penghilang tekanan.
ii. High Temperature Treatment
Jika kekerasan as-cast tidak mencukupi, maka perlakuan ini diberikan
pada pengecoran. Ini terdiri dari pemanasan pada suhu 750-790 ° C
selama 8 jam, diikuti oleh pendinginan udara atau tungku dengan
kecepatan tidak lebih dari 30 ° C / jam. Tempering dapat dilakukan pada
suhu 205-260 ° C, tetapi perlakuan di bawah nol mampu mencapai
kekerasan 550 BHN, jika terdapat 60% martensit dalam matriks;
kekerasan 650 BHN dicapai ketika martensit 80-90%.

b. The chromium-molybdenum (Cr-Mo) white cast irons

Jenis ini digunakan untuk aplikasi ketahanan abrasi dan kromium-molibdenum
(Cr-Mo) (Kelas II ASTM A532) mengandung 11 - 23 berat. % Cr, hingga 3 wt. %
Mo dan sering dicampur dengan Ni atau Cu. Mereka dapat disuplai baik sebagai
cor dengan matriks austenitik atau austenitik-martensitik, atau dipanaskan
dengan struktur mikro matriks martensitik untuk ketahanan dan ketangguhan
abrasi maksimum.
Mereka biasanya dianggap yang paling keras dari semua kelas white cast iron.
Dibandingkan dengan besi putih Ni-Cr alloy yang lebih rendah, karbida eutektik
lebih keras dan dapat diberi perlakuan panas untuk mencapai coran dengan
kekerasan yang lebih tinggi. Mo, serta Ni dan Cu bila diperlukan, ditambahkan
untuk mencegah pearlite dan untuk memastikan kekerasan maksimum.
Berikut adalah proses heat treatment untuk chromium-molybdenum (Cr-Mo) white
cast irons:
i. Hardening and Tempering
Paduan berlebih dengan Mn, Ni, Cu, menghasilkan jumlah besar austenit
yang tertahan untuk mengurangi ketahanan terhadap keausan dan
spalling. Karena high chromium irons cukup rapuh, coran dipanaskan
perlahan dalam tungku dingin hingga 650 ° C untuk menghindari retak
termal (karena ini adalah konduktor panas yang buruk). Pengecoran
 kompleks diperbolehkan dengan laju pemanasan maksimum 30 ° C / jam,
meskipun bentuk sederhana dan coran yang sepenuhnya pearlitik dapat
dipanaskan lebih cepat
Temperatur austenitisasi yang optimal menghasilkan kekerasan
maksimum, tetapi bervariasi dengan komposisi besi. Temperatur ini
mengontrol karbon terlarut dalam austenit. Suhu yang lebih tinggi
meningkatkan stabilitas austenit, yang menghasilkan retained-austenit
yang lebih besar (setelah quenching), untuk mengurangi kekerasan dan
ketahanan aus besi.
ii. Subcritical Treatment
Pengecoran martensitik udara-quenched berukuran besar dapat diberikan
perlakuan subkritis untuk menghilangkan austenit yang tertahan, yang
mengakibatkan peningkatan ketahanan terhadap spalling.
Perlakuan terdiri dari memanaskan coran hingga 480-540 ° C selama 8-
12 jam, tetapi suhu dan waktu pada suhu memiliki pengaruh penting pada
properti. Waktu atau suhu berlebih dapat melunakkan coran dengan
penurunan drastis dalam ketahanan abrasi; sedangkan, suhu yang tidak
mencukupi tidak menghilangkan austenit sepenuhnya.
iii. Annealing
Subcritical-annealing atau full-annealing dapat dilakukan untuk membuat
coran lebih bisa dikerjakan. Subcritical-annealing adalah proses
pemanasan pada kisaran 690-705 ° C, dan perendaman selama 4 hingga
12 jam, menghasilkan kekerasan 400-450 BHN. Full-annealing
menghasilkan kekerasan yang lebih rendah, saat coran dipanaskan dalam
kisaran 950-1010 ° C, diikuti dengan pendinginan lambat hingga 760 ° C;
perendaman pada suhu ini selama 10 hingga 50 jam, tergantung
komposisinya. Setelah pengerjaan, coran dapat mengeras dan ditempa.

c. The high chromium white cast irons (HCWCI)

Keausan adalah masalah signifikan yang dihadapi di banyak industri, dan
penggantian suku cadang yang aus dapat mengakibatkan biaya yang cukup
besar yang timbul dari biaya penggantian komponen, tenaga kerja dan hilangnya
waktu produksi, dan penurunan produktivitas dari peralatan modal. Untuk
meminimalkan biaya ini dan waktu henti peralatan yang menyertai, bahan tahan
 aus biasanya digunakan di lingkungan dengan keausan tinggi. Salah satu
kelompok bahan yang paling umum digunakan untuk ketahanan aus adalah high
chromium white cast irons alloy (HCWCI).
HCWCI mengalami beberapa reaksi pemadatan dan sejumlah reaksi
transformasi solid-state yang berbeda pada pendinginan ke suhu kamar, selama
pemanasan ulang ke suhu tinggi di bawah suhu solidus. Akibatnya, sejumlah fase
berbeda terbentuk di HCWCI yang memengaruhi sifat mekanik dan umur pakai
material.

3. MALLEABLE CAST IRON

Malleable cast iron diproduksi dalam dua tahap, tahap pertama produksi besi
tuang putih dan tahap kedua melibatkan annealing temperature untuk jenis ini. Malleable
cast iron dicirikan memiliki semua grafitnya dalam bentuk nodul dan menunjukkan sifat
mekanik yang lebih tinggi dibandingkan dengan besi abu-abu.
Komposisi kimia dari besi putih yang dapat diolah panas untuk produksi malleable
iron ini terdiri dari C-2.0 hingga 2.8 Si 0.9-1.30, Mn <0.60, P <0.20, S <0.18. Strukturnya
terdiri dari karbida masif dan pearlite.
Tujuan dari malleablization adalah untuk mengubah semua karbon gabungan
menjadi karbon unsur (grafit) dan ferit. Konversi ini, dalam praktik biasa, adalah proses
dua langkah yang biasa disebut sebagai tahap pertama dan kedua dari grafitisasi. Tahap
pertama dari siklus perlakuan panas biasanya terdiri dari memanaskan coran pada suhu
antara 900 hingga 9500C. Pearlite berubah menjadi austenite melalui proses difusi cepat
karbon dari cementite menjadi besi untuk membentuk larutan padat karbon dalam besi
gamma. Karbida masif hampir tidak terpengaruh oleh pemanasan. Oleh karena itu, di atas
rentang eutektoid (tetapi di bawah eutektik) besi terdiri dari karbida masif dalam austenite.
Setelah tahap pertama grafitisasi, struktur malleable iron terdiri dari austenite dan
grafit. Jika malleable iron didinginkan setelah tahap pertama grafitisasi, strukturnya akan
terdiri dari grafit, pearlite dan cementite sekunder atau ferit tergantung pada laju
pendinginan. Kehadiran cementite sama sekali tidak dapat diterima, dan pearlite juga
dianggap tidak diinginkan dalam banyak kasus. Tahap kedua dari annealing dimaksudkan
untuk menguraikan baik cementite sekunder dan pearlite.
Tahap kedua annealing dilakukan pada suhu transformasi perlit (720-7600C).
Dalam rentang ini tiga fase hidup berdampingan; austenite-ferit-cementite (metastable)
atau austenite-ferritegraphite (stable). Karena kelarutan karbon yang sangat rendah
dalam austenite dalam kisaran ini, selama laju pendinginan yang lambat melalui rentang
ini, grafitisasi berlangsung sesuai dengan sistem stabil. Jika laju pendinginan sebaliknya
cepat, sehingga grafitisasi tidak selesai, reaksi akan berlangsung secara metastasis dan
cementite akan dibuang dalam bentuk pearlite. Pada suhu hanya sedikit di bawah kisaran
kritis, pearlite ini pada akhirnya akan mengalami grafitisasi, tetapi pada kecepatan yang
sangat lambat.
Setelah besi telah sepenuhnya digrafik pada lintasan lambat melalui zona suhu
kritis, tidak ada perubahan struktural lebih lanjut yang terjadi pada suhu yang lebih rendah.
Oleh karena itu, pendinginan hingga suhu kamar dapat dilakukan dengan kecepatan
berapa pun yang memungkinkan.
Suhu yang digunakan untuk pembentukan lunak cukup tinggi hingga menginduksi
penskalaan dan dekarburisasi yang luas jika coran dibiarkan terbuka ke atmosfer ruangan
normal selama perawatan. Oleh karena itu, langkah-langkah pencegahan diambil dalam
praktek komersial dengan menyegel coran dari udara atau dengan mengelilinginya
dengan atmosfir buatan yang terkontrol yang akan meminimalkan atau menghilangkan
kerak atau dekarburisasi. Benda kerja dapat disegel melalui pengepakan coran dalam pot
tertutup berlumpur dengan lapisan api. Tergantung pada bahan pengepakan, dua proses
sedang digunakan. Dalam proses mudah dibentuk hati putih, coran dikemas dalam kotak
dengan campuran bijih hematit bekas dan baru. Akibatnya, sebagian karbon teroksidasi
meninggalkan dalam bagian tipis, struktur feritik, sedangkan di bagian tebal tepi coran
feritik, dan secara bertahap berubah menjadi struktur seperti baja ferit dan perlit, dengan
nodul diselingi grafit. Dalam proses blackheart, coran dianil dalam kemasan netral atau
atmosfer, akibatnya hanya terjadi sedikit oksidasi karbon. Tetapi karena keseimbangan
yang cermat antara kandungan silikon dan sulfur, cementite terurai menjadi agregat
karbon dalam ferit.
Untuk rapid anneability, jumlah nodule yang diinginkan lebih tinggi. sejumlah cara
meningkatkan jumlah nodule seperti:
a. Dispersi halus karbida masif di besi putih diperoleh dengan mendinginkan
cetakan dengan cepat.
b. Prebaking pengecoran antara 3400C dan 4250C sebelum pemanasan ke
temperatur grafitisasi tahap pertama. Nukleasi lebih lanjut telah efektif dari
pemanasan, setelah pra-pemanggangan suhu rendah ini, hingga 6500C, untuk
 waktu yang singkat dan kemudian mendingin hingga suhu kamar sebelum
melanjutkan dengan siklus pembentukan lunak yang teratur.
c. Menggunakan suhu tahap pertama yang awalnya tinggi. Suhu setinggi ini akan
meningkatkan jumlah bintil, namun waktu penahanan yang lebih lama akan
menghasilkan grafit yang memanjang. Jika diadakan tepat di bawah eutektik,
bentuk grafit serpihan khas. Temperatur tinggi ini tidak kondusif untuk sifat
mekanik yang baik.
d. Prestressing white iron sebelum proses malleablising.
e. Paduan / inokulasi lelehan dengan grafitizer, seperti Si, Al, atau B.

4. NODULAR CAST IRON

Besi Cor Nodular (selanjutnya disebut “NCI”) adalah material teknik yang
menampilkan keuletan tinggi, modulus elastisitas, kekuatan mekanik dan ketahanan
korosi; di samping itu, biayanya rendah dan mudah diproduksi serta dikerjakan mesin,
dan dengan demikian banyak digunakan sebagai bahan struktural. Selama beberapa
tahun terakhir, penggunaan industri besi NCI telah meningkat dan banyak penyelidikan
tentang karakterisasi dan peningkatan sifat mekaniknya telah dikembangkan. Contoh
penggunaan NCI adalah suku cadang otomotif seperti camshafts, crankshafts, rumah
pompa air, katup dan steering articulations.
Nodul grafit spheroidal yang didistribusikan dalam matriks ferit dan / atau perlit dari
NCI diperoleh melalui inokulasi Magnesium; elemen paduan lainnya seperti Tembaga,
Kromium, Nikel, Vanadium dan Molibdenum juga biasanya ditambahkan ke NCI untuk
mendapatkan sifat tertentu.Molibdenum meningkatkan austempering NCI, meningkatkan
ketahanan ausnya, tetapi menyebabkan peningkatan kemampuan pengerasannya dan
dengan demikian membatasi pembuatan komponen dengan dinding tipis. Molibdenum
juga mengarah pada pembentukan karbida intraseluler, yang secara drastis mengurangi
perpanjangan tarik NCIs. Guesser dan Nylen menunjukkan bahwa kehadiran Niobium dan
Titanium di NCI meningkatkan kekuatan tarik dan kekerasannya. Frás mengevaluasi
pengaruh penambahan kecil Vanadium dan Niobium (kurang dari 0,04% berat) pada sifat
tarik besi tuang, dan menyimpulkan bahwa Niobium tidak terlalu merusak dibandingkan
elemen paduan lainnya sehubungan dengan penurunan perpanjangan tarik material.
Sebuah studi baru-baru ini oleh Abdullah et al.12 menunjukkan bahwa penambahan 0,5%
Niobium ke NCI menyebabkan kekerasan yang lebih rendah daripada untuk material yang
sama tanpa kehadiran Niobium, dan untuk peningkatan kekuatan material dan
penyerapan energi impak Charpy. Vatavuk dan Mariano menganalisis pengaruh Niobium
0,5% terhadap ketahanan aus panas NCIs.
Nodular irons dapat diberikan perlakuan panas dengan alasan sebagai berikut:
1. Menghasilkan struktur matriks sesuai dengan sifat mekanik yang diinginkan
untuk berbagai jenis dari nodular irons.
2. Membuat grafik karbida yang mungkin ada sebagai akibat inokulasi yang
buruk, komposisi yang salah atau pemisahan di zona pengelasan yang
terpengaruh panas.
3. Memperbaiki keausan permukaan dan / atau karakteristik gesekan.
4. Meningkatkan machinability.
5. Menghilangkan tekanan.

Untuk mencapai sifat yang diinginkan, NCI diberikan perlakuan sebagai berikut:

a. Annealing
Pengecoran mengalami proses annealing untuk mencapai hasil yang
maksimal keuletan dan kemampuan mesin terbaik saat kekuatan tinggi tidak
banyak menjadi kriteria. Dalam prosesnya, mikrostruktur diubah menjadi ferit
dan grafit spheroidal. Siklus tipikal melibatkan penahanan pada 9200C selama
2 jam dan kemudian pendinginan tungku hingga 5000C dengan menggunakan
udara.
b. Normalising
Tujuan utama dari normalisasi perlakuan panas adalah untuk mendapatkan
sifat mekanik yang seragam. Perlakuan menghasilkan struktur pearlite halus
yang homogen, jika logam tidak terlalu tinggi silikon dan memiliki setidaknya
kandungan mangan sedang. Biasanya pengecoran dengan kekerasan tinggi
dan sisa karbida mengalami perlakuan ini untuk meningkatkan kemampuan
mesin tanpa mengorbankan sifat mekanis. Normalisasi biasanya diikuti
dengan penempaan untuk mengurangi kekerasan dan menghilangkan
tegangan sisa yang berkembang saat berbagai bagian pengecoran
didinginkan di udara dengan kecepatan berbeda.
Dua siklus perlakuan panas berikut ini paling populer:
(1) Normalise- 9200C, 2 jam - Air Cool; Temper - 6800C hingga 7100C, 2 hingga
4 jam.
 (ii) Normalise step - 9200C, 2 jam; tungku didinginkan sampai 8000C tahan
selama 30 menit; tungku didinginkan sampai 5000C - tahan selama 30 menit.
c. Hardening and Tempering
Tujuan utama dari treatment ini adalah untuk mencapai properti ketahanan aus
yang lebih baik. Dalam prosesnya, suhu 9200C biasanya digunakan untuk
menghasilkan kekerasan tertinggi saat padam. Minyak lebih disukai sebagai
media pendinginan karena meminimalkan tekanan. Tempering dilakukan
antara 6800C dan 7100C dengan penahanan selama 2 hingga 4 jam.

DAFTAR PUSTAKA:

1. Krause, D.E.,1969.Gray Iron-A Unique Engineering Material.Philadelphia: American

Society for Testing and Materials

2. Ghosh, S.,1994.Heat Treatment Of Cast Irons.Jamshedpur: National Metallurgical

Laboratory

3. Ngqase, M. dan Pan, X.,2020. “An Overview on Types of White Cast Irons and High
Chromium White Cast Irons”. Journal of Physics: Conference Series (1495): 4-7

4. Souza, T.N.F., Nogueira, R.A.P.S., Franco, F.J.S., Aguilar, M.T.P., and Cetlin, P.R.,2014.
“Mechanical and Microstructural Characterization of Nodular Cast Iron (NCI) with
Nobium Additions”. Material Research 17 (5): 1167-1168

5. https://www.engineeringenotes.com/metallurgy/cast-iron/heat-treatment-of-white-cast-
irons-metallurgy/26468