BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengujian terhadap sebuah benda kerja dengan menggunakan metode
MPI adalah dengan meggunakan prinsip dasar magnet. Sebuah medan
magnet selalu menunjukan gejala yang sama yaitu arah medan magnet selalu
bergerak dari kutub utara menuju kutub selatan ( diluar magnet ). Dengan prinsip
dasar inilah kita bisa gunakan untuk menguji logam yang bersifat ferromagnet
Dalam pengujian sebuah logam kita harus memahami metode-
motode yang digunakan, salah satunya dengan cara Non destructive test
( pengujian tak merusak ) yang didalamnya terdapat metode Magnetic particle
inspection. Pengujian ini akan mengetahui cacat atau tidaknya sebuah logam.
Logam akan di uji dengan menggunakan tiga metode dari metode Magnetic
particle yaitu metode Dry particle, Wet particle, dan Wet Fluorescent
Magnetic particle inspection merupakan suatu cara untuk mengetahui
adanya retakatau cacat yang ada di permukaan (surface atau sub surface
discontinuitas) pada bahan-bahan ferromagnetic. Prinsip kerja pengujian
ini didasarkan pada sifat benda-benda ferromagnetic yang akan
memberikan kutub-kutub magnet jika benda tersebut dimagnetisasi,
adanya kutub magnet itu akan menyebabkan timbulnya aliran medan magnetdari
kutub utara ke kutub selatan. Jika terdapat cacat pada benda uji maka cacat
tersebutakan menyebabkan timbulnya medan magnet baru, jika cacatnya
terletak tegak lurusterhadap arah medan magnet
Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah
permukaan(subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat
diketahui. Prinsipnya adalahdengan memagnetisasi bahan yang akan diuji.
Adanya cacat yang tegak lurus arah medanmagnet akan menyebabkan

1
 kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet inimengindikasikan
adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi
adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel
magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah
kebocoran medan magnet.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari MPI adalah :
1. Bagaimana prinsip kerja dari magnetic particle inspection ?
2. Apa yang dimaksud dengan magnetic particle inspection ?
3. Bagaimana cacat yang dihasilkan pada bagian surface yang akan diuji dengan
berbahan feromagnetik dengan menggunakan metode magnetic particle
inspection?

1.3 Tujuan Praktikum

Adapun tujuan praktikum dari modul MPI adalah :
1. untuk mengetahui prinsip kerja dari magnetic particle inspection
2. untuk mencari tahu yang dimaksud dengan magnetic particle inspection
3. untuk mempelajari cacat yang dihasilkan pada bagian surface yang akan diuji
dengan berbahan feromagnetik dengan menggunakan metode magnetic
particle inspection

1.4 Batasan Masalah

Agar permasalahan selama praktikum tidak menjalar terlalu jauh dan tidak
menimbulkan lebih banyak pertanyaan. Kita perlu menetapkan sebuah batasan
masalah yang terbagi menjadi dua Variabel, yaitu variable bebas dan variable
terikat.

1.5 Sistematika Penulisan

2
 Pada praktikum MPI ini, penulisan laporan ini dibagi menjadi lima bab,
Selain itu juga di akhir laporan terdapat lampiran yang memuat contoh
perhitungan, jawaban pertanyaan dan tugas khusus serta terdapat juga blangko
percobaan.

BAB I PENDAHULUAN
Bab I menjelaskan mengenai latar belakang, tujuan percobaan, rumusan masalah,
sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab II menjelaskan mengenai tinjauan pustaka yang berisi mengenai teori
singkat dari percobaan yang dilakukan.
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM
Bab III menjelaskan mengenai metode pengambilan data dan bagaimana cara
melakukan praktikum
BAB IV ANALISA+ DAN PEMBAHASAN
Bab IV menjelaskan mengenai data percobaan dan pembahasan
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab V menjelaskan mengenai kesimpulan dan saran dari percobaan.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Magnetic Particle Inspection

Non destructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap
suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak atau diskontinuitas lain tanpa
merusak struktur benda yang diinspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk
menjamin bahwa material yang kita gunakanmemiliki mutu yang baik sesuai
dengan standar yang berlaku. NDT ini dijadikan sebagai bagian darikendali mutu
komponen dalam proses produksi terutama untuk indusri fabrikas

2.1.1 Sejarah MPI

Penggunaan magnet paling awal yang diketahui untuk memeriksa

suatu objek terjadi pada awal tahun 1868. Laras meriam diperiksa
cacatnya dengan memagnetisasi laras kemudian menggeser kompas
magnetik di sepanjang laras. Inspektur awal ini dapat menemukan
kekurangan pada tong dengan memantau jarum kompas. Ini adalah
bentuk pengujian tak rusak tetapi istilah itu tidak umum digunakan
sampai beberapa waktu setelah Perang Dunia I.

Pada awal 1920-an, William Hoke menyadari bahwa partikel

magnetik (serutan logam berwarna) dapat digunakan dengan magnet
sebagai alat untuk menemukan cacat. Hoke menemukan bahwa cacat
permukaan atau bawah permukaan pada bahan bermagnet menyebabkan
medan magnet terdistorsi dan meluas melampaui bagian tersebut.
Penemuan ini menjadi perhatiannya di bengkel mesin. Dia
memperhatikan bahwa gerinda logam dari bagian baja keras (dipegang
oleh chuck magnet saat digiling) membentuk pola pada permukaan
bagian yang berhubungan dengan retakan di permukaan. Menerapkan

4
 bubuk feromagnetik halus ke bagian menyebabkan penumpukan bubuk di
atas cacat dan membentuk indikasi yang terlihat. Gambar menunjukkan
Perangkat Pengujian Baja Elektir-Magnetik (MPI) 1928 yang dibuat oleh
Equipment and Engineering Company Ltd. (ECO) dari Strand, Inggris.

Pada awal tahun 1930-an, inspeksi partikel magnetik dengan cepat

menggantikan metode minyak dan kapur sirih (bentuk awal inspeksi
penetran cair) sebagai metode pilihan oleh industri kereta api untuk
memeriksa ketel mesin uap, roda, gandar, dan rel. Saat ini, metode
pemeriksaan MPI digunakan secara ekstensif untuk memeriksa cacat pada
berbagai bahan dan komponen manufaktur. MPI digunakan untuk
memeriksa bahan seperti stok batang baja untuk sambungan dan
kekurangan lainnya sebelum menginvestasikan waktu pemesinan selama
pembuatan komponen. Komponen otomotif kritis diperiksa untuk cacat
setelah fabrikasi untuk memastikan bahwa suku cadang yang rusak tidak
digunakan. MPI digunakan untuk memeriksa beberapa komponen
bermuatan tinggi yang telah beroperasi selama beberapa waktu. Misalnya,
banyak komponen mobil balap berperforma tinggi yang diperiksa setiap
kali mesin, drive train, atau sistem lain mengalami perombakan. MPI juga
digunakan untuk mengevaluasi integritas las struktural pada jembatan,
tangki penyimpanan, dan struktur kritis keselamatan lainnya. [iowa state
university, 2021]

2.1.2 Pengertian MPI

Magnetic particle Inspection (MPI) merupakan metode NDT yang

digunakan untuk mendeteksi retakan (crack) dan diskontinuitas lain
yang berada di permukaan material ferromagnetik. Sensitifitas metode
ini baik untuk diskontinuitas di permukaan dan terus menurun dengan
semakin dalamnya suatu diskontinuitas yang berada di dekat permukaan.

5
 Metode ini khusus dilakukan pada material ferrous. Secara prinsip,
metode ini dilakukan dengan memagnetisasi suatu area yang akan
diperiksa dan memberikan parikel ferromagnetik (sebagai media
pemeriksaan) ke permukaannya. Pola dari medan magnet (magnetic
field) akan terbentuk di permukaan dan jika terdapat diskontinuitas
maka medan magnet yang telah terbentuk akan mengalami
kerusakan. Kerusakanpada medan magnet tersebut biasanya
merupakan indikasi adanya diskontinuitas yang terdeteksi. [sugandika,
2017]

2.1.3 Prinsip Kerja MPI

Prinsip kerja Uji Magnetic yaitu arus listrik digunakan untuk

membangkitkan medan magnet dalam bahan, arah medan magnet akan
dibelokkan sehingga terjadi kebocoran flux magnetic bila melalui cacat.
Bocoran flux magnetic akan menarik butir-butir ferro-magnetic di
permukaan sehingga lokasi cacat dapat ditunjukkan.

2.1.4 Metode-Metode MPI

Metode wet penetrant Merupakan metode pengujian yang

menggunakan air dan minyak sebagai suspensinya (wet suspension), pada
umumnya metode wet visible ini lebih sensitif daripada metode kering
(dry visible) karena pada metode ini menggunakan media bahan cair yang
memungkinkan partikel gunakan yang terdapat pada media dapat
terdistribusi merata pada permukaan benda uji.

Pada Metode Dry Visible ini partikel magnetik yang digunakan

berupa bubuk kering, dan pada dry visible ini cocok digunakan pada
material uji yang kasar. Partikel magnetik kering biasanya dapat dibeli
dalam banyak warna, seperti merah, hitam, abu-abu, kuning dan banyak

6
 lagi, sehingga tingkat tinggi kontras antara partikel dan bagian yang
sedang diperiksa dapat dicapai

Pada metode wet fluorescent, prinsip kerjanya hampir sama

dengan metode wet visible namun yang membedakan adalah serbuk yang
digunakan. Pada metode wet fluorescent ini menggunakan serbuk magnet
(magnetic particle) yang akan terlihat dengan sinar uv (20 lux) dan black
light (1000 lux) [anonym 2021]

2.2 Jenis-jenis Magnet

partikel yang digunakan untuk MPI adalah bahan utama karena

membentuk indikasi yang membantu praktikan untuk menemukan kecacatan.
Partikel dimulai sebagai potongan kecil besi atau oksida besi yang digiling
(proses pemesinan). Sebuah pigmen (agak seperti cat) terikat pada permukaannya
untuk memberi warna pada partikel. Logam yang digunakan untuk partikel
memiliki permeabilitas magnetik yang tinggi dan retentivitas yang rendah.
Permeabilitas magnet yang tinggi penting karena membuat partikel menarik
dengan mudah ke bidang kebocoran magnet kecil dari diskontinuitas, seperti
cacat. Retentivitas rendah penting karena partikel itu sendiri tidak pernah
menjadi magnet yang kuat sehingga tidak menempel satu sama lain atau
permukaan bagian. Partikel tersedia dalam campuran kering atau larutan basah.

Partikel magnetik kering untuk Dry visible biasanya dapat dibeli dalam
warna merah, hitam, abu-abu, kuning, dan beberapa warna lainnya sehingga
tingkat kontras yang tinggi antara partikel dan bagian yang diperiksa dapat
dicapai. Ukuran partikel magnetik juga sangat penting. Produk partikel magnetik
kering diproduksi untuk mencakup berbagai ukuran partikel. Partikel halus
berukuran sekitar 50 mm (0,002 inci), dan berdiameter sekitar tiga kali lebih
kecil dan lebih dari 20 kali lebih ringan daripada partikel kasar (150 mm atau
0,006 inci). Ini membuat mereka lebih sensitif terhadap bidang kebocoran dari

7
 diskontinuitas yang sangat kecil. Namun, partikel uji kering tidak dapat dibuat
secara eksklusif dari partikel halus. Partikel yang lebih kasar diperlukan untuk
menjembatani diskontinuitas yang besar dan untuk mengurangi sifat debu bubuk.
Selain itu, partikel kecil dengan mudah menempel pada kontaminasi permukaan,
seperti sisa kotoran atau kelembapan, dan terperangkap dalam fitur kekasaran
permukaan. Perlu juga diketahui bahwa partikel yang lebih halus akan lebih
mudah tertiup angin; oleh karena itu, kondisi berangin dapat mengurangi
sensitivitas pemeriksaan. Selain itu, mengklaim kembali partikel kering tidak
disarankan karena partikel kecil lebih kecil kemungkinannya untuk ditangkap
kembali dan campuran yang "sekali digunakan" akan menghasilkan pemeriksaan
yang kurang sensitif.

Partikel magnetik juga disediakan dalam suspensi basah seperti air atau
minyak. Metode pengujian partikel magnetik basah umumnya lebih sensitif
daripada metode kering karena suspensi memberikan mobilitas yang lebih tinggi
pada partikel dan memungkinkan penggunaan partikel yang lebih kecil karena
debu dan kepatuhan terhadap kontaminasi permukaan berkurang atau
dihilangkan. Metode basah juga memudahkan pengaplikasian partikel secara
merata pada area yang relatif luas. Produk partikel magnetik metode basah
berbeda dari produk bubuk kering dalam beberapa cara. Salah satu caranya
adalah partikel yang terlihat dan berpendar tersedia. Sebagian besar partikel
nonfluorescent adalah oksida besi feromagnetik, yang berwarna hitam atau
coklat. Partikel neon dilapisi dengan pigmen yang berpendar saat terkena sinar
ultraviolet. Partikel yang berpendar hijau-kuning paling umum memanfaatkan
sensitivitas warna puncak mata, tetapi warna neon lainnya juga tersedia. [iowa
state university, 2021]

2.3 Pengertian dan Metode-metode Magnetisasi

8
 Dalam elektromagnetisme klasik, magnetisasi adalah medan vektor yang
menyatakan kerapatan momen dipol magnet permanen atau induksi dalam bahan
magnet. Gerakan dalam bidang ini dijelaskan oleh arah dan bisa Axial atau
Diametric. Asal muasal momen magnetik yang bertanggung jawab untuk
magnetisasi dapat berupa arus listrik mikroskopis yang dihasilkan dari gerakan
elektron dalam atom, atau putaran elektron atau nukleus. Magnetisasi bersih
dihasilkan dari respons suatu material terhadap medan magnet luar. Bahan
paramagnetik memiliki magnetisasi terinduksi yang lemah dalam medan magnet,
yang menghilang ketika medan magnet dihilangkan. Bahan feromagnetik dan
ferrimagnetik memiliki magnetisasi yang kuat dalam medan magnet, dan dapat
dimagnetisasi untuk memiliki magnetisasi tanpa adanya medan eksternal,
menjadi magnet permanen. Magnetisasi belum tentu seragam dalam suatu
material, tetapi dapat bervariasi di antara titik-titik yang berbeda. Magnetisasi
juga menjelaskan bagaimana suatu material merespons medan magnet yang
diterapkan serta cara material mengubah medan magnet, dan dapat digunakan
untuk menghitung gaya yang dihasilkan dari interaksi tersebut. Ini dapat
dibandingkan dengan polarisasi listrik, yang merupakan ukuran respons material
yang sesuai terhadap medan listrik dalam elektrostatika. Fisikawan dan insinyur
biasanya mendefinisikan magnetisasi sebagai jumlah momen magnetik per
satuan volume [musetta, 2015] Arus bolak balik (AC) dan searah (DC) dapat
digunakan menghasilkan medan magnet pada bahan. magnetisasi dengan arus
searah penembusnya lebih dalam dari arus AC. Adapun metode magnetisasi
dapat dilakukan dengan cara berikut:

1. Magnetisasi melingkar (circular magnetization)

arus listrik dialirkan melalui batng konduktor yang lurus, medan lurus,
medan magnet yang timbul melingkari magnet yang timbul melingkari
batang konduktor,cacat yang letaknya searah dengan sumbbu kond sumbbu
konduktor dapat terdeteksi. metode uktor dapat terdeteksi. metode ini

9
 digunakan untuk menguji benda yang mempunyai bentuk rongga atau
silinder.
2. Magnetisasi longitudinal
bahan yang akan di uji dililitkan kawat sepanjang daerah yg akan diperiksa ,
jika arus listrik dialirkan melalui kumparan maka medan magnet yg
terbentukdisepanjang kumparan ke arah panjang bahan
tersebut(longitudinal). dengan demikian cacat cacat yg letaknya tegak lurus
terhadap medan magnet(arah radial) dapat terdeteksi.

3. Magnetisasi pada bahan dengan bentuk tidak beraturan

untuk pengujian terhadap bahan yg mempunyai bentuk yg tidak beraturan
dapat digunakan magnetisasi setempat, dengan menggunakan prod pada
bagian yg akan diperiksa. medan magnet yg terjadi adalah melingkar
disekitar antara kedua prod dan cacat yg letaknya tegak lurus medan
megnetyg terjadi dapat terdeteksi.

2.4 Pengertian Demagnetisasi

Demagnetisasi adalah pengurangan atau penghilangan magnetisasi. Salah

satu cara untuk melakukannya adalah dengan memanaskan objek di atas suhu
Curie-nya, di mana fluktuasi termal memiliki energi yang cukup untuk mengatasi
interaksi pertukaran, sumber tatanan feromagnetik, dan menghancurkan tatanan
tersebut. Cara lain adalah dengan menariknya keluar dari kumparan listrik
dengan arus bolak-balik yang melewatinya, sehingga menimbulkan medan yang
melawan magnetisasi. [anonim, 2011]

Demagnetisasi biasanya dilakukan jika terjadi situasi tertentu. Misalnya

pada saat kita akan membuang penyimpanan data yang kita miliki yang di
dalamnya menggunakan penggerak magnet maka demi keamanan sebelum
membuangnya lebih baik merusak medan magnet di dalamnya.Selain itu juga

10
 sering terjadi di mana benda logam dapat menjadi magnet tanpa sengaja dan
mengakibatkan benda logam lainnya tertarik dan menciptakan situasi yang tidak
diinginkan. Berikut adalah cara yang umum dilakukan untuk demagnetisasi:

1. Demagnetisasi magnet dengan cara pemanasan

Jika logam yang sudah menjadi magnet dipanaskan hingga melewati suhu
yang disebut dengan titik curie, maka suhu tinggi tersebut akan melepaskan
dipol magnet dari tatanannya dan menjadikan medan magnet pada logam
tersebut menjadi kacau dan tidak kehilangan daya magnetiknya

2. Demagnetisasi manget dengan cara di palu

Pada saat logam yang memiliki medan magnet dipalu berulang kali atau
menjatuhkannya ke permukaan yang keras maka akan terjadi demagnetisasi
karena gangguan fisik dan getaran akan mengguncang tatanan material di
medan magnet dan merusaknya

3. Demagnetisasi alami
Demagnetisasi alami terjadi dalam jangka waktu yang lama karena pada
dasarnya seiring berlalunya waktu setiap magnet akan kehilangan kekuatan
pada medan magnetnya.Cepat atau lambatnya proses demagnetisasi alami ini
dipengaruhi beberapa faktor diantaranya suhu, kelembapan, dan posisi
penyimpanan magnet.

2.5 Jenis-jenis Defect

Prakitum MPI dilakukan untuk mencari Weld Defect atau Cacat las adalah
hasil pengelasan yang tidak memenuhi syarat keberterimaan yang sudah
dituliskan di standart (ASME IX, AWS, API, ASTM). Penyebab cacat las dapat
dikarenakan adanya prosedur pengelasan yang salah, persiapan yang kurang dan
juga dapat disebabkan oleh peralatan serta consumable yang tidak sesuai
standart. Jenis cacat las pada pengelasan ada beberapa tipe yaitu cacat las internal

11
(berada di dalam hasil lasan) dan cacat las visual (dapat dilihat dengan mata).
Jika kita ingin mengetahui defect atau cacat pengelasan internal maka kamu
memerlukan alat uji seperti Ultrasonic Test dan Magnetic particle inspection
untuk pengujian las yang tidak merusak. [achmadi. 2022]

1. Cacat Las Undercut Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian
permukaan atau akar, bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada base
metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada semua
sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.
2. Porositas Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah
lubang lubang kecil pada weld metal (logam las), dapat berada pada
permukaan maupun didalamnya. Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu
Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore
3. Slag Inclusion Welding Defect. Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada
daerah dalam hasil lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang
berada dalam lasan, yang sering terjadi pada daerah stop and run (awal dan
berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus melakukan
pengujian radiografi atau bending Cacat las
4. Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh
mencairnya tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian melebur
menjadi satu dengan weld metal, cacat ini hampir sama dengan slag inclusion
namun saat diuji radiografi tungsten inclusion berwana sangat terang (karena
berat jenisnya lebih besar dibanding logam lasnya). Untuk jenis cacat las ini
hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW.
5. Incomplete Penetration (NDT Resource) Incomplete Penetration (IP) adalah
sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada daerah root atau akar las, sebuah
pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah root tidak tembus atau
reinforcemen pada akar las berbentuk cekung
6. Incomplete Fusion (Lack Of Fusion). Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah
hasil pengelasan yang tidak dikehendaki karena ketidaksempurnaan proses

12
 penyambungan antara logam las dan logam induk. Cacat ini biasanya terjadi
pada bagian samping lasan.
7. Over Spatter Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat
dibersihkan maka tidak termasuk cacat. Namun jika jumlahnya berlebih dan
tidak dapat dibersihkan maka dikategorikan dalam cacat visual.
8. Hot Crack Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan
dimana retak itu terjadi setelah proses pengelasan selesai atau saat proses
pemadatan logam lasan.
9. Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah
lasan setelah beberapa waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1
hari) proses pengelasan selesai. Biasanya untuk mengecek adanya crack
dilakukan uji tidak merusak yaitu dengan uji Penetrant Test atau Magnetic
Test.
10. distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material yang
diakibatkan panas yang berlebih saat proses pengelasan berlangsung. Distorsi
ini terjadi saat proses pendinginan, karena adanya panas yang berlebih maka
material dapat mengalami penyusutan atau pengembangan sehingga akan tarik
menarik dan membuat material tersebut melengkung.

2.6 Kelebihan dan Kekurangan Magnetic Particle Inspection

Magnetic particle test adalah pengujian yang dapat digunakan untuk

mengecek adanya diskontinuitas pada material yang telah dilakukan proses
pengelasan, pemanasan, machining dan proses manufaktur lainnya. Proses
pengujian ini menggunakan daya magnet yang diaplikasikan terhadap material
dan proses interpretasi dilakukan berdasarkan bentuk partikel magnet yang
dihasilkan dari proses magnetisasi. kelebihan Magnetic particle inspection
adalah:

1. Lebih Portabel Dan Cocok Digunakan Saat Pengujian Di lapangan

13
 2. Relatif Lebih Mudah Dan Lebih Murah
3. Pelatihan Yang Lebih Murah Dan Cenderung Tidak Rumit
4. Peka Terhadap Retak Pada Permukaan Yang Sangat Halus Dan
Diskontinuitas Yang Dekat Dengan Permukaan Pada Logam Baja
5. Dapat Digunakan Pada Material Yang Dicat Tipis Dan Bagian Bagian Pelat

Dan adapun kekurangannya adalah:

1. Hanya Bisa Digunakan Pada Material Baja

2. Pembersihan Pasca Pengujian Mungkin Diperlukan
3. Kebutuhan Ampere Yang Tinggi Pada Material Yang Besar
4. Proses Demagnetisasi Mungkin Diperlukan
5. Pengujian Berulang Mungkin Diperlukan Tergantung Pada Kerumitan
Bagian Pada Material
6. Material Bisa Saja Rusak Karena Arc Yang Dihasilkan Saat
Menggunakan Prods Atau Headstocks

2.7 Aplikasi Magnetic Particle Inspection di Dunia Industri

Magnetic Particle Inspection (MPI) merupakan metode NDT yang

digunakan untuk mendeteksi permukaan yang cacat berbahan feromagnetik. Alat
ini adalah alat uji bersifat Non Destructive Test (NDT) yang dimana alat ini tidak
akan merusak material jika di aplikasikan langsung. Magnetic Particle Flaw
Detector juga bisa digunakan untuk pengujian hasil pengelasan seperti
kebocoran,keretakakan dll serta sangat cocok digunakan di industri besi.
Penggunaan yang mudah karena gambar jelas dan tajam serta alat yang portable
membuat produk ini sangat praktis.

Hasil pengelasan pada umumnya itu tergantung pada keahlian juru las.
Kerusakan hasil las sangatlah susah dideteksi jika menggunakan pengujian
serderhana terutama dibagian dalam material. Selain itu karena struktur yang
dilas merupakan bagian integral dari seluruh bagian material las maka retakan

14
yang timul dapat menyebar luas. Jika pengelasan tidak diperiksa dan mengalami
keretakan itu dibiarkan maka akan terjadi masalah yang serius apa lagi sudah
digunakan untuk orang maka akan membahayakan orang tersebut. Tujuan
dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas

15
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Diagram Alir Praktikum

Agar praktikum berjalan dengan benar, kita perlu mengikuti diagram alir seperti
berikut:

16
 Data Pengamatan

Pembahasan

Kesimpula
n
Gambar 3.1 Diagram alir
(sumber: Dokumentasi pribadi)

3.2 Alat Dan Bahan Yang Digunakan

Adapun alat dan bahan yang digunakan untuk praktikum adalah sebagai
berikut:
3.2.1 Alat yang Digunakan
1. yoke digunakan untu mendeteksi kecacatan pada benda kerja

Gambar 3.2 yoke

(sumber: Dokumentasi pribadi)

17
2. senter digunakan untuk mempermudah mendeteksi kecacatan pada hasil
praktikum

Gambar 3.3 senter

(sumber: Tokopedia.com)

3. sikat kawat digunakan untuk membersihkan benda kerja dari kotoran sebelum
dan sesudah praktikum

Gambar 3.4 sikat kawat

(sumber: Dokumentasi pribadi)

4. penggaris digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja serta dimensi cacat

18
 Gambar 3.5 penggaris
(sumber: Dokumentasi pribadi)

5. majun digunakan untuk membersihkan benda kerja dan menyebarkan

berbagai cairan

Gambar 3.6 majun

(sumber: Dokumentasi pribadi)

3.2.1 Bahan yang Digunakan

1. Benda uji, digunakan untuk media praktikum mpi

Gambar 3.7 Benda uji

(sumber: Dokumentasi pribadi)

2. white contrast paint digunakan untuk membantu menonjolkan hasil cacat

pada wet visible

19
 Gambar 3.8 white contrast paint
(sumber: Dokumentasi pribadi)
3. cleaner, digunakan untuk membersihkan benda kerja dari kotoran

Gambar 3.8 cleaner

(sumber: Dokumentasi pribadi)

4. wet particle digunakan dalam metode wet visible

Gambar 3.8 wet particle

(sumber: Dokumentasi pribadi)

1. dry particle digunakan dalam metode dry visible

20
 Gambar 3.8 dry visible
(sumber: Dokumentasi pribadi)

3.3 Prosedur Praktikum

A. Persiapan pengujian
Sebelum pengujian dengan menggunakan metode MPI ada beberapa hal
yang perlu dipersiapkan yaitu menguji kekuatan yoke terlebih dahulu
(Power Lifting of Yoke) berdasarkan ASME section V Article 6 (T-
773,2), yaitu untuk arus AC yoke harus mampu mengangkat beban
seberat 4,5 kg (10 lb) pada maximum pole spacingnya. Apabila yoke
masih dapat mengangkat beban yang disyaratkan, maka yoke tersebut
masih layak untuk digunakan

B. Metode wet visible

1. Cleaning
Kondisi permukaan harus diperhatikan, permukaan harus kering dan
bersih dari segala macam kotoran yang kiranya dapat mengganggu
proses inspeksi seperti karat, oli/gemuk, debu dll.
2. Apply WCP-2
Setelah permukaan dipastikan bersih dan kering maka dilakukan
penyemprotan WCP 2 secara merata. Hal ini dilakukan untuk

21
 memudahkan mendeteksi adanya defect karena warna dari WCP 2
lebih kontras dari pada serbuk ferromagnetik.
3. Apply AC/DC Yoke
Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda mulai dimagnetisasi. Magnetisasi
benda uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk
ferromagnetik yang nantinya serbuk ferromagnetik tersebut akan
mendeteksi adanya defect pada benda uji tersebut.
4. Aplikasi serbuk magnet
Aplikasi serbuk magnet disesuaikan pada permukaan benda uji.
Serbuk yang digunakan type basah.
5. Inspection
Dimaksudkan untuk meneliti bentuk defect yang terdapat pada benda
uji. Selain itu juga dari hasil pengevaluasian kita akna dapat
menentukan apakah benda uji tersebut harus diperbaiki atau tidak.
6. Demagnetisasi
Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan sisa
sifat magnet yang terdapat pada benda uji agar benda uji tersebut tidak
akan dapat menarik serbuk-serbuk besi yang nantinya akan
menyulitkan proses pembersihan. 14 Demagnetisasi dapat dilakukan
dengan menggunakan arus AC atau DC. Jika menggunakan arus AC,
benda uji dimasukkan ke dalam koil yang dialiri arus AC kemudian
diturunkan perlahanlahan. Jika menggunakan arus DC step down
bolak-balik berulang.
7. Post Cleaning
Post cleaning di maksudkan untuk membersihkan benda uji dari sisa-
sisa dari pemberian serbuk magnetik pada saat pengujian

C. Metode dry visible

1. Cleaning

22
 Kondisi permukaan harus diperhatikan, permukaan harus kering dan
bersih dari segala macam kotoran yang kiranya dapat mengganggu
proses inspeksi seperti karat, oli/gemuk, debu dll.
2. Apply AC/DC Yoke
Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda mulai dimagnetisasi. Magnetisasi
benda uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk
ferromagnetik yang nantinya serbuk ferromagnetik tersebut akan
mendeteksi adanya defect pada benda uji tersebut.
3. Aplikasi serbuk magnet
Aplikasi serbuk magnet disesuaikan pada permukaan benda uji. Serbuk
yang digunakan type kering.
4. Inspeksi
Dimaksudkan untuk meneliti bentuk defect yang terdapat pada benda
uji. Selain itu dari hasil pengevaluasian kita dapat menentukan apakah
benda uji tersebut harus diperbaiki atau tidak.
5. Demagnetisasi
Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan sisa
sifat magnet yang terdapat pada benda uji agar benda uji tersebut tidak
akan dapat menarik serbuk-serbuk besi yang nantinya akan
menyulitkan proses pembersihan. Demagnetisasi dapat dilakukan
dengan menggunakan arus AC atau DC. Jika menggunakan arus AC,
benda uji dimasukkan ke dalam koil yang dialiri arus AC kemudian
diturunkan perlahanlahan. Jika menggunakan arus DC step down
bolak-balik berulang.
6. Post cleaning
dmaksudkan untuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa dari
pemberian serbuk magnetik pada saat pengujiann

23
 BAB IV
ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Spesifikasi benda kerja

Sebelum praktikum mpi praktikan terlebih dahulu perlu melakukan
pengukuran benda kerja untuk mengetahui hal penting seperti dari material,
dimensi, dan informasi lainnya pada benda kerja.

Gambar 4.1 Benda Kerja

(sumber: dokumen pribadi)

Benda kerja terbuat dari baja karbon. Baja karbon adalah material logam
campuran antara besi (Fe) dan carbon (C). Persentase komposisi carbon di
dalamnya juga menentukan jenis pipa carbon steel yang dibuat. Carbon steel
yang memiliki level 0,30% carbon atau kurang dari level tersebut disebut sebagai
low-carbon steel. Benda kerja memiliki panjang 300mm tebal 12mm dan tebal
190mm

24
4.2 Analisis Hasil Inspeksi

Setelah proses pengukuran dilakukan kita dapat menginspeksi hasil yang

didapat selama praktikum. Analisis dibagi menjadi 2, analisis hasil kalibrasi,
analisis hasil inspeksi

4.2.1 Analisis Hasil Kalibrasi

Sebelum inspeksi bisa dimulai, kalibrasi hasrus terlebih dahulu
dilakukan. Hal ini dilakukan agar pratikan dapat memastikan bahwa yoke
yang dapat digunakan dalam pratikum dan masih layak digunakan sesuai
standar ASME Section V Article 6. Yoke yang digunakan pada praktikum
adalah yoke AC, sehingga praktikan harus memastikan yoke bisa
mengangkat berat minimum 10lb dengan cara kalibrasi. Setelah kalibrasi
dilakukan, yoke dapat mengangkat beban dengan berat 4.5 kg yang
membuktikan yoke dapat digunakan untuk

4.2.2 Analisis Hasil Inspeksi

Setelah kita melakukan inspeksi, kita menemukan beberapa
cacat atau defect .Inspeksi dilakukan dengan 2 cara yaitu dengan metode
wet particle testing dan dry visible testing. Metode wet visible dilakukan
pada las sebelah kanan dengan panjang 190mm dan lebar 14mm.
Menggunakan metode dry visible testing kita menemukan 5 kecacatan.
Kecacatan tersebut adalah berikut:

1. Dari yang paling atas, cacat pertama terletak 167mm dari bawah
benda kerja dan 5mm dari pojok kiri las, cacat memilki panjang 1mm
dan tinggi 4mm, hal ini menjadikan cacat pertama sebagai inikasi
relevan linier, hal ini disebabkan cacat memiliki dimensi >1.5 mm
selain itu cacat bukan termasuk defect welded.

25
2. Cacat kedua terletak 113mm dari bawah benda kerja dan 7.09 mm
dari sebelah kiri las. Cacat ini memiliki panjang 5mm dan tinggi
1mm. Seperti dengan cacat petama, cacat kedua merupakan indikasi
relevan linier karena memiliki panjang lebih dari 1.5mm dan bukan
termasuk defect welded

3. Cacat ketiga memiliki panjam 1mm dan tinggi 10mm, terletak 90mm
dari bawah dan 5mm dari kiri las. Cacat ini merupakan indikasi non
relevan karena pada cacat las ini bisa saja dikarenakan arus
magnetisasi yang menyebar secara tidak merata pada benda kerja

4. Cacat keempat terletak sejauh 69mm dari bawah benda kerja dan
berbentu persegi dengan tiap sisinya memiliki panjang 1mm. Cacat
ini merupakan indikasi irelevan rounded. Hal ini dikarenakan cacat
memiliki panjang yang kurang dari 1.5mm

5. Cacat kelima terletak pada 43mm dari bawah benda kerja dan 9mm
dari kiri las. Memiliki panjang 1mm dan tinggi 5mm, serta
merupakan inikasi relevan, hal ini disebabkan karena cacat benda
kerja memiliki pangang >1.5mm

Metode kedua menggunakan metode dry visible dan ditemukan 4

cacat, metode ini dilakukan pada las bagian kiri yang memiliki lebar
19mm kecacatan tersebut adalah berikut:

1. cacat petama terletak pada pojok kiri atas las dan memiliki panjang
15mm dan tinggi 5mm. Cacat ini merupakan cacat jenis welded jenis
porosity. Dan merupakan cacat non-relevan karena diakibatkan
pengelasan dan bukan diskontinuitas

26
2. cacat kedua terletak 170mm dari bawah benda kerja dan berada pada
pojok kiri benda kerja. cacat memiliki dimensi 3x2 mm dan
merupakan indikasi relevan rounded, hal ini dikarenakan cacat
memiliki dimensi kurang dari 3 kali lebarnya, selain itu cacat ini
diakibatkan oleh diskontinuitas

3. cacat ketiga terletak 123mm dari bawah dan 5mm dari kiri. Cacat
memiliki panjang 7mm dan lebar 0.5mm. cacat merupakan cacat
relevan linear karena pada cacat memiliki pangang >1.5mm. Cacat
ini merupakan diskontinuitas

4. Cacat keempat terletak 89mm dari bawah benda kerja dan memiliki
panjang 6mm dan lebar 4mm cacat merupakan cacat rounded non
relevan karena cacat cacat ini meripajan cacat jenis undercut hal ini
dikarenakan cacat memiliki cekungan kebawah

Gambar 4.2 Lokasi cacat

(sumber: dokumen pribadi)
Dengan data diatas, kita dapat membuat tabel berikut yang
berisi koordinat, indikasi dan hasil cacat

27
 Tabel 4.1 mag hasil inspeksi
no Metode Dimensi (mm) indikasi hasil
pengujian panjang lebar relevan Non Accep rejec
relevan t t
1 Wet visible 4 1 linier 
2 Wet visible 5 1 linier 
3 Wet visible 10 1 linier 
4 Wet visible 1 1 rounde 
d
5 Wet visible 5 1 linier 
6 Dry visible 15 5 linier 
7 Dry visible 3 2 rounde 
d
8 Dry visible 7 0.5 linier 
9 Dry visible 6 4 rounde 
d

4.3 Analisis kegagalan

Selama praktikum, bisa saja terdapat beberapa kesalahan yang dapat
terjadi dan dapat mengakibatkan kesalahan dalam pengambilan data, dan
kegagalan selama praktikum. Kesalahan ini bisa saja diakibatkan oleh berbagai
faktor antara lain:

1. kurang telitinya praktikan selama praktikum bisa saja terjadi karena

praktikan tidak teliti selama pengambilan data seperti pembacaan data yang
salah pada benda kerja ataupun kesalahan perhitungan jarak kecacatan.
untuk mengatasi masalah ini praktikan harus lebih teliti dan lebih peka
dalam menganalisis data

28
2. alat yang sudah rusak bisa saja menjadi faktor yang mengakibatkan data
cacat tidak bendan, alat praktikum yang sudak terbilang lama bisa saja
mengalami kerusakan yang mempersulit praktikan untuk mengambil data
dan mengakibatkan kegagalan praktikum. hal ini bisa diatasi dengan
menganti alat dengan alat yang baru

3. penggunaka yoke yang salah, bisa saja terjadi karena praktikan memegan
probe dengan arah yang tidak benar ataupun menggerakkan yoke terlalu
cepat dan tidak menyeluruh, mengakibatkan cacat terlewat

4. lalainya praktikan dalam mengambil data seperti secara keliru melewatkan

beberapa tahap prosedur yang mengakibatkan data yang didapat dari
praktium tidak selesai.

29
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Setelah praktikum dilakukan, kita dapat mengambil kesimpulan seperti
berikut:
1. dapat disimpulkan bahwa Prinsip kerja Uji Magnetic yaitu arus listrik
digunakan untuk membangkitkan medan magnet dalam bahan, arah medan
magnet akan dibelokkan sehingga terjadi kebocoran flux magnetic bila
melalui cacat. Bocoran flux magnetic akan menarik butir-butir ferro-magnetic
di permukaan sehingga lokasi cacat dapat ditunjukkan.
2. Pratikum menggunakan metode dry penetrant dan wet fluorescent . Metode
wet penetrant Merupakan metode pengujian yang menggunakan air dan
minyak sebagai suspensinya (wet suspension), pada umumnya metode wet
visible ini lebih sensitif daripada metode kering (dry visible) karena pada
metode ini menggunakan media bahan cair yang memungkinkan partikel
gunakan yang terdapat pada media dapat terdistribusi merata pada permukaan
benda uji. Pada Metode Dry Visible ini partikel magnetik yang digunakan
berupa bubuk kering, dan pada dry visible ini cocok digunakan pada material
uji yang kasar. Partikel magnetik kering biasanya dapat dibeli dalam banyak
warna, seperti merah, hitam, abu-abu, kuning dan banyak lagi, sehingga
tingkat tinggi kontras antara partikel dan bagian yang sedang diperiksa dapat
dicapai.
3. Setelah kita melakukan inspeksi, kita menemukan beberapa cacat atau defect
.Inspeksi dilakukan dengan 2 cara yaitu dengan metode wet particle testing
dan dry visible testing. Metode wet visible dilakukan pada las sebelah kanan
dengan panjang 190mm dan lebar 14mm. Menggunakan metode dry visible
testing kita menemukan 5 kecacatan. Metode kedua menggunakan metode dry

30
 visible dan ditemukan 4 cacat, metode ini dilakukan pada las bagian kiri yang
memiliki lebar 19mm

5.2 Saran
Setelah praktikum selesai, saran yang bisa praktikan sampaikan kepada
laboratorium dan asisten laboratorium agar kedepannya praktikum dapat berjalan
dengan lebih baik adalah sebagai berikut:

5.2.1 Laboratorium
Alat-alat praktikum sebaiknya dibersihkan dan/atau diganti supaya tidak
menggangu dan membuat praktikum menjadi gagal

5.2.2 Asisten Lab

Untuk asisten lab sebaiknya membantu memastikan seluruh prosedur
telah dilaksanakan denga benar agar tidak terjadi kesalahan dalam praktikum dan
menyebabkan praktikum tidak berjalan dengan benar

31