UJI TAK RUSAK

( NON DESTRUCTIVE TEST )

1
 PENGUJIAN MATERIAL
Identifikasi dan pengujian material merupakan proses
pemeriksaan bahan - bahan untuk mengetahui sifat dan
karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk
struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat di dalamnya.
Adapun proses pengujian material logam dikelompokkan ke
dalam tiga kelompok metoda pengujian, yaitu :
 Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang
bisa menimbulkan kerusakan logam yang diuji.
 Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam
yang tidak bisa menimbulkan kerusakan logam atau benda
yang diuji.
 Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang
komposisi kimianya, unsur-unsur yang terdapat didalamnya,
dan bentuk strukturnya.

2
 TUJUAN PENGUJIAN

MENGAPA MELAKUKAN PENGUJIAN ?

Mengetahui / menentukan sifat suatu material

Apa tujuan anda ?
1. Pengembangan material baru
2. Verifikasi teori baru
3. Perbandingan dengan material lain
4. Prediksi sifat material dalam pemakaiannya (kondisi operasi !)
5. Masukan untuk perhitungan desain
6. Quality control and assurance

3
 MACAM METODE UJI NDT
1. Pemeriksaan secara visual / melihat
2. Pengujian kebocoran dengan air sabun
3. Pengujian dengan spot chek
4. Fluorescent dry penetrant test
5. Crack depth.
6. Radiography dengan sinar X
7. Radiography dengan sinar (Gamma)
8. Magnetic partikel test
9. Ultrasonic test (Thickness dan Flow
detector)
10. Eddy current test (Surface dan tubing)
11. Metallography

4
 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan pengujian akan menentukan :

1. Prosedur pengujian
2. Peralatan uji (jenis, kapasitas, ketelitian)
3. Kondisi lingkungan pengujian
4. Spesimen (kualitas, ukuran, jumlah)
5. Pengolahan data
Hasil pengujian (pengukuran sifat material) lebih merupakan
sifat spesimen dibandingkan dengan sifat material atau
konstruksi material !

5
 PENGUJIAN NON DESTRUCTIVE TEST (NDT)

1. Aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu material

untuk mengetahui dan mengamati sifat, adanya cacat, retak,
atau discontinuitas lain tanpa menyebabkan kerusakan pada
material yang diuji atau diinspeksi.
2. Pengujian ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang
kita gunakan masih aman dan belum melewati batas toleransi
kerusakan (damage tolerance).
3. Material teknik diusahakan semaksimal mungkin tidak
mengalami kegagalan (failure) selama masa penggunaannya
4. Proses pengujian NDT ini dilakukan minimal sebanyak 2 kali

6
 PENGUJIAN NON DESTRUCTIVE TEST (NDT)

5. Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi, untuk

menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui
tahap-tahap fabrikasi, proses ini dijadikan sebagai bagian dari
kendali mutu komponen.
6. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam
jangka waktu tertentu.
7. Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial
sebelum melampaui damage tolerance-nya.

7
 PENGUJIAN NON DESTRUCTIVE TEST (NDT)

Non Destrtructive Testing (NDT) adalah aktivitas pengujian

atau inspeksi terhadap suatu material untuk mengetahui dan
mengamati sifat, adanya cacat, retak, atau discontinuitas lain
tanpa menyebabkan kerusakan pada material yang diuji atau
diinspeksi :
1. Visual Inspection
2. Magnetisasi (Magnetic Particle Inspection)
3. Eddy Current Test
4. Uji Ultrasonik (Ultrasonic Inspection)
5. Uji Radiografi (Radiographic Inspection)
6. Liquid Penetrant Test

8
 VISUAL INSPECTION
Pengujian ini merupakan pemeriksaan hanya dengan
menggunakan mata. metode ini sangat sederhana dan bernilai
ekonomis. Karena itu cara ini selalu dilakukan disamping juga
menggunakan cara lain. Sering kali metode ini merupakan
langkah yang pertama kali dilakukan dalam proses NDT.

Boroscope Kaca Pembesar

9
 VISUAL INSPECTION
1. Merupakan pemeriksaan hanya dengan menggunakan mata.
2. Metode ini sangat sederhana dan bernilai ekonomis.
3. Cara ini selalu dilakukan disamping juga menggunakan cara
lain.
4. Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali
dilakukan dalam proses NDT.
5. Prinsip metode ini sangat sederhana yaitu hanya dengan
menggunakan mata telanjang tanpa alat bantu kecuali kaca
pembesar.
6. Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan
dan korosi yang dapat terlihat nyata.
7. Pemeriksaan visual dapat juga menggunakan alat boroscope

10
 MAGNETISASI (Magnetic Particle Inspection)
Magnetic particle inspection (MPI) yaitu pengujian yang
dilakukan untuk mengetahui cacat permukaan (surface) dan
permukaan bawah (subsurface) suatu komponen dari jenis
material ferromagnetik. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi
bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan
magnet akan menyebabkan kebotuangan medan magnet

11
 MAGNETISASI (Magnetic Particle Inspection)

 Magnetic Partikel Test adalah suatu uji tak rusak yang mampu
mendeteksi cacat pada permukaan dan sedikit dibawah
permukaan dengan menggunakan prinsip “medan magnet”.
Cacat yang mampu terdeteksi oleh metode uji ini adalah yang
memotong medan magnet atau yang membentuk sudut 450.

MEDAN MAGNET CACAT

12
 MAGNETISASI (Magnetic Particle Inspection)
1. Pengujian yang dilakukan untuk mengetahui cacat permukaan
(surface) dan permukaan bawah (subsurface) suatu komponen
dari jenis material ferromagnetik.
2. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan
diuji.
3. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan
menyebabkan kebotuangan medan magnet.
4. Kebotuangan medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat
pada material.
5. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya kebotuangan
medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik
dipermukaan, kemudian partikel-partikel tersebut akan
berkumpul pada daerah kebotuangan medan magnet.

13
 MAGNETISASI (Magnetic Particle Inspection)
6. Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk
material ferromagnetic saja.
7. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus
atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi
di akhir inspeksi

PRINSIP MAGNETIC PARTICLE TESTING

1. Cacat yang tegak lurus arah medan magnetakan
menyebabkan kebocoran medan magnet.
2. Cara yang digunakan untuk mendeteksi adanya kebocoran
medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetic
(serbuk besi) di permukaan.
3. Partikel - partikel tersebut akan berkumpul pada daerah
kebocoran medan magnet tersebut.
14
 MAGNETIC PARTICLE TESTING

 Untuk mendeteksi cacat permukaan

15
 TEKNIK MAGNETISASI

 Teknik Prod
a. Teknik prod menghasilkan medan magnet circular.
b. Umumnya menggunakan serbuk besi kering (dry magnetic
particle dalam aplikasinya
c. Pergerakan serbuk besi kering dapat bergerak dengan cepat di
permukaan benda uji yang kasar
d. Mampu mendeteksi cacat di bawah permukaan / sub surface
e. Sering menimbulkan percikan api dan menghasilkan panas
pada daerah kontak dengan benda uji.
16
 TEKNIK MAGNETISASI

1. MAGNET PERMANEN
Pada beberapa jenis bahan (hard steel, paduan), bila
dimagnetisasi akan terus bersifat magnet untuk waktu yang
lama. Dalam pengujian magnet permanen jarang digunakan,
karena jauh lebih fleksibel menggunakan metoda elektromagnet,
dikarenakan besarnya medan magnet untuk magnet permanen
tidak dapat diatur.

17
 TEKNIK MAGNETISASI

2. ELEKTROMAGNET
Magnetisasi elektromagnet merupakan pemberian magnet
sementara kepada benda uji. Teknik Magnetisasi Elektromagnet
banyak dipakai karena sifat pemberian magnet yang sementara
kepada benda uji dan juga arus listrik untuk memberikan
medan magnet dapat diatur.

COIL YOKE HEAD SHOT

CENTRAL KONDUKTOR PROD

18
 TEKNIK MAGNETISASI
ELEKTROMAGNET
PRINSIP ARUS LISTRIK DAN MEDAN MAGNET PADA ELEKTROMAGNET
 Arah Medan Magnet dan Arus Iistrik, berhubungan dengan
kaidah tangan berikut.

ARUS LISTRIK

MEDAN MAGNET

19
 TEKNIK MAGNETISASI
ELEKTROMAGNET

A. HEAD SHOT
 Metode Uji Head Shot digunakan untuk benda uji batang,
dengan cacat yang dapat terdeteksi adalah cacat yang sejajar
sumbu batang.

n t F low
C urre

20
 TEKNIK MAGNETISASI
ELEKTROMAGNET
B. SENTRAL KONDUKTOR

Current Flow

 Metode Uji Sentral Konduktor digunakan untuk benda uji

pipa , dengan cacat yang dapat terdeteksi adalah cacat yang
sejajar sumbu pipa.

21
 TEKNIK MAGNETISASI
ELEKTROMAGNET

C. COIL
Medan Magnet

Arus Listrik

 Metode Uji Coil digunakan untuk benda uji pipa atau batang
dengan cacat yang dapat terdeteksi adalah cacat yang tegak
lurus sumbu pipa atau batang.
22
 TEKNIK MAGNETISASI
ELEKTROMAGNET

E. YOKE

Medan Magnet

Cacat/Defect

23
 PRINSIP DASAR
SERBUK MAGNET
 Serbuk Kering.
Sangat baik digunakan untuk permukaan kasar. Warna bubuk
dipilih agar kontras terhadap benda uji. Bubuk diarahkan pada
lokasi yang diinginkan perlahan-lahan kelebihannya dihilangkan
dengan air.
 Serbuk Basah.
Sangat baik digunakan untuk permukaan halus. Warna bubuk
dipilih agar kontras terhadap benda uji

24
 PROSEDUR PELAKSANAAN

1. Persiapan Permukaan.
Bersihkan permukaan benda uji dari segala macam kotoran yang
dapat mengganggu pemeriksaan, dan permukaan benda uji harus
dalam kondisi kering.

NER
E A
CL

25
 PROSEDUR PELAKSANAAN

2. Pemberian Warna Kontras pad permukaan.

Lapisi permukaan dengan warna yang kontras dengan serbuk
yang akan digunakan, misalkan dengan WCP (White Contras
Paint), yang dapat dibersihkan dengan mudah.

i nt
Pa
C
W

Dwell time = 10 -15 menit

26
 PROSEDUR PELAKSANAAN

3. Pemberian Serbuk Magnet.

Berikan serbuk magnet pada permukaan benda, pemilihan
serbuk magnet berdasarkan jenis permukaan benda ujinya.

Serbuk Magnet

27
 PROSEDUR PELAKSANAAN

4. Magnetisasi.
Berikan medan magnet kepada benda uji yang disesuaikan
dengan bentuk benda dan ukuran benda.

28
 PROSEDUR PELAKSANAAN

5. Interpretasi Cacat.
Dalam menginterpretasi cacat yang terjadi diperlukan ketelitian
dan pengalaman. Setelah cacat ditemukan maka dilakukan
recording cacat tersebut pada benda uji.

Cacat

29
 PROSEDUR PELAKSANAAN

6. Demagnetisasi.
Demagnetisasi merupakan proses penghilangan magnet sisa
pada benda uji.
7. Pembersihan Setelah Inspeksi.
Semua partikel magnetik yang digunakan, dihilangkan dari
permukaan bahan setelah inspeksi.

30
 CODE / STANDARD
 Standar yang digunakan dalam penerimaan hasil inspeksi
adalah :
 ASME Artikel 25 : Practice for Magnetic Particle
Examination.
 ASTM No. SE - 709 E-125 : Reference Photography for
Magnetic Particle Indication on Ferrous Castings.
 ASTM No. SE - 269 : Definition of Terms Relating to
Magnetic Particle Examination.
 ASME BPVC Section V

31
 EDDY CURRENT TEST
Eddy Current Test merupakan metode yang dilakukan dengan
cara menghubungkan arus medan magnet dengan kumparan
medan magnet sehingga menimbulkan perubahan impedansi pada
suatu material yang terjadi cacat. Inspeksi ini memanfaatkan
prinsip elektromagnet.

32
 EDDY CURRENT TEST

 Prinsipnya arus listrik dialirkan pada kumparan untuk

membangkitkan medan magnet didalamnya.
 Jika medan magnet ini dikenakan pada benda logam yang
akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy.
 Arus Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet.
 Medan magnet pada benda akan berinteraksi dg medan magnet
pd kumparan & mengubah impedansi bila ada cacat.
 Kegunaan metode ini hanya pada material logam saja dan hanya
dapat menjangkau pada bagian permukaan.

33
 UJI ULTRASONIK (Ultrasonic Inspection)

Ultrasonic Inspection merupakan metode yang menggunakan

gelombang suara untuk menetukan suatu adanya titik pada
suatu bahan material. Sehingga dengan adanya energi listrik
dapat diketahui adanya suatu retak pada suatu bahan.

34
 ULTRASONIC TESTING

1. Untuk mengetahui, mendeteksi, mengetahui cacat

dalam bangun benda yang tidak nampak dari luar
2. Alat yang dipakai untuk mendeteksi cacat dengan ultrasonic
ini disebut ultrasonic flow detector.
3. Alat yang lebih praktis : ultrasonic thickness meter

35
 Pengukuran Dengan Thickness Gauge
 Tebal pipa
Untuk mengetahui ketebalan pipa yang sudah dirangkai alam
suatu rangkaian pemipaan
 Retak / cacat
Batasan : Panjang pengukuran maksimal 30 cm, Tidak bisa
untuk memperkirakan besarnya cacat, Arah pengukurannya
hanya tegak lurus

36
 SISTEM ULTRASONIC TEST
 Pulse Echo (Pulsa Gema)
Sistem ini cukup memerlukan satu transducer yang berfungsi
sebagai transmitter dan receiver gelombang ultrasonic.

37
 APLIKASI

Inspeksi material
 Forging,
 Casting,
 Extrusion,
 etc.

38
 APLIKASI

Inspeksi Tangki

39
 APLIKASI

Inspeksi Pesawat Terbang

40
 LIQUID PENETRANT TEST

Metode Liquid Penetrant Inspection adalah suatu cara

pemeriksaan untuk mendeteksi cacat permukaan pada benda
padat yang tidak berpori-pori. Cacat yang terdeteksi bisa timbul
karena proses pembuatannya atau karena kelelahan (fatique) pada
benda yang sudah lama di gunakan.

41
 JENIS DEVELOPER
Ada 2 (dua) jenis Developer
1. Wet Developer
 Sangat baik untuk diaplikasikan pada permukaan yang halus
(jika menggunakan developer kering tidak akan menempel di
permukaan yang halus
 Untuk menemukan cacat yang lebar dan dangkal, developer
basah akan memberikan lapisan developer yang merata
 Bisa diterapkan pada benda uji yang posisinya tidak datar

42
 JENIS DEVELOPER

2. Dry Developer
 Cocok diaplikasikan pada permukaan benda uji yang kasar,
memiliki sudut tajam, berulir dan posisinyadagtar

43
 DRY DEVELOPER
D-90G adalah bubuk pengembang kering yang digunakan dengan
penetran fluorescent khusus Sherwin "RC" dan "HM". Ini
memperkuat lokasi retakan, pori-pori, dan kelemahan serupa
dengan mengalikan kecemerlangan fluoresens. Ini juga membantu
penetrant kembali ke permukaan bagian, dan menstabilkan
indikasi.
Dry Developer adalah bubuk putih
dan halus yang dapat diaplikasikan
pada permukaan yang benar-benar
kering dalam beberapa cara.
Karena Dry Developer hanya
menempel pada area dimana
penetran hadir, Dry Developer
tidak memberikan latar belakang
putih ytang seragam seperti bentuk
developer lainnya
44
SYARAT-SYARAT CAIRAN PENETRANT

1. Mampu masuk lubang/bukaan yang

sangat halus
2. Mampu menempel /tinggal pada
bukaan/lubang yang dangkal
3. Tdak mudah menguap
4. Mudah dibersihkan dari
permukaan
5. Tahan terhadap pemucatan warna
6. Tidak bersifat korosif
7. Tidak berbau
8. Tidak beracun
9. Stabil selama disimpan
10. Mampu tampil dengan cepat dari
lubang ke permukaan setelah
diberikan developer
45
 URUTAN PELAKSANAAN NDT
DENGAN PENETRANT
5. Inspeksi
a) Warna cairan penetrant akan terlihat, jika ada discontinuity
b) Minimum cahaya diijinkan pada saat inspeksi adalah 1000
flux
6. Pembersihan Akhir (Post-Cleaning)
a) Pembersihan dilakukan dengan cairan cleaner
b) Tujuannya untuk menghindari kerusakan benda uji

46
 PROSEDUR PELAKSANAAN
1. Pre Cleaning
Dimaksudkan untuk mempersiapkan agar permukaan benda uji
bersih dari kotoran yang mungkin menyumbat celah / cacat atau
mengganggu proses penetrasi serta menghilangkan kontaminan
yang mungkin ada pada permukaan benda uji. Pre Cleaning dapat
dilakukan dengan :
 Diterjen. NER
 Pembersih Ultrasonik. LEA
C
 Solven.
 Blasting.
 Vapour Degreasing.
 Pembakaran.
 Larutan Pembuang Kerak.
 Pengeringan setelah pembersihan.
 Pembuang/pengupas cat.
47
 PROSEDUR PELAKSANAAN
2. Pelapisan Cairan Penetrant
Cairan Penetrant dapat di aplikasikan ke permukaan benda uji
dengan cara : Menyemprotkan, memulaskan dan merendamkan.
Waktu penetrasi penetran kedalam celah(Dwell times)
ditentukan berdasarkan ASME Section V

Dwell times = 10-15 menit

48
 PROSEDUR PELAKSANAAN

3. Pembersihan Sisa Cairan Penetran

Cairan penetran di permukaan yang tidak masuk kedalam
celah/cacat dibersihkan sampai benar-benar bersih.

49
 PROSEDUR PELAKSANAAN

4. Pelapisan dengan Developer

Pemukaan dilapisi developer untuk menyedot keluar cairan
penetrant yang berada dalam celah, untuk melihat indikasi cacat.

R
PE DEFECT/CACAT
O
V EL
DE

Developing Times = 7 menit

50
 PROSEDUR PELAKSANAAN
5. Post Cleaning
Setelah cacat pada benda dicatat posisinya (record) maka benda
hasil uji dibersihkan kembali dari cairan developer.

NER
E A
CL

51
 PROSEDUR PELAKSANAAN

Ilustrasi singkat tahapan – tahapan uji penetrant sebagai berikut :

1. PRE CLEANING 2. PELAPISAN PENETRAN

AN
NER T R
E A E NE
CL P

52
 PROSEDUR PELAKSANAAN

3. PEMBERSIHAN SISA 4. PELAPISAN DENGAN

CAIRAN PENETRAN DEVELOPER

R
PE
L O
VE
DE

53
 PROSEDUR PELAKSANAAN

5. PEMERIKSAAN / INSPEKSI 6. POST CLEANING

DEFECT/CACAT
NER
E A
CL

54
55
56
57
 500 x

Perlit

Ferit

200 x

58
IR. SURIYANSYAH (AK3 PTP) - NO. REG. 105/PK3/AF/31/III/2018 (PO)
59