Pengujian Tidak Merusak/Non destrtructive testing (NDT)

Non destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda untuk
mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita tes
atauinspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang kita gunakan
masih aman dan belum melewati damage tolerance. Material pesawat diusahakan semaksimal
mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama masa penggunaannya.NDT dilakukan paling
tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu
komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai bagian
dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka
waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage
tolerance-nya.

Metode utama Non Destructive Testing meliputi:

Visual Inspection

Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali diambil dalam NDT. Metode ini
bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini tentu saja adalah
retak yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan lensa pembesar ataupun
boroskop.

Visual inspection dengan boroskop

Liquid Penetrant Test

Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling sederhana. Metode ini
digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid, baik logam
maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode ini, cacat pada material
akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada
permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskousitas
yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya, penetrant yang
tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna
penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal
dibersihkan dengan penerapan developer.

Kelemahan dari metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya bisa diterapkan pada
permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan pada komponen dengan permukaan kasar,
berpelapis, atau berpori.

Magnetic Particle Inspection

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah permukaan (subsurface)
suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui. Prinsipnya adalah dengan
memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan
menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya
cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya kebocoran medan magnet
adalah dengan menaburkan partikel magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan
berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet.

Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan
magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak serta diperlukan
demagnetisasi di akhir inspeksi.

Eddy Current Test

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada kumparan
untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada benda
logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian menginduksi
adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada
kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat dijangkau.
Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.

Ultrasonic Inspection

Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang dirambatkan pada
spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan interpretasikan.Gelombang
ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 ± 20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh
jika ada void, retak, atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh
tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat mengubah energi listrik menjadi energi getaran
mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.

Radiographic Inspection

Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar X dan
sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus
objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian
direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang terekam pada
film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang akan memeprlihatkan bagian
material yang mengalami cacat.

Non Destruktif Test (NDT) , Pengujian Tidak Merusak

Pengujian non-destruktif (NDT) berkaitan dengan pemeriksaan bahan untuk kelemahan tanpa
merugikan obyek yang diuji. Sebagai metode pengujian industri, NDT menyediakan biaya cara
yang efektif untuk pengujian sementara melindungi kegunaan benda untuk tujuan yang dirancang.

Kemampuan untuk memeriksa coran, weldments, tebal dinding dan kerang gulungan secara akurat
dan secara komprehensif sangat penting, dan bahkan lebih penting ketika mesin telah digunakan
selama beberapa tahun, mungkin dengan perubahan yang dibuat untuk kerangka asli, dan kondisi
operasi yang sekarang menempatkan lebih banyak tekanan pada peralatan dari desain asli
diperbolehkan.

NDT menggunakan beberapa metode, termasuk: inspeksi visual, ultrasonik, dye penetrant, partikel
magnetik, emisi akustik, elektromagnetik dan radiografi. Alat umum yang digunakan meliputi:
mata ahli yang terlatih, caliper mikrometer, pengukur ketebalan dinding ultrasonik, dan penggiling
portabel di samping spesifik alat yang digunakan untuk metode pengujian yang lebih kompleks.
Kertas putih ulasan proses NDT seperti yang dilakukan oleh personil Metso terampil, dengan
contoh-contoh masalah yang ditemukan dan tindakan yang diambil untuk mengatasi masalah ini.

Pengujian non-destruktif, juga dikenal sebagai pemeriksaan non-destruktif dan dikenal dengan
singkatan nya NDT atau NDE, berkaitan dengan pemeriksaan bahan untuk kelemahan tanpa
merugikan obyek yang diuji. sebagai metode pengujian industri, NDT menyediakan biaya cara
yang efektif untuk pengujian sekaligus melindungi obyek yang kegunaan untuk tujuan yang
dirancang.

Metode Non-Destructive Testing?

Seperti disebutkan sebelumnya, inspeksi visual dan pengujian kebocoran yang
metode NDT kuat dan mudah. Selain itu, peralatan dan modern
bahan ini memungkinkan lainnya, pengujian lebih akurat dan cepat
metode:

• Ultrasonik,
• Dye Penetrant,
• Magnetic Particle,
• Emisi Akustik,
• Eddy Current (elektromagnetik), dan
• Radiografi.

Metode yang paling umum digunakan oleh adalah visual, ultrasonik, dan
dye penetran, dengan partikel magnetik dan emisi akustik yang hanya digunakan dalam keadaan
khusus.

NDT (Non Destructive Testing)

A. Pengertian Non Destructive Testing (NDT)

Pengujian tak merusak (NDT) adalah aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu
benda/material untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak benda
yang kita uji. Karena NDT secara permanen mengubah material yang sedang diperiksa. Teknik
yang dapat menghemat uang dan waktu dalam evaluasi produk, pemecahan masalah, dan
penelitian. NDT umumnya memiliki metode termasuk ultrasonik, magnetik-partikel, penetran cair,
radiografi, dan pengujian eddy. Saat ini NDT adalah alat yang sering digunakan dalam rekayasa
forensik, teknik mesin, teknik elektro, teknik sipil, teknik sistem, teknik aeronautika, obat-obatan,
dan seni.

Metode NDT dapat mengandalkan pada penggunaan radiasi elektromagnetik, suara, dan sifat
bahan untuk memeriksa sampel. Ini mencakup beberapa jenis mikroskop untuk memeriksa
permukaan eksternal dalam detail, meskipun teknik persiapan sampel untuk metalografi,
mikroskopi optik dan mikroskop elektron umumnya destruktif sebagai permukaan harus dibuat
halus melalui
polesan atau sampel. Bagian dalam sampel dapat diperiksa dengan penetrasi radiasi
elektromagnetik, seperti X-ray, atau dengan gelombang suara dalam kasus pengujian ultrasonik.
Kontras antara cacat dan sebagian besar sampel dapat ditingkatkan untuk pemeriksaan visual oleh
mata telanjang dengan menggunakan cairan untuk menembus retakan kelelahan. Salah satu
metode (pengujian penetran cair) melibatkan menggunakan pewarna, fluorescent atau non-
fluorescing, dalam cairan untuk bahan-bahan non-magnetik, biasanya logam. Metode lain yang
umum digunakan untuk bahan magnetik melibatkan menggunakan suspensi cair dari besi halus
partikel diterapkan pada bagian ketika ia di dalam medan magnet.

B. Tujuan Non Destructive Testing (NDT)

Tujuan adanya aktivitas NDT diantaranya yaitu mendeteksi cacat/discontinuity (di atas
permukaan, di bawah permukaan, dan di dalam suatu material), untuk mengukur geometri benda,
dan menentukan komposisi kimia material.
Bagi para pekerja industri kegiatan NDT sangat penting di karenakan beberapa faktor antara
lain untuk meyakinkan kehandalan produk, mencegah kecelakaan, memeberi keuntungan bagi
pengguna, meyakinkan kepuasan pelanggan, membantu dalam merancang produk agar lebih baik,
meningkatkan reputasi pemanufaktur, menghemat biaya menufaktur, mempertahankan
keseragaman tingkat kualitas dan meyakinkan kesiapan operasi.

C. Sejarah NDT pada Kegiatan Industri

1. 1854 Hartford, Connecticut: boiler di Fales dan karya Gray Mobil meledak, menewaskan 21
orang dan 50 orang luka serius. Dalam satu dekade, Negara Bagian Connecticut melewati undang-
undang yang membutuhkan pemeriksaan tahunan (dalam hal ini visual) dari boiler.
2. Wilhelm Conrad Röntgen 1895 menemukan apa yang sekarang dikenal sebagai sinar-x.
Dalam makalah pertama, ia membahas kemungkinan deteksi cacat.
3. 1880 - 1920 The "Oil and Whiting" metode deteksi retak digunakan dalam industri kereta api
untuk menemukan retak di bagian-bagian baja berat. (Bagian A terendam minyak menipis,
kemudian dicat dengan lapisan putih yang mengering untuk bubuk Minyak merembes. Keluar dari
celah-celah mengubah bubuk putih coklat, yang memungkinkan celah-celah untuk bisa dideteksi)
ini adalah pelopor modern tes penetran cair.
4. 1920 Dr HH Lester mulai radiografi pengembangan industri logam. 1924 - Lester
menggunakan radiografi untuk memeriksa tuang untuk diinstal dalam uap Edison tanaman Boston
Perusahaan tekanan kekuasaan
5. 1926 Instrumen elektromagnetik saat pertama eddy tersedia untuk mengukur ketebalan
material.
6. 1927 - 1928 sistem induksi magnetik untuk mendeteksi kelemahan dalam jalan kereta api
yang dikembangkan oleh Dr Elmer Sperry dan HC Drake.
7. 1929 metode partikel magnetik dan peralatan dirintis (AV DeForest dan FB Doane.)
8. 1930 Robert F. Mehl menunjukkan pencitraan radiografi dengan menggunakan radiasi
gamma dari Radium, yang dapat memeriksa komponen lebih tebal dari mesin X-ray rendah energi
yang tersedia pada saat itu.
9. 1935 - 1940 penetran cair tes dikembangkan (Betz, Doane, dan DeForest)
10. 1935 - 1940 Eddy saat ini instrumen yang dikembangkan (HC Knerr, C. Farrow, Theo
Zuschlag, dan Romo F. Foerster.).
11. 1940 - 1944 cara uji ultrasonik yang dikembangkan di Amerika Serikat oleh Dr Floyd
Firestone.
12. 1950 The Hammer Schmidt (juga dikenal sebagai "Swiss Hammer") diciptakan. Alat yang
menggunakan metode pengujian pertama dipatenkan di dunia non-destruktif untuk beton.
13. 1950 J. Kaiser memperkenalkan emisi akustik sebagai metode NDT.

D. Aplikasi NDT
NDT digunakan dalam berbagai kegiatan yang meliputi berbagai kegiatan industri:
Otomotif, Bagian mesin, Penerbangan, Turbin gas mesin, Peroketan, Konstruksi, Struktur,
Jembatan, Cover Meter, Pemeliharaan, perbaikan dan operasi, Jembatan, Pabrik, Bagian mesin,
Tuang dan tempa, Industri tanaman seperti Nuklir, Petrokimia, Power, Pulp dan Kertas, Fabrikasi
toko, Tambang pengolahan dan Risiko mereka Berdasarkan program Inspeksi, Tekanan kapal,
Tangki penyimpanan, Las, Boiler, Penukar panas, Pemipaan, Bermacam-macam Pipa, Pipeline
integritas manajemen, Leak Deteksi, Kereta Api, Inspeksi Rel, Pemeriksaan roda, Tubular NDT,
untuk sistem pipa-pipa bahan, Korosi Dalam Isolasi (Cui), Kapal selam dan kapal perang
Angkatan Laut lainnya, aplikasi bidang Medis.

E. Metode-Metode NDT
Metode yang digunakan pada NDT memiliki berbagai macam teknik, diantaranya Visual
testing, Liquid Penetrant Testing, Magnetic Particle Testing, Ultrasonic Testing, Radiographic (X-
Ray) Testing, Eddy Current Testing, Thermal Infrared Testing, Accoustic Emision Testing, Leak
Testing, dan sebagainya.
Magnetic Particle Inspection
Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah pengujian non-destruktif (NDT) proses untuk mendeteksi
diskontinuitas permukaan dan bawah permukaan pada material besi. Proses ini menempatkan
sebuah medan magnet ke bagian. bagian ini dapat magnet dengan magnetisasi langsung atau tidak
langsung. magnetisasi langsung terjadi ketika arus listrik dilewatkan pada benda uji dan medan
magnet terbentuk dalam material. magnetisasi tidak langsung terjadi bila tidak ada arus listrik
melewati benda uji, tetapi medan magnet diterapkan dari sumber luar. Garis-garis gaya magnet
tegak lurus terhadap arah arus listrik yang mungkin baik alternating current (AC) atau beberapa
bentuk arus searah (DC) (AC diperbaiki).

Kehadiran permukaan atau bawah permukaan diskontinuitas dalam materi memungkinkan fluks
magnet bocor. partikel besi Fe diterapkan ke bagian. Partikel-partikel mungkin kering atau basah
dalam suspensi. Jika luas kebocoran fluks hadir partikel akan tertarik ke wilayah ini. Partikel-
partikel akan membangun pada daerah kebocoran dan bentuk apa yang dikenal sebagai indikasi.
Sinyalemen kemudian dapat dievaluasi untuk menentukan apa itu, apa yang mungkin
menyebabkannya, dan tindakan apa yang harus diambil jika ada.

@ Demagnetisasi
Setelah bagian telah magnet kebutuhan untuk menjadi demagnetized. Ini membutuhkan peralatan
khusus yang bekerja kebalikan dari peralatan magnetizing. Magnetizing biasanya dilakukan
dengan pulsa saat ini tinggi yang sangat cepat mencapai puncak saat ini dan segera mematikan
meninggalkan bagian magnet. Untuk demagnetize bagian arus medan atau magnet yang
dibutuhkan, harus sama atau lebih besar dari arus medan atau magnet digunakan untuk magnet
bagian, atau arus medan magnet maka perlahan-lahan dikurangi menjadi nol meninggalkan bagian
terdemagnetisasi.
@ Serbuk Partikel Magnetik
Partikel digunakan untuk mendeteksi retak adalah oksida besi biasanya untuk sistem baik kering
dan basah. Basah sistem partikel berbagai ukuran dari <0,5-10 mikron untuk digunakan dengan air
atau operator minyak. Partikel yang digunakan dalam sistem basah memiliki pigmen yang
berpendar diterapkan pada 365 nm (ultraviolet A) membutuhkan 1000 μW/cm2 (10 W/m2) pada
permukaan bagian untuk pemeriksaan yang tepat. Jika partikel tidak memiliki lampu yang benar
diterapkan di ruang gelap partikel tidak dapat dideteksi. Industri menggunakan kacamata UV
untuk menyaring cahaya UV dan menguatkan spektrum cahaya tampak normal Hijau dan Kuning
diciptakan oleh partikel fluorescing. Fluoresensi hijau dan kuning dipilih karena mata manusia
bereaksi terbaik untuk warna-warna. Partikel bubuk kering berbagai ukuran 5-170 mikron yang
dirancang untuk dilihat dalam kondisi cahaya putih. Partikel-partikel tersebut tidak dirancang
untuk digunakan pada lingkungan basah. bubuk kering biasanya diterapkan menggunakan tangan
aplikator bedak udara dioperasikan Partikel aerosol diterapkan mirip dengan sistem basah, dijual
dalam kaleng aerosol premixed mirip dengan hair spray.
@ Pemeriksaan
Berikut ini adalah langkah-langkah umum untuk memeriksa pada mesin horisontal basah: Bagian
ini dibersihkan dari minyak dan penahanan lainnya. Diperlukan perhitungan dilakukan untuk
mengetahui jumlah arus yang dibutuhkan untuk menarik bagian. Lihat ASTM E1444-05 untuk
formula. Pulsa magnetizing diterapkan selama 5 detik selama operator mencuci bagian dengan
partikel, berhenti sebelum pulsa magnetik selesai. Kegagalan untuk Berhenti sebelum akhir pulsa
magnetik akan membasuh indikasi.
Sinar UV diterapkan operator mencari indikasi cacat yang 0 sampai + / - 45 derajat dari jalan arus
mengalir melalui bagian. Cacat hanya muncul yang 45-90 derajat medan magnet. Cara termudah
untuk mengetahui dengan cepat mana medan magnet berjalan adalah ambil bagian dengan baik
tangan antara saham meletakkan kepala ibu jari Anda terhadap bagian (jangan bungkus ibu jari
Anda di bagian) ini disebut kiri atau aturan ibu jari kanan atau aturan pegangan tangan kanan. titik
arah ibu jari memberitahu kita arah arus mengalir, medan magnetik akan berjalan 90 derajat dari
jalan saat ini. Pada geometri yang kompleks seperti mesin engkol operator perlu
memvisualisasikan perubahan arah medan magnetik saat ini dan dibuat. Arus dimulai pada 0
derajat lalu 45 derajat hingga 90 derajat kembali ke 45 derajat sampai 0 kemudian -45 ke -90 ke
-45 ke 0 dan mengulangi ini untuk crankpin. Jadi pemeriksaan bisa memakan waktu untuk
disimak untuk indikasi yang hanya 45-90 derajat dari medan magnet.
Bagian tersebut diterima atau ditolak berdasarkan pra-ditetapkan menerima dan menolak kriteria
bagian ini demagnetized tergantung pada persyaratan orientasi medan magnet mungkin perlu
diubah 90 derajat untuk memeriksa untuk cacat yang tidak dapat dideteksi dari langkah 3 sampai
5. Cara yang paling umum adalah mengubah orientasi medan magnet adalah penggunaan Coil
Shot. pada Gambar 1 a 36 inch Coil dapat dilihat kemudian langkah 4, 5, dan 6 yang berulang
@ Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)
1. ISO 3059, pengujian non-destruktif - pengujian penetran dan pengujian partikel magnetik -
Melihat kondisi
2. ISO 9934-1, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 1: Prinsip
Umum
3. ISO 9934-2, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 2: media
Deteksi
4. ISO 9934-3, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 3: Peralatan
- ISO 17638, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik
5. ISO 23279, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik lasan -
Penerimaan tingkat

@ Komite Eropa untuk Standarisasi (CEN)

1. EN 1330-7, pengujian non-destruktif - Terminologi - Bagian 7: Istilah yang digunakan dalam
pengujian partikel magnetik
2. EN 1369, Pendiri - inspeksi partikel magnetik
3. EN 10228-1, pengujian non-destruktif dari baja tempa - Bagian 1: inspeksi partikel magnetik
4. EN 10246-12, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 12: partikel magnetik
inspeksi mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk mendeteksi ketidaksempurnaan
permukaan
5. EN 10246-18, pengujian non-destruktif dari tabung baja – Bagian 18: partikel magnetik
inspeksi tabung ujung mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk mendeteksi
ketidaksempurnaan laminar
@ American Society of Testing dan Material (ASTM)
1. ASTM E1444-05
2. ASTM A 275 / A 275M Metode uji untuk Ujian Partikel Magnetik dari Baja tempa
3. ASTM A456 Spesifikasi Inspeksi Partikel Magnetik dari tempa crankshaft Besar
4. ASTM E543 Praktik Standar Spesifikasi untuk Mengevaluasi Lembaga yang tak rusak
Pertunjukan Pengujian
5. ASTM E 709 Panduan untuk Ujian Pengujian Partikel Magnetik
6. ASTM E 1316 untuk Ujian tak rusak Terminologi
7. ASTM E 2297 Standar Pedoman Penggunaan UV-A dan Visible Light Meter Sumber dan
digunakan dalam Cair dengan penetrasi dan Metode Partikel Magnetik
@ Canadian Standards Association (CSA)
1. CSA W59
2. Society of Engineers Otomotif (SAE)
3. AMS 2641 Inspeksi Partikel Magnetik Kendaraan
4. Partikel Magnetik AMS 3040, Nonfluorescent, Metode Kering
5. AMS 3041 Partikel Magnetik, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Siap-
Untuk-Gunakan
6. Partikel Magnetik AMS 3042, Nonfluorescent, Cara Basah, Bubuk Kering
7. AMS 3043 Partikel Magnetic, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Aerosol
Kemasan
8. AMS 044 Magnetik Partikel, Fluorescent, Metode Basah, Bubuk Kering
9. Partikel Magnetik AMS 3045, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Siap-Untuk-
Gunakan
10. Partikel Magnetik AMS 3046, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Aerosol
Packaged5
11. AMS 5062 Steel, Low Carbon Bar, tempa, Tabung, Sheet, Strip, dan Plate 0,25 Karbon,
Maksimum
12. AMS 5355 tuang Investasi
13. AMS I-83387 Proses Inspeksi, Magnetic Karet
14. AMS-STD-2175 tuang, Klasifikasi dan Pemeriksaan SA 4792 penyejuk Agen Air untuk
Inspeksi Partikel Magnetik Kering AS 5282 Standar Steel Ring Alat Inspeksi Partikel
15. Magnetik AS5371 Standar Referensi berlekuk Shims Inspeksi Partikel Magnetik
Standar Militer Amerika Serikat
16. AA-59230 Fluida, Inspeksi Partikel Magnetik, Suspensi

Liquid Penetrant Testing

Liquid Penetrant Testing (LPT) merupakan salah satu metode NDT yang bertujuan untuk
menemukan cacat di permukaan non-berpori (logam, plastik, atau keramik) berdasarkan prinsip
kapilaritas. Penetran mungkin diterapkan ke semua bahan-bahan non-ferrous, tapi untuk
pemeriksaan komponen besi inspeksi-partikel magnetik lebih disukai untuk kemampuan deteksi
bawah permukaan nya. LPT digunakan untuk mendeteksi casting dan tempa cacat, retak, dan
kebocoran dalam produk baru, dan retakan komponen.
@ Prinsip
Cairan penetrant akan masuk kedalam defect di permukaan berdasarkan aksi kapilaritas.
Cairan yang tertinggal di dalam defect akan ditarik oleh developer. Penetran dapat diterapkan
untuk komponen uji dengan mencelupkan, penyemprotan, atau menyikat. Setelah waktu penetrasi
yang cukup, penetran dihilangkan, develpoer digunakan. Developer membantu untuk menarik
penetrant dari cacat mana indikasi yang terlihat menjadi terlihat oleh inspektor. Pemeriksaan
dilakukan di bawah sinar ultraviolet atau cahaya putih, tergantung pada jenis pewarna yang
digunakan, fluorescent atau nonfluorescent (terlihat).

@ Material
Penetrant diklasifikasikan menjadi tingkat sensitivitas. Terlihat penetrants biasanya berwarna
merah, dan mewakili sensitivitas terendah. penetrants Fluorescent berisi dua atau lebih zat warna
yang berpendar ketika gembira dengan ultraviolet (UV-A) radiasi (juga dikenal sebagai cahaya
hitam). Sejak inspeksi penetran Fluorescent dilakukan di lingkungan yang gelap, dan pewarna
bersemangat memancarkan cahaya kuning-hijau terang yang sangat kontras dengan latar belakang
gelap, bahan ini lebih sensitif terhadap cacat kecil.
Ketika memilih tingkat sensitivitas seseorang harus mempertimbangkan banyak faktor,
termasuk lingkungan di mana tes akan dilakukan, hasil akhir permukaan spesimen, dan ukuran
dari cacat dicari. Kita juga harus menjamin bahwa bahan kimia yang kompatibel dengan uji
sampel sehingga pemeriksaan tidak akan menyebabkan pewarnaan permanen, atau kerusakan.
Teknik ini bisa sangat portabel, karena dalam bentuk yang paling sederhana inspeksi
membutuhkan kaleng aerosol hanya 3 spray, handuk kertas, dan cahaya tampak memadai. sistem
Tulis dengan aplikasi khusus, mencuci, dan stasiun pengembangan, lebih mahal dan rumit, tapi
menghasilkan sensitivitas yang lebih baik dan sampel yang lebih tinggi melalui-menaruh.
@ Langkah Inspeksi
Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran:
a. Pembersihan awal (Pre-Cleaning)
Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau skala
longgar yang baik dapat mencegah penetrasi dari cacat, atau menyebabkan indikasi tidak relevan
atau salah. Metode Pembersihan mungkin termasuk pelarut, langkah-langkah pembersihan alkali,
uap degreasing, atau media peledakan. Tujuan akhir dari langkah ini adalah permukaan yang
bersih di mana setiap cacat ini terbuka ke permukaan, kering, dan bebas dari kontaminasi.
b. Pemberian cairan penetrant
Penetran tersebut kemudian diterapkan pada permukaan obyek yang diuji. penetran ini diberi
waktu untuk meresap ke dalam setiap kekurangan (umumnya 5 sampai 30 menit) dengan
temperatur permukaan material 10-52oC. Waktu tinggal terutama tergantung pada penetrasi yang
digunakan, bahan pengujian keberadaan dan ukuran kekurangan dicari. Seperti yang diharapkan,
cacat kecil memerlukan waktu penetrasi lagi. Karena salah satu sifat mereka yang tidak
kompatibel harus berhati-hati untuk tidak menerapkan penetran berbasis pelarut ke permukaan
yang akan diperiksa dengan penetrasi air bisa dicuci.
c. Pembersihan cairan penetrant
Kelebihan itu penetrasi kemudian dihapus dari permukaan. Metode penghapusan dikontrol
oleh jenis penetran digunakan. Air-dicuci, pelarut-removable, lipofilik pasca-emulsifiable, atau
hidrofilik pasca-emulsifiable adalah pilihan umum. Pengemulsi merupakan tingkat sensitifitas
tertinggi, dan kimia berinteraksi dengan penetran berminyak untuk membuatnya dilepas dengan
semprotan air. Ketika remover pelarut menggunakan benang dan kain-bebas adalah penting untuk
tidak menyemprotkan pelarut pada permukaan secara langsung, karena ini dapat dengan
menghapus penetran dari kelemahan. Jika penetran berlebih tidak dibuang dengan baik, sekali
pengembang diterapkan, mungkin meninggalkan latar belakang di daerah maju yang indikasi
topeng dapat atau cacat. Selain itu, ini juga dapat menghasilkan indikasi palsu sangat menghalangi
kemampuan Anda untuk melakukan inspeksi yang tepat.

d. Aplikasi Developer
Setelah penetrasi telah dihapus kelebihan seorang pengembang putih diterapkan pada
sampel. Beberapa pengembang jenis yang tersedia, termasuk: pengembang basah non-air, bubuk
kering, air suspendable, dan larut dalam air. Pilihan pengembang diatur oleh kompatibilitas
penetran (satu pengembang tidak dapat menggunakan air-larut atau suspendable dengan penetrasi
air-dicuci), dan oleh kondisi inspeksi. Bila menggunakan pengembang basah non-air (NAWD)
atau serbuk kering, sampel harus dikeringkan sebelum aplikasi, sedangkan pengembang larut dan
suspendable diterapkan dengan bagian yang masih basah dari langkah sebelumnya. NAWD secara
komersial tersedia dalam kaleng semprot aerosol, dan mungkin menggunakan aseton, alkohol
isopropil, atau propelan yang merupakan kombinasi dari keduanya. Pengembang harus
membentuk, semi-transparan bahkan lapisan pada permukaan.

NDT (Non Destructive Testing)

Teknik Pengujian Material Tanpa Merusak Benda Ujinya adalah pengujian Non Destructive atau
sering kita dengar dengan NonDestructive Testing atau NDT, pengujian ini dilakukan untuk
menjamin bahwa material yang kita gunakan masih aman dan belum melewati batas toleransi
kerusakan.
NDT biasanya dilakukan paling tidak dua kali. Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi, hal
ini berguna untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap
fabrikasi, Hasil NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT
dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah
menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage tolerance-nya.
Dari tipe keberadaannya crack, kerusakan atau cacat pada material NDT dapat dibedakan dalam 2
macam, yaitu: surface crack dan inside crack. Sebaiknya Pada saat pengujian maka harus sudah
ditentukan dahulu targetnya (misal surface crack atau inside crack), baru digunakan metoda NDT
yang tepat.

Beberapa Metode yang digunakan untuk melakukan pengujian ini yaitu :

NDT Metode pada inside crack
Mengunakan metode Radiography, yaitu dengan menggunakan sinar X untuk mendapatkan
gambaran dalam material. Pada Prinsipnya hampir sama dengan sinar X atau X ray yang
digunakan untuk tubuh manusia, tetapi panjang gelombang yang digunakan berbeda (lebih
pendek).
Menggunakan metode Ultrasonics, yaitu dengan menggunakan gelombang ultrasonic dengan
frequensi antara 0.1 ~ 15 Mhz. Pada Prinsipnya, gelombang ultrasonic dipancarkan dalam material
dan gelombang baliknya atau gelombang yang sampai di sisi yang lain di bandingkan dengan
kecepatan suara dari material itu sendiri untuk mendapatkan gambaran posisi dari crack. seperti
contoh toolsnya ultrasonic thickness yang tersedia pada produk alatuji.com.
Menggunakan Metode Accustic emmision, pada prinsipnya hampir sama dengan metode
ultrasonics hanya pada gelombangnya metode ini menggunakan gelombang frequensi antara 100
Khz sampai 1Mhz.

NDT Metode pada Surface Crack

1. Visual Inspection Optical
Biasanya Metode ini menjadi langkah yang pertama kali diambil dalam NDT. Metode ini
bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. dengan bantuan Visual Optical,
crack yang berada dipermukaan material dapat diketahui

ndt_visual.jpg
2. Liquid Penetrant
Metode ini sangat sederhana dimana saat melakuan pengujian dilakukan penyemprotan dengan
cairan berwarna terang yang tujuannya untuk mengetahui keretakan atau kerusakan pada material
solid baik logam maupun non logam Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan
viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya,
penetrant yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika
perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras
ndt_Liquid_Penetrant.jpg

3. Magnetic Particles
Metode ini menggunakan serbuk magnetik yang di sebarkan dipermukaan benda uji atau material.
Pada saat crack ada dalam permukaan benda uji, maka akan terjadi kebocoran medan magnit di
sekitar posisi crack, sehingga dengan mudah akan bisa dilihat oleh mata. Setelah pengujian
magnetic, maka benda uji akan menjadi bersifat magnet, karena pengaruh serbuk magnet tersebut,
maka untuk menghilangkan effek itu digunakan metoda demagnetization (proses menghilangkan
medan magnet pada benda uji), salah satu caranya dengan menggunakan hammering (benda uji
dipikul dengan hammer, sehingga timbul getaran yang akan melepaskan partikel magnet).
Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan
magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak.

ndt_Magnetic_Particles.jpg

4. Eddy current
Metode ini pada prisipnya hampir sama dengan teknik Magnetic Particles, akan tetapi medan
listrik yang dipancarkan dari arus listrik bolak-balik, ketika ada crack maka medan listrik akan
berubah dan perubahannya itu akan terbaca pada alat pengukur impadance. Prinsip ini erat
kaitannya dengan impedansi, maka hasilnya sangat dipengruhi oleh jarak antara benda uji dengan
alat ukurnya.Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang
dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.

ndt_Eddi_current.gif

Jasa Pengujian NDT ini banyak digunakan karena sudah menjadi mandatory beberapa industri
untuk standarisasi keamanan dan keselamatan kerja, sebagai contoh perlakuan NDT pada
Propeller di industri penerbangan yang selalu menjadi hal yang utama ketika akan menginspeksi
baling-baling pesawat tersebut, dan masih banyak lagi contoh cotoh yang lainnya.

CACAT DALAM MATERIAL

Berdasarkan geometrinya, cacat/defect pada material dapat dibagi dalam 4 (empat) katagori ,
yaitu:

1. Cacat titik (cacat 0 dimensi ® Point Defect)

2. Cacat garis (cacat 1 dimensi ® Line Defect / Diclocation)

3. Cacat Bidang (cacat 2 diimensi ® Planar/ Surface Defect)

4. Cacat Volume (cacat 3 dimensi ® Volume Defect (VOID)

1. CACAT TITIK

Cacat titik yang paling sederhana adalah kekosongan (vacancy) disini ada atom yang hilang
dalam kristal. Cacat titik ini merupakan hasil dari penumpukan yang salah sewaktu kristalisasi
atau juga dapat terjadi pada suhu yang tinggi oleh karena energi thermal meningkat. Bila energi
thermal tinggi, ada kemungkinan bagi atom-atom untuk melompat meninggalkan tempatnya
(dimana energi terendah akan ikut naik pula). Maka akan terdapat kekosongan tunggal saat
kristalisasi. Dan bila terdapat kekosongan ada 2 (dua) maka dapat disebut sebagai kekosongan
ganda . Perhatikan gambar dibawah ini

Bila ketidak-sempurnaan seperti kekosongan jumlahnya meliputi 1 (satu) atau beberapa atom
maka ketidak sempurnaan tersebut biasa-nya disebut dengan nama cacat titik atau POINT
DEFECT.

Point defect dapat berupa :

a. Vacancy (kekosongan) akan :
1. atom pada tempatnya
2. pasangan ion (schottky)
b. Subsitusi oleh atom asing.
c. Intertisi oleh atom asing dengan ukuran relatif kecil.
Self intertisial pada umumnya biasa dikenal sebagai Frenkel-defect dan vacancy akan pasangan
ion dikenal sebagai Schootky – Defect.
Kekosongan pasangan ion (disebut juga cacat schottky) terdapat pada senyawa yang harus
mempunyai keseimbangan muatan.

Cacat ini mencakup kekosongan pasangan ion berlawanan, kekosongan pasangan ion dan
kekosongan tunggal mempercepat diffusifitas atom

Cacat titik (point defect) menyebabkan distorsi lokal dalam kristal. Misalnya : Vacancy dapat
menyebabkan KOMPRESSIVE – STRESS. Subsitusi oleh atom-atom yang lebih kecil atau besar
selalu dapat menyebabkan kompressive dan Tensile Stress.
Intertisi menyebabkan strain di sekitar tempat yang diduduki dengan kata lain, cacat titik
menyebabkan meningkatnya energi dalam material secara thermodinamik.

(Cacat tidak akan menyebabkan peningkatan besaran ENTHALPY (H) Material).

Pengujian tanpa merusak ( non destruktive test) terdiri dari:

1. metode liquid penetrant

Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling sederhana. Metode ini
digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid, baik logam
maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode ini, cacat pada material
akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada
permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskousitas
yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya, penetrant yang
tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna
penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal
dibersihkan dengan penerapan developer.
2. metode dengan particle magnet
Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah permukaan (subsurface)
suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui. Prinsipnya adalah dengan
memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan
menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya
cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya kebocoran medan magnet
adalah dengan menaburkan partikel magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan
berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet.

Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan
magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak serta diperlukan
demagnetisasi di akhir inspeksi.
3. metode dengan arus Eddy
Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada kumparan
untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada benda
logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian menginduksi
adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada
kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat dijangkau.
Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.
4. Pengujian penyinaran
Dengan mempergunakan sinar X , sinar gama dan sinar netron yang memiliki daya tembus besar
melalui benda, memungkinkan untuk mengetahui adanya cacat dari bayangan pada film yang
ditempatkan dibelakang benda, yang menunjukan variasi intensitas, karena perbedaan absorpsi
sinar oleh rongga dan kepadatan didalam benda,kelemahannya mahal dan membutuhkan seorang
yang profesional untuk menciptakan alat tersebut.
5. Pengujian ultrasonic
Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang dirambatkan pada
spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan interpretasikan.Gelombang
ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 ± 20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh
jika ada void, retak, atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh
tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat mengubah energi listrik menjadi energi getaran
mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.

6. Pengujian Radiographic
Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar X dan
sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus
objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian
direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang terekam pada
film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang akan memeprlihatkan bagian
material yang mengalami cacat.

Cacat-cacat pada Material

Cacat pada material merupakan ketidaksempurnaan pada material. Cacat pada material
terbagi atas :
1. Cacat titik

Cacat titik adalah cacat berupa titik pada material. Cacat titik terbagi atas :

a. Vacancy (kekosongan), yaitu cacat yang terjadi akibat adanya kekosongan atom dalam
susunan atom.

b. Subtitusi/pergantian, yaitu cacat yang terjadi akibat adanya pergantian atom pada susunan
atom.

c. Intertisi adalah cacat yang terjadi akibat adanya atom lain yang menyusup dalam susunan
atom. Intertisi terbagi atas:

Self Intertisi, yaitu cacat akibat adanya atom yang menyisip pada susunan atom yang berasal dari
atom itu sendiri.
Impurity, yaitu adanya atom asing yang menyusup pada susunan atom yang bersifat mengganggu.
2. Cacat Garis/Dislokasi

Cacat garis adalah ketidaksempurnaan pada material akibat kekosongan pada sebaris atom.
Dislokasi terbagi atas dislokasi sisi dan dislokasi ulir.

a. Dislokasi sisi, adalah cacat garis yang arah pergerakan atomnya tegak lurus terhadap garis
dislokasi. (Dislocation line)

b. Dislokasi Ulir, yaitu cacat gais yang arah pergerakan atomnya sejajar terhadap arah garis
dislokasi (Dislocation line).

3. Cacat Bidang

Cacat bidang yaitu ketidak sempurnaan material pada sebidang struktur atom.

Contohnya;

Twinning
Batas butir
4. Cacat Ruang

Cacat ruang adalah ketidaksempurnaan kristal pada seruang atom yaitu timbulnya rongga antara
batas butir karena orientasi butir dan dapat dilihat secara langsung.

Contohnya :

Porositas
Retak
Ronngga

Penyebab Kerusakan/Kegagalan pada Suatu Material Teknik

1. Salah memilih material

Contoh pada kasus jembatan kutai yang ambruk, material seharusnya menggunakan nodular cast
iron yang lebih tangguh, namun pada kenyataannya menggunakan grey cast iron yang memiliki
sifat lebih getas yang memiliki elongasi yang minim.

2. Ketidaksempurnaan material
Misalnya terdapat defect / cacat pada material, contoh pada casting Aluminium misalnya apabila
ada gas hidrogen yang masuk maka akan terdapat porositas-porositas yang dapat menyebabkan
material mengalami failure.

3. Salah dalam proses pembuatan

Contoh pada pengelasan Stainless steel (SS) tipe duplex, apabila heat input pada pengelasan
terlalu besar maka dapat menyebabkan material tersebut akan memiliki jumlah fasa austenite dan
ferrite yang tidak berimbang, atau dalam hal ini fasa ferrite akan lebih besar. Seperti kita ketahui
SS tipe duplex harus memiliki rasio fasa austenite dan ferrite sekitar 50:50.

4. Salah desain
Misalnya terdapat siku atau sudut yang tajam yang dapat menimbulkan adanya stress
concentration pada material saat dioperasikan. Atau dimensi yang kurang memperhitungkan
adanya peristiwa korosi atau aus saat pengaplikasian yang dapat mengurangi atau merubah
dimensi dari material saat penggunaannya yang akibatnya dapat membuat material tersebut tidak
dapat bekerja sebagaimana semestinya.

5. Salah dalam proses assembling (Perakitan)

Misalnya ada baut yang terlalu longgar yang menyebabkan penyambungan material menjadi tidak
kuat atau baut yang terlalu kencang sehingga menimbulkan stress concentration yang dapat
menimbulkan inisiasi crack atau retak.

6. Kondisi operasi yang tidak sesuai

Terjadi overload atau muatan yang berlebihan, pada kendaraan misalnya. Atau contoh pada dunia
penerbangan dimana besar tekanan ban pesawat yang tidak sesuai standar yang ditetapkan, dapat
mengakibatkan ban meledak pada saat pesawat berpacu dengan kecepatan tinggi dilandasan pacu.

7. Salah Perawatan
Jadwal perawatan yang “bolong-bolong” atau tidak rutin. Atau alat untuk pengukuran tidak
dikalibrasi sehingga salah dalam melakukan perhitungan saat perawatan.

http://fannowidy.blogspot.com/2012/10/penyebab-kerusakankegagalan-pada-suatu.html?m=1
https://sites.google.com/site/metalurgifisikpart2/cacat-dalam-material

http://himawantriraharjo.blogspot.com/2013/03/pengujian-dengan-merusak-dan-tidak.html?m=1

http://ftkceria.wordpress.com/2012/04/21/pengujian-tidak-merusaknon-destrtructive-testing-ndt/