LAPORAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

DISUSUN OLEH :

KELOMPOK III

1. LA ODE ALPIN ZUARDI P3A121029

2. LA ODE ZULFIKAR P3A121033
3. LA ODE MUHAMMAD ASKAR MUDA P3A121034
4. MUHAMAD FAJAR P3A121040
5. INANG SAPUTRI P3A121019

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

JURUSAN D-III TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HALU OLEO
KENDARI
2023
 KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET DAN
TEKNOLOGI
UNIVERSITAS HALU OLEO
FAKULTAS TEKNIK
Kampus Hijau Bumi Tridharma Anduonohu Jl. H. E. A. Mokodompit, Kendari 93232
Telp/Fax. (0401) 3195287, e-mail : teknik@uho.ac.id
Laman : http://www.eng.uho.ac.id

LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktikum Laboratorium Uji Bahan ini telah di periksa dan di setujui
oleh Asisten Praktikum Laboratorium Teknik Sipil, yang di susun oleh kelompok
III (Tiga) Mahasiswa(i) Jurusan D-III Teknik Sipil Prodi Teknik Sipil Universitas
Halu Oleo yang beranggotakan :

1. LA ODE ALPIN ZUARDI P3A121029

2. LA ODE ZULFIKAR P3A121033
3. LA ODE MUHAMMAD ASKAR MUDA P3A121034
4. MUDAMAD FAJAR P3A121040
5. INANG SAPUTRI P3A121019

Demikian Surat Keterangan ini dibuat, untuk dipergunakan sebagai mana

mestinnya.
Kendari, Desember 2023
Disetujui,
Kepala Laboratorium Asisten Laboratorium,
Teknik Sipil,

Dr. LA ONE, S.T., M.T. MARCHEL YUPI PAEMBONAN, A. Md T

NIP. 19710714 199803 1 010

Mengetahui,
Ketua Jurusan D-III Teknik Sipil

MUH. HANDY DWI ADITIYAWAN, S.T., M.T

NIP. 199211062022031010

ii
 KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET DAN
TEKNOLOGI
UNIVERSITAS HALU OLEO
FAKULTAS TEKNIK
Kampus Hijau Bumi Tridharma Anduonohu Jl. H. E. A. Mokodompit, Kendari 93232
Telp/Fax. (0401) 3195287, e-mail : teknik@uho.ac.id
Laman : http://www.eng.uho.ac.id

LEMBAR NILAI

Diterangkan bahwa :
KELOMPOK 3

Telah menyelesaikan Laporan Praktikum LABORATORIUM UJI

BAHAN semester ganjil (5) tahun 2023/2024.

Dengan nilai :

Demikian surat keterangan ini dibuat untuk di pergunakan

sebagaimana mestinya.

Kendari, Desember 2023

Pranata Laboratorium Asisten Laboratorium,
Teknik Sipil,

MUHLIS SERAH, S.T., M.T MARCHEL YUPI PAEMBONAN, A.Md.

T NIP. 19770906 2001121 1 002

Kepala Laboratorium Teknik Sipil,

Dr. LA ONE, S.T., M.T.

NIP. 19710714 199803 1 010

iii
 KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET DAN
TEKNOLOGI
UNIVERSITAS HALU OLEO
FAKULTAS TEKNIK
Kampus Hijau Bumi Tridharma Anduonohu Jl. H. E. A. Mokodompit, Kendari 93232
Telp/Fax. (0401) 3195287, e-mail : teknik@uho.ac.id
Laman : http://www.eng.uho.ac.id

KARTU ASISTENSI
PROGRAM STUDI : D-III TEKNIK SIPIL
MATA KULIAH : LABORATORIUM UJI BAHAN
KELOMPOK : 3 (TIGA)

NO TANGGAL URAIAN PARAF

Kendari, Desember 2023

Asisten Laboratorium,

MARCHEL YUPI PAEMBONAN, A. Md. T

iv
 KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET
DAN
TEKNOLOGI
UNIVERSITAS HALU OLEO
FAKULTAS TEKNIK
Kampus Hijau Bumi Tridharma Anduonohu Jl. H. E. A. Mokodompit, Kendari 93232
Telp/Fax. (0401) 3195287, e-mail : teknik@uho.ac.id
Laman : http://www.eng.uho.ac.id

DAFTAR KEHADIRAN
PROGRAM STUDI : D-III TEKNIK SIPIL
MATA KULIAH : LARATORIUM UJI BAHAN
KELOMPOK : 3 (TIGA)

KEHADIRAN
NO NAMA NIM
1 2 3 4 5 6 7 8
1. LA ODE ALPIN ZUARDI P3A121029
2. LA ODE ZULFIKAR P3A121033
3. LA MODE MUHAMMAD P3A121034
ASKAR MUDA
4. MUHAMAD FAJAR P3A121040
5. INANG SAPUTRI P3A121019

Kendari, Desember 2023

Asisten Laboratorium,

MARCHEL YUPI PAEMBONAN, A. Md. T

v
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang dengan
keridhaan serta izin dari-Nya kami dapat menyelesaikan laporan praktikum ini,
secara tepat waktu. Shalawat dan salam kita haturkan kepada junjungan kita Nabi
Muhammad SAW atas doa, teladan, perjuangan, kesabaran yang Beliau ajarkan
pada kita. Semoga laporan ini dapat memberi manfaat bagi para pembaca.
Laporan ini dibuat dengan maksud memenuhi tugas mata kuliah
Laboratorium Uji Bahan. Diharapkan hasil laporan praktikum ini tidak hanya
menjadi koleksi dan menumpuk, tetapi juga bisa memberikan wawasan kepada
pelajar dan khalayak serta menambah pengetahuan tentang praktikum
Laboratorium Uji Bahan. Laporan praktikum ini berisi tentang cara-cara
pemeriksaan dan pengujian beton, baik di laboratorium maupun di lapangan yang
dilaksanakan di Gedung Laboratorium Kampus Baru Fakultas Teknik Universitas
Halu Oleo.
Pada kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya Kepala Laboratorium Teknik Sipil, yakni Bapak Dr.Ir La One, S.T.,M.T.
yang telah memberikan pengarahan serta bimbingannya kepada kami selama
praktikum ini. Terima kasih juga kami ucapkan kepada Asisten Laboratorium dan
Praktikum Uji Bahan yakni Marchel Yupi Paembonan, A. Md. T sebagai
penanggung jawab dalam praktikum ini. Tidak lupa juga penulis ucapkan kepada
semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, atas bantuan selama proses
pengerjaan laporan ini. Mengingat hasil laporan praktikum yang penyusun buat
masih banyak kekurangan dan tidak sempurna. Oleh karena itu, kami sebagai
penyusun laporan memohon maaf yang sebesar-besarnya apabila isi dari laporan
kelompok kami kurang berkenan di hati saudara/saudari pembaca.
Saran dan kritik yang sifatnya membangun sangat kami harapkan demi
penyempurnaan laporan ini untuk evaluasi dan perbaikan diri untuk laporan yang
akan datang dan semoga laporan ini dapat berguna bagi masyarakat luas.

Kendari, Desember 2023

Kelompok III

vi
 DAFTAR ISI

HALAMAN PEMBUKA...................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................ii
LEMBAR NILAI..............................................................................................iii
KARTU ASISTENSI........................................................................................iv
LEMBAR ABSENSI.........................................................................................v
KATA PENGANTAR......................................................................................vi
DAFTAR ISI....................................................................................................vii
DAFTAR TABEL.............................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR.........................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN..................................................................................1
1.1 Latar Belakang......................................................................................1
1.2 Ruang Lingkup......................................................................................1
1.3 Maksud dan Tujuan...............................................................................2
1.4 Metodologi Praktikum...........................................................................2
BAB II LANDASAN TEORI............................................................................3
2.1 Teori Umum Beton................................................................................3
2.1.1 Bahan – Bahan Campuran Beton.................................................5
2.1.1.1 Semen...............................................................................5
2.1.1.2 Agregat............................................................................6
2.1.1.3 Air.................................................................................11
2.2 Teori Umum Semen............................................................................11
2.2.1 Bahan Dasar Pembuat Semen....................................................12
2.2.2 Proses Pembuatan Semen..........................................................13
2.2.3 Proses Pengikat dan Pengerasan................................................13
2.2.4 Jenis – Jenis Portland Semen.....................................................13
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM.....................................................15
3.1 Waktu dan Tempat..............................................................................15
3.2 Dosen Pembimbing dan Asisten / Teknisi Laboratorium...................15

vii
 3.3 Pemeriksaan Material Agregat............................................................16
3.3.1 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat....................................16
3.3.2 Pemeriksaan Berat Isi Agregat..................................................18
3.3.3 Pemeriksaan Berat Jenis Penyerapan Agregat Halus................20
3.3.4 Pemeriksaan Berat Jenis Penyerapan Agregat Kasar................23
3.3.5 Pemeriksaan Kadar Air Agregat...............................................25
3.3.6 Pemeriksaan Penentuan Kadar Lumpur Lewat Saringan
No. 200......................................................................................26
3.3.7 Pemeriksaan Keausan Agregat dengan Mesin Los Angeles.....28
3.3.8 Mix Design Beton.....................................................................29
3.3.9 Pemeriksaan Slump Beton........................................................31
3.3.10 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton.......................................32
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN.........................................................35
4.1 Hasil Penelitian...................................................................................35
4.2 Pembahasan.........................................................................................37
BAB V PENUTUP...........................................................................................42
5.1 Kesimpulan..........................................................................................42
5.2 Penutup................................................................................................43
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................44
LAMPIRAN.....................................................................................................45

vii
i
 DAFTAR TABEL

PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS........................

PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR .......................
PEMERIKSAAN BERAT ISI / VOLUME AGREGAT HALUS........................
PEMERIKSAAN BERAT ISI / VOLUME AGREGAT KASAR .......................
PEMERIKSAAN BERAT JENIS PENYERAPAN AGREGAT HALUS...........
PEMERIKSAAN BERAT JENIS PENYERAPAN AGREGAT KASAR...........
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS.........................................
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR ........................................
PEMERIKSAAN PENENTUAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
LEWAT SARINGAN NO. 200 ............................................................................
PEMERIKSAAN PENENTUAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR
LEWAT SARINGAN NO. 200 ............................................................................
PEMERIKSAAN HASIL UJI KUAT TEKAN SILINDER BETON ..................
PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN
MESIN LOS ANGELES ......................................................................................
PEMERIKSAAN ZONA PASIR KASAR ...........................................................
PEMERIKSAAN ZONA PASIR SEDANG.........................................................
PEMERIKSAAN ZONA PASIR AGAK HALUS ...............................................
PEMERIKSAAN ZONA PASIR HALUS ...........................................................
PEMERIKSAAN MODULUS KEHALUSAN ....................................................

ix
 DAFTAR GAMBAR

PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS........................

PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR .......................
PEMERIKSAAN BERAT ISI / VOLUME AGREGAT HALUS........................
PEMERIKSAAN BERAT ISI / VOLUME AGREGAT KASAR .......................
PEMERIKSAAN BERAT JENIS PENYERAPAN AGREGAT HALUS...........
PEMERIKSAAN BERAT JENIS PENYERAPAN AGREGAT KASAR...........
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS.........................................
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR ........................................
PEMERIKSAAN PENENTUAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
LEWAT SARINGAN NO. 200 ............................................................................
PEMERIKSAAN PENENTUAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR
LEWAT SARINGAN NO. 200 ............................................................................
PEMERIKSAAN HASIL UJI KUAT TEKAN SILINDER BETON ..................

PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN

MESIN LOS ANGELES ......................................................................................
PEMERIKSAAN ZONA PASIR KASAR ...........................................................
PEMERIKSAAN ZONA PASIR SEDANG.........................................................
PEMERIKSAAN ZONA PASIR AGAK HALUS ...............................................
PEMERIKSAAN ZONA PASIR HALUS ...........................................................
PEMERIKSAAN MODULUS KEHALUSAN ....................................................

x
xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semua bangunan gedung maupun jembatan terdiri dari beton. Keamanan
struktur bangunan tergantung pada mutu bahannya. Untuk memenuhi hal tersebut
maka diperlukan pengertian dasar tentang uji bahan, pengetahuan dasar tersebut
meliputi pembagian jenis dan sifat – sifat mekanis.
Oleh karena itu, untuk melengkapi pengertian yang dimaksud perlu
dilakukan dengan pelaksanaan pengujian baik itu di lapangan maupun di
laboratorium dengan teliti sehingga penyajian data – data pengujian akurat, serta
dapat digunakan untuk perencanaan campuran bahan yang teliti dan dapat
mengurangi kebutuhan perencanaan yang berlebihan ditinjau dari segi ekonomis.
Pengujian bahan di lapangan maupun di laboratorium bagi kelompok 1
(satu) program studi S-1 Teknik Kelautan Universitas Halu Oleo adalah untuk
melengkapi pengetahuan dasar tentang materi uji bahan yang selama ini diperoleh
di bangku perkuliahan dengan cara praktikum secara langsung.

1.2 Ruang Lingkup

Ruang lingkup kegiatan praktikum yang dilakukan adalah praktikum di
lapangan dan di laboratorium yang tentunya bersifat pengetahuan dasar yang
meliputi pengenalan alat – alat uji, jenis uji, praktek pengujian, perhitungan dan
pelaporan hasil uji serta konsultasi dan finansialisasi pelaporannya. Itu tentunya
tidak lepas dari bimbingan dan motivasi dari para asistensi atau teknisi
Laboratorium Pengujian Teknik Sipil Universitas Halu Oleo. Pelaksanaan
“Praktikum Laboratorium Uji Bahan” ini meliputi berbagai jenis kegiatan yang
harus dilaksanakan, antara lain :
a. Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan batu pecah).
b. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan batu pecah.
c. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat.
d. Pemeriksaan berat isi agregat dan semen.

1
e. Pemeriksaan gradasi pasir dan batu pecah.
f. Perencanan campuran beton (mix design).
g. Pencampuran beton.
h. Pengujian slump.
i. Pembukaan cetakan.
j. Pemeliharaan beton.
k. Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton.

1.3 Maksud dan Tujuan

A. Maksud
Kegiatan ini dimaksud agar para mahasiswa yang akan mengikuti praktek di
Laboratorium Teknik Sipil akan lebih mengetahui bagaimana cara melakukan
pengujian di lapangan maupun di laboratorium sebagai kontrol mutu dari pada
suatu bahan yang digunakan pada bangunan sipil.

B. Tujuan
Praktikum uji bahan bertujuan membantu mahasiswa memberikan
pengetahuan kepada Mahasiswa Program Studi Teknik Kelautan, Jurusan Teknik
Sipil Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo tentang penggunaan alat – alat
laboratorium uji bahan dengan teliti dan benar sehingga kelak para peserta dapat
mengujinya.

1.4 Metodologi Penelitian

Metodologi praktikum yang digunakan adalah metode persiapan peralatan
yang akan digunakan didalam melakukan praktikum yang disesuaikan dengan
buku standar paduan yang ada. Pengujian dilakukan dengan mengikuti prosedur
standar pengujian baik di laboratorium maupun di lapangan.
Perhitungan dan penggambaran yang diambil dari data hasil pengujian
berpedoman Standar Nasional Indonesia (SNI) maupun standar-standar yang
resmi. Studi kepustakaan baik yang ada di buku paduan dan perpustakaan kampus
Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo maupun yang ada pada Laboratorium
Teknik Sipil.

2
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Teori Umum Beton

Beton adalah bahan bangunan buatan (artificial stone material) yang terjadi
sebagai hasil pencampuran bahan-bahan agregat halus dan kasar yaitu pasir, batu,
batu pecah, atau semacam lainnya, dengan menambahkan secukupnya bahan
perekat semen, dan air sebagai bahan pembantu guna keperluan reaksi kimia
selama proses pengerasan dan perawatan beton berlangsung. Nilai kekuatan serta
daya tahan (durability) beton merupakan fungsi dari banyak faktor, diantaranya
ialah nilai banding campuran dan mutu bahan susun, metode pelaksanaan
pengecoran, pelaksanaan finishing, temperature, dan kondisi perawatan
pengerasannya.
Berdasarkan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971 SNI/2,
kelas beton dibagi menjadi tiga bagian dengan masing-masing mutu sesuai dengan
tujuan penggunaannya, yaitu :
1. Beton mutu rendah (beton nonstruktural).
2. Beton mutu menengah, digunakan untuk struktural.
3. Beton mutu tinggi, digunakan untuk konstruksi khusus.

Beton yang baik ialah beton yang dapat menahan beban yang diberikan
padanya. Adapun syarat beton yang baik ialah :
1. Kedap air (water tight).
2. Awet dan tahan lama (durable).
3. Tidak retak-retak (no cracking).
4. Tidak banyak mengalami penyusutan.
5. Tidak mempunyai karang beton (honey combing).
6. Tidak lapuk (efflorescence).
7. Tidak pecah-pecah (spalling).
8. Permukaan tahan terhadap pengausan (abrasion).

3
 Kebaikan beton adalah :
1. Harga relatif murah.
2. Kuat tekan tinggi.
3. Tidak mudah lapuk dan berkarat.
4. Mudah dibentuk dalam cetakan.
5. Fresh concrete mudah dibawa dan dicor.
6. Fresh concrete dapat disemprotkan dipermukaan beton yang retak.
7. Fresh concrete dapat dipompakan sehingga memungkinkan untuk
dituangkan pada tempat yang posisinya sulit.
8. Tahan aus dan tahan kebakaran, sehingga biaya perawatan relatif murah.

Keburukan beton :
1. Kuat tarik lemah.
2. Fresh concrete mengerut saat pengeringan dan beton keras mengembang
bila basah.
3. Beton keras mudah mengembang dan menyusut bila terjadi perubahan suhu.
4. Tidak kedap air.
5. Getas atau tidak daktail.

Untuk mencapai sifat-sifat tersebut diperlukan pengetahuan tentang :

1. Sifat bahan campuran untuk beton secara prinsip-prinsip perencanaan
campuran.
2. Perkiraan-perkiraan yang dapat dipercaya mengenai kondisi-kondisi
lapangan juga harga bahan.
3. Kualitas dari campuran beton.
4. Perhitungan proporsi dan penimbangan bahan (air, semen, dan agregat).
5. Penggunaan banyaknya air untuk campuran beton.
6. Perawatan secara kontinyu.
7. Cara-cara pengangkutan beton awal, pengecoran dan pemadatannya.
8. Pengawasan dan pemeriksaan.

4
 Hal-hal mengenai pengawasan dan pemeriksaan tidak boleh diabaikan,
karena dalam pembuatan beton yang baik memerlukan perlakuan yang teliti
didalam pelaksanaannya.

2.1.1 Bahan-Bahan Campuran Beton

2.1.1.1 Semen
Semen yang umum atau biasa digunakan adalah semen portland
(portland cement). Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan
dengan cara menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat
kalsium yang bersifat hidrolis dengan gips sebagai bahan tambahan.
Semen Portland merupakan bahan ikat yang penting dan banyak
dipakai dalam pembangunan fisik. Fungsi semen ialah untuk merekatkan
butiran-butiran agregat agar terjadi suatu massa yang kompak dan padat.
Selain itu juga untuk mengisi rongga-rongga di antara butiran agregat.
Sifat-sifat fisik semen Portland :
1) Kehalusan butir
Cara yang paling sederhana untuk menentukan kehalusan butir semen
adalah dengan pengayakan. Menurut SII 0013-81, paling sedikit 90% berat
semen harus dapat lewat ayakan lubang 0,09 mm. Reaksi antara semen dan
air dimulai dari permukaan butir – butir semen, sehingga semakin luas
permukaan butir semen, semakin cepat proses hidrasinya.

2) Berat Jenis dan Berat Isi

Berat jenis = 3,10 – 3,30. Berat isi tergantung dari cara pengisian
semen dan takaran. Jika cara pengisian gembur (los), berat isinya rendah,
yaitu antara 1,1 kg/liter. Jika pengisiannya dipadatkan, berat isinya dapat
mencapai 1,5 kg/liter.

3) Waktu Pengerasan Semen

Dilakukan dengan menentukan waktu pengikatan awal (initial setting)
dan waktu pengikatan akhir (final setting). Untuk mengukur waktu
pengikatan biasanya digunakan alat vicat.

5
4) Kekekalan Bentuk
Yang dimaksud kekekalan bentuk adalah sifat dari bubur semen yang
telah mengeras, dimana bila adukan semen dibuat suatu bentuk, bentuk itu
tidak berubah. Apabila benda menunjukkan cacat (retak, melengkung,
membesar, menyusut), berarti semen itu tidak baik atau tidak memiliki sifat
tetap bentuk.

5) Pengaruh Suhu
Proses pengerasan sangat dipengaruhi oleh suhu udara disekitarnya.
Pada suhu kurang dari 15° C, pengerasan semen akan berjalan lambat.
Semakin tinggi suhu udara disekitarnya, maka semakin cepat semen
mengeras.

2.1.1.2 Agregat
Agregat merupakan komponen beton yang paling berperan dalam
menentukan besarnya. Agregat untuk beton adalah butiran mineral keras
yang bentuknya mendekati bulat dengan ukuran butiran antara 0,063 mm –
150 mm. Agregat menurut asalnya dapat dibagi dua yaitu agregat alami
yang diperoleh dari sungai dan agregat buatan yang diperoleh dari batu
pecah. Dalam hal ini, agregat yang digunakan adalah agregat alami yang
berupa kerikil (coarse agregat), pasir kasar (coarse sand), dan pasir halus
(fine sand). Dalam campuran beton, agregat merupakan bahan penguat
(strengther) dan pengisi (filler), dan menempati 60% – 75% dari volume
total beton.
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan
pengisi dalam campuran mortar (adukan) dan beton. Dapat juga
didefinisikan sebagai bahan yang dipakai sebagai bahan pengisi atau
pengkurus, dipakai bersama dengan bahan perekat, dan membentuk suatu
massa yang keras, padat, bersatu, yang disebut adukan beton. Persyaratan
agregat yaitu :
1) Keras dengan sudut yang tajam.
2) Tidak mudah kena pengaruh perubahan cuaca.
3) Variasi besar butir.
6
4) Bebas dari kotoran.

7
a. Agregat Kasar
Agregat kasar (coarse agregate) biasa juga disebut kerikil sebagai
hasil desintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang
diperoleh dari industri pemecah batu, dengan butirannya berukuran antara
4,76 mm – 150 mm. Ketentuan agregat kasar antara lain:
1. Agregat kasar harus terdiri dari butiran yang keras dan tidak berpori.
Agregat kasar yang butirannya pipih hanya dapat dipakai jika jumlah
butir-butir pipihnya tidak melampaui 20% berat agregat seluruhnya.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% dalam
berat keringnya. Bila melampaui harus dicuci.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak beton,
seperti zat yang relatif alkali.
4. Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil alam dari batu pecah.
5. Agregat kasar harus lewat tes kekerasan dengan bejana penguji
Rudeloff dengan beban uji 20 ton.
6. Kadar bagian yang lemah jika diuji dengan goresan batang tembaga
maksimum 5%.
7. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Coarse Aggregate antara 6
– 7,5.

Jenis agregat kasar yang umum adalah batu pecah alami. Bahan ini
didapat dari cadas atau batu pecah alami yang digali.
1. Kerikil Alami : Kerikil didapat dari proses alami, yaitu dari
pengikisan tepi maupun dasar sungai oleh air sungai yang mengalir.
2. Agregat Kasar Buatan : Terutama berupa slag atau shale yang biasa
digunakan untuk beton berbobot ringan.
3. Agregat untuk Pelindung Nuklir dan Berbobot Berat : Agregat
kasar yang diklasifikasi disini misalnya baja pecah, barit, magnatit dan
limonit.

8
b. Agregat Halus
Agregat halus untuk beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil
desintegrasi alami dari batuan – batuan atau berupa pasir buatan yang
dihasilkan oleh alat pemecah batu. Agregat ini berukuran 0,063 mm –
4,76 mm yang meliputi pasir kasar (coarse sand) dan pasir halus (fine
sand). Untuk beton penahan radiasi, serbuk baja halus dan serbuk besi
pecah digunakan sebagai agregat halus. Menurut PBI, agregat halus
memenuhi syarat:
1. Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran tajam, keras, dan
bersifat kekal artinya tidak hancur oleh pengaruh cuaca dan
temperatur, seperti terik matahari hujan, dan lain-lain.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% berat
kering, apabila kadar lumpur lebih besar dari 5%, maka agregat halus
harus dicuci bila ingin dipakai untuk campuran beton atau bisa juga
digunakan langsung tetapi kekuatan beton berkurang 5%.
3. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan organik (zat hidup)
terlalu banyak dan harus dibuktikan dengan percobaan warna dari
ABRAMS- HARDER dengan larutan NaOH 3%.
4. Angka kehalusan (fineness modulus) untuk Fine Sand antara 2,2 – 3,2.
5. Angka kehalusan (fineness modulus) untuk Coarse Sand antara 3,2 –
4,5.
6. Agregat halus harus terdiri dari butiran yang beranekaragam besarnya.

Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan tersebut juga dapat

dipakai, asal saja kekuatan tekan adukan agregat pada umur 7 dan 28 hari
tidak kurang dari 95% dari kekuatan adukan agregat yang sama, tetapi
dicuci terlebih dahulu dalam larutan NaOH 3% yang kemudian dicuci
bersih dengan air pada umur yang sama. Agregat halus harus terdiri dari
butiran yang beranekaragam dan apabila diayak dengan ayakan susunan
harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :

9
 1. Sisa diatas ayakan 4 mm minimum beratnya 2%.
2. Sisa diatas ayakan 1mm minimum beratnya 10%.
3. Sisa diatas ayakan 0,025 beratnya berkisar antara 80% – 95%.

Klasifikasi agregat :
1. Ditinjau dari Asalnya
 Agregat Alam. Pada umumnya menggunakan bahan baku batu alam
atau hasil penghancurannya.
 Kerikil dan Pasir Alam. Biasanya bercampur dengan bahan organik,
sehingga bersifat tidak kekal.
 Agregat Batu Pecah / Batuan Alam yang dipecah. Membutuhkan
lebih banyak air dan semen, sehingga daya tekan dan daya lekat ke
permukaan lebih luas.
 Agregat Batu Apung. Agregat alamiah yang ringan dan umum
digunakan.
 Agregat Buatan. Suatu agregat yang dibuat dengan tujuan
penggunaan khusus, atau karena kekurangan agregat batuan alam.
 Klinker & Breeze.
 Agregat yang berasal dari bahan – bahan yang mengembang.
 Coke Breeze.
 Hydite, Lelite

2. Ditinjau dari Berat Jenisnya

 Agregat Ringan, yaitu agregat yang memiliki berat jenis kurang dari
2,0 dan biasanya untuk beton non struktural.
 Agregat Normal, yaitu agregat yang memiliki berat jenis antara 2,5
sampai 2,7, biasanya berasal dari batuan granit, basalt, kuarsa, dsb.
Memiliki kuat desak antara 15 – 40 Mpa.
 Agregat Berat memiliki berat jenis lebih dari 2,8.

10
3. Ditinjau dari Bentuknya
 Bulat / Bulat Telur. Contoh : pasir sungai/pantai dengan rongga
udara sebanyak 33%, kurang baik karena punya sedikit pasta dan
ikatan lemah.
 Bersudut. Contoh : semua jenis batuan pecah, memerlukan banyak
pasta semen sehingga ikatan kuat dan sangat cocok untuk beton
bermutu tinggi dan perkerasan jalan raya.
 Pipih. Contoh : batuan berlapis.
 Memanjang / Lonjong.

4. Ditinjau dari Besar Butirannya

 Agregat Halus. Adalah agregat dengan ukuran butiran antara 0,155
mm dan 5 mm.
 Agregat Kasar. Adalah agregat dengan ukuran butiran antara 5 mm
dan 40 mm.
 Batu. Adalah agregat yang besar butirannya lebih besar dari 40 mm.

Sifat-sifat agregat :
1. Penyerapan air dalam agregat
2. Jika agregat dalam keadaan jenuh keirng muka ditimbang, lalu
dipanaskan dalam oven dengan suhu 105º C sampai berat tetap.
3. Kadar air dalam agregat
Kadar air dapat dibedakan atas beberapa hal berikut :
 Keadaan kering oven atau kering tungku.
 Kering udara.
 Jenuh kering muka.
 Basah, pada keadaan ini butir-butir agregat mengandung banyak air.
 Reaksi alkali silika
Reaksi alkali silika atau terkenal dengan reaksi alkali agregat,
merupakan reaksi antara kandungan silika aktif dalam agregat dengan
alkali dalam semen portland.

11
 Zat-zat yang berpengaruh buruk pada beton. Dilihat dari bahan-bahan
yang berpengaruh buruk pada beton, bahan itu dapat dibedakan menjadi
tiga :
 Bahan yang terdapat dalam agregat seperti munculnya humus.
 Tanah liat, lumpur dan debu yang sangat bagus.
 Garam klorida dan sulfat.

2.1.1.3 Air
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting namun
harganya paling murah. Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen, serta
untuk menjadi bahan pelumas antara butiran – butiran agregat agar mudah
dikerjakan dan dipadatkan.
Fungsi air adalah sebagai perangsang terjadinya hidrasi, yaitu
reaksi kimia antara air dan semen sehingga pasta semen dapat menjadi keras
setelah beberapa waktu. Tetapi harus pula diingat bahwa pemberian air yang
terlalu banyak akan menyebabkan berkurangnya kekuatan beton. Proses
hidrasi akan berlangsung baik apabila air yang dipakai adalah air tawar
murni. Dalam hal ini air juga digunakan untuk perawatan beton dengan cara
membasahi beton yang telah jadi serta air digunakan untuk membersihkan
acuan.
Adapun syarat air yang baik adalah sebagai berikut :
1. Tidak mengandung lumpur > 2 gram/liter.
2. Tidak mengandung garam > 15 gram/liter.
3. Tidak mengandung klorida > 0,5 gram/liter.
4. Tidak mengandung senyawa sulfat > 1 gram/liter.

2.2 Teori Umum Semen

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang
mampu mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan
yang kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat
antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau
dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang memberikan sifat rekat
antara batuan – batuan konstruksi bangunan.
12
 Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara
membakar batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang
inggris, pada tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu
kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi
lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi
batu tohor (CaO) dan karbon dioksida (CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi
dengan senyawa- senyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling sampai
menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan Portland.
Semen adalah bahan pengikat semen yang bersifat hidrolis, artinya bahwa
ikatan antara semen dan agregat pada semen dan agregat pada beton ditentukan
oleh adanya air. Syarat – syarat mutu beton bertulang maupun beton pengguna
biasa dicantumkan dalam SI-13 Tahun 1997.

2.2.1 Bahan Dasar Pembuat Semen

Bahan untuk pembuatan semen terutama adalah kapur (tanah napal) dan
tanah liat (lempung). Perbandingan antara kapur dan lempung berganti-ganti
antara 60%
– 66% kapur dan 20% – 35% tanah liat. Bahan-bahan dasar semen Portland yaitu
kapur tohor (CaO), silicon dioksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3) dan besi
dioksida (Fe2O3).
Syarat komposisi bahan dasar semen Portlan sering dinyatakan dalam rumus
perbandingan persentase berat CaO dan berat SiO 2Al2O3 + Fe2O3 yang dinamakan
Modulus Hidrolis (M) dengan rumus:

𝑴 =𝑪𝒂𝑶
𝑺𝒊𝑶₂𝑨𝒍₂𝑶₃+𝑭𝒆₂𝑶₃

Dan Modulus Silikat (S) adalah perbandingan 𝑆𝑖𝑂₂ dengan persentase 𝐴𝑙₂ +
𝐹𝑒₂𝑂₃, dinyatakan dengan rumus:
Untuk dapat menyusun yang baik maka𝑺𝒊𝑶₂modulus hidrolis harus terletak
𝑺 =silikat antara 1,3 dan 3,0.
antara 1,7 dan 2,2 sementara modulus
𝑨𝒍₂ + 𝑭𝒆₂𝑶₃

13
2.2.2 Proses Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen dapat dilakukan dengan proses kering dan proses
basah. Proses basah sekarang ini lebih banyak digunakan karena lebih mudah
menjamin reaksi antara bahan dasar dengan lebih baik.

2.2.3 Proses Pengikat dan Pengerasan

Bila semen berhubungan langsung dengan air maka akan terjadi proses
pengikat (hardening). Waktu pengikatan adalah waktu yang diperlukan antara saat
pencampuran semen dengan air hingga semen akan cukup kental. Proses
perkerasan terjadi pada saat semen berhubungan dengan air dan seterusnya. Hal
yang sangat menentukan dalam proses ini adalah kehalusan semen, kebersihan air
dan suhu sekelilingnya. Untuk hidrasi normal semen biasa diperlukan air sekitar
20% berat semen tersebut.

2.2.4 Jenis-jenis Portland Semen

Dalam penggunaannya semen harus disesuaikan dengan tujuan
penggunaannya dan lingkungan penggunaannya sehingga diperlukan jenis
semen yang berbeda – beda. Berikut ini ada beberapa jenis semen yang
beredar di pasaran:
1) Semen Portland tahan sulfat tersusun dari bahan dasar yang mempunyai
modulus silikat yang cukup tinggi sehingga dapat mengikat sulfat.
2) Semen Portland penambah plastisitas, pada jenis semen ini diberi campuran
vimbas alcohol sebanyak 0,1 % – 0,5 % dari berat semen. Bahan ini
berfungsi memperbesar serapan air pada bahan klorida yang mengendap
sehingga menambah plastisitas adukan.
3) Semen Portland yang tahan lembab, pada semen jenis ini ditambahkan
sabun nafta sebanyak 0,1 % – 0,2 % dari besar semen. Dengan penambahan
bahan ini maka permukaan bentuk semen terbentuk selaput tanah air yang
akan mengurangi sifat hydroscopic semen.
4) Semen Portland yang dapat mengeras dengan cepat, sifat ini dapat diperoleh
dengan usaha antara lain : penambahan lebih banyak gips pada kliner
dengan lebih halus, kadar CaO yang cukup tinggi.

14
5) Semen Portland putih dan pewarna, semen putih diperoleh dari penggilingan
kliner putih dan mmineral berwarna.

Jenis-jenis semen Portland:

1) Semen Portland Jenis I, semen Portland dengan sifat pengerasan yang
cepat dan perkembangan keteguhan yang baik. Digunakan untuk pekerjaan
yang membutuhkan perkerasan yang cepat.
2) Semen Portland Jenis II, semen Portland dengan sifat pengerasan dan
perkembangan keteguhan kurang baik disbanding dengan jenis I, digunakan
untuk semua tujuan pekerjaan yang tidak mempunyai syarat – syarat khusus.
3) Semen Portland Jenis III, dengan sifat perkerasan dan perkembangan
keteguhan lambat, digunakan untuk konstruksi yang tidak menahan beben
yang berat dan tidak terlalu penting (non-konstruksi).

15
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Waktu dan Tempat Praktikum

Praktikum ini dilaksanakan selama 10 hari, mulai hari Senin, 9 November
2023 – 29 November 2023 pukul 08.00 – 12.00 WITA bertempat di Laboratorium
Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Halu Oleo, Kendari, Sulawesi
Tenggara

3.2 Dosen Pembimbing dan Asisten / Teknisi Laboratorium

Pada praktikum mata kuliah Bahan Bangunan Laut dibimbing oleh :
Dosen Pembimbing : Bapak Dr. La One, S.T., M.T
Asisten Laboratorium : Marchel Yupi Paembonan, A. Md. T

16
3.3 Pemeriksaan Material Agregat
3.3.1 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat
A. Tujuan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi)
agregat halus dan agregat kasar dengan menggunakan saringan.

B. Peralatan dan Bahan

1. Peralatan :
a) Timbangan / neraca dengan ketelitian 0,2% dari benda uji.
b) Satu set saringan dengan ukuran 1,5” ; 1” ; ¾” , 3/8” ; No. 4 ; No. 8 ;
No. 30 ; No. 50 ; No. 100 ; No. 200.
c) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110
 5)0C.
d) Alat pemisah contoh.
e) Mesin pengguncang saringan.
f) Talam.
g) Kuas, sikat kuningan, sendok dan lain-lain.

2. Bahan :
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
a) Agregat Halus :
 Ukuran maksimum No. 4 ; berat minimum 500 gram.
 Ukuran maksimum No. 8 ; berat minimum 100 gram.
b) Agregat Kasar
 Ukuran maksimum 3,5” ; berat minimum 35 kg.
 Ukuran maksimum 3” ; berat minimum 30 kg.
 Ukuran maksimum 2,5” ; berat minimum 25 kg.
 Ukuran maksimum 2” ; berat minimum 20 kg.
 Ukuran maksimum 1,5” ; berat minimum 15 kg.
 Ukuran maksimum 1” ; berat minimum 10 kg.
 Ukuran maksimum 3/4” ; berat minimum 5 kg.
 Ukuran maksimum 1/2” ; berat minimum 2,5 kg.
 Ukuran maksimum 3/8” ; berat minimum 1 kg.

17
 Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No. 4, selanjutnya agregat
halus dan agregat kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum diatas.
Benda uji disiapkan sesuai dengan PB - 0208 - 76 kecuali apabila butiran yang
melalui saringan No. 200 tidak perlu diketahui jumlahnya dan bila syarat
ketelitian tidak menghendaki pencucian.

C. Prosedur Pelaksanaan
1. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110  5)oC, sampai berat
tetap.
2. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling
besar ditempatkan diatas. Saringan diguncang dengan tangan atau dengan
mesin pengguncang selama  15 menit.

D. Perhitungan
Hitunglah persentase berat benda uji yang tertahan di atas masing-masing
saringan terhadap berat total benda uji.
Persentase Berat Benda Uji Yang Tertahan :

𝑾𝟑
x 100%
𝑾
Dimana :
W3 = Berat Benda Uji
W = Berat Total

E. Pelaporan
Laporan meliputi :
1. Jumlah prosentase melalui masing-masing saringan atau jumlah presentase
di atas masing – masing saringan dalam bilangan bulat.
2. Grafik akumulatif.

F. Data Hasil Pemeriksaan

Data hasil pemeriksaan terlampir.

18
3.3.2 Pemeriksaan Berat Isi Agregat
A. Tujuan
Secara umum pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat isi agregat
halus, kasar maupun campuran. Berat isi adalah perbandingan berat dan isi.

B. Peralatan dan Bahan

1. Peralatan
a) Timbangan yang memiliki ketelitian 0,1% berat contoh.
b) Talang yang berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
c) Tongkat pemadat diameter 15 mm panjang 60 cm yang ujungnya bulat.
d) Mistar perata (straight edge).
e) Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang.

2. Bahan
Sebagai benda uji dapat digunakan agregat kasar, halus dan campuran.

C. Prosedur Percobaan
1. Persiapan Benda Uji
Masukkan contoh agregat kedalam talang sekurang-kurangnya sebanyak
kapasitas wadah sesuai daftar. Keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)ºC
sampai berat tetap, baru kemudian digunakan sebagai benda uji.
2. Pelaksanaan Pemeriksaan
a) Berat Isi Lepas :
 Timbang dan catat berat wadah uji (W1),
 Masukkan benda uji kedalam wadah, lakukan hal ini dengan hati-hati
agar tidak terjadi pemisahan butir, untuk ini dapat digunakan sendok atau
skop dengan ketinggian jatuh maksimum 5 cm,
 Ratakan permukaan benda uji dengan mistar perata,
 Timbang berat benda ui beserta wadah (W2),
 Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).

19
 b) Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm ( 1½’’) dengan cara
penusukan :
 Timbang dan catat berat wadah uji (W1),
 Isilah wadah dengan benda uji dalam 3 lapis yang sama tebal, setiap lapis
dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali lapisan bawah tiap-
tiap lapisan,
 Ratakan permukaan benda uji dengan mistar perata,
 Timbang berat benda uji beserta wadah (W2),
 Hitung berat benda ujii ( W3 = W2 – W1).

c) Berat isi padat ukuran butir antara 38,1 mm ( 1½’’) sampai 101,6 mm (4’’)
dengan cara penggoyangan :
 Timbang dan catat berat wadah uji (W1),
 Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal,
 Padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan wadah
seperti berikut:
- Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah
salah satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan,
- Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan setiap lapisan
sebanyak 25 kali untuk lapisan.
 Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata,
 Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2),
 Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).

D. Perhitungan
Berat Isi Agregat :
𝑾𝟑 (kg/dm3)
𝑽

Dimana:
V = Volume (isi wadah) dm³
W3 = Berat Benda Uji

20
E. Catatan
Wadah sebelum digunakan dengan cara :
1. Isilah wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga pada
waktu ditutup dengan plat kaca tidak terlihat gelembung udara,
2. Timbang dan catat berat wadah berikut,
3. Hitung berat air. Berat air sama dengan berat isi wadah,
4. Dilampirkan dalam dua angka dibelakang koma.

3.3.3 Pemeriksaan Berat Jenis Penyerapan Agregat Halus

A. Tujuan
Secara umum praktikum ini bertujuan untuk dapat mengetahui berat jenis
dan persentase berat air yang terkandung (dapat diserap) oleh agregat halus,
dihitung terhadap keringnya.
Secara khusus praktikum ini juga bertujuan:
1. Menentukan berat jenis agregat halus dalam keadaan jenuh air kering oven.
2. Menentukan berat jenis agregat halus dalam keadaan jenuh air kering
permukaan (SSD).
3. Menerangkan kegunaan pemeriksaan ini dalam kaitannya dengan
perhitungan rancangan susunan campuran beton.
4. Menentukan kadar air agregat halus dalam keadaan jenuh air kering
permukaan (SSD).
5. Dapat menggunakan peralatan yang dipakai.

B. Peralatan dan Bahan

1. Peralatan
a) Timbangan kapasitan 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram.
b) Piknometer dengan kapasitas 500 ml.
c) Kerucut terpancung (cone) diameter bagian atas (40 ± 3) mm diameter
bagian bawah ( 90 ± 3) mm dan tinggi (75 ± 3) mm dibuat dari logam tebal
minimum 0,8 mm.
d) Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rat, berat (340 ± 15)
gram, diameter permukaan penumbuk (25 ± 3) mm.

21
 e) Saringan No. 4.
f) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ±
15)ºC.
g) Pengukur suhu dengan ketelitian pembacaan 1ºC.
h) Bejana tempat air.
i) Pompa hampa udara (vacum pump) atau tungku.
j) Air suling.
k) Desikator.

2. Bahan
Benda uji adalah agregat yang lewat saringan no.4 yang diperoleh dengan
menggunakan Riffle Sampler atau sistem perempat (quartering), agregat disiapkan
sebanyak kira-kira 500 gram.

C. Prosedur Pelaksanaan
1. Keringkan benda uji dalam ven pada suhu (110 ± 5)ºC sampai berat tetap.
Yang dimaksud dengan berat tetap adalah keadaan berat benda uji selama 3
kali proses penimbangan dan pemanasan dalam oven dengan selang waktu 2
jam berturut – turut, tidak akan mengalami perubahan kadar air lebih besar
daripada 0,1%,
2. Dinginkan di suhu ruang, kemudian rendam dalam air selama 24 jam,
3. Buang air perendam hati-hati, jangan ada butiran yang hilang, tebarkan
agregat diatas talang, keringkan diudara panas dengan cara membalik –
balikan benda uji. Lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan kering
permukaan jenuh,
4. Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan mengisikan benda uji
kedalam kerucut terpancung, padatkan dengan batang pengaduk sebanyak
25 kali, angkat kerucut terpancung. Keadaan kering permukaan jenuh
tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan tercetak.
5. Segera setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh masukkan 500
gram benda uji kedalam piknometer. Masukkan air suling sampai mencapai
90% isi piknometer, putar sambil diguncang sampai tidak terlihat
gelembung udara
22
 didalamnya. Untuk mempercepat proses ini dapat dipergunakan pompa
hampa udara, tetapi harus diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut
terisap, dapat juga dilakukan dengan merebus piknometer,
6. Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian
perhitungan kepada suhu standar 25ºC,
7. Tambahkan air sampai mencapai tanda batas,
8. Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1 gram (Bt),
9. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 10)ºC
sampai berat tetap, kemudain dinginkan benda uji dalam desikator,
10. Setelah benda uji dingin kemudian timbanglah (Bk),
11. Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna
penyesuaian dengan suhu standar 25ºC (B).

D. Perhitungan
1. Berat Jenis (Bulk Specific Gravity)
𝑩𝒌 (𝑩+𝟓𝟎𝟎−𝑩𝒕)

2. Berat Jenis Permukaan Jenuh (Saturated Surface Gravity)

𝟓𝟎𝟎 (𝑩+𝟓𝟎𝟎−𝑩𝒕)

3. Berat Jenis Semu (Apparent Specific Gravity)

𝑩𝒌 (𝑩+𝟓𝟎𝟎−𝑩𝒕)

4. Penyerapan (Absorption)
(𝟓𝟎𝟎−𝑩𝒌)
𝑩𝒌 x 100%
Dimana:
Bk = Berat Benda Uji Kering Oven (gram)
B = Berat Piknometer berisi Air (gram)

23
 Bt = Berat Piknometer berisi Benda Uji + Air (gram)
500 = Berat Benda Uji dalam Keadaan Kering Permukaan Jenuh (gram)

E. Pelaporan
Hasil dilaporakan dalam bilangan desimal sampai dua angka dibelakang
koma.

3.3.4 Pemeriksaan Berat Jenis Penyerapan Agregat Kasar

A. Tujuan
Secara umum praktikum in bertujuan untuk dapat mengetahui berat jenis
dan persentase berat air yang terkandung (dapat diserap) oleh agregat kasar,
dihitung terhadap berat keringnya.
Secara khusus praktikum ini juga bertujuan :
1. Menentukan berat jenis agregat kasar dalam keadaan kering oven.
2. Menentukan berat jenis agregat kasar dalam keadaan jenuh kering
permukaan (SSD).
3. Menerangkan kegunaan pemeriksaan ini dalam kaitannya dengan
perhitungan rancangan susunan campuran beton.
4. Menentukan kadar air agregat kasar dalam keadaan jenuh air kering
permukaan (SSD).
5. Dapat menggunakan peralatan yang dipakai.

B. Peralatan dan Bahan

1. Peralatan :
a) Keranjang kawat ukuran 3,35 mm atau 2,36 mm (No.6 atau No.8) dengan
kapasitan kira-kira 5 kg.
b) Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan.
Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu
tetap.
c) Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 % dari berat cotoh yang
ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.
d) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ±
5)ºC.

24
 e) Alat pemisah contoh.
f) Saringan No. 4.

2. Bahan :
Benda uji adalah agregat yang tertahan saringan no.4 yang diperoleh dengan
menggunakan Riffler Sampler atau sistem perempat (quartering), agregat
disiapkan kira-kira 1000 gram.

C. Prosedur Pelaksanaan
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
melekat pada permukaan,
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu 105ºC sampai berat tetap,
3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1 – 3 jam kemudian timbang
dengan keelitian 0,5 gram (Bk),
4. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 jam,
5. Keluarkan benda uji dari dalam air, kemudian dilap dengan kain penyerap
sampai selaput air pada permukaan agregat hilang,
6. Dalam keadaan SSD tersebut benda uji ditimbang (Bj),
7. Letakkan benda uji didalm keranjang, goncangkan baturnya untuk
mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan beratnya didalam air (Ba).
Ukur suhu air untuk penyelesaian perhitungan kepada suhu standar (25ºC).

D. Perhitungan
1. Berat Jenis Kering (Bulk Spesific Grafity).
𝑩𝒌
𝑩𝒋−𝑩𝒂

2. Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh Air (Saturated Surface Dry).

𝑩𝒌
𝑩𝒋−𝑩
3. 𝒂 Gravity).
Berat Jenis Semu (Apparent Specific
𝑩𝒌
𝑩𝒌−𝑩
𝒂

25
4. Penyerapan (Absorption).

Dimana :
𝑩𝒋−𝑩
Bk = Berat Benda Uji 𝒌Kering Oven (gram).
x 100%
Bj = Berat Benda Uji𝑩𝒌
Kering Permukaan (gram).
Ba = Berat Benda Uji Kering Permukaan di dalam Air (gram).

E. Data Hasil Pemeriksaan

Data hasil pemeriksaan terlampir.

3.3.5 Pemeriksaan Kadar Air Agregat

A. Tujuan
Secara umum praktikum ini bertujuan untuk menentukan kadar air dalam
agregat. Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering.
Tujuan lainnya adalah agar:
1. Menghitung persentase kadar air dalam agregat.
2. Menerangkan prosedur pemeriksaan kadar air dalam agregat.
3. Menggunakan peralatan yang digunakan.

B. Peralatan dan Bahan

1. Peralatan
a) Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram.
b) Oven pengering yang suhunya dapat diatur konstan (110 ± 5)ºC.
c) Cawan.

2. Bahan
Berat contoh agregat minimum tergantung pada ukuran butir maksimum.

26
C. Prosedur Pelaksanaan
1. Catat dan timbang berat container/wadah kosong (W1),
2. Masukkan benda uji kedalam container/wadah, kemudian timbang dan catat
beratnya (W2),
3. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1),
4. Keringkan benda uji beserta wadah dalam oven dengan suhu (110 ± 5)ºC
sampai beratnya tetap,
5. Setelah kering, timbang dan catatlah berat benda uji beserta wadah (W4),
6. Hitunglah berat benda uji kering oven (W5 = W4 – W1),
7. Hitunglah nilai kadar air agregat tersebut.

D. Perhitungan
Kadar Air Agregat =
(𝑾𝟑−𝑾𝟒)
x 100%
Dimana: 𝑾𝟓
W3 = Berat Benda Uji Semula (gram).
W4 = Berat Benda Uji Kering Oven (gram).

E. Data Hasil Pemeriksaan

Data Hasil Pemeriksaan Terlampir:

3.3.6 Pemeriksaan Penentuan Kadar Lumpur Lewat Saringan No.200

A. Tujuan
Diharapkan dapat menentukan kadar lumpur yang dikandung oleh agregat
dan dapat pula untuk :
1. Menerangkan prosedur pelaksanaan penentuan kdar butir halus dari agregat.
2. Menentukan kadar lumpur dalam agregat halus.
3. Menentukan peralatan yang diperlukan.

B. Peralatan dan Bahan

1. Peralatan :
a) Saringan No.16 dan No.200.
b) Bejana gelas dan pengaduk.

27
 c) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu (110 ± 5)ºC.
d) Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram.
e) Container/wadah.
f) Penjepit.
g) Desikator.

2. Bahan
Berat contoh agregat kering minimum tergantung pada ukuran agregat
maksimum.

C. Prosedur Pelaksanaan
1. Masukkan contohh agregat kurang lebih 1,25 kali berat benda uji kedalam
cawan dan keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)ºC sampai beratnya
tetap,
2. Timbang benda uji dengan berat (W1),
3. Masukkan benda uji kedalam bejana, tuangkan air bersih kedalam bejana
tersebut sehingga benda uji terendam,
4. Aduk contoh benda uji, sehingga terpisah dari bagian halus,
5. Tuangkan suspense yang keliatan keruh dengan perlahan-lahan kedalam
susunan ayakan,
6. Ulangi langkah 3,4 dan 5 diatas beberapa kali, sehingga cucian didalam
bejana keliatan jernih,
7. Bias butiran-butiran yang tertinggal di atas ayakan dan di dalam bejana,
8. Tamping butiran – butiran yang tertinggal di atas ayakan dan di dalam bejana,
9. Keringkan butiran tersebut didalam oven dengan suhu (110 ± 5)ºC sampai
beratnya tetap,
10. Timbang dan catat beratnya (W2),
11. Lakukan percobaan ini ganda (duplo).

D. Data Hasil Pemeriksaan

Data hasil pemeriksaan terlampir.

28
3.3.7 Pemeriksaan Keausan Agregat Dengan Mesin Los Angeles
A. Tujuan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan agregat kasar
terhadap keausan dengan mempergunakan mesin Los Angeles. Keausan tersebut
dinyatakan dengan perbandingan antara berat aus lewat saringan No.12, terhadap
berat semula dalam persen.

B. Peralatan dan Bahan

1. Peralatan
a) Mesin Los Angeles.
Mesin ini terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan
diameter 71 cm (28”) panjang dalam 50 cm (20”). Silinder bertumpu pada dua
poros pendek terus menerus berputar pada poros mendatar. Silinder berlubang
untuk memasukkan benda uji. Penutup lubang terpasang rapat sehingga
permukaan dalam silinder tidak terganggu. Dibagian dalam silinder terdapat
bilah baja melintang penuh setinggi 8,9 cm (3,56”).
b) Saringan No.12 dan saringan lainnya.
c) Timbang dengan ketelitian 5 gram.
d) Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,6 cm (17/8”) dan berat masing-
masing antara 390 gram sampai 445 gram.
e) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(110  5)0C.

2. Bahan
a) Berat dan gradasi benda uji.
b) Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada (110  5)0C sampai
berat tetap.

C. Prosedur Pelaksanaan
1. Benda uji dan bola-bola baja dimasukkan kedalam mesin los angeles.
Gradasi E, F dan G.

29
2. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin kemudian saring
dengan saringan No. 12. Butiran yang tertahan diatasnya dicuci bersih,
selanjutnya dikeringkan dalam oven pada suhu (110  5)0C sampai berat
tetap.

D. Perhitungan
Keausan =
𝑨−𝑩
× 𝟏𝟎𝟎%
𝑨
Dimana :
A = Berat Benda Uji Semula (gram).
B = Berat Benda Uji Tertahan Saringan No. 12 (gram)

E. Data Hasil Pemeriksaan

Data hasil pemeriksaan terlampir.

3.2.8 Mix Design Beton

A. Tujuan
Secara umum perencanaan campuran (mix design) ini bertujuan untuk
menentukan beberapa perbandingan dari bahan-bahan yang dapat menghasilkan
mutu beton yang diinginkan.

B. Perhitungan Penggambungan Agregat

Untuk perhitungan perbandingan agregat kasar dan halus,digunakan rumus :

𝑩
Y = 𝑨 x Ya +xYb
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎

Dimana :
Y = Persentase Gabungan antara Agregat Halus dan Agregat Kasar
Ya = Persentase Kumulatif Pasir yang Lolos Saringan
Yb = Persentase Kumulatif Kerikil yang Lolos Saringan
A&B = Persentase Perbandingan Pasir dan Kerikil

30
C. Perencanaan Mix Design
1. Tentukan mutu beton yang ddirencanakan dan kemungkinan gagal (K).
2. Tentukan standar deviasi (s).
3. Hitung nilai margin.
4. Hitung tegangan rata – rata.
5. Tentukan type agregat yang digunakan.
6. Hitung perbandingan air bebas dari tegangan rata – rata dan semen dari
faktor semen.
7. Menentukan niai.
8. Menentukan ukuran agregat kasar.
9. Menentukan kebutuhan air bebas.
10. Menghitung berat semen yang di butuhkan.
11. Menghitung berat jenis agregat gabungan (% agregat halus x berat agregat
halus) + (% agregat kasar x berat agregat kasar).
12. Menghitung berat volume beton basah.
13. Menghitung berat total agregat.
14. Menghitung berat agregat halus.
15. Menghitung berat agregat kasar.

D. Cara Pencampuran
1. Mencampur beton dilakukan dengan mesin campur (molen trick ready mixer)
2. Pencampuran semen,pasir dan agregat kedalam alat campuran secara
simulant.
3. Air harus diberikan kedalam alat campuran pada waktu yang bersamaan.
4. Pencampuran harus berlangsung terus sampai campuran beton seragam
konsistensinya.
5. Alat campur di isikan sesuai dengan kapasitasnya.
6. Alat campur harus disetel dengan teliti sehingga sumbu putar wadah
pencampur dalam posisi .
7. Untuk mendapatkan penampilan beton yang memuaskan,alat pencampur
harus menghasilkan beton yang seraga pada seluruh taakaran.

31
8. Alat pencampur harus berputar pada kecepatan yang benar seperti yang
dinyatakan oleh pabrik.
9. Pembersihan teratur pada setiap akhir dari siklus pencampuran beton.
10. Pisau campur beton yang telah aus bengkok dan menjadi jelek akan
mengurangi efisiensi serta harus segera di ganti.
11. Lekatan semen di kurangi dengan cara mengoleskan minyak pada setiap
pada setiap permukaan alat campur, sebab setelah membersihkan lapis
semen bisa jadi lekatan dan keras pada bagian hidung dari hooper pengisi
sehingga harus sering kali di antisipasi.

3.2.9 Pemeriksaan Slump Beton

A. Tujuan
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan nilai slump dari beton. Nilai
slump ini merupakan ukuran kekentalan beton segar.

B. Peralatan dan Bahan

1. Peralatan
a) Cetakan berupa kerucut terpancung dengan diameter bagian bawah 20 cm,
bagian atas 10 cm dan tinggi 30 cm. Bagian bawah dan atas cetakan terbuka.
b) Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm, ujung dibulatkan
dan sebaiknya dibuat dari baja tahan karat.
c) Plat logam dengan permukaan yang kokoh,rata dan kedap air.
d) Sendok cekung.

2. Bahan
Contoh beton muda sebanyak – banyaknya sama dengan isi cetakan.

C. Prosedur Pelaksanaan
1. Cetakan dan plat dibasahi dengan kain kasha,
2. Letakkan cetakan di atas plat,
3. Isilah cetakan sampai penuh dengan beton muda dalam 3 lapis, tiap lapis
berisi kira – kira 1/3 isi cetakan. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat

32
 pemadat sebanyak 25 tusukan secara merata. Pada saat pemadatan, tongkat
harus tepat masuk sampai lapisan pertama penusukan, bagian tepi tongkat
dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan,
4. Segera setelah selesai pemadatan,ratakan permukaan benda uji dengan
tongkat,tunggu selama setengah menit dan dalam jangka waktu ini semua
benda uji yang jatuh disekitar cetakan harus disingkirkan,
5. Kemudian cetakan diangkat perlahan – lahan dan letakkan disamping benda
uji,
6. Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi cetakan
dengan tinggi rata – rata benda uji.

D. Perhitungan
Nilai Slump = Tinggi Cetakan – Tinggi rata-rata benda uji.

E. Pelaporan
Laporkan slump dalam satuan cm.

F. Hasil Pemeriksaan
Data hasil pemeriksaan terlampir.

3.2.10 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton

A. Tujuan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tekan beton
berbentuk kubus yang dibuat dan di matangkan (curing) di laboratorium.
Kekuatan tekan beton adalah beban persatuan luas yang menyebabkan beton
hancur.

B. Peralatan dan bahan

1. Peralatan
a) Cetakan silinder, yang berukuran 10 cm x 20 cm
b) Bak pengaduk beton kedap air.
c) Timbangan dengan ketelitian 1,0.
d) Mesin tekan, kapasitas sesuai kebutuhan.
e) Satu set alat pelapis (capping).
33
 f) Peralatan tambahan : ember, sekop, sendok, perata, talam dll.
g) Satu set alat pemeriksaan kuat tekan beton.

2. Bahan
a) Air bersih.
b) Agregat halus dan kasar.
c) Semen Portland.

C. Benda uji
1. Pembuatan dan Pematangan Benda Uji
a) Pengadukan Masukkan semen dan aggregat halus kedalam molen kemudian
diaduk sampai rata,
b) Masukkan aggregat kasar dan aduklah sampai merata, teruskan pengadukan
sabil menambahkan air pencampur sedikit demi sedikit,
c) Isi cetakan kubus, kemudian ratakan dengan mesin penggetar, setelah itu
biarkan beton dalam cetakan kubus selama 24 jam,
d) Setelah berumur 24 jam, beton lalu dikeluarkan dari cetakan kubus,
e) Rendam beton tadi kedalam bak perendam selama jangka waktu yang telah
ditentukan.

2. Persiapan Pengujian
a) Keluarkan beton/benda uji dari dalam bak perendam, kemudian bersihkan
dari kotoran yang menempel dengan kain lembab,
b) Timbang berat beton tersebut,
c) Benda uji siap untuk ditest.

D. Prosedur Pelaksanaan
1. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara centris,
2. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar
antara 2 sampai 4 kg/cm2,

34
3. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah angka
maksimum yang tertera pada mesin kuat tekan beton yang menunjukkan
daya tahan benda uji tersebut,
4. Gambar bentuk pecah dan catatlah keadaan akhir benda uji.

E. Perhitungan
Kuat Tekan Beton =

𝑷 (kg/cm2)
𝑨

Dimana :
P = Beban maksimum
A = Luas Penampang Benda Uji

F. Pelaporan
1. Untuk benda uji berbentuk silinder ukuran 10 x 20 cm, cetakan diisi dengan
adukan beton dalam 2 lapis, tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 32 kali
tusukan dengan tongkat pemadat berdiameter 100 mm dan panjang 30 cm.
2. Benda uji berbentuk kubus tidak perlu dilapisi.
3. Pemeriksaan kekuatan tekan beton biasanya pada umur 3 hari, 7 hari dan 28
hari.
4. Pada setiap pemeriksaan minimum 2 buah benda uji.
5. Apabila pengadukan dilakukan dengan tangan, isi bak pengaduk maksimum
7 dm3 dan pengadukan tidak boleh dilakukan untuk beton yang kental.

G. Data Pemeriksaan
Data hasil pemeriksaan terlampir.

35
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Penelitian dan Pembahasan

Berikut adalah hasil penelitian yang telah dilaksanakan pada
Laboratorium Teknik Sipil, terhadap penggunaan Pasir Merah Ex : Nambo
dan Split 1-2 Ex : Moramo pada beton fc’30. Berdasarkan pemeriksaan
batu pecah ex. Kecamatan Moramo Kabupaten Konawe Selatan dapat
dilihat pada tabel 1.1 berikut ini ;
Tabel 1.1 Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar (Batu Pecah Moramo)
No. Jenis Pemeriksaan Hasil Pemeriksaan
1. Kadar Air (%) 3%
2. Kadar Lumpur (%) 0.7%
3. Berat Jenis 2.66
4. Berat Isi (gr/cm3) 1.4
5. Abrasi 37%
Sumber : Hasil Pemeriksaan

Hasil pemeriksaan agregat halus ex. Kelurahan Nambo, Kota Kendari

dapat dilihat pada tabel 1.2 berikut ini ;
Tabel 1.2 Hasil Pemeriksaan Agregat Halus (Pasir Nambo)
No. Jenis Pemeriksaan Hasil Pemeriksaan
1. Kadar Air (%) 0.18
2. Kadar Lumpur (%) 0.70
3. Berat Jenis 2.63
4. Berat Isi (gr/cm3) 1.78
Sumber : Hasil Pemeriksaan
 Hasil pemeriksaan analisa saringan agregat halus ex. Kelurahan Nambo,
Kota Kendari dapat dilihat pada tabel 1.3 berikut ini ;
Tabel 1.3 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus
Material 1990,00 Gram
Ukuran Jumlah
No. Saringan Berat % Kumulatif % Kumulatif
Berat
(mm) Tertahan Tertahan Lolos
Tertahan
1. 1 ½” 0,00 0,00 0,00 100.00
2. ¾” 0,00 0,00 0,00 100.00
3. 3/8” 0,00 0,00 0,00 100.00
4. No. 4 80,00 80,00 4,02 95,98
5. No. 8 400,00 480,00 24,12 75,88
6. No. 16 450,00 930,00 46,73 53,27
7. No. 30 350,00 1280,00 64,32 35,68
8. No. 50 200,00 1480,00 74,37 25,63
9. No. 100 230,00 1710,00 85,93 14,07
10. PAN 280,00 1990,00 100,00 0.00
Sumber : Hasil Pemeriksaan

Hasil pemeriksaan analisa saringan agregat kasar batu pecah ex. Kecamatan
Moramo, Kabupaten Konawe Selatan dapat dilihat pada tabel 1.4 berikut ini ;
Tabel 1.4 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Kasar
Material 1997,40 Gram
Ukuran
Jumlah
No. Saringan Berat % Kumulatif % Kumulatif
Berat
(mm) Tertahan Tertahan Lolos
Tertahan
1. 1 ½” 0,00 0,00 0,00 100.00
2. ¾” 23,00 23.00 1,15 98,8
3. 3/8” 1758,80 1781,80 89,21 10,8
4. No. 4 196,10 1977,90 99,02 1,0
5. No. 8 5,10 1983,00 99,28 0,7
6. No. 16 1,20 1984,20 99,34 0,7
7. No. 30 2,00 1986,20 99,44 0,6
8. No. 50 0,00 1986,20 99,44 0,6
9. No. 100 1,80 1988,00 99,53 0,5
10 PAN 9,40 1997,40 100,00 0,0
Sumber : Hasil Pemeriksaan

36
 Dari hasil pemeriksaan material agregat di atas baik dari agregat halus dan
agregat kasar dengan perhitungan mix design (terlampir), dapat dilihat hasil kuat
tekan beton dengan mutu beton fc’30 dari 3 sampel yang dibuat dengan umur
beton yang sama, yaitu 7 hari pada tabel 1.5 berikut ini ;
Tabel 1.5 Hasil Kuat Tekan Perhitungan Beton fc’30
No. Umur Beton (Hari) Kuat Tekan (Kg/cm2)
1. 7 215,6
2. 7 176,4
3. 7 196,0
Sumber : Hasil Pemeriksaan

4.2 Pembahasan
Pemeriksaan material beton dilakukan terhadap agregat halus dan
agregat kasar. Hasil pemeriksaan tersebut dilakukan di Laboratorium
Teknik Sipil.
1. Persiapan Material Agregat Kasar dan Agregat Halus
Material yang digunakan sebagai sampel penelitian untuk agregat kasar
adalah batu pecah ex. Kecamatan Moramo Kabupaten Konawe Selatan,
sedangkan agregat halus adalah pasir merah ex. Kelurahan Nambo, Kota Kendari.
Material terssebut diambil sampelnya dari pengumpul material yang ada di Kota
Kendari. Material tersebut kemudian dikirim ke Laboratorium Teknik Sipil,
Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo, untuk dilakukan pengujian.

2. Pemeriksaan Bahan Penyusun Beton

a) Pemeriksaan Semen
Pada pengujian kali ini untuk pemeriksaan semen tidak dilakukan, karena
semen yang digunakan adalah semen Portland tipe 1 Bosowa yang dimana
semen tersebut sudah diuji secara teknis kualitasnya oleh Departemen
Perindustrian RI (SNI – 152049 – 2004).

37
b) Pemeriksaan Air
Pengamatan yang dilakukan dalam pemeriksaan ini yakni pengamatan
secara visual terhadap air yang akan digunakan, menunjukan sifat-sifat antara
lain ; tidak berbau, tidak berwarna, jernih (tidak mengandung lumpur) dan
benda terapung lainnya sehingga air tersebut dianggap memenuhi syarat.

c) Pemeriksaan Material
 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus dan Agregat
Kasar
Berat jenis yang digunakan untuk pembuatan beton adalah bulk specific
gravity pada keadaan SSD (saturated surface dry). Agregat yang nilai berat
jenisnya antara 2,5 s/d 3,2 gr/cm3 akan menghasilkan beton berberat jenis
tinggi. Apabila berberat jenis tinggi, maka beton yang dihasilkan memiliki
kuat tekan yang tinggi pula.
Pemeriksaan yang dilakukan pada benda uji, kemudian di rata-rata pada
kondisi kering permukaan didapat berat jenis pasir ex. Kelurahan Nambo,
Kota Kendari 2,63 gr/cm3. Sedangkan untuk pemeriksaan berat jenis batu
pecah ex. Kecamatan Moramo Kabupaten Konawe Selatan 2,66 gr/cm3.
Sehingga material tersebut memenuhi syarat dan layak digunakan sebagai
bahan penyusun campuran beton.

 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus dan Agregat Kasar

Apabila kita mengacu pada Standar Nasional Indonesia (SNI), untuk
analisa saringan lolos No. 200, agregat kasar ≤ 1% sedangkan agregat halus
≤ 5% dan adapun hasil dari penelitian tersebut, analisa saringan No. 200
agregat halus senilai 15% dan untuk analisa saringan No. 200 agregat kasar
senilai 0,70%. Nilai ini menunjukkan bahwa kadar lumpur dari kedua
material baik agregat kasar dari Moramo maupun agregat halus yang berasal
dari Nambo sesuai yang ditentukan dalam SNI.

38
 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus dan Agregat Kasar
Pemeriksaan kadar air dari agregat kasar dan agregat halus yang telah
diuji mendapatkan nilai sebesar 18 % untuk agregat kasar, dan 3 % untuk
agregat halus. Dan nilai ini memenuhi standar spesifikasi kadar air. Dengan
demikian perhitungan campuran adukan beton perlu menambah ataupun
mengurangi jumlah air ke dalam campuran. Kadar air pada agregat perlu
diketahui untuk menghitung jumlah air yang perlu dalam campuran adukan
beton sesuai nilai fas. Selain kadar air mempengaruhi pengembangan
agregat halus. Agregat halus berbutir halus mengalami pengembangan
volume yang lebih besar daripada agregat halus berbutir kasar.

 Pemeriksaan Berat Isi / Volume Agregat Halus dan Agregat Kasar

Pada bercobaan berat isi agregat ini dilakukan dalam 2 percobaan yaitu
percobaan lepas dan percobaan padat memenuhi standar spesifikasi berat isi
/ volume, yaitu 1,4 gr/cm3 s/d 1,9 gr/cm3. Dari pengujian berat isi yang telah
dilakukan di Laboratorium Teknik Sipil, hasil pengujian tersebut
memperoleh nilai berat isi agregat halus sebesar 1,78 gr/cm 3 dan 1,4 gr/cm3
untuk agregat kasar. Porositas atau kepadatan mempengaruhi daya lekat
antara agregat dan pasta semen. Dengan demikian agregat kasar ini dapat
digunakan dalam pembuatan beton, karena kepadatan agregat menyebabkan
volume pori beton kecil dan kekuatan beton akan bertambah.

 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus dan Agregat Kasar

Dalam pengujian analisa saringan dari 2000,00 gram dan 2000,00 gram
sampel yang dimasukkan ke dalam saringan telah di dapat nilai persentase
setiap susunan saringan, seperti yang bisa dilihat pada tabel 4.3 untuk
agregat halus dan tabel 4.4 untuk agregat kasar sehingga dari nilai tersebut
diperoleh nilai gradasi saringan agregat halus yang menunjukkan berada
pada batas gradasi daerah II = pasir agak kasar.

39
 Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar
Pengujian abrasi untuk agregat kasar dilakukan dengan mesin Los
Angeles dengan memasukkan 5000 gram sampel yang terbagi ke dalam 4
kelompok. kelompok I : material lolos saringan No. 1 ½” (37,5 mm ) dan
tertahan di No. 1” (25,4 mm) sebanyak 1250 gram sampel, kelompok II :
material lolos saringan No. 3/4” ( 19 mm) dan tertahan di No. 3/8” (9,5 mm)
sebanyak 1250 gram sampel, kelompok III : material lolos saringan No. ½”
( 12,5 mm) dan tertahan di No. 3/8” (9,5 mm) sebanyak 1250 gram sampel,
kelompok IV : material lolos saringan No. 1½” ( 37,5 mm) dan tertahan di
No. 1” (25,4 mm) sebanyak 1250 gram sampel. Setelah diuji dengan mesin
Los Angeles menggunakan 11 bola baja pada 500 putaran, diperoleh berat
agregat yang tertahan pada saringan No. 12 yaitu 3784.0 gram pada
percobaan I dan 3750,0 gram pada percobaan II. Maka diperoleh nilai
keausan 24,32 % pada percobaan I dan 25.00% pada percobaan II.
Spesifikasi keausan menurut SNI yaitu 20 – 40% beton mutu sedang –
tinggi, dan < 20% untuk beton mutu rendah.

 Tahap Pembagian Komposisi Benda Uji

Dalam penelitian ini penguji melakukan pengujian terhadap sampe
benda uji sebanyak 3 buah untuk mutu beton fc’30 dengan umur 7 hari.

 Tahap Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji pada pengujian kali ini, benda uji yang dibuat
sebanyak 3 buah dengan kuat tekan beton rencana yakni fc’30. Pembuatan
benda uji ini dilakukan dengan menggunakan metode pancampuran manual
dan sudah didesain (mix design). Adapun proses pembuatannya adalah
semen dan agregat halus diaduk hingga rata kemudian agregat kasar
dimasukkan dan diaduk hingga semua bahan tercampur rata, kemudia
tambahkan air yang sesuai dengan komposisi berdasarkan mix design.
Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan silinder berdiameter 100 mm dan
tinggi 200 mm, diambil nilai slump test dengan menggunakan kerucut
abram dan diukukr menggunakan

40
mistar. Setelah itu, benda uji dimasukkan ke dalam silinder hingga terisi 1/3
bagian kubus lalu tumbuk benda uji sebanyak 25 kali, lalu tambahkan lagi
benda uji hingga silinder terisi 2/3 bagian lalu tumbuk lagi sebanyak 25 kali,
lalu isi penuh cetakan silinder lalu tumbuk lagi sebanyak 25 kali. Setelah itu,
dilakukan penggetaran dengan mesin vibrator agar rongga yang dalam
silinder terisi.

 Tahap Perendaman
Setelah beton dalam cetakan sudah kering pada hari selanjutnya, beton
lalu dibuka dari cetakan lalu kemudian direndam di dalam air selama 6 hari.
Setelah 6 hari direndam, beton kemudian dikeluarkan dari rendaman, dan
dibiarkan selama 1 hari lagi agar beton kembali mengering.

 Pengujian Kuat Tekan Beton

Setelah 6 hari beton dikeluarkan dari rendaman, tepatnya pada umur 7
hari, ketiga sampel beton sudah bisa diuji kuat tekannya. Maka dari ketiga
sampel beton yang dibuat diperoleh yaitu; sampel beton pertama dengan
berat gram memiliki kuat tekan sebesar 222,93 kg, kemudian sampel beton
kedua dengan berat gram memiliki kuat tekan sebesar 242,04 kg, kemudian
sampel beton ketiga dengan berat gram memiliki kuat tekan sebesar 229,30
kg. Untuk mendapatkan nilai kuat tekan aktual, maka rata-rata dari kuat
tekan ketiga sampel beton harus dibagi dengan luas penampang sampel
beton, yaitu 78,50 cm2.
Karena beton berumur 7 hari, maka kuat tekan beton aktual harus dibagi
dengan faktor konversi sesuai dengan umur beton yaitu 7 hari untuk
mendapatkan kuat tekan yang konversi, yaitu kuat tekan yang sebenarnya.
Untuk beton umur 7 hari faktor konversinya yaitu 0,65.

41
 BAB IV
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pemeriksaan-pemeriksaan yang telah dilakukan, maka
dapat disimpulkan bahwa :
1. Batu pecah ex. Kecamatan Moramo Kabupaten Konawe Selatan dan pasir
ex. Kelurahan Nambo, Kota Kendari memiliki sifat-sifat yang sudah sesuai
dengan spesifikasi yang ada pada Standar Nasional Indonesia, sehingga
penggunaannya dalam membuat campuran beton sangatlah layak.
2. Hasil pemeriksaan kadar air untuk agregat kasar dan agregat halus.
3. Hasil pemeriksaaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar sebesar :
a) Apparent Specific Grafity yaitu sebesar 2,64 gr/cc.
b) Bulk Spesific Grafity on Dry Basic sebesar 2,69 gr/cc.
c) Bulk Spesific Grafity on SSD Basic sebesar 2,66 gr/cc.
d) Presentase Water Absorption sebesar 0,69 %.
4. Hasil pemeriksaaan berat jenis dan penyerapan agregat halus sebesar :
a) Apparent Specific Grafity yaitu sebesar 2,64 gr/cc.
b) Bulk Spesific Grafity on Dry Basic sebesar 2,63gr/cc.
c) Bulk Spesific Grafity on SSD Basic sebesar 2,63 gr/cc.
d) Presentase Water Absorption sebesar 0,13 %.
5. Hasil Pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar di pemeriksaan 1 sebesar
0,70% dan kadar lumpur agregat halus di pemeriksaan 2 sebesar 15%.
6. Hasil pemeriksaaan berat volume agregat kasar lepas percobaan 1 sebesar
1,2 gr/𝑐𝑚3 dan padat sebesar 1,4 gr/𝑐𝑚3 serta besar volume agregat halus
untuk lepas percobaan 1 sebesar 1,58 gr/𝑐𝑚3dan untuk padat peercobaan 1
sebesar 1,78 gr/𝑐𝑚3.
7. Penentuan faktor air semen (fas) max sebesar 0,52.
8. Dalam percobaaan campuran (Mix Design) fc’30 kebutuhan adukan untuk
percobaan diperoleh berat tiap bahan yaitu, Air 211 Liter, Semen 652, kg,
Pasir 39,46 kg, Kerikil 57,60 kg, dan Limbah Asbuton 971 kg.

42
5.2 Saran
Dari percobaan atau pemeriksaan yang telah dilakukan, maka ada beberapa
hal yang perlu kembali diperhatikan, yaitu:
1. Pada saat pengujian diharapkan menghindari kesalahan sekecil mungkin,
seperti pada saat penimbangan yang dilakukan harus sesuai dan pas dengan
nilai yang sudah ada dalam timbangan.
Sebaiknya saat praktikum semua anggota kelompok harus ikut mempraktikkan semua jenis praktikum
Sebaiknya pada saat praktikum tidak ada prosedur pemeriksaan yang terlewat sehingga data yang me

43
 DAFTAR PUSTAKA

A.R, Alif Surya dkk. (2020). Teknologi Bahan. Batu Alam, Agregat,Air. [Online].
Tersedia https://id.Scribd.com
Amalia, M. R.2005. Teknologi Bahan 1. Depok, Jakarta.
Apriyanto, W.2015.. Praktikum Bahan Bangunan Laut 3. [Online]. Tersedia
http://willyapriyantokl14.blogspot.com
Ardra, Andreas dkk, A. A.2018. Laporan Teknologi Beton Dan Bahan bangunan.
[Online]. Tersedia https://www.academia.edu
Farah.2016. Pengertian Batu Alam Sebagai Bahan Bangunan. [Online]. Tersedia
https://ilmugeografi.com
Harimurti, K. (2011). Makalah Pengetahuan Bahan Teknik Batu Sebagai Bahan Teknik.
[Online]. Tersedia http://agebaturimba.blogspot.com
Prakoso, H.P.2015. Uji Tekan Beton 14 Hari. [Online]. Tersedia
http://hartitiprakosooe.blogspot.com

44
A

A D

L A

I T

S A

45
46