4.

PENGOLAHAN DATA

4.1. Perbaikan Kegiatan Quality Control

Kegiatan quality contol di PT. FSCM Manufacturing secara garis besar
terbagi menjadi tiga macam antaran lain:
1. Kegiatan incoming process adalah memeriksa kualitas semua bahan baku
komponen pembuatan filter yang datang dari supplier.
2. Kegiatan quality control di lantai produksi terdiri dari bagian presshop dan
bagian assembly. Di mana bagian presshop ini menghasilkan komponen-
komponen utama dalam pembuatan filter seperti Seat, Elemen Cover, Body,
End plate A, End Plate B, Set Spring, dan Retainer. Sedangkan bagian
assembly bertugas merakit komponen-komponen tersebut menjadi filter yang
utuh sampai pada bagian packaging.
3. Kegiatan quality control di laboratorium adalah melakukan pengujian filter
untuk semua part number yang diproduksi setiap harinya.
Perbaikan kegiatan quality control yang dilakukan hanya di lantai
produksi dan di laboratorium. Hal ini dikarenakan kegiatan tersebut secara
langsung berkaitan lebih erat terhadap proses pembuatan filter dan mengingat
keterbatasan waktu yang tersedia.

4.1.1. Perbaikan Kegiatan Quality Control di Lantai Produksi

Berdasarkan dari keadaan nyata di lantai produksi dapat ditemukan
beberapa macam permasalahan yang timbul dan perlu dicari penyelesaiannya.
Permasalahan yang timbul yaitu kurangnya fasilitas atau prasarana yang
menunjang kegiatan quality control serta pengkalibrasian alat ukur. Yang mana,
selama ini di PT. FSCM Manufacturing Indonesia kurang menyediakan prasarana
atau fasilitas-fasilitas yang mendukung atau menunjang kegiatan quality control
yang ada di lantai produksi, agar proses pemantauan dan pengecekan kualitas
dapat berjalan dengan baik. Permasalahan dan penyelesaiannya dapat dijelaskan
satu per satu seperti di bawah ini.

24
Universitas Kristen Petra
 25

4.1.1.1. Meja Pos Quality Contol

Tindakan perbaikan yang pertama dapat dilakukan untuk menambah
prasarana kegiatan quality control yaitu dengan membuat meja pos Quality
Contol pada setiap line produksi. Alasan dilakukannya pembuatan meja pos
Quality Control dikarenakan oleh beberapa hal yang didapatkan dari pengamatan
dan analisa di lantai produksi antara lain:
1. Tidak adanya tempat khusus untuk menulis checksheet hasil pengecekan
sehingga terkadang QC checker harus jongkok dalam menulis checksheet di
setiap line produksi.
2. Penempatan standard-standard proses dan produk tidak sama antar mesin, di
mana ada yang ditempelkan di sebelah kanan mesin, di belakang mesin, atau
di sebelah kiri mesin sehingga QC checker membutuhkan waktu yang lama
untuk mencari standard yang dibutuhkan dalam pengecekan.
3. Tidak adanya jadwal patroli pengecekan QC checker yang terstruktur
sehingga terkadang ada satu line produksi yang terlewati dalam melakukan
pengecekan.
4. Tidak adanya working instruction yang jelas dalam menggunakan alat ukur
atau alat pengecekan kualitas seperti alat vernier caliper, alat tes
konsentrisitas, alat projection welding tester dan alat potong profil seamer.
5. Laporan reject harian tidak tervisualisasikan kepada semua orang, sehingga
hanya orang quality control saja yang mengetahui reject harian.

Gambar 4.1. Meja Pos Quality Contol

Universitas Kristen Petra

 26

Untuk itu dilakukan perbaikan dengan cara membuat meja pos quality
control pada setiap line produksi yang sekiranya dapat membantu QC checker
agar cepat melakukan pengecekan dan dapat mengurangi kelelahan QC checker.
Yang mana di meja pos quality control dipasang semua hal dan form yang
digunakan dalam mendukung pengecekan kualitas antara lain:
• Standard-standard proses dan produk
Dengan penempatan standard-standard proses dan produk di meja pos
ini akan membantu mempercepat pengecekan QC checker karena sudah ada
tempat yang pasti untuk standard-standard proses dan produk. Sehingga QC
checker tidak perlu lagi mencari-cari standard proses dan produk di bagian mesin.

• Quality control instruction

Quality contol instruction ini berisi tentang kritikal-kritikal poin yang
harus dicek ukuran dimensinya untuk setiap komponen, alat ukur yang digunakan
dalam pengecekan, dan seberapa sering perlu dilakukan pengecekan beserta
jadwal patroli pengecekan. Kritikal-kritikal poin yang harus dicek
divisualisasikan dalam gambar produk untuk mempermudah pemahaman
pengukuran. Serta untuk jadwal patroli pengecekan divisualisasikan melalui time
line untuk lebih mudah dibaca. Agar lebih jelasnya, contoh quality contol
instruction dapat dilihat pada Lampiran 1.

• Working instruction alat ukur

Tujuan dengan adanya working instruction alat ukur ini agar dalam
melakukan proses pengecekan kualitas QC Checker tidak salah dalam melakukan
pengecekan kualitas. Selain itu, bila ada orang baru tidak perlu mengajari
melakukan pengecekan karena semuanya sudah dijelaskan dengan terperinci di
dalam working instruction alat ukur ini. Working Instruction alat-alat ukur yang
dibuat antara lain vernier caliper, alat tes konsentrisitas, alat projection welding
tester dan alat potong profil seamer. Contoh Working Instruction pemotongan
profil seamer dapat dilihat pada Lampiran 2.

Universitas Kristen Petra

 27

• Form grafik reject

Tujuan dari pembuatan form grafik reject yaitu agar semua operator
dalam line tersebut dapat mengetahui persentase reject harian dan bulanan,
sehingga operator harus berusaha meminimalisasi reject yang terjadi. Agar lebih
mudah dibaca, disajikan dalam bentuk grafik sehingga dapat mengetahui fluktuasi
reject harian ataupun bulan lalu. Dan setiap bulannya form ini akan
didokumentasikan oleh QC document control yang kemudian akan dibuatkan
pareto chartnya dalam satu bulan. Contoh form grafik reject ini dapat dilihat pada
Lampiran 3.

• Visualisasi komponen baik dan cacat

Visualisasi komponen yang baik (OK) dan komponen yang cacat (NG)
ini dibuat dengan tujuan agar dapat membedakan dengan jelas komponen yang
baik dan yang cacat. Selain itu, juga sangat berguna bagi orang baru untuk
mendefinisikan komponen yang baik dan yang cacat. Agar lebih mudah dilihat
pada waktu pengecekan, letak visualisasi komponen ini berada di samping meja
pos QC. Serta agar komponen yang divisualisasikan dapat awet dan tidak
berkarat, maka semua komponen yang ada di visualisasi komponen harus dilapisi
cat transparan. Berikut ini Gambar 4.2. contoh visualisasi pada line seat assy dan
line seamer.

Gambar 4.2. Visualisasi Komponen Baik dan Cacat

Perbandingan keadaan dengan adanya meja pos QC dapat dilihat pada tabel di
bawah ini:

Universitas Kristen Petra

 28

Tabel 4.1. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya

Meja Pos QC
Before After
QC checker menulis checksheet dalam Ada tempat menulis checksheet (meja
keadaan jongkok pos QC)
Standard ditempelkan di mesin Standard ditempelkan di meja pos QC
Belum ada jadwal patroli pengecekan Ada jadwal patroli pengecekan
Belum ada working instruction
pengecekan Ada working instruction pengecekan
Persentase reject harian dan bulan lalu Persentase reject harian dan bulan lalu
hanya diketahui QC checker dapat diketahui semua orang
Belum ada visualisasi komponen Ada visualisasi komponen

Pembuatan meja pos quality control ini terealisasi sejak tanggal 15 Mei
2006 dengan jumlah tiga buah meja pos, yang diletakkan pada line produksi
antara lain line seat assy, line assembly, serta di line seamer. Rencana untuk ke
depannya, meja pos QC ini ditambah lagi sebanyak lima buah meja pos lagi. Dan
meja pos ini akan diletakkan di line body, line end plate, line spring, line paper,
dan line packaging.

4.1.1.2. Important Process

Tindakan perbaikan selanjutnya untuk menambah fasilitas QC
(inspection visual aids) yaitu dengan membuat important process. Berikut ini
akan diuraikan mengenai perbaikan yang dilakukan dengan membuat important
process:
• Alasan dilakukannya pembuatan important process dikarenakan selama ini
pengecekan kualitas masih kurang diperhatikan oleh operator dan hanya
bergantung pada QC checker sehingga terkadang operator tidak mengetahui
bagaimana komponen yang baik dan buruk.
• Perbaikan dilakukan dengan cara membuat important process yang berisi
tentang check items yang diperlukan dalam pengecekan, gambar komponen
yang baik (OK) serta gambar komponen yang cacat (NG) sehingga semua
operator dapat melakukan pengecekan kualitas terhadap komponen yang
dihasilkan.

Universitas Kristen Petra

 29

• Important process ini digantungkan pada tiga line produksi yang kritikal yaitu
line seat assy, line assembly, serta di line seamer.

Tabel 4.2. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya

Important Process
Before After
Belum ada inspection visual aids Ada inspection visual aids
Operator tidak dapat mendefinisikan Operator dapat mendefinisikan
komponen baik dan cacat yang komponen baik dan cacat yang
dihasilkan. dihasilkan.

Pengecekan kualitas hanya tanggung Pengecekan kualitas merupakan

jawab QC checker saja tanggung jawab bersama

• Agar lebih mudah dilihat oleh semua operator, maka important process ini
digantung dan di atasnya diberi tanda segitiga merah putih yang mencolok.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.3. Important Process Line Seat Assy

4.1.1.3. Visualisasi Paper

Tindakan perbaikan selanjutnya untuk menambah fasilitas QC
(inspection visual aids) yaitu dengan membuat visualisasi paper. Berikut ini akan
diuraikan mengenai perbaikan yang dilakukan dengan membuat visualisasi paper:
• Alasan dilakukannnya pembuatan visualisasi paper dikarenakan banyaknya
jenis paper yang digunakan untuk spin-on maupun element serta operator sulit
mengenali jenis paper yang akan digunakan untuk produksi sehingga
terkadang operator salah menggunakan jenis paper.

Universitas Kristen Petra

 30

• Untuk mencegah terjadinya kesalahan lagi dalam penggunaan jenis paper,

maka dibuatkan visualisasi paper untuk semua jenis paper yang ada. Tujuan
lainnya yaitu jika ada operator baru masuk kerja, operator tersebut dapat
langsung membedakan jenis paper dengan jelas dan benar.
• Yang mana visualisasi paper ini diletakkan di dekat mesin paper, agar dapat
dilihat dengan jelas pada saat mengoperasikan mesin paper.
• Visualisasi paper ini dibuat dengan menggunakan kertas ukuran A3 dan diberi
contoh atau sampel paper pada bagian sampingnya. Contoh visualisasi paper
dapat dilihat pada Lampiran 4.

Tabel 4.3. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya

Visualisasi Paper
Before After
Belum ada inspection visual aids Ada inspection visual aids
Operator tidak dapat mengenali jenis Operator dapat mengenali jenis paper
paper dengan benar dengan benar

4.1.1.4. Rak Jig

Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan untuk menambah prasarana
kegiatan quality control yaitu dengan membuat rak jig yang digunakan oleh QC
checker. Di mana jig yang ada di line end plate, line elemen cover, dan line
seamer. Alasan dilakukannya pembuatan rak jig line end plate dikarenakan oleh
beberapa hal yang didapatkan dari pengamatan dan analisa di lantai produksi
antara lain:
1. Jig disimpan di dalam lemari produksi dan letak lemari tersebut berjauhan
dengan mesin end plate, sehingga perlu waktu untuk mengambil jig di lemari
tersebut. Hal ini membuat QC checker enggan untuk mengambil jig end plate
dalam pengecekan.
2. QC checker harus mencari dahulu jig yang dibutuhkan untuk pengecekan,
sehingga memakan waktu cukup lama karena jig ditumpuk-tumpuk saja.
3. Jig terlihat kotor, banyak oli, dan tidak rapi karena diletakkan di dalam lemari
bersama dengan alat-alat produksi.

Universitas Kristen Petra

 31

Melihat permasalahan tersebut, maka dibuatkan suatu rak khusus yang

memuat jig end plate. Sehingga tidak membutuhkan waktu yang lama untuk
mengambil jig tersebut, memudahkan dalam pencarian jig yang yang digunakan,
serta lantai produksi terlihat bersih dan rapi.

Gambar 4.4. Tempat Jig Lama (Kiri) dan Tempat Jig Baru (Kanan)

Adanya rak jig end plate ini yang didesain untuk meletakan jig-jig akan
memudahkan bagi QC checker untuk melakukan pengecekan. Berikut hasil
perhitungan waktu persiapan pengecekan yang dilakukan oleh QC checker :

Tabel 4.4. Perhitungan Waktu Persiapan Pengecekan End Plate

Waktu Persiapan Pengecekan Penurunan %
Part No.
Before (dtk) After (dtk) (dtk) Penurunan
17801-2200 84,6 9,8 74,8 88,42%
P12-7314 88,1 14,1 74 84,00%
MD-603441 90,8 10,8 80 88,11%
17801-2890 73,2 11,6 61,6 84,15%
Rata-rata (dtk) 72,6 86,17%

Waktu persiapan pengecekan terjadi penurunan secara signifikan (86%).

Dengan adanya penurunan waktu pengecekan yang dilakukan oleh QC checker
dapat menghemat biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Di mana 1 hari QC
checker melakukan pengecekan 8 kali. Berikut ini adalah perhitungannya:
Penurunan waktu persiapan pengecekan untuk 1 kali pengecekan: 72,6 detik.
Dalam satu hari melakukan pengecekan 8 kali: 508,8 detik
Dalam satu bulan (20 hari kerja): 11.616 detik
UMR yang digunakan di perusahaan satu bulan : Rp. 682.000,-

Universitas Kristen Petra

 32

Waktu bekerja selama 1 bulan (8 jam x 20 hari x 3600 detik): 576.000 detik
Penghematan biaya per bulan : (11.616/576.000) x Rp. 682.000,- = Rp. 13.754,-
~ Rp. 15.000,-
Berikut ini adalah tabel perbandingan keadaan sebelum dan sesudah
dengan adanya rak jig line end plate:

Tabel 4.5. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya

Rak Jig Line End Plate
Before After
Penyimpanan jig di lemari produksi Penyimpanan jig di rak jig
Letak rak jig dekat dengan mesin end
Letak jig jauh dengan mesin end plate plate
Peletakan jig hanya ditumpuk-tumpuk Peletakan jig teratur satu per satu
Jig terlihat kotor, banyak oli dan tidak
rapi Jig terlihat bersih dan rapi
Rata-rata waktu persiapan
Rata-rata waktu persiapan pengecekan 10 detik , terjadi
pengecekan 80 detik penghematan/bln ~ Rp 15,000,-

Selain membuat rak jig end plate, juga dilakukan pembuatan rak jig
untuk line elemen cover dan line seamer. Untuk rak jig line elemen cover dan line
seamer terealisasi pada tanggal 26 Mei 2006 dengan masing-masing line satu
buah rak jig.
• Manfaat yang dapat diperoleh dari pembuatan rak jig ini adalah QC checker
ataupun operator dapat dengan cepat melakukan pengecekan. Untuk
mempermudah dalam pengecekan, maka masing-masing jig diberi kode jig.
• Selain itu, juga dibuatkan standard jig, yang menjelaskan jig-jig yang dipakai
untuk mengecek pada suatu part number. Contoh standard jig dapat dilihat
pada Lampiran 5. Yang mana standard jig ini ditempelkan pada pintu rak jig
untuk mempermudah melihat standard jig tersebut.
• Sebagai contoh di lapangan sedang produksi elemen cover dengan No. FSCM
110-0706, QC Checker hanya melihat pada form standard jig elemen cover
bahwa elemen cover yang memiliki nomor FSCM 110-0706 menggunakan jig
yang berkode F 5.0 dan jig yang berkode J 3.6. Dengan adanya jig, maka
dapat mengurangi jumlah reject yang ada pada line tersebut.

Universitas Kristen Petra

 33

Gambar 4.5. Tempat Jig Elco (Kiri) dan Tempat Jig Seamer (Kanan)

4.1.1.5. Box Elcometer dan Thickness Gauge

Tindakan perbaikan lainnya untuk melengkapi fasilitas atau prasarana
QC checker di lantai produksi, khususnya line assembly yaitu membuat box
elcometer dan thickness gauge. Alasan dilakukannya pembuatan box elcometer
dan thickness gauge dikarenakan oleh beberapa hal yang didapatkan dari
pengamatan dan analisa di lantai produksi antara lain:
1. Alat elcometer dan thickness gauge diletakkan di dalam lemari laboratorium
yang mana letaknya jauh dari line painting,, sehingga perlu waktu cukup lama
untuk mengambil alat tersebut di lemari laboratorium. Hal ini membuat QC
checker malas dan enggan untuk melakukan pengecekan menggunakan
elcometer dan thickness gauge.
2. Frekuensi yang cukup tinggi penggunaan alat elcometer dan thickness gauge
yaitu enam kali dalam satu hari.
Melihat keadaan tersebut, maka dilakukan perbaikan dengan cara
membuatkan suatu box kecil untuk menyimpan alat-alat yang digunakan oleh QC
checker line assembly.
• Box kecil ini diletakkan di dekat line painting, dengan tujuan agar lebih
mudah dalam pengecekan dan tidak membuat kelelahan QC checker untuk
melakukan pengecekan hasil painting.
• Agar alat-alat ukur ini lebih aman maka box ini didesain dengan dilengkapi
dengan gembok kecil. Serta pada bagian bawah dari box ini juga dapat
digunakan untuk meletakkan laporan-laporan harian ataupun checksheet-
checksheet QC checker.

Universitas Kristen Petra

 34

Gambar 4.6. Tempat Lama Alat Ukur (kiri) dan Box Alat Ukur (kanan)

Dengan adanya box elcometer dan thickness gauge ini akan

memudahkan bagi QC checker untuk melakukan pengecekan hasil painting.
Berikut hasil perhitungan waktu persiapan pengecekan yang dilakukan oleh QC
checker :

Tabel 4.6. Perhitungan Waktu Persiapan Pengecekan Painting

Waktu Persiapan
Penurunan %
Part No. Pengecekan
(dtk) Penurunan
Before (dtk) After (dtk)
16510-73002 137,5 8,6 128,9 93,75%
ME-035829 140,8 10,1 130,7 92,83%
15601-BZ010 142,1 7,8 134,3 94,51%
ME-014833 138,7 9,5 129,2 93,15%
Rata-rata (dtk) 130,775 93,56%

Waktu pengecekan terjadi penurunan secara signifikan (94%). Dengan

adanya penurunan waktu pengecekan yang dilakukan oleh QC checker dapat
menghemat biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Di mana 1 hari QC checker
melakukan pengecekan 6 kali. Berikut ini adalah perhitungannya:
Penurunan waktu pengecekan untuk setiap pengecekan: 130,8 detik.
Dalam satu hari melakukan pengecekan 6 kali: 784,65 detik
Dalam satu bulan (20 hari kerja): 15.693 detik
UMR yang digunakan di perusahaan satu bulan : Rp. 682.000,-

Universitas Kristen Petra

 35

Waktu bekerja selama 1 bulan ( 8 jam x 20 hari x 3600 detik): 576.000 detik
Penghematan biaya per bulan : (15.693/576.000) x Rp. 682.000,- = Rp. 18.581,-
~ Rp. 20.000,-
Berikut ini adalah tabel perbandingan keadaan sebelum dan sesudah
dengan adanya box elcometer dan thickness gauge:

Tabel 4.7. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya

Box Elcometer dan Thickness Gauge
Before After
Penyimpanan di lemari laboratorium Penyimpanan di box khusus QC
Letak lemari jauh dengan painting Letak box dekat dengan painting
Rata-rata waktu persiapan
Rata-rata waktu persiapan pengecekan 10 detik, terjadi
pengecekan 140 detik penghematan/bln ~ Rp 20,000,-

4.1.1.6. Rak Go-No-Go

Selain membuat rak untuk jig-jig, juga dilakukan perbaikan terhadap alat
Go-No-Go. Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan membuat rak
Go-No-Go yang digunakan untuk menguji kesimetrisan dari ulir seat oleh QC
checker. Alasan dilakukannya pembuatan rak Go-No-Go dikarenakan oleh
beberapa hal yang didapatkan dari pengamatan dan analisa di lantai produksi
antara lain:
1. Belum adanya tempat khusus untuk alat Go-No-Go, yang selama ini hanya
diletakkan di keranjang.
2. Ukuran ulir dari alat Go-No-Go ini bermacam-macam lebih dari delapan
macam sehingga membutuhkan waktu yang lama untuk mencari-cari ulir yang
sejenis dengan ulir seat di keranjang
3. Alat Go-No-Go terlihat tidak rapi dan banyak debu.
Perbaikan dilakukan dengan cara membuat satu rak khusus untuk alat
Go-No-Go beserta insert-insertnya yang sekiranya dapat membantu QC checker
ataupun operator dalam melakukan pengecekan.

Universitas Kristen Petra

 36

• Rak Go-No-Go ini, didesain dengan sistem tertutup agar alat Go-No-Go dapat
tetap bersih dari debu, dan diberi pintu dari mika agar dapat mudah dilihat dari
luar.
• Untuk lebih mempermudah pencarian jenis ulir maka setiap bagian rak diberi
label tentang ukuran ulir untuk setiap alat Go-No-Go.

Gambar 4.7 . Tempat Lama Go-No-Go (kiri) dan Rak Go-No-Go (kanan)

Perbandingan keadaan dengan adanya rak Go-No-Go dapat dilihat pada tabel di
bawah ini:

Tabel 4.8. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya

Rak Go-No-Go
Before After
Penyimpanan Go-No-Go di rak
Penyimpanan Go-No-Go di keranjang khusus
Pencarian jenis ulir sangat sulit dan Pencarian jenis ulir lebih mudah dan
lama cepat
Alat Go-No-Go terlihat kotor banyak Alat Go-No-Go terlihat bersih dari
debu debu

4.1.1.7. Meja Tes Konsentrisitas

Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan membuat meja
tes konsentrisitas yang baru. Berikut ini adalah alasan mengenai perbaikan yang
dilakukan dengan cara membuat meja tes konsentrisitas yang baru:

Universitas Kristen Petra

 37

1. Meja tempat tes konsentrisitas belum cukup memadai, karena hanya mampu
memuat dua alat tes konsentrisitas saja.
2. Alat tes konsentrisitas dapat dipindah-pindahkan dan bergerak pada waktu
pengukuran. Hal ini dikarenakan pada alat tes tidak diberi baut, sehingga
dapat menyebabkan berkurangnya fungsi dari alat tes tersebut.
3. Bagian alas meja tes tidak rata atau datar, karena menggunakan bahan dari
SPHD. Hal ini akan berpengaruh pada hasil pengukuran bila alas meja tidak
rata benar.
4. Hasil pengukuran antar orang dapat berbeda-beda, karena tidak adanya
stopper pada dial indicator.
Sehingga meja tes konsentrisitas yang lama sudah tidak layak lagi
digunakan untuk pengukuran dan perlu adanya perbaikan. Perbaikan dilakukan
dengan membuat meja tes konsentrisitas baru dengan desain khusus di mana:
1. Meja tes mampu memuat empat alat tes langsung.
2. Alat tes konsentrisitas dipermanenkan dengan diberi baut pada sisi-sisinya,
agar tidak dapat bergerak.
3. Bagian alas meja terbuat dari bahan besi MS 1 cm, dengan tujuan agar
permukaan alas benar-benar rata dan datar.
4. Setiap alat tes konsentrisitas diberi stopper sebagai batas penempatan dial
indicator, sehingga hasil pengukuran antar orang dapat sama.

Gambar 4.8. Meja Tes Konsentrisitas

Universitas Kristen Petra

 38

Berikut ini adalah tabel perbandingan keadaan sebelum dan sesudah

dengan adanya meja tes konsentrisitas yang baru:

Tabel 4.9. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya

Meja Tes Konsentrisitas
Before After
Meja tes hanya memuat 2 alat tes Meja tes mampu memuat 4 alat tes
konsentrisitas konsentrisitas
Alat tes dapat dipindah-pindahkan Alat tes sudah permanen
Tidak ada stopper Ada stopper
Hasil pengukuran antar dua orang
Hasil pengukuran antar dua orang
sama
dapat berbeda

4.1.1.8. Pengkalibrasian Alat Ukur

PT. FSCM Manufacturing harus dapat membuat proses untuk
memastikan bahwa pemantauan dan pengukuran yang dilakukan oleh quality
control sesuai dengan persyaratan pemantauan dan pengukuran secara konsisten.
Untuk memastikan keabsahan atau kevalidan hasil pemeriksaan, peralatan
pengukuran harus dikalibrasi atau diverifikasi pada jangka waktu yang
disesuaikan dengan standard internasional.
Berdasarkan dokumentasi yang dimiliki PT. FSCM Manufacturing,
didapatkan data bahwa terakhir dilaksanakan proses kalibrasi terhadap alat-alat
ukur yang ada pada bulan Juli 2003. Alat-alat ukur tersebut seperti vernier caliper,
dial caliper dan micrometer. Bila alat-alat ukur tersebut tidak segera dilakukan
kalibrasi untuk mengetahui keabsahan alat ukur, maka akan terjadi kesalahan
pengukuran dalam kegiatan quality control. Dengan pertimbangan bahwa alat-alat
ukur tersebut setiap hari digunakan untuk melakukan pengecekan, serta selang
waktu yang cukup lama kurang lebih dua tahun tidak dilakukan proses
pemantauan dan pengukuran alat ukur (kalibrasi), maka direncanakan jadwal
untuk kalibrasi alat ukur pada bulan Mei 2006.
Terdapat beberapa hal yang harus dibuat sebelum proses kalibrasi
dilaksanakan antara lain :

Universitas Kristen Petra

 39

1. Form master list yang berisi alat-alat ukur apa saja yang akan dikalibrasi,
nomor identitas alat ukur, dan nama pengguna alat ukur tersebut. Tujuan dari
form ini adalah untuk mengetahui alat ukur apa saja yang akan dikalibrasi.
Form ini dapat dilihat pada Lampiran 6.
2. Jadwal kalibrasi untuk semua alat ukur yang akan dikalibrasi. Tujuan dari
jadwal kalibrasi ini adalah untuk melihat rencana jadwal kalibrasi alat-alat
ukur. Contoh form jadwal kalibrasi dapat dilihat pada Lampiran 7.
3. Standard Operasional Prosedure (SOP) kalibrasi internal untuk menjelaskan
prosedur pelaksanaan proses kalibrasi internal. SOP kalibrasi internal ini
mangatur proses kalibrasi antar departemen yang terlibat dalam kalibrasi.
Untuk selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 8.
4. Standard label status kalibrasi yang berisi tentang label status alat ukur setelah
dikalibrasi. Label status kalibrasi ini terdapat dua macam yaitu Calibrated
yang berarti alat ukur tersebut berfungsi dengan baik dan sesuai dengan
master gauge block. Rejected yang berarti alat ukur tersebut kurang berfungsi
dengan baik dan tidak sesuai dengan master gauge block. Dan label status
kalibrasi ini harus ditempelkan di bagian belakang alat ukur tersebut sebagai
bukti bahwa telah dikalibrasi. Standard label status kalibrasi ini dapat dilihat
pada Lampiran 9.

Gambar 4.9. Alat Ukur Vernier Caliper yang Sudah Dikalibrasi

5. Form pemberitahuan kalibrasi. Form ini diberikan kepada pihak pengguna

alat ukur selambat-lambatnya dua hari sebelum tanggal kalibrasi
dilaksanakan. Tujuan dari form ini agar pihak pengguna alat ukur dapat
menyerahkan alat ukurnya kepada bagian Quality Assurance pada tanggal

Universitas Kristen Petra

 40

kalibrasi dilaksanakan. Serta form ini sebagai bukti serah terima alat ukur
untuk dikalibrasi. Form ini dapat dilihat pada Lampiran 10.
6. Alat master gauge block merupakan alat yang digunakan sebagai pedoman
pengukuran kalibrasi. Alat ini meminjam dari PT. Intipelangi Drumasindo
Jakarta. Alat master gauge block yang dipakai untuk kalibrasi dengan nomor
series 960897.

Gambar 4.10. Alat Master Gauge Block Series 960897

7. Working Instruction kalibrasi vernier caliper berisi tentang tujuan dan

prosedur kalibrasi vernier caliper dengan menggunakan alat master gauge
block. Working Instruction ini dapat dilihat pada Lampiran 11.
Setelah semua hal di atas tersedia dan siap, pada tanggal 16 Mei 2006
proses pengkalibrasian alat-alat ukur dilakukan oleh Bapak Abbas (salah satu
pegawai PT. FSCM Manufacturing Indonesia) yang telah memiliki sertifikat
pengkalibrasian internal.
Dari hasil kalibrasi tersebut, didapatkan bahwa dari total alat ukur yang
telah dikalibrasi sebanyak 15 alat ukur dan semuanya dalam status baik dan masih
layak dipakai untuk kegiatan quality control. Untuk mendokumentasikan hasil
dari kalibrasi tersebut untuk setiap alat ukur diperlukan suatu form hasil kalibrasi
beserta catatan kalibrasi. Form hasil kalibrasi ini berisi tentang nilai kesalahan
dari alat ukur tersebut serta kesimpulan terhadap alat ukur, layak digunakan atau
sudah tidak layak lagi digunakan. Untuk catatan kalibrasi berisi tentang sejarah
kalibrasi alat ukur tersebut yang berupa tanggal kalibrasi, rencana kalibrasi lagi,
dan status alat ukur. Selengkapnya untuk contoh form hasil kalibrasi dan catatan
kalibrasi dapat dilihat pada Lampiran 12 dan 13.

Universitas Kristen Petra

 41

4.1.2. Perbaikan Kegiatan Quality Control di Laboratorium

Bagian Quality Assurance di PT. FSCM Manufacturing Indonesia
mempunyai tugas melakukan pengontrolan kualitas produk mulai bahan baku
datang, proses produksi, sampai pada pengujian kualitas filter di laboratorium
sebelum produk diterima oleh customer. Namun, untuk bagian pengujian kualitas
filter di laboratorium seringkali dikesampingkan. Sehingga kegiatan quality
control di laboratorium sedikit sekali dan fungsi dari laboratorium tidak berjalan
dengan baik. Hal ini didasarkan pada dokumentasi yang ada untuk pengujian
laboratorium didapatkan bahwa rata-rata sebulan hanya 15 kali pengujian saja
yang dilakukan di laboratorium. Untuk itu agar fungsi dari laboratorium dapat
berjalan dengan baik, maka dilakukan beberapa perbaikan dalam laboratorium.
Setelah dilakukan pengamatan dan analisa di laboratorium didapatkan
bahwa banyak hal yang harus diperbaiki salah satunya adalah masalah lamanya
waktu setting mesin pengujian. Selama ini untuk melakukan setting mesin
pengujian membutuhkan waktu yang cukup lama sekitar 6-8 menit untuk satu kali
pengujian, sehingga membuat orang malas untuk melakukan pengujian. Hal ini
dikarenakan oleh beberapa hal antara lain:
1. Tidak ada standard yang jelas penggunaan mounting dan nepel pada setiap
mesin penguji berdasarkan part number filter. Sehingga dalam menyetting
mesin penguji harus mencoba-coba dan mengepaskan ulir filter dengan nepel
mesin penguji.
2. Working Instruction (instruksi kerja) untuk setiap mesin pengujian kurang
jelas dan tidak terperinci, sehingga orang baru akan kesulitan dalam
melakukan pengujian filter
3. Terdapat beberapa nepel dan mounting yang rusak dan peralatan-peralatan
laboratorium seperti kunci ring yang kurang memadai, sehingga dalam
menyetting mesin pengujian harus memperbaiki dahulu nepel yang rusak. Dan
penempatan mounting, nepel dan peralatan laboratorium yang tidak rapi. Hal
ini menyebabkan harus mencari-cari dahulu nepel, mounting, maupun
peralatan untuk menyetting mesin penguji.

Universitas Kristen Petra

 42

4. Pengisian form laporan hasil pengujian terlalu berbelit-belit dan kurang

sederhana, sehingga membuat malas dalam menulis laporan hasil pengujian
semua mesin.
Untuk mengatasi timbulnya permasalahan-permasalahan di atas, perlu
dilakukan beberapa tindakan perbaikan. Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan
akan dijelaskan satu per satu.

4.1.2.1. Pembuatan Standard Penggunaan Mounting dan Nepel

Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan membuat
standard penggunaan mounting dan nepel untuk setiap mesin pengujian. Di mana
dalam melakukan pengujian filter baik pengujian Endurance Test, Impulse Test,
Drain Back Test, maupun Pressure Loss Test membutuhkan mounting dan nepel
yang berbeda untuk setiap part number filter. Standard yang dibuat ini
ditempelkan di masing-masing mesin pengujian. Sedangkan untuk mounting dan
nepel diberi kode alat yang terdapat pada standard penggunaan mounting dan
nepel.
Sebagai contoh filter dengan FSCM No.110-0501 diuji Endurance Test.
Melalui standard penggunaan mounting dan nepel mesin Endurance Test, untuk
filter dengan FSCM No.110-0501 menggunakan mounting dengan diameter 86
mm yang diberi kode EM 2 dan nepel ukuran ¾ yang diberi kode EN 1.
Kemudian langsung mencari mounting yang berkode EM 2 dan nepel yang
berkode EN1 pada rak laboratorium. Sehingga tidak perlu mencoba-coba untuk
mengepaskan ulir filter dengan nepel mesin pengujian. Contoh standard
penggunaan mounting dan nepel mesin Endurance Test dan Impulse Test dapat
dilihat pada Lampiran 14 dan 15.

4.1.2.2. Perbaikan Working Instruction

Tindakan perbaikan selanjutnya dapat dengan melakukan perbaikan
working instruction untuk semua mesin pengujian di laboratorium. Working
instruction merupakan suatu tools yang digunakan untuk mengetahui prosedur
apa sajakah yang harus dilakukan untuk menjalankan suatu mesin.

Universitas Kristen Petra

 43

Working instruction sangat bermanfaat jika benar-benar dibuat secara

terperinci dan detail prosedur kerjanya. Working instruction yang memiliki
langkah-langkah kerja yang jelas akan sangat membantu orang dalam
mengoperasikannya, terutama bagi orang yang baru. Working instruction mesin
pengujian di laboratorium yang ada selama ini memiliki kelemahan yaitu prosedur
atau langkah-langkah kerja dalam menguji filter kurang terperinci dan tidak
disertai gambar yang jelas untuk setiap point langkah kerja, sehingga orang baru
akan sulit mengoperasikan mesin pengujian. Beberapa working instruction mesin
pengujian yang diperbaiki antara lain:
1. Mesin Endurance Test
2. Mesin Impulse Test
3. Mesin Pressure Loss Test
4. Mesin Drain Back Test
Adapun contoh working instruction mesin impulse test yang lama dan
yang baru masing-masing dapat dilihat pada Lampiran 16 dan 17.

4.1.2.3. Penambahan dan Merapikan Peralatan Inventori

Selain memperbaiki working instruction masing-masing mesin, juga
dilakukan penambahan peralatan inventori dan sekaligus merapikan peralatan-
peralatan yang ada di laboratorium.
Penambahan peralatan inventori ini didasarkan pada pengamatan di
laboratorium bahwa adanya alat kunci ring ukuran 20-22 yang dalam keadaan
bengkok (kurang layak digunakan) dan tidak adanya alat kunci pas ukuran 14-15.
Padahal kunci ring ukuran 20-22 ini pasti digunakan dalam melakukan pengujian
Endurance Test. Sedangkan alat kunci pas ukuran 14-15 diperlukan dalam
pengujian Pressure Loss Test dan Drain Back Test. Sehingga pada bulan Februari,
dilakukan penambahan alat kunci ring dan kunci pas antara lain:
1. Kunci pas 14-15,
2. Kunci pas 18-19,
3. Kunci ring 20-22, dan
4. Kunci ring pas 22.

Universitas Kristen Petra

 44

Selain alat-alat kunci tersebut, juga dilakukan penambahan mounting

dan nepel untuk mesin impulse test dengan membuat order kepada bagian
workshop untuk dibuatkan mounting dan nepel. Proses pembuatan order ke
bagian workshop tersebut pada bulan Maret 2006, tetapi baru terealisasi bulan
Juni 2006. Hal ini dikarenakan loading mesin di bagian workshop tinggi dan
adanya proyek Ryco-Anzac yang banyak menyita waktu bagian workshop.
Berikut ini perlengkapan mounting dan nepel yang baru antara lain:
1. Mounting diameter 86 mm dengan nepel M 18,
2. Mounting diameter 96 mm dengan nepel ¾,
3. Mounting diameter 120 mm dengan nepel ¾,
4. Mounting diameter 120 mm dengan nepel M 24,
5. Mounting diameter 120 mm dengan nepel M 30,
6. Nepel 13/16,
7. Nepel M 24, dan
8. Nepel M 30.
Tindakan merapikan alat inventori laboratorium dilakukan dengan
membuat rak khusus laboratorium yang dapat memuat semua alat keperluan
laboratorium seperti mounting, nepel semua mesin pengujian, alat-alat kunci yang
digunakan sampai pada sampel filter trial yang disimpan.
Yang mana sebelumnya semua mounting, nepel dan alat-alat kunci
disimpan di dalam lemari yang kotor, banyak minyak dan tidak bersih, sehingga
dalam mencari alat yang diperlukan sangat sulit karena lemari berada di bawah.
Setelah dilakukan perbaikan ini memudahkan penguji untuk melakukan pencarian
alat-alat yang diperlukan dalam pengujian. Sehingga akan menghilangkan
aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Berikut ini adalah gambar tempat
alat-alat laboratorium yang lama dan tempat alat-alat laboratorium yang baru.

Universitas Kristen Petra

 45

Gambar 4.11. Tempat Tools Lama (kiri) dan Tempat Tools Baru (kanan)

4.1.2.4. Perbaikan Form-Form Hasil Pengujian

Tindakan perbaikan yang dilakukan di laboratorium adalah perbaikan
format form-form hasil pengujian tes. Hal ini didasarkan pada pengamatan di
laboratorium dan analisa bahwa form hasil pengujian yang lama kurang
sederhana, sehingga dapat membingungkan dalam menulis laporan hasil
pengujian. Selain kurang sederhana, form lama dinilai sebagai pemborosan kertas
karena menggunakan satu lembar untuk satu kali pengujian. Sehingga untuk
perbaikan ini, dibuatkan form hasil pengujian yang satu lembar dapat memuat
laporan hasil pengujian dua kali (satu laporan sebesar setengah lembar). Tujuan
dari pembuatan form laporan hasil pengujian, yang baru yaitu menyederhanakan
dalam penulisan laporan dan menghemat biaya cetak laporan hasil pengujian,
serta juga memudahkan dalam mendokumentasikan laporan tersebut.
Kelemahan dari form hasil pengujian yang lama secara keseluruhan
antara lain:
1. Kepala atau kop form antar laporan hasil pengujian satu dengan yang lainnya
tidak seragam, sehingga membingungkan dalam penulisan laporan hasil
pengujian.
2. Isi laporan hasil pengujian kurang terperinci dengan jelas, sehingga dapat
membingungkan pembaca laporan hasil pengujian.
3. Tidak adanya kesimpulan dari hasil pengujian, apakah filter lolos dalam
pengujian (OK) atau tidak (NG).

Universitas Kristen Petra

 46

Untuk itu, dilakukan perbaikan format form-form hasil pengujian tes

dengan melihat hal-hal seperti yang disebutkan di atas. Beberapa form hasil
pengujian yang diperbaiki antara lain:
1. Form Endurance Test
2. Form Impulse Test
3. Form Pressure Loss Test
4. Form Drain Back Test
Contoh form laporan hasil pengujian Endurance Test yang lama dan
yang baru dapat dilihat pada Lampiran 18 dan 19.
Perbandingan keadaan sebelum dan sesudah adanya perbaikan sistem pengujian
di laboratorium dapat dilihat pada tabel di bawah ini:

Tabel 4.10. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya

Perbaikan sistem Pengujian di Laboratorium
Before After
Belum ada standard penggunaan Ada standard penggunaan mounting
mounting dan nepel untuk setiap dan nepel untuk setiap mesin
mesin pengujian pengujian
Working Instruction untuk semua
mesin pengujian tidak terperinci dan Working Instruction untuk semua
kurang jelas mesin pengujian terperinci dan jelas
Mounting, nepel dan peralatan Mounting, nepel dan peralatan
disimpan di lemari yang kotor dan diletakkan di rak khusus dan bersih
banyak oli dari oli
Lebih mudah dalam mencari
Sulit dalam mencari peralatan yang peralatan yang dibutuhkan dalam
dibutuhkan dalam pengujian pengujian
Peralatan laboratorium kurang
lengkap Peralatan laboratorium lengkap
Pengisian form hasil pengujian
kurang sederhana dan Pengisian form hasil pengujian
kesimpulannya kurang jelas sederhana dan kesimpulannya jelas

4.2. Penerapan Cost Reduction Program

Cost Reduction Program adalah suatu program pengurangan biaya
produksi yang banyak diterapkan oleh perusahaan-perusahaan besar di Indonesia
ini, sehingga dapat menekan biaya produksinya seminimal mungkin dan dapat
meningkatkan keuntungan yang didapatkan perusahaan. Selain itu tujuan lainnya

Universitas Kristen Petra

 47

yaitu untuk dapat meningkatkan daya saing produk terhadap perusahaan

saingannya.
PT. FCSM Manufacturing Indonesia menerapkan Cost Reduction
Program dengan berbagai cara antara lain mengubah jenis bahan baku untuk
komponen pembuatan filter contoh dari menggunakan bahan SECD diganti
dengan bahan SECC, mengubah tebal dari bahan baku komponen contoh dari
menggunakan tebal bahan 0,6 mm diganti dengan tebal bahan 0,5 mm,
mengurangi biaya bensin untuk forklift dengan mengganti menggunakan handlift,
dan pembatasan karyawan yang lembur harus menggunakan Surat Permohonan
Lembur (SPL). Cost Reduction Program yang dilakukan di dalam laporan ini
hanya pada program mengubah tebal dari bahan baku komponen elemen cover
dari tebal 0,6 mm menjadi 0,5 mm dengan jenis bahan yang sama dan kualitas
filter yang sama baiknya. Untuk mewujudkan Cost Reduction Program ini, PT.
FSCM Manufacturing melakukan trial-trial terhadap bahan baku komponen
elemen cover yaitu SECD dan SPCD dengan tebal 0,5 mm.
Trial ini dimulai dengan memproses komponen trial yaitu komponen
elemen cover dengan tebal bahan 0,5 mm. Kemudian komponen trial tersebut
diukur dimensi-dimensinya dengan menggunakan vernier caliper serta diukur
penipisannya dengan menggunakan micrometer. Yang mana dimensi-dimensi
tersebut harus masuk dalam standard yang telah ditetapkan oleh PT. FSCM
Manufacturing dan penipisannya maksimum 20% dari tebal semula. Seluruh
pengukuran tersebut akan dicatat pada laporan hasil pemeriksaan. Bila
penipisannya 21% dari tebal semula, maka trial ini harus berhenti sampai di sini.
Contoh laporan hasil pemeriksaan dapat dilihat pada Lampiran 20. Selanjutnya
komponen trial ini digabungkan dengan komponen-komponen lainnya seperti
body, seat, elemen assy, retainer, spring, dan packing B. Proses penggabungan
komponen-komponen pembuatan filter, sehingga dihasilkan filter yang utuh
adalah proses seamer. Setelah diproses seamer, filter trial ini akan dipotong
profilnya untuk melihat hasil dari proses seamer harus memenuhi standard dan
kerapatan antara body dan elemen covernya. Contoh laporan hasil profil seamer
ini dapat dilihat pada Lampiran 21.

Universitas Kristen Petra

 48

Setelah menjadi filter utuh, filter hasil trial dibawa ke laboratorium PT.
FSCM Manufacturing Indonesia Plant 4. Di laboratorium ini, dilakukan pengujian
terhadap filter trial tersebut untuk mengetahui kualitas dari filter trial. Pengujian
yang dilakukan antara lain:
• Pengujian Endurance Test dan Burst Strength Test.
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui ketahanan filter trial dan
packing (seal) A filter trial pada tekanan 15 kgf/cm² dalam jangka waktu
tiga menit. Bila hasil pengujian filter trial pada tekanan 15 kgf/cm² selama
satu menit sudah mengalami deformasi elemen covernya (mengembung),
maka hasil trial ini gagal. Seluruh hasil trial harus lolos pengujian pada
tekanan 15 kgf/cm² selama tiga menit dan tidak mengalami deformasi elemen
cover dan packing A tidak selip, atau dengan kata lain tidak terjadi kebocoran
pad filter trial. Yang mana pada tekanan 15 kgf/cm² dalam jangka waktu
tiga menit ini setara pada mobil yang digunakan pada jalan tanjakan secara
terus menerus. Setelah dilakukan pengujian ini dicatat pada laporan pengujian
Endurance Test dan Burst Strength Test. Contoh laporan pengujian Endurance
Test dapat dilihat pada Lampiran 22.
• Pengujian Impulse Test
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui ketahanan filter trial
secara keseluruhan pada tekanan 9 kgf/cm² selama 40.000 cycle nonstop.
Seluruh hasil trial harus lolos pengujian Impulse Test ini pada tekanan 9
kgf/cm² selama 40.000 cycle tidak mengalami kebocoran seperti body bocor,
seat assy pecah, seamer pecah dan packing selip. Setelah dilakukan pengujian
ini dicatat pada laporan pengujian Impulse Test. Contoh laporan pengujian
Impulse Test dapat dilihat pada Lampiran 23
Setelah semua hasil pemeriksaan dan pengujian menyatakan filter trial
dalam keadaan baik (OK), maka dibuatkan laporan hasil trial keseluruhan yang
ditujukan untuk perusahaan. Laporan hasil trial ini mencakup rekapan hasil
pemeriksaan dimensi dan penipisan, laporan hasil profil seamer, laporan
pengujian Endurance Test, laporan pengujian Impulse Test, kesimpulan hasil trial,
saran dan lampiran yang berupa hasil pemeriksaan dan pengujian-pengujian yang
dibuat. Contoh laporan hasil trial ini dapat dilihat pada Lampiran 24.

Universitas Kristen Petra

 49

Selanjutnya, melakukan perubahan spesifikasi terhadap part number-

part number yang berhasi dalam trial. Perubahan ini dengan menggunakan form
ECR (Engineering Change Request) yang dapat dilihat pada Lampiran 25. Form
ini dilengkapi dengan laporan trial keseluruhan dan perhitungan penghematan
biaya bahan baku elemen cover. Yang mana form ini disebarkan kepada pihak-
pihak yang berkepentingan seperti pihak PPIC, produksi, R&D dan quality.
Dengan tujuan agar pada saat produksi dapat menggunakan bahan baku elemen
cover dengan tebal 0,5 mm, sehingga dapat menghemat biaya produksi.

4.2.1. Perhitungan Cost Reduction Program

Beberapa part number yang komponen elemen covernya menggunakan
bahan dengan tebal 0,6 mm. Yang kemudian dilakukan trial menggunakan bahan
dengan tebal 0,5 mm dalam Cost Reduction Program ini antara lain:
1. EL 001-0306,
2. EL 004-0306,
3. EL 005-0106G,
4. EL 006-0306,
5. EL 009-0306,
6. EL 010-0306,
7. EL 011-0306,
8. EL 012-0306,
9. EL 019-0306, dan
10. EL 023-0306.
Setelah melakukan trial terhadap part number-part number di atas, maka
didapatkan nomor komponen elemen cover di bawah ini yang dapat menggunakan
bahan dengan tebal 0,5 mm untuk program Cost Reduction Program, tanpa
mengurangi kualitas dari filter semula tersebut, antara lain:
1. EL 001-0306,
2. EL 005-0106G,
3. EL 019-0306, dan
4. EL 023-0306.

Universitas Kristen Petra

 50

Dari data laporan hasil produksi selama bulan Mei 2005 sampai bulan
April 2006, dapat dihitung besar rata-rata produksi per bulan untuk setiap part
number yang menggunakan nomor komponen elemen cover seperti yang
disebutkan di atas untuk menghitung besar rata-rata penghematan yang terjadi di
PT. FSCM Manufacturing Indonesia dalam program Cost Reduction Program ini.
Data laporan hasil produksi untuk setiap nomor komponen elemen cover selama
bulan Mei 2005 sampai bulan April 2006 dapat dilihat pada Lampiran 26.
Dari data hasil produksi di atas maka dapat direkap jumlah produksi filter
berdasarkan nomor komponen elemen covernya dapat dilihat pada tabel di bawah
ini:

Tabel 4.11. Data Hasil Produksi Berdasarkan Nomor Komponen

No. No. Komponen Produksi /thn Rata-Rata Produksi /bln
1 EL 001-0306 141.708 12.000
2 EL 005-0106G 129.621 11.000
3 EL 019-0306 131.205 11.000
4 EL 023-0306 71.510 6.000

Biaya bahan baku komponen elemen cover dengan menggunakan bahan

dengan tebal 0,6 mm lebih mahal dibandingkan dengan bahan baku dengan tebal
0,5 mm. Biaya bahan baku elemen cover setiap nomor komponennya untuk satu
buah elemen cover diambil dari data harga BOM komponen. Berikut biaya bahan
baku elemen cover pada tabel di bawah ini :

Tabel 4.12. Perbandingan Biaya Bahan Baku Elemen Cover

Biaya bahan baku Biaya bahan baku Penghematan
No, No. Komponen
tebal 0,6 mm /pcs tebal 0,5 mm /pcs /pcs
1 EL 001-0306 324,34 289,71 34,63
2 EL 005-0106G 521,01 438,42 82,59
3 EL 019-0306 324,34 289,71 34,63
4 EL 023-0306 324,34 289,71 34,63

Dari data-data yang telah diperoleh, maka dapat dihitung besar rata-rata
penghematan yang terjadi dalam Cost Reduction Program ini dengan mengganti

Universitas Kristen Petra

 51

bahan baku elemen cover yang semula menggunakan bahan dengan tebal 0,6 mm
diganti dengan bahan yang sejenis tetapi dengan tebal 0,5 mm.

BIAYA MATERIAL ELEMEN COVER PER BULAN

7.000.000,00

6.000.000,00

5.000.000,00
BIAYA (RP)

4.000.000,00

3.000.000,00

2.000.000,00

1.000.000,00

0,00
EL001-0306 EL005-0106G EL019-0306 EL023-0306

BEFORE 3.892.080 5.731.110 3.567.740 1.946.040

AFTER 3.476.520 4.822.620 3.186.810 1.738.260
SAVING/BLN 415.560 908.490 380.930 207.780

Gambar 4.12. Perbandingan Biaya Material Elemen Cover Per Bulan

Perhitungan rata-rata penghematan selengkapnya dapat dilihat di bawah ini :

Tabel 4.13. Perhitungan Rata-Rata Penghematan Cost Reduction Program

No. No. Komp Rata-Rata Penghematan Penghematan Penghematan

Prod/bln /pcs /bln /thn
1 EL001-0306 12.000 34,63 415.560 4.986.720
2 EL005-0106G 11.000 82,59 908.490 10.901.880
3 EL019-0306 11.000 34,63 380.930 4.571.160
4 EL023-0306 6.000 34,63 207.780 2.493.360
Total Penghematan 1.912.760 22.953.120

Contoh perhitungan penghematan dari pengubahan tebal bahan baku elemen cover
ini untuk nomor komponen EL 001-0306 :
Penghematan /bulan = Rata-rata produksi /bulan x Penghematan /pcs
= 12.000 pcs x Rp. 34,63 /pcs
= Rp. 415.560,-

Universitas Kristen Petra

 52

Penghematan / tahun = Penghematan /bulan x 12 bulan

= Rp. 415.560,- x 12
= Rp. 4.986.720,-
Setelah dilakukan perhitungan maka dapat diketahui berapa biaya bahan
baku yang dapat dihemat karena adanya Cost Reduction Program. Biaya yang
dapat dihemat rata-rata sebulan sebesar Rp. 1.912.760,-. Untuk setahun dapat
menghemat biaya bahan baku untuk elemen cover sebesar Rp. 22.953.120,-.
Dengan adanya evaluasi dari perhitungan Cost Reduction Program ini maka
diharapkan agar bagian Engineering dapat terus meningkatkan upaya melakukan
Cost Reduction Program pada produk filter dengan tetap memperhatikan kualitas
produk filter yang dihasilkan. Selain itu, dengan adanya Cost Reduction Program
perusahaan dapat meningkatkan keuntungan yang didapat dari biaya penghematan
tersebut. Jadi PT. FSCM Manufacturing dapat meningkatkan keuntungan yang
diperoleh untuk setiap bulannya dengan adanya Cost Reduction Program sebesar
~ Rp. 2.000.000,-.

4.3. Improvement
4.3.1. New Product Document Preparation
Pada tahun 2006 ini, PT. FSCM Manufacturing Indonesia menerima
suatu proyek besar yaitu proyek Ryco dari Australia. Proyek Ryco ini diawali
dengan pengiriman sampel filter new product dari Ryco. Untuk pengiriman
pertama, hanya 9 part number saja produk Ryco. Dan setiap part number
memiliki jumlah sampel sebanyak 6 buah filter spin-on. Dimana pengiriman
sampel ini juga bersamaan dengan dokumen-dokumen pendukung dari sampel
filter tersebut.
Dokumen-dokumen yang diperlukan dan harus disiapkan untuk new
product antara lain:
1. Management Approval, yang berisi tentang rekapan hasil pengukuran, hasil
tes laboratorium dan persetujuan dari top manajemen. Form management
approval dapat dilihat pada Lampiran 27.
2. Drawing lengkap filter assy
3. Potensial Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA)

Universitas Kristen Petra

 53

4. Manufacturing Process and Quality Planning (MPQP)

5. Hasil checksheet sampel filter assy yang dikirimkan. Contoh hasil checksheet
ini dapat dilihat pada Lampiran 28.
6. Hasil tes laboratorium terhadap new product
Semua dokumen yang disebutkan di atas harus terpenuhi semuanya. Dan
dijadikan satu buku dengan sampul depan berwarna kuning sebagai dokumen
resmi new product Ryco. Yang mana untuk pengiriman sampel kedua juga harus
disertai dengan dokumen-dokumen seperti di atas.

Gambar 4.13. New Product Document Preparation

4.3.2. Working Instruction Mesin-Mesin Baru

Proyek Ryco ini memerlukan banyak persiapan antara lain
mendatangkan mesin-mesin milik Ryco dan membeli mesin baru dari Han Cook
Korea. Setiap mesin yang ada harus memiliki working instruction tentang mesin
tersebut.
Working instruction ini berisi tentang persiapan atau setting mesin,
proses mesin, penyimpangan mesin, serta kritikal dan penyimpangan produk.
Beberapa working instruction mesin dari Ryco maupun dari Korea yang dibuat
antara lain:
1 Mesin Press Seamer,
2 Mesin Auto Seamer Lanico,
3 Mesin Glue Dispenser,
4 Mesin Auto Elemen Cover Ryco,

Universitas Kristen Petra

 54

5 Mesin Auto Seat Ryco,

6 Mesin Powder Coating ,
7 Mesin Auto Tapping Korea, dan
8 Mesin Auto Leak Tester Korea.
Sebagai contoh, working instruction untuk mesin Han Cook Korea dan Ryco
dapat dilihat pada Lampiran 29 dan Lampiran 30.

4.3.3. Ryco-Anzac Control Board

Gambar 4.14. Ryco-Anzac Control Board

Selain membuat working instruction untuk mesin-mesin baru dan untuk

mendukung kelancaran dari proyek Ryco ini, maka dibuatkan suatu papan control
kemajuan proyek Ryco. Papan ini didesain agar semua orang dan pihak –pihak
yang terkait dapat mengetahui dengan jelas kemajuan dari proyek Ryco ini.
Segala hal yang berhubungan dengan kegiatan proyek Ryco ini ditempel di
control board ini, seperti schedule proyek Ryco dari masing-masing divisi,
drawing dari filter Ryco, hasil tes laboratorium filter Ryco, dan semua hal yang
berhubungan dengan proyek Ryco ini ada di papan ini.
Isi dari papan ini di-up date setiap minggunya pada hari Senin. Dengan
tujuan agar pihak-pihak yang terkait dengan proyek Ryco dapat mengetahui
informasi yang terbaru, kemajuan dan jadwal due-date masing-masing kegiatan.

Universitas Kristen Petra

 55

4.3.4. Standard Setting Proses Projection Welding

Sebelum dilakukan improvement ini, untuk setting proses projection
welding menggunakan sistem coba-coba. Settingan proses projection welding ini
terdiri dari lima jenis counter yaitu squeeze time, welding time,hold time, off time,
dan current yang berada di mesin projection welding. Untuk setiap part number
memiliki nilai yang berbeda-beda untuk setiap counter tersebut. Nilai settingan
counter-counter tersebut dapat mempengaruhi hasil dari projection welding ini,
sebagai contoh antara elemen cover dan seat tidak pas, sehingga hasil jadi
projection welding longgar, atau hasil projection welding hangus.
Kenyataan yang ada untuk proses projection welding belum memiliki
standard proses yang baku. Hal ini akan mengakibatkan banyaknya hasil
projection yang kurang baik, sehingga dapat mempengaruhi dari kualitas filter.
Untuk itu, proses projection welding ini harus benar-benar baik dan
terstandarisasi baik dalam produk ataupun prosesnya.
Pembuatan standard setting ini memiliki tujuan agar dalam proses
produksi dapat mengurangi waktu penyettingan dari sistem coba-coba menjadi
terstandarisasi, sehingga hasil dari projection welding baik dan dapat
menurunkan reject harian khususnya untuk line seat assy. Form yang digunakan
untuk standard setting proses projection welding dapat dilihat pada Lampiran 31.

Tabel 4.14. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Improvement

Standard Setting Proses Projection Welding
Before After
Penyettingan counter dengan
Penyettingan counter menggunakan menggunakan standard proses yang
sistem coba-coba ada
Waktu penyettingan lama Waktu penyettingan cepat

4.3.5. Rak untuk Line Packaging Elemen

Sebelum dilakukan improvement di line assembly element, terlihat
semua tools yang digunakan berserakan, tidak rapi seperti thinner berada di atas
mesin sablon, kaleng lem, majun, dan cat berada di conveyor, serta packing
elemen berada di atas meja. Dari gambar di bawah ini terlihat kurangnya

Universitas Kristen Petra

 56

kesadaran akan kerapian pada area tempat kerja. Hal ini dikarenakan tidak adanya
tempat yang tersedia untuk semua tools tersebut.
Adanya rak yang didesain secara ergonomis dan lengkap untuk
meletakkan thinner, kaleng lem, majun, cat, dan akan memudahkan operator
untuk melakukan pencarian dan mengambilnya. Sehingga akan menghilangkan
aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan menciptakan area tempat kerja
selalu bersih dan rapi.

Gambar 4.15. Sebelum Improvement (kiri) dan Setelah Improvement (kanan)

Tabel 4.15. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Improvement

Rak Line Packaging Elemen
Before After
Tidak adanya tempat yang tersedia Adanya rak untuk semua tools
untuk semua tools
Tempat kerja terlihat kotor dan tidak
rapi Tempat kerja bersih dan rapi

4.3.6. Meja untuk Packaging Element Line

Sebelum dilakukan improvement, outer box-outer box yang sudah berisi
elemen ditumpuk dan dijadikan sebagai dasar pada akhir conveyor. Hal ini akan
mengakibatkan elemen-elemen yang berada di outer box bawah menjadi tertekan
dan ada kemungkinan elemen menjadi cacat produksi di dalam outer box ini. Serta

Universitas Kristen Petra

 57

membuat area kerja menjadi tidak rapi karena banyaknya outer box yang ada di
akhir conveyor.
Tindakan perbaikan yang telah dilakukan adalah dengan membuat meja
kecil di akhir conveyor, sehingga kemungkinan cacat produksi pada saat setelah
packaging element dapat dihindari serta membuat area kerja menjadi rapi dan
pekerja merasa nyaman.

Gambar 4.16. Sebelum Improvement (kiri) dan Setelah Improvement (kanan)

Tabel 4.16. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Improvement

Meja untuk Line Packaging Elemen
Before After
Outer-outer box yang terisi ditumpuk
digunakan sebagai alas packaging Adanya meja kecil sebagai alas
elemen packaging elemen
Tempat kerja kurang rapi karena Tempat kerja rapi
banyak outer box

Universitas Kristen Petra