BAB VIII

CONTROL CHART
8.1. Perhitungan Data
Tabel 8.1. Perhitungan Data Peta Kendali Variabel Berat Leather Nanas
Data
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

1
50,5
50
50,6
50
50
50
50
50,3
50
50,3
50,4
50,5
50
50
50
50,8
50,2
50
50
50

2
50
50,6
50,3
50,6
50,8
50,8
50
50
50,2
50,1
50,6
50
50,2
50,5
50,6
49,8
50,2
50
50,4
50,6

Ulangan Ke3
4
50
50,8
50
50,7
50,1
50
49,8
50,5
50,6
50
50,5
50
50,3
50
50,4
50,9
49,8
50
50,5
50
50
49,9
50,5
49,8
50,6
50
50,5
50
50,3
50,1
50
50,3
50,3
50,2
50
50,5
50,6
50
50
50,3

5
50,5
50,4
50
50
50
50
50
50
50,2
50
50
50
50,2
50
50
50
50,3
50,1
50,6
50

Xbar

50,36
50,34
50,2
50,18
50,28
50,26
50,06
50,32
50,04
50,18
50,18
50,16
50,2
50,2
50,2
50,18
50,24
50,12
50,32
50,18
50,21

0,8
0,7
0,6
0,8
0,8
0,8
0,3
0,9
0,4
0,5
0,7
0,7
0,6
0,5
0,6
1
0,1
0,5
0,6
0,6
0,625

Data yang digunakan merupakan data berat produk leather nanas per
kemasan, dimana berat yang ditetapkan adalah 50 gram / kemasan.
Berikut merupakan perhitungan standar deviasi data.
Xdouble bar = 50,21
Rbar = 0,625
Std deviasi=

( X X )
n

n1
0,085

Dalam perhitungan untuk menentukan peta kendali variabel produk

leather nanas diambil sampel sebanyan 20 kemasan dengan berat

masing-masing 50 gram. Pengulangan yang dilakukan sebanyak 5 kali.

Penelitian menunjukkan hasil X double bar sebesar 50,21 gram dan R bar
sebesar 0,625 gram. Hasil perhitungan kemudian digunakan untuk
menghitung standar deviasi dan hasil yang diperoleh adalah sebesar
0,085. Selanjutnya nilai Xdouble bar dan Rbar digunakan untuk
menghitung batas kendali pada control chart.
8.2. Peta Kendali Variabel
X Chart

BKA = x + A 2 . R

BKB= x A 2 . R

50,21+ 0,577 . 0,625

50,210,577 . 0,625

50,571

49,849

X Chart
50.7
50.6
50.5
50.4
50.3
50.2
Data Xbar
50.1
50
49.9
49.8
49.7

Data Xbar
BKA
BKB
X / Avg

Gambar 8.1. Grafik Peta Kendali X

R Chart
x D4
BKA = R

BKB= R x D3

0,625 x 2,115

0,625 x 0

1,322

R Chart
1.4
1.2

Data R

BKA

0.8

BKB
R bar / Avg

Data R 0.6
0.4
0.2
0

Gambar 8.2. Gambar Peta Kendali R

Gambar 1 dan 2 menunjukkan peta kendali atribut untuk grafik X dan
R. Grafik menunjukkan rata-rata dan variabilitas berat produk leather
nanas per kemasan. Sampel yang diambil sebanyak 20 kemasan dengan
pengulangan penimbangan 5 kali. Penelitian dilakukan untuk memeriksa
keseragaman berat leather nanas dalam kemasan. Data hasil penelitian
digunakan untuk melihat apakah berat leather nanas dalam kemasan
masih dalam batas yang diperbolehkan atau tidak. Batas kendali dihitung
sebagai BKA dan BKB. Jika data sampel masuk dan masih berada dalam
batas kendali maka keseragaman berat leather dalam keadaan baik dan
dapat diterima. Pada grafik X terlihat bahwa data berat sampel masih
berada dalam batas kendali, dimana BKA sebesar 50,571 dan BKB
sebesar 49,849. Begitu juga pada grafik R semua data berat sampel
leather nanas berada dalam batas kendali dimana BKA sebesar 1,322 dan
BKB 0. Pada grafik BKA ditandai dengan garis berwarna merah, BKB
ditandai garis berwarna hijau, nilai tengah ditandai dengan garis warna
orange dan data X maupun R ditandai dengan garis berwarna biru. Dapat
dilihat bahwa garis berwarna biru (data X dan R) pada kedua grafik
berada dalam batas kendali BKA (garis berwarna merah) dan BKB (garis
berwarna hijau. Artinya adalah berat leather nanas dikatakan seragam.
Selain itu pengendalian mutu dari segi berat dikatakan baik dan dapat

diterima dimana berat leather nanas dalam kemasan masih dalam batas
kontrol yang diperbolehkan.
Peta kendali variabel digunakan untuk memonitor karakteristik
kualitas lama proses transformasi berlangsung dan mendeteksi apakan
proses itu sendiri mengalami perubahan sehingga mempengaruhi kualitas.
Jika pemeriksaan sampel ditemukan berada diluar batas kontrol atau dan
batas kontrol bawah, maka proses transformasi harus diperiksa untuk
dicari penyebabnya. Peta kendali variabel terbagi atas dua bagian yaitu :
peta kendali rata-rata (X chart) dan peta kendali rentangan atau range (R
chart). Peta kontrol X-bar menjelaskan tentang apakah perubahanperubahan terjadi dalam ukuran titik pusat atau rata-rata dari suatu
proses. Peta kontrol R (range) menjelaskan apakah perubahan-perubahan
terjadi

dalam

ukuran

variasi

yang

berkaitan

dengan

perubahan

homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Pada dasarnya

setiap peta kontrol memiliki garis tengah (central line) dinotasikan dengan
CL dan sepasang batas kontrol (control limits), satu batas control
ditempatkan diatas garis tengah sebagai Batas Kontrol Atas (Upper
Control Limits-UCL), dan satu lagi dibawah garis tengah sebagai Batas
Kontrol Bawah (Lower Control Limits-LCL). Jika suatu data berada di luar
batas kendali maka dinyatakan terjadi kesalah dalam proses produksinya.
Namun ketika semua data berada dalam range atau batas kontrol maka
tidak ada permasalahan dalam proses produksi yang harus ditangani
secara intensif. Selain itu data dinyatakan homogen ketika data berada
dalam batas kontrol pada R chart (Gaspersz, 2007).
8.3. Capability Process Analysis (Cp)
Capability process kemampuan suatu proses untuk menghasilkan
suatu produk/jasa yang sesuai dengan kebutuhan/syarat dari konsumen
atau spesifikasi yang diharapkan. Suatu proses dikatakan capable jika
nilai capability process (Cp) nya >1. Perhitungan Cp dilakukan
menggunakan data batas atas (BKA) dan batas bawah (BKB) dari X chart
dimana

grafik

tersebut

merupakan

peta

kontrol

atribut.

Analisis

kemampuan proses (process capability analysis, PCA) menggambarkan

performansi proses dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan. Analisis kemampuan proses dapat dinyatakan
sebagai probabilitas menghasilkan karakteristik yang tidak sesuai, pada
saat proses sedang in-control (Prasetya, 2009). Berikut merupakan hasil
perhitungan capability process produk leather nanas.
Upper SpecificationLower Specification
6
50,57149,849

6 x 0,085
1,406
Cp=

Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh nilai capability process

sebesar 1,406. Nilai tersebut >1 sehingga proses dikatakan capable.
Artinya adalah proses mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan
spesifikasi yang ditentukan. Berdasarkan hal tersebut maka performansi
proses dapat dikatakan baik karena proses dinilai mampu menghasilkan
produk yang sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
8.4. Pareto Chart
Pareto Chart adalah sebuah diagram batang yang dipadukan dengan
diagram garis untuk merepresentasikan suatu parameter yang di ukur
(bisa berupa frekuensi kejadian atau nilai tertentu) sehingga dapat
diketahui parameter dominan. Diagram batang menunjukan nilai aktual
sedangkan diagram garis menunjukkan nilai prosentase kumulatif dari
setiap parameter yang ditinjau. Tujuan dari pareto chart adalah untuk
memperjelas faktor yang paling penting (atau yang paling besar) dari
beberapa faktor yang ada. Dalam quality control, hal ini sering kali
merepresentasikan sumber defect yang paling sering ditemui, jenis defect
yang paling sering muncul, ataupun alasan-alasan yang paling sering
muncul saat terdapat komplain dari konsumen, dan banyak lagi hal lain
yang sejenis (Prasetya, 2009). Perhitungan jumlah defect dilakukan setiap
hari sesuai dengan jumlah sampel yang diambil. Untuk mengetahui jumlah
sampel yang harus diambil menggunakan rumus slovin dan perhitungan
dapat dilihat dibawah.

S ample=

N
1+ N . e2

285
1+285. ( 0,05 )2
166,42 166

Tabel 8.2. Jumlah Kerusakan untuk Diagram Pareto

No
.
1
2
3

Defect Type

Number

Percentage
(%)

Tekstur terlalu keras

Warna
Ketebalan tidak
sesuai
Total

9
5

50
30

Cummulative
Percentage
(%)
50
80

3
17

20

100

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

120
100
80
60
40

Number

20

Cummulative
Percentage (%)

Gambar 8.3. Grafik/Diagram Pareto

Berdasarkan perhitungan diperoleh jumlah sampel yang harus
diambil dari keseluruhan kapasitas produksi (285 kemasan) adalah
sebesar 166 kemasan. Jumlah defect dihitung 10% dari jumlah sampel
dan hasilnya adalah 17 kemasan. Ada tiga jenis defect yang sering terjadi,
yaitu tekstur yang terlalu keras sejumlah 9, warna tidak sesuai 5 dan
ketebalan tidak sesuai 3. Pada grafik dapat dilihat bahwa defect yang

paling penting adalah ketidaksesuaian tekstur (tekstur terlalu keras),

warna tidak sesuai dan ketebalan tidak sesuai. Diagram pareto
menunjukkan prioritas permasalahan manakah yang harus diselesaikan
terlebih dahulu. Pada diagram pareto permasalahan yang memiliki
frekuensi dan persentase defect terbanyak menandakan bahwa masalah
tersebut yang harus ditangani terlebih dahulu. Urutan penyelesaian
masalah yang dilakukan adalah tekstur terlalu keras, penyeseuaian
warna, dan penyesuaian ketebalan produk.
8.5. Ishikawa Chart
Diagram

sebab

memungkinkan

akibat

dilakukan

adalah

suatu

suatu

analisis

lebih

pendekatan

yang

terperinci

dalam

menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan

kesenjangan yang terjadi. Diagram sebab akibat berguna untuk
memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan
mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu, kita juga
dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh
(Nasution, 2010).
Ada tiga jenis produk yang tidak sesuai dengan standar atau bisa
disebut sebagai produk cacat. Ketiga jenis produk cacat tersebut
dikategorikan berdasarkan ketidaksesuaikan produk terhadap standar
yang telah ditetapkan yaitu produk cacat yang disebabkan karena tekstur
leather nanas yang terlalu keras, leather nanas yang warnanya pucat dan
leather nanas yang ketebalannya terlalu keras atau terlalu tipis. Setiap
ketidaksesuaian standar (produk cacat) tersebut disebabkan oleh enam
faktor yaitu man (manusia), material (bahan baku dan bahan pembantu),
methode (metode yang digunakan), process (proses), machine (mesin)
dan environment (lingkungan).

Gambar 8.4. Ishikawa Chart Tekstur Leather Nanas Terlalu Keras

Ketidaksesuaian kualitas yang pertama yaitu tekstur leather nanas
terlalu keras. Tekstur yang terlalu keras kurang disukai oleh konsumen
karena dari hasil wawancara dengan konsumen, mereka menyukai leather
nanas yang teksturnya padat namun kenyal. Oleh karena itu jika tekstur
leather nanasnya terlalu keras maka dianggap sebagai produk cacat.
Penyebab dari faktor manusia yaitu karena tenaga kerja bagian inspeksi
kurang teliti dalam melakukan pengontrolan dan pengecekan komposisi
nanas serta bahan campuran leather nanas juga disebabkan karena
tenaga kerja yang masih kurang terampil membuat leather nanas. Faktor
yang kedua yaitu machine, tekstur yang terlalu disebabkan oleh suhu
tunnel drying yang terlalu tinggi namun waktu pengeringannya tetap
sehingga leather nanas yang dihasilkan terlalu kering yang dalam hal ini
teksturnya menjadi terlalu keras. Standar suhu untuk pengeringan yang
pertama yaitu 60 C dan suhu pengeringan yang kedua yaitu 50 C jika
suhu tunnel drying yang terlalu tinggi ditambah dengan pemanasan yang
tidak merata juga dapat menyebabkan tekstur leather nanas menjadi
terlalu keras. Faktor yang ketiga yaitu methode yang digunakan.
Maksudnya yaitu dari segi komposisi bahan baku dan bahan pembantu
komposisinya

tidak

sesuai

karena

kesalahan

mengukur

ataupun

menimbang, yang paling utama yaitu konsentrasi karagenan karena

karagenan mempengaruhi kekentalan serta tekstur akhir dari leather
nanas. Faktor yang ketiga yaitu material atau bahan baku yang
digunakan, tekstur yang keras disebabkan oleh kualitas nanas yang jelek
dan umur nanas yang digunakan belum siap panen sehingga teksturnya

masih keras. Faktor yang kelima yaitu proses yang tidak sesuai dengan
SOP serta ada proses yang tidak dilakukan misalnya yaitu pengukuran
ketebalan. Ketebalan pure nanas yang terlalu tebal menyebabkan leather
nanas memiliki tesktur nanas terlalu keras. Faktor yang terakhir yaitu dari
faktor lingkungan yang disebabkan oleh suhu lingkungan yang berubahubah, lingkungan diruang produksi juga mempengaruhi kestabilan suhu
yang pada akhirnya mempengaruhi tekstur leather nanas.

Gambar 8.5. Ishikawa Chart Ketidaksesuaian Warna Leather Nanas

Ketidaksesuaian kualitas yang kedua yaitu warna leather nanas yang
pucat atau warna leather nanas yang dihasilkan mendekati warna putih.
Warna leather nanas yang terlalu pucat tidak disukai oleh konsumen dan
konsumen tidak menginginkan leather nanas yang menggunakan pewarna
sehingga pengendalian mutu dari segi warna harus dilakukan dengan
baik. Lether nanas yang warnanya pucat disebabkan oleh tenaga kerja
yang kurang teliti dalam melakukan sortasi nanas yang akan diproses.
Warna nanas sangat mempengaruhi kualitas warna leather nanas
sehingga kualitas nanas harus diperhatikan dengan baik. Pemanasan juga
harus

diperhatikan

karena

pemanasan

menyebabkan pure nanas berubah warna.

pure

nanas

yang

terlalu

Gambar 8.6. Ishikawa Chart Ketebalan Leather Nanas Tidak Sesuai

Ketidaksesuaian kualitas yang terakhir yaitu ketebalan leather
nanas yang tidak sesuai. Standar ketebalan leather nanas yaitu 1 mm
artinya jika ketebalan leather nanas kurang dari 1 mm atau lebih dari 1
mm maka dianggap sebagai produk cacat karena tidak sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan. Ketidaksesuaian ketebalan leather nanas
tersebut disebabkan oleh tenaga kerja bagian inspeksi kurang teliti dalam
melakukan pengecekan ketebalan pure nanas yang akan dikeringkan
dengan tunnel drying. Seharusnya tenaga kerja bagian inspeksi
melakukan

pengecekan ketebalan pure nanas dengan teliti namun

karena ada faktor lain yaitu tidak adanya alat yang dapat digunakan untuk
mengukur ketabalan pure nanas. Faktor yang lain yaitu karena lingkungan
produksi yang berdebu dan suhu lingkungan yang berubah-ubah.
Kurangnya ketrampilan tenaga kerja juga dapat menyebabkan ketebalan
leather nanas tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.