SISTEM OPERASI DAN PERAWATAN BOILER

FLUIDIZED BED COMBUSTION (FBC) STEAM

GENERATION UNIT DI UNIT PEMBANGKIT
LISTRIK TENAGA UAP PT INDO
BHARAT RAYON
Laporan ini disusun dan diajukan untuk memenuhi kelulusan mata kuliah
PKL pada semester V Program Studi D3 Teknik Mesin,
Departemen Teknik Mesin

Oleh :
Rhendi Ramdhani NIM : 131211085

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

TAHUN 2015

LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Lapangan ini telah diterima dan disahkan pada
hari .............., tanggal ....................., tahun ...........

Disahkan Oleh:

Pembimbing II:
(Perusahaan)

Pembimbing I:

(Aris Suryadi, ST,. MT.)

NIP. 196503211990121001

Joint Manager Power Plant

Mengetahui:

Ketua Program Studi Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin
POLBAN

(Musyafak, ST., M.Eng.)

NIP. 195810081990031001

ii

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT, karena atas berkat dan
karunia-Nya lah penulis dapat menyelesaikan laporan ini. Penulisan laporan
diajukan untuk memenuhi salah satu mata kuliah PKL pada semester V Program
Studi D3 Teknik Mesin, Departemen Teknik Mesin Politenik Negeri Bandung.
Laporan ini memuat judul Sistem Operasi Dan Perawatan Boiler Fluidized
Bed Combustion (FBC) Steam Generation Unit di Unit Pembangkit Listrik
Tenaga Uap PT Indo Bharat Rayon .Penulis mengucapkan terimakasih kepada
semua pihakyang berkontribusi dalam penyusunan laporan ini, adapaun
diantaranya :
1. Bapak Drs. Parno, M.Pd, M. Sc., Ph. D. sebagai ketua Jurusan Teknik
Mesin Politeknik Negeri Bandung.
2. Bapak Musyafak, ST., M.Eng., sebagai ketua Program Studi D3 Teknik
Mesin Politeknik Negeri Bandung.
3. Bapak Ir. M. Munir Fahmi, Dipl.Eng. MT., sebagai Wali Kelas 3MM
Politeknik Negeri Bandung.
4. Bapak Aris Suryadi, ST., MT. sebagai Pembimbing I Kerja Praktik di
Politenik Negeri Bandung.
5. Bapak Zainal Bahry sebagai Pembimbing II Kerja Praktik di PT Indo
Bharat Rayon.
6. Seluruh rekan - rekan Departemen Teknik Mesin angkatan 2013, berbagi
ilmu, dukungan , serta saran dalam penyusunan.
7. Keluarga tercinta atas doa dan dukunganya baik moril maupun materil.
8. Kepada semua pihak yang telah membantu dalam kegiatan kerja praktik
yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Semoga Allah SWT. Memberikan balasan kebaikan yang berlipat ganda kepada
semuanya. Selanjutnya kritik dan saran akan selalu penulis terima demi
kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Bandung, 05 Agustus 2015
Penulis,

iii

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi
PENDAHULUAN ..................................................................................... I-1
1.1. Latar Belakang............................................................................... I-1
1.2. Tujuan PKL ................................................................................... I-2
1.2.1. Tujuan Umum .................................................................... I-2
1.2.2. Tujuan Khusus ................................................................... I-2
1.3. Ruang Lingkup .............................................................................. I-3
1.4. Sistematika Laporan ...................................................................... I-3
PROFIL PERUSAHAAN ...................................................................... II-1
2.1. Sejarah Perusahaan ...................................................................... II-1
2.2. Ruang Lingkup Kegiatan Perusahaan ......................................... II-2
2.2.1. Gambaran Umum Tentang Rayon ................................... II-2
2.2.2. Sejarah Pembuatan Rayon ................................................ II-3
2.2.3. Prinsip Dasar Pembuatan Serat Rayon ............................. II-4
2.2.4. Karakteristik Staple Fiber Rayon ..................................... II-5
2.2.5. Kegunaan Utama Serat Rayon ......................................... II-5
2.2.6. Keunggulan dan Kelemahan Serat Rayon dari Kapas ..... II-5
2.2.7. Sturktur Fisik Serat Viscose Rayon ................................. II-6
2.2.8. Bahan Baku ...................................................................... II-6
2.3. Visi dan Misi Perusahaan .......................................................... II-10
2.3.1. Visi ................................................................................. II-10
2.3.2. Misi ................................................................................ II-10
2.4. Fasilitas Pabrik .......................................................................... II-10
2.5. Struktur Organisasi .................................................................... II-11
PRAKTIK KERJA LAPANGAN ........................................................ III-1
3.1. Gambaran Umum Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap .......... III-1
3.2. Alur Kerja Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap....................... III-4
3.3. Spesifikasi Alat dan Peralatan .................................................... III-6

iv

3.4. Pengertian Boiler ........................................................................ III-8

3.5. Konstruksi dan Bagian-Bagian Boiler ........................................ III-9
3.5.1. Bagian Utama Boiler : .................................................. III-11
3.5.2. Alat Tambahan pada Boiler .......................................... III-16
3.6. Jenis Boiler ............................................................................... III-20
3.6.1. Boiler FBC (Fluidized Bed Combustion) ...................... III-21
3.6.2. Boiler

Atmospheric

Fluidized

Bed

Combustion

(AFBC). ............................................................................ III-23

3.6.3. Boiler

Circulating Fluidized Bed Combustion Boilers

(CFBC) ..................................................................................... III-24

3.6.4. Perbedaan AFBC dan CFBC ......................................... III-25
3.7. Parameter Boiler ....................................................................... III-25
3.8. Proteksi Boiler .......................................................................... III-27
3.9. Sistem Boiler ............................................................................ III-28
3.9.1. Air Flue and Gas System ............................................... III-29
3.9.2. Water & Steam Circuit ................................................. III-31
3.10. Pengoperasian Boiler ................................................................ III-32
3.11. Perawatan Boiler ...................................................................... III-35
3.11.1. Tujuan Perawatan .......................................................... III-35
3.11.2. Jenis-Jenis Perawatan .................................................... III-35
KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... IV-1
4.1. Kesimpulan ................................................................................. IV-1
4.2. Saran ........................................................................................... IV-1
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... viii
Purwakarta, 28 Agustus 2015 ................................................................................ ix

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo PT IBR .........................................................................................
Gambar 2.2 Struktur Organisasi ................................................................................
Gambar 3.1 Alur Kerja PLTU ...................................................................................
Gambar 3.2 Konstruksi Boiler ..................................................................................
Gambar 3.3 Ilustrasi Steam Drum.............................................................................
Gambar 3.4 Ilustrasi Air Heater ................................................................................
Gambar 3.5 Ilustrasi Deaerator .................................................................................
Gambar 3.6 Gambar Existing Chymney ...................................................................
Gambar 3.7 Gambar ESP ..........................................................................................
Gambar 3.8 Gambar Coal Feeder..............................................................................
Gambar 3.9 Tipikal Boiler FBC ................................................................................
Gambar 3.10 Gambar Boiler FBC ............................................................................
Gambar 3.11 Sistem AFBC.......................................................................................
Gambar 3.12 Sistem CFBC .......................................................................................
Gambar 3.13 Air & Flue Gas System .......................................................................
Gambar 3.14 Water & Steam Circuit ........................................................................

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Data Teknik Boiler 1 .................................................................................
Tabel 3.2 Data Proteksi Boiler ..................................................................................
Tabel 3.3 Greasing Schedule.....................................................................................
Tabel 3.4 Coal Feeder Schedule................................................................................
Tabel 3.5 Preventive Schedule ..................................................................................
Tabel 3.6 Oiling Schedule .........................................................................................

vi

I-1

PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang

Di dalam Sistem Manajemen Mutu disebutkan bahwa Program Studi Teknik Mesin,
Jurusan Teknik Mesin Polban memiliki visi dan misi :
a) Visi :
Menjadi Program Studi unggul dan terdepan dalam pendidikan vokasi yang inovatif
dan adaptif terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi terapan bidang
teknik mesin.
b) Misi :
Melaksanakan pelayanan pendidikan berdasarkan kompetensi standar industri,
menghasilkan lulusan yang memiliki kemampuan teknis dan manajerial, dan
menghasilkan lulusan yang memiliki integritas tinggi dan tanggap terhadap
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
Berangkat dari visi dan misi tersebut, secara tersirat bahwa Program Studi Teknik
Mesin selalu berupaya dari waktu ke waktu untuk memperbaiki mutu pendidikan
guna menyiapkan tenaga kerja yang profesional pada bidangnya. Mutu dan
kompetensi lulusan selalu diupayakan agar sedekat mungkin dengan kebutuhan
pengguna jasa lulusan, dalam hal ini pihak industri. Seperti tertuang dalam
kebijakan mutu lulusan, Progran Studi Teknik Mesin bertekad untuk menghasilkan
lulusan yang mempunyai kemampuan sesuai dengan standar kompetensi industri
dan siap dalam menerapkan serta menyelenggarakan pendidikan yang memiliki
kekhasan dengan daya saing yang cukup tinggi.
Guna memenuhi tuntutan tersebut, selama menempuh pendidikan, para mahasiswa
dibekali dengan berbagai ilmu pengetahuan dan keterampilan yang memadai sesuai
dengan kompetensi yang ditetapkan. Disamping itu, para mahasiswa perlu memiliki
wawasan yang cukup tentang kondisi industri dalam artian sesungguhnya

I-2

Untuk mengakomodasi hal tersebut, maka didalam kurikulum Program Studi

Teknik Mesin dicantumkan salah satu mata kuliah wajib, yakni Praktek Kerja
Lapangan (PKL), sehingga para mahasiswa dapat melihat, merasakan dan
memahami kondisi kerja secara nyata di industri.
1.2.

Tujuan PKL
1.2.1. Tujuan Umum
Adapun tujuan umum dari kerja praktik ini adalah :
a) Melaksanakan salah satu mata kuliah wajib yakni PKL pada
semester V untuk mahasiswa Program Studi Teknik Mesin.
b) Memberikan pengalaman nyata tentang kondisi industri, sehingga
memperluas wawasan mahasiswa tentang dunia kerja.
c) Memupuk kemampuan beradaptasi, berkomunikasi dan memahami
lebih dalam tugas baik secara individu maupun kelompok kerja.
d) Meningkatkan

kemampuan

mahasiswa

secara

mandiri

dan

kelompok dalam memecahkan masalah yang timbul didalam

menghadapi suatu permasalahan dalam suatu pekerjaan.
1.2.2. Tujuan Khusus
Adapun tujuan khusus dari kerja praktik ini adalah :
a) Mengenal dan mengetahui sistem operasi Boiler di Unit Pembangkit
Listrik Tenaga Uap PT Indo Bharat Rayon.
b) Mengetahui spesifikasi alat pada sistem operasional penghasil uap
di Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap PT Indo Bharat Rayon.
c) Mengetahui prosedur operasi dan perawatan pada Boiler di Unit
Pembangkit Listrik Tenaga Uap PT Indo Bharat Rayon.

I-3

1.3.

Ruang Lingkup
Adapun ruang lingkup kerja praktik ini yaitu :
a) Mengetahui prinsip kerja Fluidized Bed Combustion (FBC) Steam
Generation Unit khususnya tipe AFBC dan CFBC.
b) Mengetahui alur kinerja produksi steam.
c) Mengetahui pengoperasian dan perawatan Boiler FBC.

1.4.

Sistematika Laporan

Laporan ini membahas tentang kerja praktik di PT Medion Farma Jaya. Dimana
pembahasan tersebut mempunyai sistematika sebagai berikut:
BAB I

PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang latar belakang, tujuan PKL, ruang lingkup
bahasan, dan sistematika laporan.

BAB II

PROFIL PERUSAHAAN
Pada bab ini berisi tentang sejarah singkat perusahaan, jenis usaha,
visi & misi perusahaan, fasilitas pabrik , struktur organisasi
perusahaan dan layout perusahaan.

BAB III

KEGIATAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Pada bab ini berisi tentang kegiatan yang dilakukan, instalasi boiler ,
spesifikasi alat,prosedur operasi dan perawatan.

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisikan kesimpulan hasil analisis, dan saran kepada Jurusan
Teknik Mesin serta perusahaan.

II-1

PROFIL PERUSAHAAN
2.1.

Sejarah Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT Indo Bharat Rayon

Berdirinya pabrik PT

Indo Bharat Rayon dilatarbelakangi dengan datangnya

seorang pengusaha India yang bernama Agrawal ke Indonesia dengan maksud

untuk menanamkan modal dari Birla Group yang bekerja sama dengan pengusaha
Indonesia, Harlan Bekti.
PT Indo Bharat Rayon didirikan sebagai perusahaan PMA dengan persetujuan
Presiden No. B-22/PRES/6/1980 tanggal 3 Juni 1980 dan dengan persetujuan
BKPM No. 16/I/PMA/1980 tanggal 24 Juni 1980 dan diaktakan melelui Notaris
Fredik Alexander Tumbuan di Jakarta dengan Akta No. 16 tanggal 5 September
1980.
Presentase saham pada PT

Indo Bharat Rayon terdiri dari 80% dari modal

pengusaha asing (India) dan sisanya sebesar 20% disetor oleh perusahaan dalam
negeri. Perusahaan dikelola oleh Dewan Direksi dibawah pengawasan Dewan
Komisaris yang diangkat oleh pemegang saham setiap tahunnya dalam rapat umum
pemegang saham tahunan. Pada awalnya PT Indo Bharat Rayon ini dibangun
dengan modal sebesar US $ 500 juta diatas tanah 53 ha, dimana 1/3 bagian
dipergunakan untuk perumahan staff dan karyawan.
PT Indo Bharat Rayon memproduksi viscose rayon staple fibers, dengan kapasitas
awal sebesar 45 ton/hari, dan saat ini telah diperbesar menjadi 540 ton/hari. Selain

II-2

itu PT Indo Bharat Rayon mempunyai pengertian sebagai berikut: Indo berarti
Indonesia, Bharat adalah sebutan lain untuk India dan Rayon adalah nama lain
untuk serat selulosa.
2.2.

Ruang Lingkup Kegiatan Perusahaan

Produksi PT Indo Bharat Rayon adalah staple fiber rayon yang awalnya hanya 45
ton/hari sekarang menjadi 540 ton/hari. Rayon yang siap dipasarkan dikemas dalam
bentuk bale. Selain itu PT Indo Bharat Rayon juga menghasilkan sodium sulphate
sebagai produk samping. Sodium sulphate yang dihasilkan dipasarkan dalam
bentuk kering dan sebelumnya dikemas dalam kantong pengemas 50 kg dan dalam
jumbo bag 1000 kg.
2.2.1.

Gambaran Umum Tentang Rayon

Rayon merupakan bahan baku tekstil buatan (sintetik) pengganti kapas.

Rayon terdiri dari selulosa yang diperoleh dari katun linter atau dari pulp
yang dibuat dari pohon seperti spruce. Sejak ditemukannya sekitar tahun
1990, rayon telah digunakan di banyak perusahaan tekstil. Awalnya, rayon
disebut sebagai sutera buatan karena didalam bentuk filamennya sedikit
menyerupai sutera. Akan tetapi persamaan ini tidak bisa dibenarkan karena
komposisi kimia rayon sangat berbeda dengan sutera.
Oleh The U.S. Federal Trade Commision, proses pembuatan rayon
diklasifikasikan menjadi dua, yaitu proses viscose dan proses
cuprammonium. Pada proses viscose, selulosa direaksikan dengan sodium
hidroksida, kemudian dengan carbon bisulfida menghasilkan cairan kental
berwarna kuning yang disebut viscose. Pada proses cuprammonium,
selulosa direkasikan dengan cairan cuprammonium kemudian dengan
sodium hidroksida menghasilkan viscose. Semua proses pembuatan rayon
diselesaikan dengan proses spinning.

II-3

2.2.2.

Sejarah Pembuatan Rayon

Selama ribuan tahun, penggunaan serat hanya terbatas pada karakterkarakter serat yang telah menjadi sifatnya di alam. Katun dan linen
menjadi kusut jika digunakan dan dicuci, sutera memerlukan perawatan
yang sulit, wol akan menyusut dan pada beberapa orang menimbulkan
iritasi. Hal ini mendorong untuk menghasilkan serat buatan yang
mempunyai sifat lebih mudah dalam perawatan tetepi nyaman untuk
digunakan. Kemudian, beberapa abad yang lalu, rayon, serat pertama yang
dibuat mulai diperkenalkan dan aplikasi-aplikasinya mulai muncul. Rayon
mempunyai sifat seperti katun, hydrofilik, biodegradable dan berasal dari
polimer alami yang paling banyak didunia yaitu selulosa.
Tahun 1664 merupakan awal diperkenalkannya usaha-usaha untuk
menciptakan serat buatan. Penyelidik alam Inggris, Robert Hook,
mengusulkan kemungkinan untuk memproduksi serat yang sebaik sutera
tetapi lebih mudah dalam perawatan. Sayangnya tujuannya tidak tercapai
sampai lebih dari dua abad. Sutera buatan pertama kali dipatenkan oleh
ahli kimia Swiss bernama Audemars. Dia melarutkan kulit kayu berserat
dari pohon mulberry, dan mengubahnya secara kimia untuk menghasilkan
selulosa.
Awal skala produksi pembuatan serat baru tercapai oleh ahli kima
Perancis, Count Hilaire de Chardonnet. Tahun 1889, bahan/kain sutera
buatannya menimbulkan sensasi di Paris Exhibition. Dua tahun
kemudian, dia membangun pabrik rayon pertama yang bersifat komersil di
Besancon, Perancis dan menjamin popularitasnya sebagai father of the
rayon industry.
Proses viscose ditemukan oleh Cross, Bevan dan Beadle pada tahun1892,
dan mulai dikomersilkan pada awal tahun 1900-an. Pertama digunakan
sebagai continous filament untuk tekstil, untuk tire yarn dan keperluan
industri dan kemudian tahun 1930-an digunakan untuk staple fiber.

II-4

Beberapa usaha untuk memproduksi sutera buatan telah dilakukan selama

tahun 1900-an tapi tidak ada satu pun yang sukses sampai The American
Viscose Company dibentuk oleh Samuel Courtaulds and Co.,Ltd, dan
memulai produksi rayonnya 1910.
Sekarang ada beberapa tipe serat rayon dipasaran, yang diberi nama sesuai
dengan proses pembuatannya. Selulosa diubah menjadi senyawa yang
dapat larut kemudian diregenerasi. Serat-serat rayon adalah wet spun, yang
artinya filamen-filamen yang timbul dari spinneret didalam larutan spin
bath sehingga terjadi proses regenerasi.
2.2.3.

Prinsip Dasar Pembuatan Serat Rayon

Selulosa direaksikan dengan soda kaustik, lalu alkali selulosa yang

terbentuk direksikan dengan karbon disulfida sehingga terbentuk alkali
selulosa xantat. Alkali selulosa xantat ini dapat dilarutkan dalam
larutan soda kaustik encer menjadi viscose. Viscose selanjutnya
disemprotkan melalui spinneret dalam larutan koagulan sehingga dapat
diregenerasi kembali menjadi selulosa dalam bentuk serat yang kita
sebut rayon. Menurut jenisnya ada dua jenis serat rayon, yaitu:
1.

Serat rayon filament

Serat rayon yang dibuat tanpa dipotong-potong sehingga
panjangnya tidak terbatas juga finisingnya langsung digulung
dalam bentuk cluse. Biasanya serat filament rayon high tenacity
dipergunakan untuk bahan industri ban atau benang-benang
spesial seperti benang obras dll.

2. Serat rayon staple

Serat yang dibuat dengan memotong kumpulan filament / tow
menurut permintaan pasar. Sehingga proses finishingnya melalui
proses pemutihan, proses pembukaan / opening, drying dan
balling, serat rayon staple ini untuk bahan baku pabrik
pemintalan yang selanjutnya dipintal menjadi benang tenun.

II-5

2.2.4.

Karakteristik Staple Fiber Rayon

1.

Daya serap tinggi.

2.

Lembut dan nyaman.

3.

Mudah dicelup (diwarna).

4.

Nyaman digunakan.

5.

Dapat dicuci tanpa menjadi rusak.

6.

Dapat di dry clean.

7.

Tidak

mempunyai

gaya

elektrostatik

yang

dapat

menyebabkan fiber saling menempel dan sulit dilepaskan.

2.2.5.

Kegunaan Utama Serat Rayon

1. Pakaian: aksesoris, kemeja, gaun, jaket, pakaian olahraga,
setelan, dasi, seragam, dsb.
2. Pelengkapan rumah tangga: sperai, selimut, tirai, gorden, lap,
dsb.
3. Ilmu pengobatan
4. Industri, dan lain-lain.

2.2.6.

Keunggulan dan Kelemahan Serat Rayon dari Kapas

1. Keunggulan serat rayon dari kapas:

a. Serat rayon dapat tersedia setiap saat tanpa tergantung pada
musim.
b. Kehalusan serat rayon dapat disesuaikan dengan keinginan
konsumen.
c. Panjang serat dapat disesuaikan dengan keinginan konsumen.

II-6

2. Kelemahan serat rayon dari kapas:

a. Pada keadaan basah kekuatannya akan berkurang.
b. Mudah kusut setelah menjadi kain.
c. Pada saat mencuci kain akan terasa lebih keras tidak lembut.
d. Dalam keadaan lembab mudah menjamur.
2.2.7.

Sturktur Fisik Serat Viscose Rayon

Dalam penyelidikan dengan sinar x, ditunjukan bahwa kedudukan

rantai-rantai molekul selulosa mempunyai dua bentuk. Pada tempattempat tertentu rantai-rantai molekul itu satu sama lain sejajar, sehingga
diantara gugus-gugus hidroksil bekerja ikantan hidrogen membentuk
kristal-kristal, daerah ini dinamakan daerah kristalin, dan pada tempattempat lain terdapat rantai-rantai molekul yang susunannya tidak
teratur, daerah ini disebut amorf.
Secara umum bagian kristalin menentukan sifat kekuatan serat,
elastisitas dan ketahanan terhadap tekukan sedangkan amorf
menentukan sifat kelembutan (softness), pengembungan (swelling) dan
daya serap terhadap larutan (absorbsi).
2.2.8.

Bahan Baku
Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan staple fibre rayon
di PT Indo Bharat Rayon meliputi tiga bagian, yaitu:
1. Bahan baku utama,
2. Bahan baku penunjang, dan
3. Bahan additive.
Bahan baku utama adalah pulp yang mempunyai serat panjang dan
ada juga yang berserat pendek (soft wood and hard wood)
pemenuhan kebutuhan pulp di PT Indo Bharat Rayon sekarang ini
banyaknya diimpor dari Canada, dan sebagian juga dari Afrika

II-7

Selatan dengan spesifik yang berbeda-beda. Pulp mengandung serat

alpha selulosa 92 % dari bobot kering, beta selulosa, dan gamma
selulosa, dan ini sering disebut sebagai hemisellulosa.
Berdasarkan panjangnya, serat pembentuk pulp bahan baku rayon
dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
1.

Soft wood: panjang serat 3 mm- 4 mm.

2.

Hard wood: panjang serat 1 mm.

Serat panjang mempunyai kekuatan tarik yang lebih besar dari pada
serat pendek.
Pulp sheet ada dua macam pulp menurut jenis dan kualitasnya, yaitu:
1.

Soft wood: yaitu pulp yang lembut dibuat / diproses dari kayu
yang lembek.

2.

Hard wood: yaitu pulp yang agak keras dibuat / diproses dari
kayu yang lebih keras.

Secara visual pulp yang termasuk softwood bisa diraba pulpnya

lembut / empuk dan seratnya panjang sedangkan pulp hardwood
dapat diraba sedikit keras dan seratnya pendek. Kedua jenis pulp
tersebut di mixing, dicampur dengan komposisi seimbang antara
serat panjang softwood dan serat pendek hardwood, 40 % : 60 %
kombinasi / komposisi pulp tersebut penting dipertimbangkan
karena mempunyai karakteristik yang berbeda. Jenis pulp kayu dari
perusahaan CNG dan dari perusahaan AvCell yang saat ini
digunakan di PT Indo Bharat Rayon dengan perbandingan 60 : 40.
Bahan baku penunjang merupakan bahan baku yang berfungsi
untuk menunjang bahan baku utama dalam proses produksi. Bahan
baku penunjang tersebut adalah:

II-8

1. Soda Caustik (NaOH)

Yang bisa dibeli dari suplier ada dua macam:
a. Caustik solid (dalam drum, dan karung)
b. Liquid (dalam tanki)
Caustic, liquid yang dikirim dari suplier biasanya antara 48 50 %
NaOH dalam proses produksi digunakan dalam konsentrasi yang
berbeda-beda dalam tiap proses, yaitu:

NaOH 18% (Steeping Lye)

Digunakan dalam penbentukan alkali selulosa di Departemen
Viscose.

NaOH 9% (Mixer Lye)

Digunakan untuk melarutkan selulosa xantat sehingga diperoleh
larutan viscose pada Departemen Viscose.

2. Karbon Disulfida (DS2)

DS2 diproses (dibuat) sendiri di PT Indo Bharat Rayon berupa gas
DS2 liquid atau membeli DS2 liquid dari pabrik lain.
DS2 ini mudah terbakar dan mempunyai bau yang kurang enak
sehingga bahan baku ini sebagai mediator dalam proses, perlu
penanganan yang ekstra hati-hati. Dan DS2 digunakan dalam
pembuatan selulosa xantat dalam xanthator.
3. Asam Sulfat (H2SO4)
Digunakan sebagai peregenerasi alkali selulosa xantat menjadi
selulosa dalam bentuk filamen dan juga digunakan untuk
menetralkan NaOH yang terkandung dalam larutan viscose.
4. Air

II-9

Air yang digunakan diusahakan semurni mungkin dan harus

diperhatikan warna, bebas dari logam dan bahan padat lainnya juga
mempunyai kesadahan yang rendah.
5. Asam Asetat
Berfungsi untuk menetralkan sisa NaOH dalam mat di Departemen
Spinning.
6. Honol MGR dan Honol GA
Honol MGL berfungsi untuk melembutkan mat pada proses after
treatment di Departemen Spinning.
Honol GA berfungsi untuk menghilangkan gaya elektrostatik serat
pada after treatment di Departemen Spinning.
7. Natrium Hipoklorit
Digunakan dalam prses pemutihan mat di Departemen Spinning.
8. ZnSO4
Berfungsi untuk menambah kekuatan serat dan berfungsi sebagai
inhibitor reaksi.
Bahan additive adalah bahan yang ditambahkan dalam proses produksi
dalam jumlah sedikit. Bahan additive yang digunakan adalah:
1. MnSO4
Berfungsi sebagai katalis pada reaksi depolimerisasi pada maturing
drum.
2. Berol 385
Berfungsi sebagai pelicin dan surfaktan dalam proses dipolimerisasi
pada maturing drum.
3. TiO2
Berfungsi untuk pembuatan serat jenis semi dull (SD).

II-10

4. Vanadium Pentaoksida
Berfungsi sebagai katalis untuk mengkonversikan SO2 menjadi SO3
dalam konverter di Asam Sulphate Plant.
2.3.

Visi dan Misi Perusahaan

2.3.1.

Visi

Menjadi penghasil kapas buatan yang berkualitas no 1 di dunia

2.3.2.

Misi

Menjadi industri yang berdaya saing tinggi dalam kesatuan mata rantai
suplai kapas selulosa kelas dunia melalui inovasi dalam teknologi dan
pemasaran

untuk

menjamin

kepuasan

pelanggan

berdasarkan

pengembangan yang berfokus pada pangsa pasar dalam dan luar negeri.
2.4.

Fasilitas Pabrik

PT Indo Bharat Rayon mempunyai dua departemen yang berperan penting dalam
pembuatan rayon fiber, yaitu:
a. Departemen Viscose
Departemen ini bertugas untuk membuat larutan viskosa.
b. Divisi Penyimpanan dan Distribusi
Departemen ini melakukan pengolahan larutan viscose menjadi rayon,
mulai dari penggumpalan larutan viskosa sampai pengepakan serat rayon.
Selain itu, terdapat departemen pendukung lainnya, yaitu:
1.

Departemen Auxillary, berfungsi untuk mengolah larutan spin

bath.

2.

Departemen Ancilliary, berfungsi untuk membuat larutan asam

sulfat (H2SO4) dan karbon disulfida (CS2).

3.

Departemen Pengolahan Air (Water Treatment), berfungsi untuk

mengolah limbah dan menyediakan air.

II-11

4.

Rumah Boiler, berfungsi untuk menyediakan uap air dan

menyediakan energi.

5.
2.5.

Laboratorium.

Struktur Organisasi

Struktur Organisasi di Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap di PT Indo Bharat

Rayon adalah sebagai berikut

Presiden
Director
Sr. Joint
President

HRD Manager

Dy. Training
Manager
Personal
Manager

Vice President
Engineering
Work Manager
Engineering

Sr. V. P.
Commercial
Vice President
Production
Work Manager
Production
PM / MR 2 ISO
9002
OAM / MR 2
ISO 9002

Gambar 2.2 Struktur Organisasi

Material
Manager

Vice President
Finance
Marketing
Manager

III-1

PRAKTIK KERJA LAPANGAN

3.1.

Gambaran Umum Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap

Pembakit listrik Tenaga Uap di PT Indo Bharat merupakan unit yang memasok
tenaga listrik yang digunakan untuk dapat mengoperasikan peralatan, mesin, dan
fasilitas pabrik

tenaga uap. Tenaga berupa listrik yang

di peroleh dari

Pembangkit tenaga uap dengan turbin uap sebagai tenaga penggerak yang
menggerakan generator penghasil listrik. Pemilihan Pembangkit Listrik Tenaga
Uap (PLTU) dikarenakan :
1. Dekat dengan sumber air, yaitu sungai Citarum, dimana kebutuhan
air untuk pabrik 20.000 m3/hari.
2. Biaya yang dikeluarkan jauh lebih murah.
3. Perusahaan beroperasi sepanjang waktu sehingga butuh suplai
tenaga yang kontinu.
Sebagai cadangan digunakan diesel generator dengan kapasitas 1.500 KVA
yang digunakan sebagai penggerak mesin-mesin instrument . Jumlah pemakaian
seluruhnya kurang lebih 76.000 KWH. Tersedia pula tenaga listrik yang cukup
besar dari PLTA Jatiluhur, yang mempunyai kapasitas 70.000 KVA. Daya listrik
yang tersedia didistribusikan ke bagian bagian berikut :
1. Perumahan pimpinan, staff dan karyawan.
2. Penerangan dan arus listrik kantor, pabrik serta jalan.
3. Unit unit proses pengolahan viscose.
4. Menggerakkan alat transportasi seperti material handling, hoisting
crane, elevator, empty bunch, conveyor dan lain sebagainya.
5. Unit unit proses pengolahan air .

III-2

6. Penerangan Labratorium dan bengkel listrik.

7. Menghidupkan mesin dan fasilitas pabrik.
Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) terdiri dari beberapa sub unit yang
saling terhubung dan terintegrasi sehingga dihasilkan steam yang diinginkan untuk
menggerakan turbin uap dan menghasilkan listrik , sub unit tersebput diantaranya :
1. Demin Plant
Demin Plant atau Demineralization Plant merupakan sub unit di unit Unit
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) terdiri yang berfungsi
menghilangkan dan menyaring mineral air yang digunakan untuk
memproduksi steam sehingga mineral yang tergantung dalam air tidak
dapat merusak komponen-komponen alat dan mesin .
2. Boiler
Ketel Uap atau boiler adalah alat untuk menghasilkan uap air atau steam
bertekanan tinggi yang didistribusikan dan digunakan untuk pemanasan
atau tenaga gerak.
3. Coal Handling System
Coal Handling System merupakan sistem distribusi bahan bakar batubara
menuju boiler

mulai dari pembongkaran batubara

(Unloading Area)

sampai ke area penimbunan/penyimpanan di stock pile dan menuju

pengisian ke bunker, yang selanjutnya digunakan untuk pembakaran di
boiler.
4. Ash Handling System
Ash Handling System adalah sistem penanganan abu sisa pembakaran
dengan menyaring dan menyalurkan abu sisa pembakaran yang berasal dari
ruang bakar (furnace) dan kemudian dibuang ke udara.
digunakan yakni ElectroStatic Precipitator (ESP) .

Sistem yang

III-3

5. Turbin Uap
Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi
potensial uap menjadi energi kinetik dan selanjutnya diubah menjadi energi
mekanik dalam bentuk putaran poros turbin. Turbin uap yang terdapat di
unit Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) antara lain yang
berkapasitas 15 MW dan 10.5 MW.
6. Compressor
Pemampat atau kompresor adalah alat mekanik yang berfungsi untuk
meningkatkan tekanan fluida mampu mampat, yaitu gas atau udara. Fungsi
compressor di unit power plant antara lain untuk mendistribusikan steam,
menaikkan tekanan udara, dan menggerakan solenoid dalam sistem.

III-4

3.2.

Alur Kerja Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap

5
4

1
2

11

_______

Distribusi air

_______

Distribusi batu bara

_______

Distribusi abu sisa pembakaran

_______

Distribusi uap bertekanan tinggi

_______

Distribusi uap bertekanan rendah

1. Demin Plant
2. Deaerator

3
10

Keterangan

3. Boiler Feed Water Pump (BFWP)

8

4. Unloading Area
7

5. Crusher House
6. Conveyor

7. Coal Feeder
8. Boiler
9. Turbin Uap
10. ESP

Gambar 3.1 Alur Kerja Unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap

11. Exiting Chimney

III-5

Uap yang dihasilkan di unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) PT Indo
Bharat Rayon . Ada empat hal yang harus diperhatikan, yakni distribusi bahan
bakar, distribusi air, distribusi pembuangan abu sisa pembakaran dan distribusi uap.
Distribusi air pada alur kerja powerplant digunakan untuk menghasilkan uap panas
bertekanan didalam boiler. Pertama, air yang berasal dari sungai Citarum masuk
kedalam Demin Plant untuk dibuang sisa-sisa mineral, menetralkan dan
menjernihkan air sehingga air siap digunakan untuk menghasilkan steam serta tidak
dapat merusak komponen. Air kemudian didistribusikan masuk ke dalam Boiler
Feed Water Pump (BFWP). Boiler Feedwater Pump merupakan salah satu aplikasi
penggunaan pompa sentrifugal berukuran besar pada industri pembangkit listrik
tenaga uap. Pompa ini berfungsi untuk mengontrol dan memasok air pada jumlah
tertentu yang berasal dari tanki air (Feed Water Tank) menuju boiler dengan
spesifikasi tekanan tertentu. Air tersebut sebelum masuk ke boiler biasanya
mengalami pemanasan awal (pre-heating). Sehingga air yang dipompa oleh BFWP
juga memiliki temperatur tertentu yang cukup panas. Air kemudian disalurkan
menuju Boiler untuk selanjutnya didihkan.
Distribusi bahan bakar atau Coal Handling System merupakan sistem distribusi
bahan bakar batubara menuju boiler

mulai dari pembongkaran batubara

(Unloading Area) sampai ke area penimbunan/penyimpanan di stock pile dan

menuju pengisian ke bunker yang selanjutnya digunakan untuk pembakaran di
boiler.
Uap bertekanan yang dihasilkan boiler awalnya bertekanan tinggi. Uap bertekanan
tinggi disalurkan ke turbin uap sebagai tenaga penggerak dan menggerakan
generator untuk menghasilkan energi listrik yang disalurkan untuk kebutuhan
fasilitas pabrik. Sementara yang lainnya masuk kedalam steam header . Steam
header adalah alat yang digunakan untuk menampung steam dari boiler kemudian
didistribusikan ke berbagai mesin produksi , memanaskan air, pengeringan bahan,

III-6

oven, dsb. Dari boiler menggunakan pipa yang lebih besar. selanjutnya pipa lebih
kecil untuk pendistribusian steam.
Ash Handling System adalah sistem penanganan abu sisa pembakaran dengan
menyaring dan menyalurkan abu sisa pembakaran yang berasal dari ruang bakar
(furnace) dan kemudian dibuang ke udara. Sistem yang digunakan yakni ESP.
ElectroStatic Precipitator (ESP) adalah sistem penyaring udara yang bekerja
dengan melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang terbentuk
antara discharge electrode dengan collector plate, gas buang yang mengandung
butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan pada saat melewati medan listrik,
partikel debu tersebut akan terionisasi sehingga partikel debu tersebut menjadi
bermuatan negatif (-). Partikel debu yang sekarang bermuatan negatif , kemudian
menempel pada pelat-pelat pengumpul (collector plate), Debu yang dikumpulkan
di collector plate dipindahkan kembali secara periodik dari collector plate melalui
suatu getaran (rapping). Debu ini kemudian jatuh ke bak penampung (ash hopper)
dan debu keluar melalui exiting chimney.
3.3.

Spesifikasi Alat dan Peralatan

1. Boiler 1,2,3

Year Commissioning

: 1982

Capacity

: 15 T/Day

Steam Press

: 16 Bar

BFW

: 15.5 kg/hr

Type

: AFBC

Heating Surface Area

: 325 M

Fuel

: F .O

Technical know how

: Standard Kessel

Fabrication

: Standart Kessel

III-7

2. Boiler 4

Year Commissioning

: 1990

Capacity

: 30 T/Day

Steam Press

: 20 Bar

BFW

: 31 kg/hr

Type

: CFBC

Heating Surface Area

: 537 M

Fuel

: F .O

Technical know how

: Standard Kessel

Fabrication

: Standart Kesselt

3. Steam Turbine

Type

: CF 4 G SS

Output Max

: 535 kw

Speed

: 1500 rpm

Speed ( Turbine Rotor )

: 7980 rpm

Inlet Steam Press

: 16 kw/cm2

Exhaust Press

: Min : 2.3 kg/cm2

Max : 3.0 kg/cm2

Date of Commissioning

: 17/09/1984

Made by

: KKK Germany

4. Shinko Turbine Generator

Year Commissioning

: 1991

Power Generation

: Max 2350 Kw

Speed

: 6875 / 1500 Rpm

Live Steam

: 16.5 Bar

Exhaust Steam

: 2.5 Bar

Flow Steam

: 40 T / hours

Made by

: Shinko Ltd Japan- AVK Germany

III-8

5. Generator

S.N

: 931097 - 01

Frame

: 21320 - 31

Type

: SAB

KW

: 4750

KVA

: 5938

Volt

: 12000

Rpm

: 1500

Amp

: 236

PH

:3

Wire

:6

HZ

: 50

Temperature Rise

: 1050C

Ambient Temp

: 400 C

Year of Commissioning

: 1995

6. Deaerator

Process Technical Date

: 1991

Make Up

: Flow: 53.055 T/H , Temp: 85 OC

Heating Steam

: Flow : 2.11 T/H

Dearated Water

: Flow : 5 T/H, Temp : 105 OC,

Risk Oxygen <0/02 PPM

Vent Steam

Used for

: Flow : 166 Kg/Hr

: Removing the oxygen in the feed
water and water in preheater also

3.4.

Pengertian Boiler

Ketel uap atau boiler didefinisikan sebagai suatu alat yang dapat menghasilkan uap
untuk digunakan di luar alat tersebut. Uap yang dihasilkan oleh ketel uap diperoleh
dari memanaskan air sampai mendidih dan menjadi uap yang bertemperatur dan

III-9

bertekanan tinggi. Uap digunakan untuk pemanas , penggerak turbin , pengering,

produksi dsb.
3.5.

Konstruksi dan Bagian-Bagian Boiler

Bagian-bagian boiler FBC terdiri dari bagian utama dan bagian penunjang. Bagian
utama salah satunya terdiri atas sistem air-uap atau disebut sebagai sisi air ketel.
Sedangkan sistem bahan bakar-udara-gas asap disebut juga sisi api. Walaupun
keduanya tidak ada transfer massa, akan tetapi tetap terjadi perpindahan panas.
Bagian-bagian boiler adalah sebagai berikut :

III-10

Furnace

Burner

Gambar 3.2 Konstruksi Boiler

III-11

3.5.1.

Bagian Utama Boiler :

Bagian-bagian utama boiler adalah sebagai berikut :

1. Ruang bakar/furnace
Furnace atau ruang bakar adalah tempat terjadinya pembakaran
bahan bakar yang akan menjadi sumber panas, proses penerimaan
panas oleh media air dilakukan melalui pipa yang telah dialiri air,
pipa tersebut menempel pada dinding tungku pembakaran. Proses
perpindahan panas pada furnace terjadi dengan tiga cara:
a.

Radiasi dimana akan terjadi pancaran kalor dari api

pembakaran pada dinding tube.

b.

Konduksi, Kalor mengalir sepanjang pipa dan dari sisi luar

pipa kalor mengalir ke sisi dalan pipa.

c.

Konveksi. panas yang terjadi antara pipa dan air yang

bersentuhan dan kalor menyebar antar molekul-molekul air.

Di dalam furnace terbagi atas dua bagian yaitu ruang pertama dan
ruang kedua. Pada ruang pertama akan tejadi pemanasan langsung
dari sumber panas yang diterima langsung oleh tube (pipa),
sedangkan pada ruang kedua yang terdapat pada bagian atas, panas
yang diterima berasal dari udara panas hasil pembakaran dari ruang
pertama.
1.

Alat pembakar/burner
Burner menjadi alat untuk mencampur batubara dengan udara dan
sebagai nozzle untuk mendorong campuran bahan bakar tersebut
ke dalam furnace boiler

III-12

2.

Steam Drum

Gambar 3.3 Ilustrasi Steam Drum.

Drum atas berfungsi sebagai tempat pembentukan uap yang

dilengkapi dengan sekat-sekat penahan butir-butir air untuk
memperkecil kemungkinan air terbawa uap. Steam drum terletak
di bagian atas, adalah suatu tabung atau bejana yang berisi air dan
sebagian uap dengan perbadingan 50%: 50%. Pada steam drum
itulah pembuatan uap pada ketel terjadi. Disamping sebagai tempat
pembuatan uap, juga digunakan sebagai tempat penerima air
pengisi ketel. Karena perbedaan suhu pada air pengisisan dan air
yang berada di dalam steam drum dan air yang berada di dalam
pipa-pipa, maka terjadilah sirkulasi air didalam ketel, sehingga air
yang bersuhu rendah akan mengalir kebawah melalui pipa-pipa
dan down corner. Demikian pula sebaliknya pada air yang bersuhu
tinggi akan mengalir keatas melalui pipa-pipa disekeliling dapur,
akhirnya menguap pada permukaan air dalam steam drum.

III-13

3.

Air Heater

Gambar 3.4 Ilustrasi Air Heater.

Komponen ini merupakan alat yang berfungsi untuk memanaskan

udara yang digunakan untuk pembakaran. Udara yang akan
dihembuskan sebelum melewati air heater memiliki suhu yang
sama dengan suhu normal (suhu luar) yaitu 38C namun setelah
melalui air heater suhunya akan meningkat menjadi 230C
sehingga dapat menghilangkan kandungan air dalam udara yang
dapat menganggu proses pembakaran.
4.

Economizer
Komponen ini merupakan ruangan pemanas yang digunakan untuk
memanaskan air dari air yang terkondensasi dari sistem
sebelumnya maupun air umpan baru.

5.

Deaerator
Deaerator adalah alat yang berfungsi untuk membuang gas-gas
dalam air boiler, setelah melalui water treatment . Selain itu
deaerator berfungsi juga sebagai pemanas awal air pengisian
boiler sebelum dimasukan kedalam boiler, untuk mengurangi
perbedaan temperatur air masukan dan boiler. Deaerator bekerja

III-14

berdasarkan sifat dari oksigen yang kelarutannya pada air akan

berkurang dengan adanya kenaikan suhu.

Gambar 3.5 Ilustrasi Deaerator.

Air dari demineralization plant dan condensate dispray pada

deaerator melalui nozzle, kemudian untuk mengurangi kadar gas
dan oksigen terlarut, low pressure steam diinjeksikan ke dalam
deaerator. Gas dan oksigen kemudian dibuang ke udara melalui
deaerator venting, sebaliknya air yang sudah berkurang kadar
oksigen terlarutnya masuk ke feedwater tank. Lebih lanjut, untuk
mengurangi kadar oksigen dalam feedwater ditambahkan
chemical seperti hydrazine (N2H4) atau sodium sulfite (Na2SO3).
Selain untuk membantu mengurangi oksigen terlarut, low pressure
steam juga digunakan untuk meningkatkan temperatur feedwater
sampai (115-130)oC
6.

Superheater
Superheater merupakan tempat pengeringan steam, dikarenakan
uap yang berasal dari steam drum masih dalam keadaan basah
sehingga belum dapat digunakan. Proses pemanasan lanjutan
menggunakan superheater pipe dan dipanaskan dengan suhu

III-15

260C sampai 350C hingga uap benar-benar menjadi kering dan

dapat digunakan untuk menggerakkan turbin.
7.

PA Fan (Primary Air Fan)

PA Fan terletak di bagian pulverizer (bagian yang berfungsi
sebagai penggerus batubara kasar yang disuplai oleh coal feeder
menjadi serbuk batubara yang sangat halus sebelum disalurkan ke
burner) dan berfungsi sebagai penghasil udara primer (Primary
Air) yang digunakan sebagai udara pengangkut serbuk batubara
dari pulverizer menuju burner untuk dibakar di Furnace (ruangan
yang berisi pipa-pipa boiler yang digunakan untuk tempat
pembakaran).

8.

FD Fan (Force Draft Fan)

FD Fan terletak pada bagian ujung saluran air intake boiler dan
digerakkan oleh motor listrik. Fan ini bekerja pada tekanan tinggi
dan berfungsi menghasilkan udara sekunder (Secondary Air) yang
akan dialirkan ke dalam boiler untuk mencampur udara dan bahan
bakar dan selanjutnya digunakan sebagai udara pembakaran pada
furnace boiler. Udara yang diproduksi diambil dari udara luar.
Dalam perjalananya menuju boiler, udara tersebut dinaikkan
suhunya oleh air heater (pemanas udara sekunder) agar proses
pembakaran bisa terjadi di boiler. FD Fan dan PA Fan bekerja
sama untuk membuat campuran antara udara dan serbuk batubara
dengan perbandingan kurang lebih 13 : 1 agar terjadi pembakaran
sempurna.
9.

ID Fan ( Induced Draft Fan)

ID Fan dipasang di antara exiting chimney (cerobong asap) dan
electrostatic precipitator/ESP (penangkap abu batubara jenis Fly
Ash yang beterbangan sehingga dapat mengurangi polusi udara).

III-16

ID Fan digunakan untuk menghisap gas dan abu sisa pembakaran

pada boiler untuk selanjutnya dibuang melalui exiting chimney.
Sebelum gas dan abu sisa pembakaran dibuang, terlebih dahulu
dilewatkan pada electrostatic precipitator agar bisa mengurangi
polusi udara yang dihasilkan dari sisa pembakaran tersebut.
3.5.2.

Alat Tambahan pada Boiler

Bagian-bagian penunjang boiler telah disebutkan sebelumnya.

Namun, untuk mengetahui dalam mengenai fungsi dan peran
komponen penunjang pada boiler adalah sebagai berikut :
1.

Cerobong asap/Exiting Chimney

Gambar 3.6 Gambar Exiting Chimney.

Komponen ini berfungsi sebagai saluran pembuangan asap

dan debu sisa pembakaran.

III-17

2.

ElectroStatic Precipitator (ESP)

Gambar 3.7 Gambar ESP.

ElectroStatic Precipitator (ESP) adalah sistem penyaring

udara yang bekerja dengan melewatkan gas buang (flue
gas) melalui suatu medan listrik yang terbentuk antara
discharge electrode dengan collector plate, gas buang
yang mengandung butiran debu pada awalnya bermuatan
netral dan pada saat melewati medan listrik, partikel debu
tersebut akan terionisasi sehingga partikel debu tersebut
menjadi bermuatan negatif (-). Partikel debu yang sekarang
bermuatan negatif , kemudian menempel pada pelat-pelat
pengumpul (collector plate), Debu yang dikumpulkan di
collector plate dipindahkan kembali secara periodik dari
collector plate melalui suatu getaran (rapping). Debu ini
kemudian jatuh ke bak penampung (ash hopper) dan debu
keluar melalui exiting chimney.

III-18

3.

Coal Feeder

Gambar 3.8 Gambar Coal Feeder.

Coal feeder berfungsi untuk memasok dan mengatur laju

aliran bahan bakar batubara yang telah menjadi serbuk
yang sangat halus sebelum disalurkan

oleh PA Fans

menuju burner.
4.

Katup Pengaman (Safety Valve)

Alat ini bekerja membuang uap apabila tekanan melebihi
dari tekanan yang telah ditentukan sesuai dengan
penyetelan katup alat ini. Umumnya pada katup pengaman
tekanan uap basah (Saturated Steam) diatur pada tekanan
21 kg/cm2, sedang pada katup pengaman uap kering
tekanannya 20,5 kg/cm2.

5.

Gelas Penduga (Sight Glass)

Gelas penduga adalah alat untuk melihat tinggi air di dalam
drum atas, untuk memudahkan pengontrolan air dalam
boiler selama operasi. Agar tidak terjadi penyumbatanpenyumbatan pada kran-kran uap dan air pada alat ini,
maka perlu diadakan penyapuan air dan uap secara
periodik pada semua kran minimal setiap 3 (tiga) jam.
Gelas penduga ini dilengkapi dengan alat pengontrolan air
otomatis yang akan membunyikan bell dan menyalakan

III-19

lampu merah pada waktu kekurangan air. Pada waktu

kelebihan air bell juga akan berbunyi dan lampu hijau yang
akan menyala.
6.

Kran Spei air (Blow Down Valve)

Kran spei air ini dipasang 2 (dua) tingkat, satu buah kran
buka cepat (Quick Action Valve) dan satu buah lagi kran
ulir. Bahan dari kedua kran ini dibuat dari bahan yang
tahan tekanan dan temperatur tinggi.

7.

Pengukur Tekanan (Manometer)

Manometer adalah alat pengukur tekanan uap di dalam
boiler yang dipasang satu buah untuk tekanan uap panas
lanjut dan satu buah untuk tekanan uap basah.

8.

Kran Uap Induk

Kran uap induk berfungsi sebagai alat untuk membuka
dan menutup aliran uap ketel yang terpasang pada pipa
uap induk terbuat dari bahan tahan panas dan tekanan
tinggi.

III-20

3.6.

Jenis Boiler
Jenis boiler yang terdapat

di unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap PT

Indo Bharat Rayon menggunakan bahan bakar padat yakni batubara. Pada
pembakaran dengan metode FBC, batubara diremuk terlebih dulu dengan
menggunakan crusher sampai berukuran maksimum (0-6)mm.
AFBC

CFBC

Gambar 3.8 Tipikal Boiler FBC .

Berdasarkan teknik pembakarannya berjenis Boiler FBC (Fluidized Bed

Combustion). Boiler FBC terbagi menjadi dua macam, yaitu :
1.

Boiler AFBC (Atmoshperic Fluidized Boiler Combustion)

2.

Boiler AFBC (Atmoshperic Fluidized Boiler Combustion)

III-21

3.6.1.

Boiler FBC (Fluidized Bed Combustion)

Gambar 3.9

Gambar Boiler FBC

Boiler Fluidized Bed Combustion adalah salah satu jenis boiler yang
digunakan untuk membakar bahan bakar padat dalam bentuk yang paling
dasar, partikel bahan bakar terdispensi dalam air panas dan terjadi fluidisasi
di furnace.

Fluidized merupakan penghembusan udara primer

untuk

menjaga bed material dan batubara tetap melayang didalam furnace. Bed
merupakan material berupa partikel-partikel kecil (pasir kuarsa,batu kapur,
dsb. yang digunakan sebagai media transfer panas dan bahan partikulat.
Reaksi kimia yang terjadi dalam gastifikasi seperti ditunjukan dalam
persamaan (1) dan (2), sedangkan reaksi di ruang bakar terdapat dalam
persamaan (3)
Gastifikasi :
C +H2O = CO + H2. (1)
C+ CO2 = 2CO.. (2)
Pembakaran :
C + O2 = CO. (3)

III-22

Selain keunggulan yang disebutkan diatas. Berikut keunggulan lainnya dari

boiler FBC:
1. Produksi emisi NOx tergantung pada suhu pembakaran . Karena
Boiler FBC dapat dioperasikan pada suhu rendah ( 800oC/1500oF) .
Maka produksi NOx rendah, karena Nitrogen Oksida baru terbentuk
sekitar 2500oF/1400oC
2. Rendah produksi SOx karena SO2, SO3 dll. ditangkap oleh kapur
3. Boiler FBC memiliki heat transfer 10x lebih tinggi karena membakar
partikel yang terfluidisasi, sehingga efisiensi tinggi.
4. Boiler FBC memiliki suhu pembakaran yang lebih rendah dari
7500C sedangkan boiler biasa baru beroperasi pada 8500C.
5. Boiler FBC memiliki proses sintering rendah (pencairan abu)
6. Lebih rendah polusi.
7. Boiler FBC mampu membakar berbagai bahan bakar padat kelas
rendah, termasuk batu bara dan biomassa kayu dengan efisiensi yang
cukup tinggi tanpa perlu bahan bakar yang mahal (pulverising) .
8. Thermal yang dihasilkan, FBC lebih kecil dibandingkan dengan
boiler konvensional biasa yang setara, sehingga memberikan
keuntungan yang signifikan dalam hal biaya dan fleksibilitas.
Selain keunggulan yang telah dijabarkan diatas . Terdapat berbagai
kelemahan boiler FBC, diantaranya :
1. Erosi terjadi pada wall tube.
2. Distribusi temperatur yang tidak merata yang disebabkan
penyumbatan saluran masuk udara (Air Inlet) pada furnace
3. Lama waktu mulai hingga 48 jam.

III-23

4. Konstruksinya rumit
5. Membutuhkan investasi yang tinggi
Boiler FBC terbagi dalam beberapa tipe . Berikut adalah beberapa jenis
Boiler yang terdapat di Unit Powerplant PT Indo Bharat Rayon, diantaranya
:
3.6.2. Boiler Atmospheric Fluidized Bed Combustion (AFBC)

Gambar 3.10 Sistem AFBC .

Pada dasarnya Boiler Atmoshperic Fluidezed Bed Combustion (AFBC)

merupakan konsep dasar dari Boiler Fluidized Bed Combustion (FBC).
Pada pembakaran dengan metode FBC, batubara diremuk terlebih dulu
dengan menggunakan crusher sampai berukuran maksimum (0-6)mm.
Tidak seperti pembakaran menggunakan stoker yang menempatkan
batubara di atas kisi api selama pembakaran atau metode PCC (Pulverized
Coal Combustion) yang menyemprotkan campuran batubara dan udara pada
saat pembakaran, butiran batubara dijaga agar dalam posisi mengambang,
dengan cara melewatkan angin berkecepatan tertentu dari bagian bawah
boiler. Keseimbangan antara gaya dorong ke atas dari angin dan gaya
gravitasi akan menjaga butiran batubara tetap dalam posisi mengambang
sehingga membentuk gelembung dan turbulensi yang kuat. Kondisi ini akan
menyebabkan pembakaran bahan bakar yang lebih sempurna karena posisi

III-24

batubara selalu berubah sehingga sirkulasi udara dapat berjalan dengan baik
dan mencukupi untuk proses pembakaran.
3.6.3.

Boiler Circulating Fluidized Bed Combustion Boilers (CFBC)

Gambar 3.11 Sistem CFBC .

Boiler Circulating Fluidized Bed Combustion (CFBC) merupakan

pengembangan

dari

Boiler

FBC

menggunakan

cyclone

untuk

mensirkulasikan kembali sisa-sisa pembakaran yang masih mengandung

karbon untuk dilakukan pembakaran kembali.
Proses pembakaran pada boiler CFBC dimulai ketika coal dan bahan
partikulat dimasukkan ke dalam furnace, serta primary air melalui nozzle
grate. Aliran turbulen menyebabkan batubara cepat bercampur dengan
bahan partikulat dan udara secara merata pada bed material. Fluidizing
air dan bed temperature menyebabkan material terbakar dan bersirkulasi.
Material yang telah terbakar semakin lama naik ke bagian atas furnace
karena massanya berkurang kemudian masuk cyclone separator melalui
transition piece, sehingga flue gas dan fly ash terpisah dari material.
Material solid berputar menuju cyclone outlet cone dengan bantuan udara
dari seal air blower menuju seal pot dan diinjeksikan kembali ke furnace
melalui seal pot return duct.

III-25

3.6.4.

Perbedaan AFBC dan CFBC

Sebelumnya telah dijelaskan mengenai jenis Boiler AFBC dan Boiler

CFBC Berikut adalah perbedaan Boiler AFBC dan Boiler CFBC yang
terdapat di unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap PT Indo Bharat Rayon,
diantaranya :
1.

Boiler AFBC memiliki 3 unit sementara Boiler CFBC hanya

memiliki 1 unit saja.

2.

Kapasitas steam Boiler CFBC lebih besar yakni sebesar 30 T/hari

dibandingkan Boiler AFBC sebesar 15 T/hari atau setengahnya dari
Boiler CFBC

3.

Boiler CFBC memiliki komponen yang lebih banyak dibandingkan

Boiler AFBC seperti terdapat cyclone, seal air blower, seal pot
blower.

4.

ID fan tidak terdapat pada Boiler CFBC melainkan menggunakan

SA fan yang memiliki fungsi yang sama.

3.7.

Parameter Boiler

Berikut adalah parameter kondisi boiler yang diukur berupa data teknik untuk
mengetahui kondisi di dalam boiler, diantaranya :
Deksripsi Pengukuran
FW Pressure
FW Temp
FW Flow
FW Temp AFT Eco
Steam Temp BEF Desh
Steam Temp AFT Desh
Drum Level
Drum Pressure
MS Pressure

Hasil
65,55 Bar
196,580C
47,76 T/H
275,09 0C
441,20 0C
346,47 0C
0,30 MMWC
64,57 Bar
62,35 Bar

III-26

MS Temp
MS Flow
Spray Con vlv position
Total Air Flow
Air to BED Ash Cooler Flow

485,17 0C
46,13 T/H
17,76 %
62,41 TPH
0,00 M3/H

BED Ash Cooler Temp-1

BED Ash Cooler Temp-2
BED Ash Cooler Temp-3
O/L Pressure
Air Temp AFT APH
Air PR AFT APH
Comp 1 Wind Pressure
Comp 2 Wind Pressure
Comp 3 Wind Pressure
Comp 1 Bed Temp 1
Comp 1 Bed Temp 2
Comp 1 Bed Temp 3
Comp 1 Bed Temp 4
Comp 1 Bed Temp 5
Comp 1 Bed Temp 6
Comp 1 Bed Temp 7
Comp 1 Bed Temp 8
Comp 2 Bed Temp 1
Comp 2 Bed Temp 2
Comp 2 Bed Temp 3
Comp 2 Bed Temp 4
Comp 3 Bed Temp 1
Comp 3 Bed Temp 2
Comp 3 Bed Temp 3
Comp 3 Bed Temp 4
Oxygen Measurenment

28,86 0C
30,47 0C
29,35 0C
661,45 MMWC
195,76 0C
628,35 MMWC
577,30 MMWC
584,86 MMWC
592,20 MMWC
802,65 0C
740,10 0C
803,58 0C
757,93 0C
792,91 0C
710,77 0C
791,31 0C
786,90 0C
732,13 0C
835,41 0C
834,28 0C
793,54 0C
735,48 0C
850,00 0C
748,43 0C
501,43 0C
7,02 %

FG PR after PH
FG Temp after PH
FG Press AFT ESP
FG Temp AFT ESP

-42,90 MMWC
130,98 0C
-220,0 MMWC
124,42 0C

III-27

HSD Pressure
HSD Flow
HSD CV Position
B.Fan Dis Flow
Temp at Comb Disc
Coal FDR1A Speed
Coal FDR1B Speed
Coal FDR2A Speed
Coal FDR2B Speed
Coal FDR3A Speed
Coal FDR3B Speed
Feed Water PH
Drum Water PH
Drum Water Silica

3,91 Kg/cm
-3,43 LT/HR
-0,40 %
0,00 M3/H
198,16 0C
22,22 %
23,82 %
23,34 %
33,91 %
23,80 %
25,13 %
8,04 PH
-3,50 PH
0,00 PPM

Tabel 3. 1 Data teknik boiler 1

3.8.

Proteksi Boiler

Proteksi boiler diperlukan menghindari kerusakan dan hal-hal yang tidak di

inginkan, maka boiler dilengkapi beberapa komponen sebagai berikut :
Deksripsi Pengukuran
Drum Level Low
Drum Level High
Drum Level Very Low
Drum Level Very High
Bed Temp 1 Low
Bed Temp 2 Low
Bed Temp 3 Low
Bed Temp 1 High
Bed Temp 2 High
Bed Temp 3 High
Furnace PR Low
Furnace PR High
Furnace PR Very High
Drain Steam Temp Low

Alarm

Set Point
Remarks
Trip Units
-125
100
- MMWC 2/3
175
Logic
2/3
100
Logic
750
750
750
0
C
900
900
900
-50
50
MMWC
150
0
C
475

III-28

Drain Steam Temp High

Drain Steam PR Low
Drain Steam PR High
ID FAN I DE Bearing Temp High
ID FAN I NDE Bearing Temp
High
ID FAN II DE Bearing Temp
High
ID FAN II NDE Bearing Temp
High
FD FAN I DE Bearing Temp
High
FD FAN I NDE Bearing Temp
High
FD FAN II DE Bearing Temp
High
FD FAN II NDE Bearing Temp
High
PA FAN I DE Bearing Temp
High
PA FAN I NDE Bearing Temp
High
PA FAN II DE Bearing Temp
High
PA FAN II NDE Bearing Temp
High

2/3
Logic

495
62
66,5
70

105

70

105

70

105

70

105

70

105

70

105

Bar

70

105

70

105

70

105

70

105

70

105

95

110

Tabel 3. 2 Data Proteksi Boiler

3.9.

Sistem Boiler

Steam yang berkualitas harus diantaranya harus diperhatikan adalah temperature

pembakaran, udara, dan supply bahan bakar. Temperatur pembakaran didalam
Boiler adalah sekitar 7500C, udara yang masuk berkisar antara 2-4% dari total
keseluruhan dan kebutuhan bahan bakar berdasarkan efisiensi. Sistem boiler terdiri
dari Air Flue and Gas System dan Water & Steam Circuit.

III-29

3.9.1.

Air Flue and Gas System

S
M
S
S
M
M

S
M

Distribusi Bahan Bakar

Distribusi Udara
Bahan Bakar + Udara
Flue Gas

Gambar 3.12 Air & Flue Gas System

Sistem boiler untuk flue and gas system merupakan sistem untuk menghasilkan flue
gas dimana merupakan hasil pembakaran antara bahan bakar dengan udara.
Terdapat dua jalur yakni distribusi bahan bakar dan distribusi udara.
Distribusi bahan bakar dibawa dengan sistem coal handling dari bunker hingga ke
coal feeder. Coal feeder berfungsi untuk memasok dan mengatur laju aliran bahan
bakar batubara yang telah menjadi serbuk yang sangat halus sebelum disalurkan
oleh PA Fan menuju burner. PA Fan terletak di bagian pulverizer (bagian yang
berfungsi sebagai penggerus batubara kasar yang disuplai oleh coal feeder menjadi
serbuk batubara yang sangat halus sebelum disalurkan ke burner) dan berfungsi
sebagai penghasil udara primer (Primary Air) yang digunakan sebagai udara
pengangkut serbuk batubara dari pulverizer menuju burner untuk dibakar di
Furnace (ruangan yang berisi pipa-pipa boiler yang digunakan untuk tempat
pembakaran).

III-30

Distribusi udara berasal dari FD Fan. FD Fan terletak pada bagian ujung saluran air
intake boiler dan digerakkan oleh motor listrik. Fan ini bekerja pada tekanan tinggi
dan berfungsi menghasilkan udara sekunder (Secondary Air) yang akan dialirkan
ke dalam boiler untuk mencampur udara dan bahan bakar dan selanjutnya
digunakan sebagai udara pembakaran pada furnace boiler.
Aliran turbulen menyebabkan batubara cepat bercampur dengan bahan partikulat
dan udara secara merata pada bed material. Fluidizing air dan bed temperature
menyebabkan material terbakar dan bersirkulasi menghasilkan flue gas. Flue Gas
disalurkan oleh ID Fan untuk dibuang ke udara bebas yang sebelumnya melewati
ElectroStatic Precipitator (ESP). ElectroStatic Precipitator (ESP) adalah sistem
penyaring udara yang bekerja dengan melewatkan gas buang (flue gas) melalui
suatu medan listrik. Setelah udara disaring dan bebas polusi lalu dibuang melalui
exiting chimney

III-31

3.9.2.

Water & Steam Circuit

2750C

DRUM
5000C

1900C

3500C

Gambar 3.13 Water & Steam Circuit

Water and Steam Circuit merupakan jalur steam setelah air didihkan di
furnace. Air masuk economizer. Economizer merupakan ruangan pemanas
yang digunakan untuk memanaskan air dari air yang terkondensasi dari
sistem sebelumnya maupun air umpan baru dimana temperatur naik dari
1900C menjadi 2750C ke steam drum. Steam Drum terletak adalah suatu
tabung atau bejana yang berisi air dan sebagian uap dengan perbadingan
50%: 50%. Pada steam drum itulah pembuatan uap pada ketel terjadi.
Disamping sebagai tempat pembuatan uap, juga digunakan sebagai tempat
penerima air pengisi ketel. Karena perbedaan suhu pada air pengisisan dan
air yang berada di dalam steam drum dan air yang berada di dalam pipapipa, maka terjadilah sirkulasi air didalam ketel, sehingga air yang bersuhu
rendah akan mengalir kebawah melalui pipa-pipa dan down corner.
Demikian pula sebaliknya pada air yang bersuhu tinggi akan mengalir keatas

III-32

melalui pipa-pipa disekeliling dapur, akhirnya menguap pada permukaan air

dalam steam drum. Uap kemudian masuk ke superheater
Uap jenuh dari steam drum dialirkan ke primary superheater. Primary
superheater terletak dibagian belakang dari Boiler dan menerima gas relatif
dingin. Pipa-pipa biasanya diatur dengan konfigurasi horizontal.
Uap yang dipanaskan ini selanjutnya mengalir ke secondary superheater
yang terletak pada bagian gas sangat panas. Sebagian dari superheater
terletak tepat diatas ruang bakar dan menerima panas radiasi langsung dari
ruang bakar. Kemudian dari secondary superheater, uap mengalir ke turbin
tekanan tinggi.
Tujuan menaikkan suhu air pengisi Boiler adalah :
1. Menghindarkan thermal stress
2. Mengurangi kerja Boiler
3. Menaikkan effisiensi Boiler.
Tujuan menaikkan kemurnian air pengisi adalah mencegah deposit, kerak
dan korosi pada pipa pemanas, pipa boiler, suhu turbin. Tujuan menaikkan
tekanan air pengisi Boiler adalah :
1. Agar tidak menjadi uap
2. Agar dapat masuk ke boiler drum.
3.10.

Pengoperasian Boiler
A. Persiapan
1. Informasikan ke Elektrik untuk kesiapan powersupply dan
reset semua fan dan coal feeder
2. Pastikan semua alat instrument bekerja dengan baik

III-33

3. Pastikan DP Nozzle tidak ada yang tersumbat dan cek fluidized

dari bed material.
4. Pastikan level drum normal.
5. Pastikan semua Man Hole dalam keadaan tertutup.
6. Pastikan coal bunker sudah terisi.
7. Pastikan vlv dibawah ini dalam keadaan tertutup :
a.

Spray water control vlv dan bypass-nya.

b.

Valve main steam dan bypass-nya

c.

CBD Valve

d.

Valve Emergency Drain Line

e.

Valve Drain Water Wall Header

f.

Valve Air Vent dan Drain pada jalur Economoizer Outlet

dan Inlet.
g.

Valves Sample Line

8. Pastikan valve dibawah ini dalam keadaan terbuka :

a.

Valve Air Vent dari Drum dan Saturation Steam Line

b.

Valve Drum Level Gauge Glass dan Level Transmitter

Isolation vlv

c.

Valve Superheater Drain dan Start Up Vent.

B. Start Up
1. Start ID Fans, FD Fans, dan PA Fans.
2. Buka KEGV dan FA Damper, pertahankan total Air Flow 45
TPH dan Furnace pressure 0 MMWC
3. Sebelum membuka FA Damper , start Booster Fan.

III-34

4. Start pompa bahan bakar dan setting pressure bahan bakar

sekitar 16 Bar.
5. Buka manual damper dan IGV Booster Fan sekitar 65%
6. Purging Burner selama 5 menit.
7. Buka start manual control valve bahan bakar sekitar 70%
8. Start external Combuster/ Burner
9. Kurangi segera supply bahan bakar sampai minimum flow.
10. Amati nyala api burner dan atur udara pembakaran dengan
menambah atau mengurangi IGV Booster Fan.
11. Amati kenaikan temperature dari udara panas Burner dan Bed
,harus mengikuti grafik kenaikan temperature (Cold Start Up)
12. Jika termperatur udara panas melebihi 8600C , burner akan trip.
13. Jika Temp Bed sudah mencapai 4500C, start coal feeder 1A dan
1B untuk memulai coal firing.
14. Tutup vlv ventilasi udara Drum jika pressure mencapai 2 Bar
15. Jika Bed Temp sudah mencapai 4500C , kurangi supply bahan
bakar sampai minimal dan stop Burner.
16. Setelah Purging Burner selesai, stop Booster Fan dan tutup
manual Damper,stop pompa bahan bakar.
C. Setelah operasi
1. Matikan switch start boiler.
2. Tutup kran uap induk setelah uap habis.
3. Tambahkan air dalam boiler dengan cara manual.

III-35

3.11.

Perawatan Boiler

Perawatan sangat penting karena menujang kelancaran suatu produksi sebab sangat
tergantung pada kondisi mesin. Mesin harus tetap diajaga performanya agar tetap
handal dan umur pakainya tercapai.
3.11.1. Tujuan Perawatan
Adapun yang menjadi tujuan dari perawatan suatu peralatan dalam proses
produksi atau operasional suatu perusahaan adalah untuk menekan kerugian
akibat kerusakan alat produksi, dengan biaya yang rendah diharapkaan
mendapat hasil yang tinggi. Bila dijabarkan lagi, maka tujuan perawatan yang
paling efektif dan optimal adalah tercapainya keadaankeadaan sebagai
berikut :
1. Produktivitas yang tinggi.
2. Efesiensi yang tinggi.
3. Ongkos produksi yang rendah.
4. Kualitas produksi yang baik serta memenuhi standar.
5. Keamanan produksi, operasi, mesin dan material terjamin.
6. Kerugian produksi sekecilkecilnya .
7. Kerusakan dan keausan yang minimum.
8. Umur mesin pabrik yang lama.

3.11.2.

Jenis-Jenis Perawatan

Perawatan yang dilaksanan di PT Indo Bharat Rayon terbagi atas beberapa

jenis perawatan yang dilakukan, diantaranya meliputi:
1. Pemeliharaan Rutin
Pemeliharaan ini dilakukan berulang dengan interval waktu maksimum
satu tahun dan dapat dilaksanakan pada saat unit beroperasi maupun

III-36

tidak beroperasi dan tidak tergantung pada pengoperasian mesin.

Pemeliharaan mesin berjalan (on line maintenance) dilakukan pada
kondisi unit beroperasi dan pemeliharaan rutin pencegahan (preventive
maintenance) dilakukan dengan rencana dan waktu yang telah
ditetapkan, misalnya harian, mingguan, atau bulanan dalam satu tahun.

2. Pemeliharaan Periodik
Pemeliharaan periodik dilakukan berdasarkan jam operasi peralatan
(time based maintenance). Pemeliharaan ini dilakukan dalam kondisi
unit / peralatan tidak beroperasi dengan sasaran untuk mengembalikan
unit / peralatan pada performa semula (commissioning) atau lebih baik
dari sebelumnya. Pemeliharaan yang dilaksanakan dalam periode lebih
dari setengah tahun dan tergantung pada pengoperasian mesin.
3. Pemeliharaan Khusus
Pemeliharaan yang direncanakan dan dilaksanakan secara khusus
berdasarkan kejadian khusus baik disebabkan oleh gangguan dengan
sasaran untuk memperbaiki atau meningkatkan performance mesin /
unit. Pemeliharaan khusus dapat dilaksanakan pada saat pemeliharaan
periodik maupun di luar pemeliharaan periodik.
4. Pemeliharaan Prediktif
Pemeliharaan yang berdasarkan atas analisa dan evaluasi kondisi
operasi mesin dengan sasaran mengoptimalkan ketersediaan mesin
pembangkit dan biaya pemeliharaan.
Pelaksanaan yang dilakukan dalam pemeliharaan prediktif antara lain:
1. Mengadakan pemeriksaan dan monitoring secara kontinyu
terhadap

peralatan

pada

dilaksanakannya inspeksi.

operasi

atau

pada

waktu

III-37

2. Mengadakan analisa kondisi peralatan atau komponen peralatan.

3. Membuat estimasi sisa umur operasi peralatan sampai
memerlukan perbaikan atau penggantian berikutnya.
4. Mengevaluasi
inspection.

hasil

analisa

untuk

menentukan

interval

III-38

SR
NO

EQUIPMENT

DATE
1

10

11

12

13

14

15

16

REMARKS
17

18

19

20

Coal Feeder

Ash Recycle

Lime Stone Feeder

Guilotine Damper

Louver Damper

Cooling Water Pump

Aux Cooling Water Pump

Drain Sump Pump

Blow Down Pum

10

Drain Channal Pump

11

Filter Water Pump

12

Demin Transfer Pump

13

E0T Crane (FD & ID Fan)

14

Vacuum Pump

15

Rotary Feeder

16

Ash Conditioner

17

Grabbing

18

Crane Roller

19

Idler, Bearing Housing Conv.

20

Primary Crusher

21

Secondary Crusher

Tabel 3. 3 Greasing schedule

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

III-39

SR.NO

EQUIPMENT

MONTH
JAN

FEB

MAR

APR

MAY

JUN

JUL

REMARKS
AUG

SEP

OCT

NOV

DEC

Coal Feeder Boiler # I

1

Coal Feeder 1 A

21

21

21

21

Coal Feeder 2 A

22

22

22

22

Coal Feeder 1 B

23

23

23

23

Coal Feeder 2 B

24

24

24

24

Coal Feeder 3 A

25

25

25

25

Coal Feeder 3 B

26

26

26

26

Coal Feeder Boiler # II

1

Coal Feeder 1 A

21

21

21

21

Coal Feeder 2 A

22

22

22

22

Coal Feeder 1 B

23

23

23

23

Coal Feeder 2 B

24

24

24

24

Coal Feeder 3 A

25

25

25

25

Coal Feeder 3 B

26

26

26

26

Coal Feeder Boiler # III

1

Coal Feeder 1 A

21

21

21

21

Coal Feeder 2 A

22

22

22

22

Coal Feeder 1 B

23

23

23

23

Coal Feeder 2 B

24

24

24

24

Coal Feeder 3 A

25

25

25

25

Coal Feeder 3 B

26

26

26

26

Tabel 3. 4 Coal feeder schedule

III-40

Month

Departemen

JAN

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

FEB

Mekanik
Elektrik

1 2

Boiler FeedPump1,2,3,4,5,6 Seal&

Purge
Blower

Sumpwater pump
1,2,3,4Startup
Burner

OneUnitPAFan
1,2andDampers

Sumpwater
pump&PCC

8
CHP

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

CWPPump
1,2,3,4

LubeOil System

CHP

APR

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

MAY

Mekanik

CWPPump
1,2,3,4

LubeOil System

CHP

JUL

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi
Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

AUG

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

HPDosingpump
1,2,3,4,5,6

12
AHP

13

14

15

16

AirCompressor 1,2,3,4,5,6
(RunningHoursBassed)

Motor
OneUnitCoalFeeder
andBCPandRCF
Panel

MAR

JUN

11

ACWPump CHP OneUnitCoalFeeder Basuki AHP

1,2,3,4,5
BoilerBFP
1,2
OneUnitCoalFeeder

Sump water start

up Burner

Instrumentasi

10

OneunitESP
UPS

Instrumentasi

Elektrik

17 18 19 20 21 22 23
LPDosingPump
1,2,3,4

Transformer
CHP
Instruments
ACSystem
Battery Charger and
Battery Cells

24

25

26

27

28

2
9

30

Oneunit ID fan Air Dryer CHP Oneunit ID fan1&2and AHP

Condition
1&2and
DampersConditionBased
Based
Dampers
Condition
Based
OneUnitBoosterFan
CHP
AHP
LSHSandHSDPumpOil
Centrifuge

WeighBridge

AHP CHP
Instrumentation

CTFans1,2,3
AHP
E.O.TCrane
MotorisedValves andControlValves CHP
DMP1&3
AHP
EOP,AOP,Turning
HTPanelsNGRPanels
CTFan1,2,3
Device,GSCFan
GeneratorControlPanels
DCSSystem
Turbine Instrumentationand
SWAS
CTFan1,2,3
LPDosingPump Oneunit ID fan AirDryer CHP Oneunit FDfan1&2and
Boiler FeedPump1,2,3,4,5,6 Seal& CHP HPDosingpump AHP AirCompressor 1,2,3,4,5,6
Purge
1,2,3,4
1,2
Condition
(RunningHoursBassed)
1&2and
DampersConditionBased
Blower
Based
OneunitESP
Transformer
Dampers
UPS
CHP
Instruments
Sumpwater pump OneUnitPAFan ACWPump CHP OneUnitCoal
Basuki AHP
ACSystem
OneUnitBoosterFan
CHP
FWP1&3
AHP
1,2,3,4Startup
1,2
and
Dampers
1,2,3,4,5
Feeder
Boiler
BFP
LSHS
and
HSD
Pump
Oil
Burner
1,2
Centrifuge
Sumpwater
One Unit Coal
BatteryCharger and
Feeder
Motor
pump&PCC
BatteryCells
OneUnitCoalFeeder
SumpWater
AHPCHPInstrumentation
andBCPandRCF
Pump
Panel
CTFans1,2,3
AHP
E.O.TCrane
CHPInterLocks
EOP,AOP,Turning
HTPanelsNGRPanels
CTFan1,2,3
Device,GSCFan
GeneratorControlPanels
DCSSystem
Turbine Instrumentationand
O2Analyser SOXNox
CTFan1,2,3
Analyser
Boiler FeedPump1,2,3,4,5,6 Seal& CHP HP Dosing Pump AHP AirCompressor 1,2,3,4,5,6
LPDosing
Condition
Air
Purge
1,2,3,4
(Running
Hours
Bassed)
Pump
1&2
Based
One
Dryer
Blower
Unit IDFan
OneunitESP
Transformer
1&2and
UPS
CHP
Dampers
Instruments
Sumpwater
OneUnitPAFan ACWPump CHP OneUnitCoal
Basuki AHP
ACSystem
OneUnitBoosterFan
pump1,2,3,4 1,2andDampers
1,2,3,4,5
Feeder
BoilerBFP
LSHSandHSDPumpOil
1,2
Centrifuge
Sumpwater
OneUnitCoal
BatteryCharger and
pump&PCC
FeederMotor
BatteryCells
SumpWater
OneUnitCoal
WeighBridge
PumpStartUp
FeederandBCP
Burner
andRCFPanel

CHP

DMPump2A

AHP

SWAS
CHP Oneunit FDFan1&2and AHP
DampersConditionBased

CHP

FWP2&4

AHP

31

III-41

SEP

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

OCT

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

NOV

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

DEC

Mekanik
Elektrik
Instrumentasi

CWPPump
1,2,3,4

LubeOil System

CHP

CTFans1,2,3

AHP

E.O.TCrane

HTPanelsNGRPanels
CTFan1,2,3
GeneratorControlPanels
Turbine Instrumentationand
O2Analyser SOXNox
CTFan1,2,3
Analyser
Boiler FeedPump1,2,3,4,5,6 Seal& CHP HPDosingPump AHP AirCompressor 1,2,3,4,5,6
LP Dosing Pump
Purge
1,2,3,4
1,2
(Running
Hours
Bassed)
Blower
OneunitESP
UPS
`CHP
Instrumens
SumpWater OneUnitPAFan ACWPump CHP OneUnitCoal
Basuki AHP
ACSystem
Pump1,2,3,4 1,2andDampers
1,2,3,4,5
Feeder
BoilerBFP
1,2
Sumpwater
OneUnitCoal
BatteryCharger and
pump&PCC
FeederMotor
BatteryCells
OneUnitCoalFeeder
SumpWater
WeighBridge
andBCPandRCF
Pump
Panel

CWPPump
1,2,3,4

CHPInterLocks

CHP

DMPump1&3

AHP

Air
Dryer

CHP

FWPump5

AHP

OneUnitBoosterFan
LSHSandHSDPumpOil
Centrifuge

CHP

DMPump5&6

AHP

EOP,AOP,Turning
Device,GSCFan

LubeOil
System

EOP,AOP,Turning
Device,GSCFan

CHP

CTFans1,2,3
CTFan1,2,3
Turbine InstrumentationandCTFan
1,2,3

AHP

E.O.TCrane
HTPanelsNGRPanels
GeneratorControlPanels
O2Analyser SOXNox
Analyser

Tabel 3. 5 PreventiveSchedule 2015

OneUnit ID
Fan1&2and
Dampers

AHP CHP Instrumentation

CHPInterLocks

CHP

DMPump1&3

AHP

III-42

NO

E Q UI P

M ONTH

JAN

FEB

MAR

APR

MAY

JUN

JUL

RE MAR KS

AUG

SEP

OCT

NOV

DEC

B oiler F e e d P u m p

P ri m a ry Air F a n

F o r c e D r aft F a n

I n d u c e d D r aft F a n

C o al Fee der G ear Box

A s h R ecycle Ge ar B ox

L i m e St o n e G e a r B o x

H p D o si n g Pu m p

10

10

10

10

L p D o sin g Pu m p

10

10

10

10

10

C o l l ecti n g E l e ct r o d e G e a r B o x

14

14

14

14

11

R a p p i n g E l e ct r o d e G e a r B o x

14

14

14

14

12

C o n d e n s a t e E xt r a cti o n P u m p

M ain Oil Pu m p

16

16

16

A u xiliar y Oil P u m p

16

16

16

15

E m e r g e n c y O il P u m p

16

16

16

16

C o oli n g T o w e r G e a r B o x

18

18

18

17

M ix Bed Blo wer

20

20

20

20

18

Degasser Pu mp

22

22

22

22

19

D e a erator Pu m p

22

22

22

22

20

13
14

A H P Co mpressor

24

24

24

24

21

Fotary Fee der G ear Box

24

24

24

24

22

A s h C o n ditio n e r G e a r B o x

24

24

24

24

III-43

C H P Gear Box

26

C r a ne Ge ar Box (C o al Shed)

28

23

F l uid C o u pli n g

24
25

25

26

28

26

28

Tabel 3. 6 Oiling schedule

26

28

IV-1

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1.

Kesimpulan

Kerja Praktik yang telah dilakukan di PT. Indo-Bharat Rayon baik berupa
pengamatan . Maka , penyusun mengambil kesimpulan sebagai berikut:
1.

PT Indo Bharat Rayon mengambil system Pembangkit Listrik Tenaga

Uap. Dimana daya listrik yang tersedia didistribusikan ke bagian bagian
berikut :
a)

Perumahan pimpinan, staff dan karyawan.

b)

Penerangan dan arus listrik kantor, pabrik serta jalan.

c)

Unit unit proses pengolahan viscose.

d)

Menggerakkan alat transportasi seperti material handling,

hoisting crane, elevator, empty bunch, conveyor dan lain
sebagainya.

2.

e)

Unit unit proses pengolahan air .

f)

Penerangan Labratorium dan bengkel listrik.

g)

Menghidupkan mesin dan fasilitas pabrik.

Boiler digunakan untuk menghasilkan steam yang digunakan untuk :

a. Tenaga penggerak Turbin Uap untuk menggerakan generator penghasil
listrik
b. Pemanas
c. Pengering kapas
d. dsb.

IV-2
3.

Boiler yang terdapat di PT Indo Bharat Rayon berdasarkan teknik

pembakarannya berjenis Boiler FBC (Fluidized Bed Combustion). Boiler
FBC terbagi yang ada terbagi menjadi dua macam, yaitu :
a)

Boiler AFBC (Atmoshperic Fluidized Boiler Combustion)

sebanyak 3 buah dengan kapasitas 15 TPH

b)

Boiler AFBC (Atmoshperic Fluidized Boiler Combustion)

sebanyak 1 buah dengan kapasitas 30 TPH

4.

Pemeliharaan yang diterapkan di unit pembangkit PT. Indo-Bharat Rayon

adalah sebagai berikut:
a) Pemeliharaan Rutin
b) Pemeliharaan Periodik
c) Pemeliharaan Khusus
d) Pemeliharaan Prediktif

Saran

4.2.

Adapun saran yang bisa penulis berikan setelah melakukan kerja praktik di PT. Indo
Bharat Rayon adalah sebagai berikut
1.

Perlunya maintenance untuk menjaga kondisi mesin agar selalu optimal

2.

Kedisplinan dan kebersihan di lingkungan pabrik agar tetap

dipertahankan

3.

penggunaan alat alat pendukung seperti alat pengaman dan

perlindungan kerja perlu di tingkatkan lagi agar kesehatan dan
keselamatan kerja lebih terjamin.

viii

DAFTAR PUSTAKA
Djokostyardjo, M.J. 1987. Ketel Uap. Jakarta: Pradnya Paramita
Holman, J.P. 1988. Perpindahan Kalor. Jakarta: Erlangga
Marijo. Pembangkit Listrik Tenaga Termal. Bandung: Polban
PT IBR,____, Operating Instruction & Manual Boiler Vol.1.
Triyono B,. 2010. Dasar Mesin Kalor Dan Fluida. Bandung

Lembar Penilaian
No.

Aspek Penilaian

Kerajinan

Kelakuan

Prestasi Kerja

Nilai

Rata-rata

Catatan : Mohon diisi dengan nilai dalam bentuk angka. Kriteria penilaian :
80 s/d 100

=A

75 s/d 79,9

=AB

65 s/d 74,9

=B

60 s/d 64,4

=BC

50 s/d 59,9

=C

40 s/d 44,9

=D

<40

=E

Purwakarta, 28 Agustus 2015

Ka. Dept Unit Powerplant
Joint Manager Power Plant
PT Indo Bharat Rayon