Anda di halaman 1dari 13

1

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Seiring dengan perkembangan zaman
maka kemajuan teknologi juga berkembang
dengan pesat sehingga persaingan didalam
dunia industri sendiri mununtut agar adanya
peningkatan ketersediaan peralatan guna
mendukung proses produksi suatu
perusahaan.
Dengan meningkatnya kebutuhan
akan penggunaan teknologi guna
meningkatkan produktivitas maka
kebutuhan perawatan semakin besar juga.
Ada banyak faktor yang dapat
mempengaruhi produksi salah satunya
dengan sistem produksi yang handal, dalam
hal ini adalah mesin serta komponen lainnya
dapat beroperasi tanpa mengalami
kerusakan pada saat proses produksi
berlangsung. Secara alamiah tidak ada
barang yang dibuat oleh manusia yang tidak
dapat rusak akan tetapi usia pemakaian
dapat diperpanjang dengan melakukan
perbaikan berkala dengan suatu aktivitas
yang dikenal sebagai pemeliharaan
(maintenance).
Pemeliharaan adalah suatu
kombinasi dari berbagai tindakan yang
dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki
suatu barang sampai mencapai kondisi yang
bisa diterima.
Sebagai salah satu perusahaan yang
berperan penting dalam mendistribusikan
listrik di kawasan jawa dan bali, proses
produksi listrik dihasilkan dari mesin
pembangkit listrik tenaga air (PLTA) yang
bersumber dari bendungan Sengguruh.
Akan tetapi bendungan ini sering
mendapatkan buangan sampah yang terbawa
dari sungai Brantas dan sungai Lesti. Hal ini
dapat menimbulkan gangguan pada mesin
pembangkit yang dapat mengurangi
produktivitas listrik.
PERENCANAAN JADWAL PERAWATAN GUNA PENINGKATAN KERJA BELT CONVEYOR DI PT.
PJB (PEMBANGKIT JAWA BALI) UP BRANTAS
(STUDI KASUS PADA MESIN BELT CONVEYOR)

Ivan Hadi Prawira, Prof. Dr. Ir. Pratikto, MMT., Femiana Gapsari M. F, ST., MT.
Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
Jl. MT. Haryono 167 Malang 65145, Indonesia
e-mail: ivan.hadi.prawira@gmail.com

ABSTRAK

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga atau
memperbaiki suatu barang sampai mencapai kondisi yang bisa di terima. Dengan perencanaan jadwal perawatan
yang tepat nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan dan kemacetan yang terjadi pada mesin belt conveyor
serta dapat mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat pelaksanaan proses penyaluran sampah
sehingga dapat meningkatkan kerja dari mesin belt conveyor. Pada studi kasus ini akan dilakukan perencanaan
jadwal perawatan pada belt conveyor yang ada di PT PT. PJB (PEMBANGKIT JAWA BALI) UP BRANTAS.
Metode yang nantinya digunakan dalam penelitian ini adalah menggunakan metode Reliability
Centered Maintenance (RCM). Pada mesin belt conveyor terdapat beberapa komponen kritis yaitu komponen
belt, roller idler, chain dan gear. Berdasarkan perhitungan dari sebelum dilakukan tindakan perawatan Mean
Time To Failure (MTTF) dengan sesudah dilakukan perawatan Mean Time To Failure (MTTFm) didapatkan
selisih antara MTTF dan MTTFm yaitu untuk komponen roller idler 13858.38 jam, gear 12968.705 jam, belt
7489.939 jam dan chain 6507.435 jam. Dengan menggunakan metode RCM didapatkan selisih Mean Time To
Failure (MTTF) setelah dilakukan perawatan yaitu sebesar 10206.114 jam atau 425,25 hari. Jika mesin belt
conveyor dapat melakukan kerjanya selama selisih waktu tersebut maka akan didapatkan peningkatan sebesar
77,32 %. Dengan adanya perencanaan jadwal perawatan ini nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan dan
kemacetan pada mesin belt conveyor serta dapat mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat
pelaksanaan proses penyaluran sampah sehingga dapat meningkatkan kerja dari mesin belt conveyor.
Kata Kunci: Belt Conveyor, Reliability Centered Maintenance (RCM), Mean Time To Failure (MTTF)


2



Untuk meminimalisir hal tersebut
pada intake gate di PLTA Sengguruh
dilengkapi dengan pintu bantu (stop log)
untuk menghalangi benda asing atau sampah
dalam ukuran besar ikut dalam aliran air
menuju pipa pesat (penstock). Didepan stop
log dipasang saringan (trash rack) untuk
membersihkan atau mengangkat sampah
yang menumpuk pada saringan, dipasang
mesin pembersih atau pengangkat sampah
yang kemudian diteruskan ke belt conveyor
yang bertugas untuk menyalurkan sampah-
sampah tersebut ke dump truck..
Mesin belt conveyor merupakan
salah satu mesin yang turut mendukung
dalam menyalurkan sampah yang didapat
dari hasil pembersihan waduk sehingga
kelancaran proses produksi listrik di PLTA
Sengguruh tidak terganggu. Kerusakan yang
akan terjadi pada mesin ini akan berpotensi
menghambat kerja mesin lainnya serta dapat
menimbulkan ancaman bagi keselamatan di
lingkungan kerja dan gangguan pada
produksi listrik.
Penggunaan belt conveyor secara
terus menerus, terlebih lagi pada saat musim
penghujan membuat belt conveyor harus
bekerja lebih ekstra dari biasanya, hal ini
menyebabkan kerusakan pada beberapa
komponen khususnya pada mesin belt
conveyor.
Berdasarkan permasalahan tersebut
maka diperlukan suatu sistem perawatan
(maintenance) yang tepat, dalam hal ini
menggunakan metode reliability centered
maintenance (RCM). Dimana metode ini
diterapkan untuk merencanakan kegiatan
perawatan yang sesuai dengan fungsi dan
sistem (komponen) dari mesin belt conveyor
guna memperlancar proses penyaluran
sampah.

Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas,
perencanaan jadwal perawatan dapat
mempengaruhi kerja belt conveyor.
Sehingga dapat dirumuskan permasalahan
yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu
bagaimana perencanaan jadwal perawatan
yang bisa meningkatkan kerja belt conveyor.

Batasan Masalah
Agar permasalahan yang akan
dibahas tidak semakin melebar serta berjalan
dengan baik sesuai dengan alurnya maka
dalam penelitian ini diperlukan adanya
batasan-batasan masalah. Batasan-batasan
masalah yang digunakan anatara lain :
1. Identifikasi masalah kerusakan
hanya mengarah pada komponen
mesin belt conveyor.
2. Selama kegiatan penelitian
berlangsung, kinerja dari belt
conveyor berjalan normal tanpa
adanya perubahan .
3. Penelitian tidak membahas
masalah biaya secara menyeluruh
pada perusahaan tersebut.
4. Data yang diambil pada mesin
belt conveyor hanya berdasarkan
pada data historis perawatan
selama tahun 2010-2012.
5. Metode yang digunakan untuk
mengidentifikasi masalah adalah
reliability centered maintenance
(RCM).

Tujuan Penelitian
Tujuan dari Penelitian ini adalah
meningkatkan kerja belt conveyor dengan
perencanaan jadwal perawatan yang tepat.

Manfaan Penelitian
Diharapkan pada penelitian ini
dapat memberikan manfaat antara lain :
1 Dapat digunakan oleh perusahaan
sebagai bahan pertimbangan dalam
menentukan metode perawatan yang
akan digunakan nantinya.
2. Memberikan pengetahuan pada
penulis serta mahasiswa lainnya
3



khususnya untuk mahasiswa teknik
untuk dapat menerapkan metode
reliability centered maintenance
(RCM) pada lingkungan kerja
nantinya.
3. Dapat di jadikan sebagai referensi
bagi mahasiswa teknik mesin untuk
penelitian-penelitian yang akan
datang mengenai manajemen
perawatan dengan menggunakan
metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) II.

TINJAUAN PUSTAKA
Penelitian Sebelumnya
Fahmy (2013), meneliti tentang
penerapan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) pada mesin Clinker
Cooler yang terdapat di PT. Semen Gresik
(PERSERO) Tbk. Dari penelitian yang
dilakukan terdapat beberapa komponen
kritis yang sering mengalami kerusakan
yaitu komponen Great Plate, Hydraulic
Pump Cooler, dan Hammer. Komponen-
komponen tersebut jika terus-menerus
mengalami kerusakan maka akan
mengganggu proses produksi yang
mengakibatkan menurunnya produksi
semen.
Melalui selisih perhitungan Mean
Time To Failure (MTTF) sebelum dan
sesudah perawatan ini akan menghasilkan
jarak waktu antar kerusakan yang dapat
digunakan untuk proses produksi mesin
clinker cooler
Dari hasil peneitiannya untuk
kapasitas mesin Clinker Cooler biasanya
dalam satu hari dapat mencapai 7800 Metrik
Ton Per Detik (MTPD), maka dengan
menggunakan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) ini akan didapatkan
peningkatan kapasitas sebesar 16,69 % atau
mencapai 1301,82 MTPD.
Bayu (2010), meneliti tentang
penentuan interval perawatan pada unit
produksi butiran dengan Basic Reliability
Centered Maintenance (RCM) di PT.
Petrokimia Kayaku Gresik.
Dengan menggunakan RCM
Decision Worksheet diperoleh bahwa jenis
kegiatan dan interval perawatan pada V Belt
C-64 adalah scheduled discard task dan
interval perawatan selama 256,68 jam
dengan total biaya sebesar Rp 1.342,74 per
jam ; bearing stretcher 210 adalah
scheduled discard task dan interval
perawatan selama 106,65 jam dengan total
biaya sebesar Rp 13.407,52 per jam; filter
bag adalah scheduled restoration task dan
interval perawatan selama 338,64 jam
dengan total biaya sebesar Rp 3.151,77 per
jam. Waktu perawatan yang minimun pada
coating machine adalah 32,20 jam; pada
Bucket Elevator adalah 119,37 jam serta
pada dust collector adalah 66,26 jam. Waktu
perawatan tersebut lebih kecil dari pada
waktu perawatan yang dilakukan oleh
perusahaan.

Belt Conveyor

Gambar Skema Pembuangan Sampah
Belt conveyor merupakan salah satu
mesin yang mendukung kelancaran dalam
produktivitas listrik di PLTA Sengguruh.
Belt conveyor ini biasanya digunakan untuk
mengangkut material berupa sampah yang
didapat dari pesawat pembersih sampah
(PPS) yang kemudian disalurkan kedalam
dump truck menggunakan belt conveyor.
4




Gambar Komponen Belt Conveyor
Sampah yang didapat berasal dari
aliran sungai yang bermuara di waduk
mengalir kearah penstock, namun sebelum
melalui penstock ditempatkan sebuah alat
yang berupa trash rack, alat yang berfungsi
menyaring sampah. Sampah yang berukuran
besar dengan sendirinya akan tertahan di
trash rack (Saringan). Selanjutnya sampah-
sampah tersebut diangakut dari trash rack
menggunakan bucket trash yang kemudian
disalurkan ke belt conveyor. Dari belt
conveyor kemudian sampah dibawa kedalam
dump truck lalu di buang ke tempat
pembuangan sampah.
Prinsip kerja belt conveyor adalah
menyalurkan material yang ada di atas belt,
dimana belt digerakkan oleh drive / head
pulley dengan menggunakan motor
penggerak. head pulley menarik belt dengan
prinsip adanya gesekan antara permukaan
drum dengan belt.

Perawatan
Agar suatu perusahaan dapat
bersaing didalam dunia industri maka
diperlukan sistem produksi yang handal,
dalam hal ini adalah mesin serta komponen
lainnya. Contoh pada sebuah mesin produksi
jika dipakai secara terus menerus maka akan
mengalami keausan pada bagian tertentu
dari komponennya yang dapat
mengakibatkan gangguan bahkan
kemacetan pada mesin sehingga proses
produksi terhambat. Untuk meminimalisir
kemungkinan-kemungkinan yang akan
terjadi pada mesin maka diperlukan tindakan
perawatan yang sesuai.


Pengertian dan Tujuan Perawatan
Perawatan adalah serangkaian
aktivitas yang dilakukan secara berkala
untuk menjaga atau memperbaiki suatu
barang agar dapat beroperasi dengan
optimal. Sedangkan menurut pendapat
Corder (1992:4), perawatan adalah suatu
kombinasi dari setiap tindakan yang
dilakukan untuk menjaga suatu barang
dalam, atau memperbaikinya sampai pada
kondisi yang bisa diterima. Sofyan Assauri
(1987:89), pengertian perawatan adalah
kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas atau peralatan pabrik dan
mengadakan perbaikan atau penyesuaian
atau penggantian yang diperlukan agar
terdapat suatu keadaan operasi produksi
yang memuaskan sesuai apa yang
direncanakan.
Adapun tujuan utama dari pemeliharaan
menurut Sofyan Assauri (1987:89) adalah :
1) Kemampuan produksi dapat
memenuhi kebutuhan sesuai dengan
rencana produksi
2) Menjaga kualitas pada tingkat yang
tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri
dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu
3) Untuk mencapai tingkat biaya
pemeliharaan serendah mungkin,
dengan melaksanakan kegiatan
pemeliharaan secara efektif dan
efisien
4) Menghindari kegiatan pemeliharaan
yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja
5) Mengadakan suatu kerja sama yang
erat dengan fungsi-fungsi utama
lainnya dari suatu perusahaan dalam
rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan
(return on investment) yang sebaik
5



mungkin dan total biaya yang
terendah.

Jenis-Jenis Perawatan
Kegiatan perawatan sangat penting
pada setiap perusahaan guna menunjang
kinerja mesin produksinya. Oleh karena itu
diperlukan kegiatan perawatan mulai dari
kegiatan perawatan yang ringan sampai
dengan kegiatan perawatan yang berat.
Berikut ini merupakan jenis-jenis kegiatan
perawatan yaitu :
1. Preventive Maintenance (Perawatan
Pencegahan)
Preventive maintenance
adalah pemeliharaan yang dilakukan
terjadwal, umumnya secara periodik,
dimana sejumlah tugas pemeliharaan
seperti inspeksi, perbaikan,
penggantian, pembersihan,
pelumasan dan penyesuaian
dilaksanakan (Ebelling, 1997:189).
Preventive Maintenance dibedakan
menjadi 2 macam, yaitu:
a. Routine Maintenance (Perawatan
Rutin)
Merupakan kegiatan
perawatan yang dilakukan secara
rutin, misalnya setiap hari.
Sebagai contoh dari kegiatan
perawatan ini adalah dengan
melakukan pembersihan fasilitas
atau peralatan, pemberian
pelumasan pada bagian komponen
mesin atau menambahkan oli
mesin jika diperlukan, serta
pemanasan (warming up) dari
mesin-mesin selama beberapa
menit sebelum dipakai untuk
beroperasi.
b. Periodic Maintenance(Perawatan
Periodik)
Suatu kegiatan perawatan
yang dilakukan secara berkala
(periodic) atau dalam jangka
waktu tertentu, misalnya setiap
seminggu sekali meningkat setiap
bulan sekali hingga setiap tahun
sekali.
Perawatan berkala bisa juga
memakai lamanya jam kerja
mesin (running hour), misalnya
setiap 100 jam kerja mesin. Akan
tetapi perawatan ini jauh lebih
berat dari perawatan rutin.
Sebagai contoh pembongkaran
mesin, overhaul dan sebagainya.
2. Corrective atau Breakdown
Maintenance (Perawatan Korektif)
Menurut pendapat Oconnor
(2001:401) corrective maintenance
merupakan kegiatan perawatan yang
dilakukan setelah mesin atau fasilitas
produksi mengalami gangguan atau
kerusakan sehingga tidak dapat
berfungsi dengan baik. corrective
maintenance bersifat perbaikan
menunggu dan tidak terjadwal
karena kegiatan perawatan baru
dilakukan sampai terjadi kerusakan
pada mesin.

Reliability Centered Maintenance
Pada dasarnya reliability centered
maintenance (RCM) digunakan untuk
menentukan suatu metode perawatan yang
paling efektif. Menurut Moubray (1997:7),
reliability centered maintenance diartikan
sebagai suatu proses yang digunakan untuk
menjelaskan apa yang harus dilakukan untuk
menjamin suatu asset fisik dapat berjalan
dengan baik sesuai dengan keinginan
penggunanya.
a) Functional Block Diagram
Functional block diagram
(FBD) digunakan untuk
mendeskripsikan system kerja dari
suatu mesin. FBD dibuat dengan
tujuan lebih memudahkan pada saat
mengidentifikasi kegagalan yang
6



terjadi pada fungsi dan sistem kerja
mesin.

b) Function and Function Failure
Function adalah kinerja
(performance) yang diharapkan oleh
suatu sistem untuk dapat beroperasi.
Sedangkan Function Failure adalah
ketidakmampuan suatu komponen
atau sistem untuk memenuhi standar
prestasi (performance standard)
yang diharapkan oleh penggunanya
c) Failure Mode and Effect Analysis
FMEA digunakan untuk
menganalisa kemungkinan terjadinya
kegagalan suatu proses. Penyusunan
tabel FMEA dilakukan berdasarkan
dari data fungsi komponen,
kegagalan fungsi, bentuk kegagalan,
dampak kegagalan dan laporan
perawatan yang kemudian dapat
ditentukan berbagai penyebab
kegagalan.
d) Failure Consequence
Failure consequence adalah
dampak dari kegagalan yang terjadi
apabila suatu sistem (komponen)
tidak dapat menjalankan sesuai
dengan fungsinya.
e) Proactive Maintenance Task
Proactive maintenance task
adalah tindakan perawatan yang
diambil sebelum kegagalan terjadi,
yang bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan yang lebih
serius. Dalam RCM predictive
maintenance dimasukkan dalam
aktifitas scheduled on condition task,
sedangkan preventive maintenance
dimasukkan dalam scheduled
restoration task ataupun scheduled
discard task.
f) Default Action
Jika pada langkah sebelumnya
atau tindakan proactive maintenance
task tidak dapat ditemukan jenis
kegiatan perawatan yang dapat
diterapkan untuk mengatasi/
mengurangi kegagalan pada suatu
komponen, maka langkah yang
dilakukan selanjutnya adalah
menentukan default action untuk
perawatan komponen tersebut.
g) RCM Decision Worksheet
RCM decision worksheet ini
digunakan untuk mencari jenis
kegiatan perawatan (maintenance
task) yang tepat dan memiliki
kemungkinan untuk dapat mengatasi
setiap bentuk kegagalan (failure
mode).

Keandalan (Reliability)
Menurut Charles E. Ebeling (1997)
Reliability didefinisikan sebagai probabilitas
bahwa sistem (komponen) akan berfungsi
selama beberapa periode waktu t.
Untuk menggambarkan hubungan ini
secara matematis kita mendefinisikan
variable acak T menjadi waktu untuk
kegagalan sistem (komponen) ; T 0.
Kemudian keandalan dapat dinyatakan
sebagai berikut (Ebeling, 1997) :
R(t) = Pr{T > t}
Dimana :
R(t) > 0, R(0) = 1 dan lim
t
R(t) = 0
R(t) = Probabilitas waktu kegagalan dimana
nilainya lebih besar atau sama
dengan t.

Laju Kegagalan
Laju kegagalan atau hazard rate
function adalah banyaknya kegagalan per
satuan waktu. Laju kegagalan juga
merupakan perbandingan antara banyaknya
kegagalan yang terjadi selama selang waktu
7



tertentu dengan total waktu operasi dari
suatu sistem (komponen).
Laju kegagalan dapat digambarkan
dalam bentuk kurva yaitu kurva bak mandi
(bathtub curve). Kurva bak mandi
digunakan untuk mengetahui tingkat
kegagalan dari suatu sistem atau komponen
yang dilihat berdasarkan waktu. Kurva bak
mandi mempunyai 3 periode fase yaitu :
a) Wear-In Periode
Periode ini sering disebut
periode kerusakan awal. Pada
periode T
0
sampai dengan T
1,
mempunyai waktu yang pendek
pada permulaan bekerjanya
peralatan. Pada kurva menunjukkan
bahwa laju kerusakan menurun
dengan bertambahnya waktu atau
diistilahkan dengan Decreasing
Failure Rate (DFR). Kerusakan yang
terjadi umumnya disebabkan
kesalahan dalam proses
menufakturing atau desain yang
kurang sempurna. Jumlah kerusakan
berkurang karena alat yang cacat
telah mati kemudian diganti atau
cacatnya dideteksi atau direparasi.
b) Normal Operation Periode
Periode T
1
sampai T
2

mempunyai laju kerusakan paling
kecil dan tetap yang disebut
Constant Failure Rate (CFR).
Kerusakan yang terjadi bersifat
random yang dipengaruhi oleh
kondisi lingkungan bekerjanya
peralatan, sehingga periode ini
merupakan periode pemakaian
peralatan yang normal dan
dikarakteristikkan secara pendekatan
dengan jumlah kerusakan yang
konstan tiap satuan waktu
c) Wear-Out Periode
Pada periode setelah T
2

menunjukkan kenaikan laju
kerusakan dengan bertambahnya
waktu yang sering disebut dengan
Increasing Failure Rate (IFR). Hal
ini terjadi karena proses keausan
peralatan.

Gambar Kurva Bathtub
Sumber : Moubray (1997 : 249)

METODOLOGI PENELITIAN
Obyek Penelitian
Pada penulisan skripsi ini, tempat
pengambilan data di lakukan di PLTA
Sengguruh, PT. PJB (Pembangkit Jawa Bali)
UP Brantas, Malang.
Identifikasi Variabel
Variabel merupakan bagian
penelitian dengan cara menentukan variabel
yang ada dalam penelitian tersebut.
Variabel-variabel yang akan digunakan
dalam penelitian ini adalah :
1. Variabel terikat
Variabel terikat yaitu variabel
yang dipengaruhi atau menjadi
akibat karena variabel bebas.
Variabel terikat dalam penelitian ini
adalah interval perawatan.
2. Variabel bebas
Variabel bebas yaitu variabel
yang menjadi sebab atau timbulnya
variabel terikat. Variabel bebas
dalam penelitian ini yaitu metode
perawatan yang tepat.
3. Variabel terkontrol
Variabel terkontrol yaitu
variabel yang dikendalikan atau
dibuat konstan. Variabel terkontrol
dalam penelitian ini adalah jam
operasional Belt Conveyor.

8



Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data dalam
penelitian ini dilakukan dengan cara :
1. Data Primer
Merupakan data yang didapat
dari penelitian secara langsung
dengan menanyakan ke sumber yang
memberikan informasi.
Pengumpulan data primer ini
dapat dilakukan dengan berbagai
cara, yaitu :
a) Interview (wawancara)
Pengumpulan data dengan
cara melakukan wawancara
secara langsung kepada
karyawan atau pekerja yang
berhubungan dengan penelitian.
b) Observasi atau Studi Lapangan
Dengan melakukan
pengamatan secara langsung
terhadap obyek penelitian pada
saat penelitian guna
mendapatkan keadaan yang
sebenarnya dari obyek yang
diteliti.
2. Data Sekunder
Merupakan data yang tidak
didapat secara langsung dari sumber
pertama tetapi sudah dalam bentuk
dokumen tertulis. Data sekunder ini
didapatkan dengan cara
mengumpulkan dan mempelajari
dokumen perusahaan serta studi
literatur yang dapat diperoleh dengan
mengambil beberapa literatur yang
berkaitan dengan penelitian sehingga
diperoleh teori-teori yang relevan.
Adapun data-data yang dibutuhkan
dalam penelitian ini yaitu :
a) Data Kualitatif
1. Data fungsi Belt Conveyor
2. Data kerusakan Belt Conveyor
3. Data penyebab kerusakan Belt
Conveyor
4. Data efek kerusakan

b) Data Kuantitatif
1. Data waktu antar kerusakan
2. Data waktu perbaikan

HASIL PENELITIAN DAN
PEMBAHASAN
Penentuan komponen kritis didasarkan pada
kriteria berikut :
- Sering mengalami kerusakan
- Bila terjadi kerusakan menyebabkan
terhambat serta terhentinya proses
produksi akibat perbaikan
.


Gambar Diagram Pareto
Dari diagram pareto diatas dapat
diketahui komponen dari belt conveyor yang
bersifat kritis adalah belt, roller idler, chain
dan gear. Sehingga dapat disimpulkan
bahwa komponen-komponen kritis tersebut
ditunjukkan pada tabel 4.3 berikut ini :

Tabel 4.3. Mesin dan Komponen Kritis Pada
Belt Conveyor
Belt Conveyor
Komponen
Belt
Roller idler
Chain
Gear
(Sumber : Pengolahan Data)

9



Selanjutnya dilakukan pengujian
distribusi mana yang tepat untuk mengolah
masing-masing kerusakan yang terjadi
menggunakan software minitab 16 dengan
distribusi Weibull agar dihasilkan parameter
o dan |.
Dari hasil pengujian distribusi dan
parameter data waktu perbaikan (time to
repair/Tr) dan waktu antar kerusakan (time
to failure/Tf) dapat dilihat pada tabel
berikut:

Belt Conveyor
Nama
Komponen
Ket
Jenis
Distribusi
Parameter

Belt
Tr Weibull 7.82141 3.02116
Tf Weibull 0.650986 1456.60
Roller
Idler
Tr Weibull 2.18782 3.01221
Tf Weibull 0.752461 2187.10
Chain
Tr
Weibull 2.39589 3.32593
Tf
Weibull 2.39130 4324.05
Gear
Tr
Weibull 6.52338 3.07586
Tf Weibull 0.500049 4295.95

Selanjutnya dilakukan perhitungan
dari mean time to failure (MTTF) dan mean
time to repair (MTTR) untuk data yang
berdistribusi weibull menggunakan
persamaan berikut
1. Perhitungan MTTR
I

) (jam)
2. Perhitungan MTTF
I

) (jam)
Hasil Perhitungan Nilai MTTR dan
MTTF
Jenis
Mesin
Nama
Komponen
MTTR
(jam)
MTTF
(jam)
Belt
Conveyor
Belt 2,839 1992,323
Roller 2,667 2598,69
Chain Motor 2,948 3832,665
Gear Motor 2,8699 8513,155

Penentuan Biaya Perawatan Mesin
Kerusakan dan perbaikan pada
komponen mesin tidak lepas dari
biaya perawatan mesin itu sendiri,
biaya perawatan meliputi biaya
komponen dan biaya tenaga kerja.
Perhitungan biaya tersebut dibagi
menjadi:
o Biaya Penggantian Komponen
karena Perawatan (CM)
Biaya Penggantian Komponen
karena Perawatan adalah biaya yang
dikeluarkan guna memperbaiki
komponen yang meliputi biaya
tenaga kerja dan harga suku cadang .

Rumus yang digunakan untuk
menghitung biaya penggantian
karena perawatan yaitu sebagai
berikut :

CM = (Biaya Tenaga Kerja x
MTTR) + Harga Komponen





10




Hasil Perhitungan Biaya Penggantian
Komponen karena Perawatan (CM)
Nama
Komp
onen
MTTR
(jam)
Harga
(Rp)
Biaya Tenaga
Kerja/orang
(Rp/jam)
CM
(Rp)
Belt 2,842
216000
00
300000 22452600
Roller 2,667
122148
00
300000 13014900
Chain 2,948
180000
0
300000 2684400
Gear 2,866
220.00
0
300000 1079800

o Biaya Penggantian Komponen
karena Kerusakan (CF)
Penggantian Komponen karena
Kerusakan adalah biaya penggantian
yang meliputi biaya tenaga kerja,
biaya downtime dan harga
komponen.
Rumus yang digunakan untuk
menghitung biaya penggantian
karena kerusakan adalah :

CF = |(Biaya Tenaga Kerja + Biaya
Downtime) x MTTR| + Harga
Komponen

Hasil Perhitungan Biaya Penggantian
Komponen karena Kerusakan (CF)

Nama
Komp
onen
MTTR
(jam)
Harga
(Rp)
Biaya
Tenaga
Kerja/oran
g (Rp/jam)
Biaya
Downtim
e
(Rp/jam)
CF
(Rp)

Belt 2,842
2160000
0
300000 6800000
417782
00

Roller 2,667
1221480
0
300000 6800000
311505
00

Chain 2,948
1800000
300000 6800000
227308
00

Gear 2,866
220.000
300000 6800000
205686
00

Langkah selanjutnya adalah
menghitung interval perawatan yang optimal
yaitu sebagai berikut :

TM = | CM . 1
1/o

CF CM o
-1

Interval Perawatan Optimal
Nama
Kompo
nen

CM
(Rp)
CF
(Rp)
TM
(jam)
Belt
0,650
99
1456
,60
22452
600
41778
200
948,4
53
Roller
Idler
0,47
964,
19
13014
900
31150
500
964,3
31
Chain
2,391
30
4324
,05
26844
00
22730
800
2685,
817
Gear
0,500
049
4295
,95
10798
00
20568
600
3300

Untuk menganalisa kelebihan dari
jadwal perawatan yang baru maka dihitung
kembali Mean Time To Failure (MTTF)
setelah dilakukan perawatan. Berikut ini
merupakan hasil perhitungan MTTF setelah
dilakukan perawatan dapat dilihat pada tabel
berikut ini :
MTTFm dengan interval perawatan TM

Nama
Komponen
MTTFm
(jam)
MTTF
(jam)
Selisih
(jam)
Belt
9482.262
1992,323
7489.939
Roller Idler
16457.07
2598,69
13858.38
Chain
10340.1
3832,665
6507.435
Gear
21481.86
8513,155
12968.705
11



PEMBAHASAN
Dari hasil RCM decision worksheet
dapat diusulkan perencanaan jadwal
perawatan yang sesuai dengan interval
perawatan yang optimal. Dari hasil
perhitungan di atas dapat diperoleh waktu
interval perawatan serta jenis kegiatan
perawatan yang tepat, dapat dilihat pada
tabel berikut:

Kegiatan Perawatan yang Disarankan dan
Interval Perawatan Optimal
Mesin
Komponen
Kritis
Kegiatan
Perawatan
Interval
Perawatan
(jam)
Belt
conveyor
Belt
Scheduled
on-
condition
task
9482.262
Roller Idler
Scheduled
on-
condition
task
16457.07
Chain
Scheduled
Discard
Task
10340.1
Gear
Scheduled
Discard
Task
21481.86
Sumber : Pengolahan Data
Dari tabel kegiatan perawatan dan
interval perawatan diatas maka kita dapat
menentukan jadwal perawatan dan kegiatan
perawatan yang sesuai. Komponen yang
memiliki interval perawatan yang paling
tinggi yaitu komponen gear yaitu 21481.86
jam. Menunjukan untuk komponen ini
memiliki ketahanan yang sangat besar
dibandingkan komponen lainnya. Sedangkan
untuk komponen roller idler yaitu 16457.07
jam, chain 10340.1 jam dan belt 9482.262 jam.
Kegiatan perawatan yang perlu
dilakukan pada komponen gear dan chain
adalah scheduled discard task, yaitu
melakukan tindakan penggantian
(replacement) terhadap komponen yang
mengalami keausan atau kerusakan yang
dapat mengakibatkan komponen tersebut
tidak dapat bekerja sesuai dengan fungsinya
sedangkan kegiatan perawatan yang perlu
dilakukan untuk komponen roller idler dan
belt adalah Scheduled on-condition task,
yaitu mendeteksi potensi kegagalan,
sehingga bisa diambil suatu tindakan yang
bisa mencegah terjadinya kegagalan tersebut
sesuai dengan interval perawatan optimal
pada masing-masing komponen.
Dengan metode RCM didapatkan
selisih Mean Time To Failure (MTTF)
setelah dilakukan perawatan yaitu sebesar
10206.114 jam atau 425,25 hari. Jika mesin
belt conveyor dapat melakukan kerjanya
selama selisih waktu tersebut maka akan
didapatkan peningkatan sebesar 77,32 %.
Dengan adanya perencanaan jadwal
perawatan ini nantinya dapat mengurangi
biaya perbaikan dan kemacetan pada mesin
belt conveyor serta dapat mengurangi
gangguan-gangguan yang dapat
menghambat pelaksanaan proses penyaluran
sampah sehingga dapat meningkatkan kerja
dari mesin belt conveyor.
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data
yang telah dilakukan, maka terdapat
beberapa hal yang dapat disimpulkan yaitu :
- Berdasarkan diagram pareto pada
mesin belt conveyor terdapat
beberapa komponen kritis yang
sering mengalami kerusakan yaitu
komponen belt, roller idler, chain
dan gear.
- Dari RCM Decision Worksheet dapat
diusulkan perencanaan jadwal
perawatan yang sesuai dengan
interval perawatan yang optimal,
kegiatan perawatan yang perlu
dilakukan pada komponen gear dan
chain dengan interval perawatan
optimal masing-masing sebesar
21481.86 jam dan 10340.1 jam adalah
scheduled discard task. Untuk
komponen roller idler dan belt adalah
sebesar 16457.07 jam dan 9482.262
12



jam adalah Scheduled on-condition
task.
- Berdasarkan perhitungan dari
sebelum dilakukan tindakan
perawatan Mean Time To Failure
(MTTF) dengan sesudah dilakukan
perawatan Mean Time To Failure
(MTTFm) didapatkan selisih antara
MTTF dan MTTFm yaitu untuk
komponen roller idler 13858.38 jam,
gear 12968.705 jam, belt 7489.939 jam
dan chain 6507.435 jam. Dengan
metode RCM didapatkan selisih
Mean Time To Failure (MTTF)
setelah dilakukan perawatan yaitu
sebesar 10206.114 jam atau 425,25
hari. Jika mesin belt conveyor dapat
melakukan kerjanya selama selisih
waktu tersebut maka akan didapatkan
peningkatan sebesar 77,32 %.
- Denga adanya jadwal perawatan ini
nantinya dapat mengurangi biaya
perbaikan dan kemacetan pada mesin
belt conveyor serta dapat mengurangi
gangguan-gangguan yang dapat
menghambat pelaksanaan proses
penyaluran sampah sehingga dapat
meningkatkan kerja dari mesin belt
conveyor.

Saran
1. Pihak perusahaan diharap mendata
kerusakan pada mesin belt conveyor
lebih mendetail sehingga nantinya
dapat mempermudah dalam
pembuatan jadwal perawatan yang
tepat.
2. Untuk penelitian selanjutnya
diharapkan metode Reliability
Centered Maintenance (RCM) dapat
diaplikasikan pada mesin-mesin yang
sering mengalami kerusakan dengan
komponen-komponen yang lebih
mendetail.


DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofyan. 1999. Manajemen
Produksi Dan Operasi Edisi
Keempat. Lembaga Penerbit
Fakultas Ekonomi Universitas
Indonesia, Jakarta.
Corder, Antony. 1992. Teknik Manajemen
Pemeliharaan. Erlangga, Jakarta.
Ebeling, E. Charles. 1997. Reliability and
Maintainability Engineering. The
McGraw-Hill Company Inc, New
York.
Lewis, E. E. 1987. Introduction To
Reliability Engineering. Penerbit
John Wiley & Sons Inc, New York.
McGraw-Hill, 2002. Maintenance
Enginering Handbook. Sixth
Edition.
Moubray, John. 1997. Reliability Centered
Maintenance. Second Edition,
Penerbit Industrial Press Inc, New
York.
Fawaid, Mohammad Fahmy. 2013.
Penerapan Metode Reliability
Centered Maintenance (RCM)
Guna Meningkatkan Kapasitas
Produksi Mesin Clinker Cooler Di
PT. SEMEN GRESIK (PERSERO)
Tbk. Malang Teknik Mesin, FT
Universitas Brawijaya.
Priyanta, Dwi. 2005. Introduction to
Reliability Centered Maintenance
(RCM) Workshop MAPREC
(Maintenance and Production
Reliability Conference). Jakarta.
Arileksana. 2010: Definisi Pemeliharaan
(Maintenance dan J enis-jenisnya).
http://arileksana.blogspot.com/2010/
04/definisi-pemeliharaan-
maintenance-dan.html. (Diakses
pada tanggal 4 Mei 2013).



13