Katalis

Katalis Hydrocracking
Katalis yang digunakan dalam proses hydrocracking adalah bi-functional catalyst (mempunyai
dua fungsi, yaitu metal function dan acid function). Metal function digunakan untuk sulfur
removal, nitrogen removal, olefin saturation, dan aromatic saturation. Sedangkan acid function
digunakan untuk hydrocracking. Berkaitan dengan katalis hydrocracking, dikenal istilah supports
dan promoters.
Supports berfungsi untuk menyediakan acid function
Amorphous
Zeolite
Promoters berfungsi untuk menyediakan metal function
Grup VI A (Mo/Molybdenum, W/Tungsten)
Grup VIII A (Co/Cobalt, Ni/Nikel, Pd/Palladium, Pt/Platinum)
Biasanya promoter berupa Pd, Pt, NiW, NiMo, CoMo, dan CoW. Kekuatan hydrogenation-nya
berturut-turut adalah Pt > Pd > NiW > NiMo > CoMo > CoW > PdS > PtS. Namun Pd dan Pt
sangat tidak toleran terhadap sulfur dan harganya sangat mahal. Umumnya katalis hydrocracking
dikelompokkan menjadi 2 tipe berdasarkan support-nya, yaitu amorphous dan zeolite. Tipe
amorphous digunakan jika diinginkan maksimasi produk distilat (kerosene dan diesel),
sedangkan tipe zeolita digunakan jika diinginkan maksimasi produk naphtha.
Katalis type zeolite mempunyai kelemahan utama, yaitu lebih sedikit memproduksi distilat
(kerosene dan diesel). Oleh karena itu beberapa tahun belakangan ini diproduksi katalis tipe
semi-zeolite, yaitu katalis yang mempunyai keunggulan seperti tipe zeolite dan mempunyai
kemampuan produksi distilat (kerosene dan diesel) mendekati kemampuan tipe amorphous.
Secara umum pemilihan katalis adalah berdasarkan pada 5 faktor utama sebagai berikut :
Initial activity (temperature)
Selectivity (produk yang diinginkan)
Stability (deactivation rate)
Product quality (desired specification)
Regenerability (kemudahan untuk diregenerasi)
Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan aktivitas katalis :
1. Catalyst properties

 Meningkatkan acid site strength

Meningkatkan acid site concentration
Meningkatkan metal site strength
2. Kondisi operasi
Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi
CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi
End point produk yang lebih tinggi
LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah
Feed components (Aromatic vs Parafinic)
Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan selektivitas katalis :
1. Catalyst properties
Mengurahi acid site concentration
Metal-acid balance yang sesuai
Struktur pori yang sesuai
2. Kondisi operasi
Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi
CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi
End point produk yang lebih tinggi
LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah
Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan stabilitas katalis :
1. Catalyst properties
Metal-acid balance yang sesuai
Initial metal dispersion yang tinggi
2. Kondisi operasi
PNA/Poly Nucleic Aromatic concentration yang rendah
Metal content yang rendah
Salt concentration yang rendah
Umumnya katalis hydrocracking yang baru (fresh catalyst) dibuat berbentuk oksida.Bentuk aktif
dari katalis adalah metal sufide, sehingga untuk mengaktifkan katalisyang berbentuk metal
oksida tersebut, maka dilakukan proses sulfiding. Proses sulfiding adalah proses injeksi senyawa
sulfide ke dalam system reactor sehingga bentuk metal oksida dari katalis akan bereaksi dengan

senyawa sulfide dan berubah menjadi metal sulfide. Jumlah sulfur yang diinginkan untuk dapat
diserap oleh katalis selama proses sulfiding untuk dapat mengaktifkan katalis adalah sebesar
8%wt katalis untuk katalis hydrocracking. Sedangkan untuk graded catalyst yang digunakan
dihydrocracker, kebutuhan sulfur bervariasi antara 8 s/d 12%wt katalis. Kondisi operasi yang
penting diperhatikan saat proses sulfiding adalah sebagai berikut :
Hydrogen atmosphere (suasana hydrogen)
Tekanan operasi normal
Pelaksanaan proses sulfiding dapat dilakukan dengan 2 cara/metode, yaitu in-situ sulfiding atau
ex-situ sulfiding. In-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di hydrocracking plant
setelah katalis di loading ke dalam reactor. Metode in-situ sulfiding merupakan metode yang
paling sering dilakukan. Variabel operasi yang dimonitor selama pelaksanaan in-situ sulfiding
adalah :
Reactor bed temperatures (jangan sampai terjadi temperature runaway)
Recycle gas H2S (untuk mengetahui saat sufur breakthrough)
Injeksi sulfiding agent (untuk mengendalikan kenaikan reactor bed temperature) dan kecepatan
penambahan sulfur (untuk mengetahui jumlah sulfur yang sudah diserap oleh katalis)
Kandungan sulfur di stream yang keluar sistem
Pelaksanaan in-situ sulfiding dapat dilakukan dengan 2 macam cara, yaitu fase liquid atau fase
gas. Yang dimaksud dengan fase liquid atau fase gas hdala fase dari sulfiding agent yang
digunakan saat diinjeksikan ke dalam sistem.
Ex-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di luar hydrocracking plant sebelum
katalis di loading ke dalam reactor. Ex-situ sulfiding biasanya dilaksanakan di tempat yang biasa
melakukan regenerasi katalis. Prosedur yang biasa dilakukan oleh vendor untuk aktivasi dengan
cara ex-situ sulfiding adalah sebagai berikut :
Pressure up dengan hydrogen
Heat up hingga 150oC
Monitor kenaikan temperatur hingga temperatur tidak mengalami kenaikan lagi
Heat up hingga 350oC
Tahan pada temperature 350oC untuk meyakinkan bahwa proses sulfiding telah lengkap
Kurangi temperatur
Lakukan prosedur cut in feed

Keunggulan pelaksanaan ex-situ sulfiding dibandingkan in-situ sulfiding adalah waktu startup
yang lebih singkat (karena dilakukan di luar hydrocracking plant), namun ex-situ mempunyai
kelemahan yang cukup mendasar yaitu pelaksanaan loading harus dilakukan secara inert untuk
menghindari reaksi katalis yang sudah berbentuk metal sulfide dengan udara luar. Loading secara
inert membutuhkan biaya lebih banyak (karena harus menggunakan nitrogen) dan mempunyai
resiko yang lebih tinggi serta waktu yang lebih lama (karena harus dilakukan dengan sangat hatihati).
Senyawa sulfide yang dapat dipakai dalam proses sulfiding adalah DMDS (Dimethyl disulfide),
Ethyl mercaptan, TBPS (Di-Tertiary Butyl Poly Sulfide), DMS (Dimethyl Sulfide), DMSO
(Dimethyl Sulfide Oxyde), dan n-Butyl mercaptan (3 senyawa pertama adalah yang paling sering
digunakan untuk proses sulfiding).
Loading katalis hydrocracker dilakukan dengan 2 macam metode, yaitu dense loading dan sock
loading. Dense loading dilakukan dengan menggunakan dense loading machine, sedangkan sock
loading dilakukan dengan hanya mencurahkan katalis melalui sock yang dipasang menjulur dari
permanent hopper ke dasar reaktor atau permukaan katalis (jarak ujung sock ke permukaan
katalis tidak boleh melebihi 60 cm untuk menghindari pecahnya katalis). Dense loading method
sangat mandatory dilakukan untuk katalis hydrocracker, sedangkan untuk graded catalyst dan
inert catalyst dapat menggunakan sock loading terutama karena ukurannya yang cukup besar
sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan dense loading machine untuk me-loading.
Jumlah reaktor hydrocracker bervariasi tergantung kapasitas unit dan jenis hydrocracker (single
stage atau two stage). Jika single stage maka jumlah reaktor biasanya dua. Reaktor pertama
biasanya terdiri dari 2 bed, bed 1 terdiri dari inert catalyst dan graded catalyst yang terutama
berfungsi sebagai particulate trap yang menangkap partikel-partikel yang dapat menyebabkan
tingginya pressure drop reaktor atau mengakibatkan terjadinya channeling. Pada lapisan setelah
inert catalyst dan graded catalyst adalah hydrotreating catalyst dan kemudian baru hydrocracking
catalyst. Inert catalyst berfungsi sebagai high voidage support material untuk menahan kotorankotoran yang mungkin terikut bersama feed. Graded catalyst biasanya merupakan katalis yang
selain fungsi utamanya sebagai particulate trap juga berfungsi sebagai demetalization catalyst
dan hydrotreating catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo). Bentuk terbaik untuk graded catalyst adalah
ring karena mempunya void fraction yang tinggi. Hydrocracking catalyst berfungsi untuk
hydrocracking, sering juga dilengkapi dengan kemampuan untuk hydrotreating. Sedangkan

reaktor kedua berisi hydrocracking catalyst seluruhnya. Jika two stage maka jumlah reaktor
biasanya tiga. Reaktor pertama dan kedua seperti pada single stage hydrocracker. Sedangkan
reaktor ketiga seperti pada reaktor kedua, seluruhnya berisi hydrocracking catalyst. Reaktor
ketiga ini berfungsi untuk mengolah recycle feed yang berasal dari main fractionator bottom.
Quenching distributor diperlukan untuk mengontrol reactor bed temperature agar tidak terjadi
temperature excursion/runaway.
Kinerja katalis dapat diketahui atau diukur dengan beberapa parameter sebagai berikut :
Peak temperature, yaitu temperature bed maksimum. Peak temperature biasanya dibatasi oleh
desain reactor atau dibatasi oleh kecenderungan kemungkinan terjadinya temperature runaway.
Reaktor yang didesain menggunakan katalis amorphous mempunyai mechanical design reactor
maksimum 454 oC.
T reaktor, yaitu selisih antara temperature bed reaktor tertinggi dengan temperature inlet
reaktor. Untuk katalis amorphous T maksimum agar tidak terjadi temperature runaway adalah
28oC (fresh feed reactor) dan 14oC (recycle feed reactor). Sedangkan untuk katalis zeolite, T
maksimum agar tidak terjadi temperature runaway adalah 42 oC (fresh feed reactor) dan 21oC
(recycle feed reactor).
P (pressure drop) reaktor, yaitu penurunan tekanan reaktor akibat adanya impurities yang
mengendap pada katalis.
Jumlah produk gasoline ataupun middle distillate (kerosene atau diesel).
Radial temperature difference, yaitu perbedaan temperature radial. Radial temperature
difference yang tinggi dapat terjadi karena terjadi channeling, yaitu distribusi aliran dalam
reaktor yang tidak merata. Channeling dapat terjadi pelaksanaan loading katalis yang tidak baik,
frekuensi start-stop yang sering, frekuensi emergency stop yang sering (terutama saat
depressuring reaktor), pelaksanaan prewetting yang kurang sempurna, atau perubahan komposisi
feed yang mendadak yang menyebabkan temperature bed reaktor menjadi lebih tinggi daripada
kebutuhan dan menyebabkan terjadinya coking pada katalis. Deaktivasi katalis atau penurunan
aktivitas katalis dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :
Umur katalis
Umur katalis hydrocracker diukur berdasarkan kemampuan setiap satuan berat katalis
hydrocracker untuk mengolah feed. Umur katalis hydrocracker dapat mencapai 18 m 3 feed/kg
katalis.

 Akumulasi senyawa ammonia pada katalis

Reaksi hydrotreating yang terjadi di dalam reaktor hydrocracker akan mengubah senyawa
nitrogen organic yang ada dalam umpan menjadi ammonia. Ammonia akan berebut tempat
dengan umpan untuk mengisi active site katalis. Jika active site katalis tertutup oleh ammonia
maka aktivitas katalis akan langsung menurun. Untuk menghindari terjadinya akumulasi
ammonia pada permukaan katalis, diinjeksikan wash water pada effluent reactor, sehingga
ammonia akan larut dalam air dan tidak menjadi impurities bagi recycle gas. Ammonia bersifat
racun sementara bagi katalis. Jika injeksi wash water dihentikan atau kurang maka akan terjadi
akumulasi ammonia pada permukaan katalis, namun setelah injeksi wash water dijalankan
kembali maka akumulasi ammonia pada permukaan katalis akan langsung hilang.
Coke
Coke dapat terjadi karena beberapa hal sebagai berikut :
1. Terjadi reaksi kondensasi HPNA (heavy polynucleic aromatic).
2. Temperature reaksi yang tidak sesuai (temperature terlalu tinggi atau umpan minyak terlalu
ringan).
3. Hydrogen partial pressure yang rendah (tekanan reaktor atau hydrogen purity recycle gas yang
rendah).
4. Jumlah recycle gas yang kurang (jumlah H2/HC yang kurang/lebih rendah daripada disain).
Pembentukan coke dapat dihambat dengan cara menaikkan hydrogen partial pressure (tekanan
reaktor atau hydrogen purity pada recycle gas), atau penggunaan carbon bed absorber untuk
menyerap HPNA.
Keracunan logam
Pada proses penghilangan logam dari umpan, senyawa logam organic terdekomposisi dan
menempel pada permukaan katalis. Jenis logam yang biasanya menjadi racun katalis
hydrocracker adalah nikel, vanadium, ferro, natrium, kalsium, magnesium, silica, arsenic, timbal,
dan phospor. Keracunan katalis oleh logam bersifat permanent dan tidak dapat hilang dengan
cara regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah dengan membatasi kandungan logam dalam
umpan. Best practice batasan maksimum kandungan logam yang terkandung dalam umpan
hydrocracker adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain,
serta 0,5 ppmwt untuk natrium.
Kandungan air dalam katalis

Air dapat masuk ke dalam katalis jika pemisahan air dari feed hydrocracker di dalam tangki
penyimpanan tidak sempurna ataupun terjadi kerusakan steam coil pemanas tangki
penyimpanan. Air dapat dicegah masuk ke dalam reactor dengan memasang filter 25 micron.
Severity operasi
Severity operasi yang melebihi disain akan menyebabkan laju pembentukan coke meningkat,
sehingga akan meningkatkan laju deaktivasi katalis. Seiring dengan berjalannya waktu, maka
katalis akan mengalami deaktivasi karena alasan-alasan seperti yang telah disebutkan di atas.
Untuk mengembalikan keaktifan katalis, maka dapat dilakukan regenerasi katalis. Regenerasi
katalis yaitu proses penghilangan karbon, nitrogen, dan sulfur dari permukaan katalis dengan
cara pembakaran. Regenerasi katalis dapat dilakukan secara in-situ (dilakukan didalam
hydrocracking plant) atau secara ex-situ (dilakukan diluar hydrocracking plant oleh vendor
regenerasi katalis). Seiring dengan meningkatnya margin hydrocracker maka pada beberapa
tahun belakangan ini sudah tidak pernah lagi dilakukan in-situ catalyst regeration karena
memakan waktu operasi dan biaya yang tinggi. Ex-situ catalyst regeneration menjadi pilihan
utama, karena dapat menghilangkan potential loss operasi dan biaya lebih murah serta resiko
yang jauh lebih kecil. Dengan semakin tingginya margin hydrocracker bahkan banyak kilang
hydrocraker yang sudah tidak lagi melakukan regenerasi katalis; sebagai gantinya kilang
hydrocracker tersebut selalu menggunakan katalis baru untuk operasinya. Pola seperti ini dapat
dilakukan untuk hydrocracker yang mengolah umpan yang tidak banyak impuritiesnya, sehingga
umur katalis tidak dibatasi oleh pressure drop reactor tetapi sepenuhnya disebabkan oleh
aktivitas katalis.