BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam era globalisasi ini, perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi semakin
pesat dan kompleks, menuntut kita sebagai mahasiswa agar selalu aktif dan kreatif dalam
mengikuti perkembangan zaman yang semakin modern. Dalam hal ini khususnya sebagai
mahasiswa teknik kimia yang sedikit banyaknya memberikan wawasan perkembangan
teknologi. Terutama bidang ilmu terapan pengembangan berbagai bahan baru untuk dapat
diolah menjadi produk-produk bernilai guna dan nilai jual tinggi.

Semakin berkembangnya dunia industri dalam berbagai bidang, baik pangan, material
maupun alat mengharuskan untuk dapat mengembangkan teknologi pendukung yang
mampu menopang ketercapaian pembuatan produk yang diinginkan. Salah satu unit
pendukung yang sangat penting baik di dunia industri maupun tumah tangga adalah sistem
pipa. Kebutuhan pipa daam jumah dan ukuran yang besar mendorong adanya teknoogi dan
bahan pengganti logam untuk menghasikan pipa dengan berat yang lebih ringan, harga
yang elebih terjangkau namun memiliki kekuatan yang setara atau bahkan jauh lebih baik
daripada bahan baku logam.

Kebaradaan pipa sangat dibutuhkan khususnya untuk saluran-saluran air, saluran gas,
saluran minyak, tiang konstruksi dan sarana-sarana lain yang dewasa ini banyak didirikan
dan dibangun. Metode pembuatan pipa yang dikenal ada beberapa cara yaitu dengan
pengecoran, pengelasan spiral(spiral-welded), pengelasan memanjang (lap-welded).
Metode-metode ini masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan, dan
pemilihannya pun tergantung pada besar kecil dimensi dan tujuan pemakainya. Untuk itu
Perlu adanya pendalaman dalam proses pembuatan pipa dari po/limer untuk menghasilkan
jenis pipa dengan kualitas yang tinggi.

1.2 Tujuan
1. Mengetahui bahan baku monomer yang digunakan dalam pembuatan pipa air/paralon
2. Mengetahui proses polimerisasi yang dapat digunakan dalam pembuatan pipa
air/paralon
3. Mengetahui proses pembuatan pipa air/paralon
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Pipa

Pipa adalah sebuah saluran tertutup yang berbentuk lubang silinder dengan lubang di
tengahnya yang terbuat dari logam maupun bahan-bahan lain yang digunakan sebagai
sarana pengaliran atau transportasi fluida, sarana pengaliran atau transportasi energi dalam
aliran. Dalam dunia industri, pipa biasanya digunakan untuk mengalirkan suatu fluida, baik
fluida yang berbentuk cair maupun yang berbentuk gas. Bentuk kontruksi pipa yang
terdapat di suatu perusahaan industri dipengaruhi oleh jenis fluida yang akan dialirkan
melalui pipa dengan berbagai pertimbangan terhadap pengaruh lingkungan yang ada.
Fluida yang mengalir ini memiliki temperature dan tekanan yang berbeda-beda. Pipa
biasanya ditentukan berdasarkan nominalnya sedangkan ‘TUBE’ adalah salah satu jenis
pipa yang ditetapkan berdasarkan diameter luarnya.

2.2 Proses Pembuatan Pipa

Berbagai macam proses berbeda yang digunakan dalam pemanufakturan (pembuatan) pipa,
dimana proses-proses tersebut dikelompokkan dalam empat klasifikasi yaitu:
a. Pipa tanpa kelim dengan proses tempa (Wrought seamless pipe)
b. Pipa tempa ( Forged pipe)
c. Pipa las (Welded pipe)
d. Pipa cor (Cast pipe)
Sebagai contoh dari proses yang digunakan dalam proses pembuatan pipa yaitu pipa yang
dicor (cast) secara sentrifugal dan dilakukan pengerjaan dingin melalui ekspansi hidrolik
yang akan mengubah struktur metalurgi dari coran tersebut. Pipa las juga dilakukan peng-
ekspansian dingin (pemuaian dingin) atau cold-reduced melalui beberapa manufaktur
untuk menghasilkan keseragaman daya tahan panas material.
Pemuaiandingin juga akan meningkatkan garis kekuatan luluh. Pada
setiap klasifikasi, sejumlah proses khusus dilakukan.

1. Proses Pembuatan Pipa Dengan Cara Spiral

Gambar 3.1 Pipa dengan Cara Spiral

 Dalam pasaran Indonesia biasa disebut pipa spiral, ada juga yang menyebutnya pipa casing.
Meskipun namanya demikian, bukan berarti pipa ini berbentuk spiral, namun lebih merujuk
kepada bahan baku pembuatannya yang merupakan pelat baja strip yang dibentuk menjadi
spiral dan kemudian disambung sehingga membentuk sebuah pipa.

Dalam system perpipaan, jenis pipa ini sangat dibatasi penggunaannya hanya untuk
kebutuhan pipa dengan tekanan rendah karena ketipisannya. Bahkan dalam industri migas, pipa
ini tidak digunakan dalam system pipa bertekanan, kebanyakan hanya digunakan sebagai
casing untuk pondasi, atau pun sebagai pipe support. Keuntungan pipa ini adalah dapat dibuat
menjadi sangat besar dengan mudah. Namun pipa ini memiliki kelemahan dimana ketebalan
untuk dapat membuat spiral cukup terbatas, sehingga pipa ini relative tipis. Selain itu, jumlah
sambungan yang cukup banyak per satuan panjangnya membuat inspeksi pengelasan menjadi
lebih banyak -jauh lebih banyak dari pada straight welded pipe- apabila akan digunakan sebagai
pipa bertekanan.

Proses pembentukannya seerti yang terlihat pada bagan dibawah ini

1. Raw Material Inspection

2. Uncoiling

3. Rough Leveling

4. End Cutting and Butt Welding

5. Precision Leveling

6. Delivering

7. Forming By Inner and Outer Welding

8. Welding Slag Cleaning & Overall Inspection

9. repair Welding, X-Ray Inspection, Scanning, And Re-Inspection By Manual UT

10. Chamfering

11. Hydrostatic Testing

 12. auto Length-Measuring and Weighing

13. Coating and Marking

14. storage

Proses Produksinya

1. Tempatkan dua pipa untuk dihubungkan pada permukaan datar yang sama dan
menjaga mereka koaksial.

2. Pastikan sudut bevel memenuhi syarat. Spiral dilas tabung baja kami menawarkan
standar sudut bevel antara 30 ° dan 35 °. Untuk produk dengan sudut bevel lainnya,
sebutkan dalam kontrak order.

3. Dalam 30 menit setelah pengelasan, jangan memindahkan tabung dilas untuk

menghindari retak las.

4. Dalam 24 jam setelah pengelasan, kami tidak melakukan uji tak rusak. Jika pengujian
ini sangat mendesak, harus dilakukan setidaknya 12 jam setelah pengelasan. Karena
beberapa cacat pengelasan terjadi selama jalur pengelasan proses pendinginan, dan
dengan demikian tidak dapat dideteksi segera.

3.1 Proses Pembuatan Pipa Longitudinal

The ERW pipa baja juga dikenal sebagai pipa jahitan lurus. Hal ini diproduksi dengan
menggunakan pengelasan resistansi listrik. Las yang terletak di dalam tabung dan tidak terlihat
dari luar. Tabung umumnya digunakan dalam aplikasi angkut fluida tekanan rendah, seperti
transfer air, gas batubara, udara, minyak, dan uap. Menurut ketebalan dinding, tabung dilas
diklasifikasikan ke dalam jenis umum dan jenis berdinding tebal. Kami dapat menawarkan
produk dengan disesuaikan ketebalan dinding sesuai dengan kebutuhan spesifik klien dengan
deviasi ketebalan tidak lebih dari 0,25 mm.
1. Uncoiling
2. Strip Leveling
3. End Cutting
4. End Shearing and Welding
5. Accumulator
 6. Forming
7. Induction Welding
8. Seam Heat Treatment
9. air/Water Cooling
10. Seam/Body UT
11. Sizing and Straightening
12. Cutting
13. Visual and Dimension Inspection
14. Hydrostatic Test
15. End Facing and Chamfering
16. Flattening Testing
17. Marking
18. Length-Measuring and Weighing
19. Seam/End UT
20. Coating
21. Storage

3.2 Pipa Tanpa Kelim Dengan Proses Tempa ( Wrought Seamless Pipe)
3.3.1 Pipa Dengan Unsur Ferrous
Ada empat metode yang digunakan yaitu:
a. Penembusan Secara Rotari (Hot Rotary Piercing)
Metode ini adalah metode yang paling sering digunakan, yaitu penembusan satu atau
dua piercing mills yang dipanaskan, dimana piercing mills tersebut terdiri dari sepasang
roller silinder yang berputar pada arah yang sama dengan sumbu yang ditandukkan dari
masing-masing roller. Metode ini terdiri dari 4 proses yaitu piercing mill, plug rolling
mill, reeling mill, dan sizing mill, yang dapat dilihat pada gambar 1. Billet baja, pada
temperatur forging 2200-2400F, didorong ke dalam piercing mill , dimana billet
tersebut dicekam oleh 2 roller yang berputar dan membawa billet ke titik penembus
untuk membentuk lubang sepanjang billet tersebut. Untuk pipa yang besar, dilakukan
operasi kedua yang serupa untuk mengurangi ketebalan dinding dan meningkatkan
diameter dan panjang billet yang telah dipiercing. Billet hasil piercing masih berupa
tube yang kasar dan masih perlu dilakukan pengerjaan finishing untuk menghasilkan
pipa. Untuk pengurangan diameter dan ketebalan dinding yang lebih jauh lagi serta
meningkatkan ukuran panjang dilakukan dengan memutar billet ke mandrel pada plug-
rolling mill. Fungsi dari reeling mill, yaitu untuk memoles bagian dalam dan luar
permukaan tube serta untuk menempatkan tube, yang mana bentuk oval masih
terbentuk dan terlewatkan pada waktu proses di plug-rolling mill. Pipa jika diperlukan
dilakukan reheated untuk dilakukan penyesuaian ukuran diameter pipa yang
diinginkan. Ukuran diameter roller pada sizing mill ini lebih kecil dari pipa yang datang
dari reeling mill.
b. Proses Pilger-mill
Pada proses ini, mandrel dengan panjang 10ft dan diameter yang mendekatidiameter
bagian dalam pipa kemudian ditekan ke ingot atau billet dengan
penumbur hidrolik. Mandrel yang dibungkus di dalam ingot diletakkan diantara roll
dari pilger mill. Roll ini mempunyai bentuk kontur yang berhubungan (Cam) dan
berputar yang mana ingot ditekan oleh penumbur hidrolik dan mekanismeair-cylinder.
Perputaran dari roll menghasilkan efek yang ekivalen dari pukulan hammer yang akan
mengurangi/mereduksi dinding ingot melaui forging melawan mandrel dan membawa
ingot dan madrel melawan kembali penumbur dan karenaalasan inilah proses ini
dinamakan proses rotary-forged. Proses pilger mill dapat dilihat pada gambar 1 berikut.
c. Proses Push-bench (cupping)
Pada beberapa penggilingan pipa, ingot baja dipanaskan hingga temperatur 2300 F.
Kemudian diletakkan pada container melingkar dan dihantam
hingga berbentuk cup. Hantaman harus terukur hingga tekanan material mengikuti ko
ntur dari container dan, mengisi cekungan diantara dinding dan ingot. Ujung
silinder yang tertutup (Cup) di reheated dan ditekan, dengan ujung tertutup melalui
rangkaian 3 sampai 12 die, dari berturut-turut pengurangan diameter, mounted pada
horizontal bench. Proses reheating diantara operasi penarikan mungkin diperlukan,
mesin mandrel-extracting kemudian mengendurkan mandrel dan menarik
mandrelkeluar dari tube. Cup dipotong dengan gergaji melingkar. Pengerjaan akhir
yaitu cold-rolling atau meluruskan dari tube. Proses ini secara khusus cocok
untuk diameter kecil (hingga 4 in). Proses ini dapat dilihat pada gambar 2 berikut ini.

d. Prose Ekstruksi
 Proses ekstruksi terdiri dari dua peralatan yaitu penekanan vertikal (vertical presses)
dan penekanan horizontal (Horizontal presses). Lihat gambar 4 dan 5. Padahorizontal
presses penembusan dilakukan pertama kali sebagai langkah yangterpisah atau
cekungan digunakan dengan mandrel dan die. Tungsten-chromium-carbon dan
chromium-tunsten-molbdenum-alloy steels dengan kekerasan mendekati46 Rockwell
C digunakan untuk mandrels dan die serta peralatan lainnya. Glassmerupakan pelumas
yang paling efektif. Billet di lapisi dengan lapisan dari bubuk glass yang menyebar ke
selimut asbes dari parasut yang mana mengirim billet daritungku ke press. Pada
proses tubing dimana operasi extruding selesai dalam beberapa detik,tube secara umum
ditransferkan ke reducing mill ketika masih pada temperatur hot forging. Baja karbon,
paduan baja dan stainless stell untuk tubing diproduksidengan metode ini dengan
diamter dari 3/8 hingga 4 in dan dengan panjang pipa 30-60 ft, ukuran pipa dari 8-24 in
dan ketebalan dinding dari 0.5-3 in.

3.3.2 Pipa Dengan Unsur Aluminium Dan Paduannya

 Pipa dengan unsur aluminium dan paduan dibuat dengan die dan prosesekstruksi
mandrel pada ukuran 1 in dan lebih besar lagi. Cekungan sekitar ingotdigunakan dengan
pengecoran cekungan atau dibuat dengan pengeboran ingot
padat. Setelah ingot di preheated pada temperatur tertentu (tergantung paduan), ingot di
ektruksi pada silinder ekstruksi. Mandrel memanjang melalui ingot danmelalui die ekstruksi
dan hal itu menyediakan ruang anular untuk aliran aluminiumketika ingot ditekan.Beberapa
paduan memerlukan heat treatment untuk mendapatkan sifatmekanis yang diinginkan. Ini
dapat seperti quenching atau pemisahan tungku heattreating.
A.3 Pipa Dengan Unsur Tembaga Dan Paduannya
Dalam produksi pipa tanpa kelim dengan material tembaga atau paduannya karena
tembaga sejauh ini merupakan material yang tonase. Tembaga dan paduandiproduksi dengan
proses yang sama dan peralatan yang sama, yaitu pengerjaan panas dan dingin. Pipa tanpa
kelim di buat dengan salah satu prinsip proses dibawah ini:
1. Proses penembusan panas; kebanyakan pipa dibuat dengan mesin Mannesmann.3-12
ukuran diameter tembaga padat atau billet paduan dipanaskan hingga 800-900C dan
dilewatkan pada dua roll.
2. Proses ekstrusi, billet dipanaskan dari temperatur 700-900oC tergantung paduannya.
Dan diletakkan pada container atau silinder baja yangb membatasi billet panas ketika
tekanan tinggi yang digunakan untuk menekan logam melalui die.
3. Proses Cup-and-Draw
4. Proses penarikan (Drawing Process
5. Proses tube-rolling

3.3.4 Pipa Dengan Unsur Nikel dan Paduannya

Pipa dengan unsur nikel dan paduannya biasanya dibuat dengan ekstruksidan cold-
drawing. Hasil dari proses ekstruksi ditekan atau shell diubah ke pipa atautubing dengan cold-
drawing dan proses tambahan.Proses Ekstruksi; proses ini sama dengan yang ditunjukkan pada
gambar 5,dan paling banyak digunakan. Extruded tubing dibuat dengan diamter luar 2.5hingga
9 ¼ in; ketebalan dinding 0.25 hingga 1 in, panjang maksimum antara 3hingga 30 ft, tergantung
parameter lainnya. Pada penambahan ke tube silinder halini praktis untuk menekan bentuk
tubular dari geometri yang relatif dan simetris.

3.3.5 Pipa Dengan Unsur Titanium Dan Paduannya

 Proses ekstruksi merupakan teknik yang biasa digunakan untuk memproduksi pipa
titanium. Meskipun metode lainnya dapat digunakan, sebagianvolume dari pipa titanium dibuat
dalam satu ukuran pada satu kali tidak membenarkan setting-up volume dari mill yang tinggi.
Proses ekstruksi ini sangatcocok untuk banyak die merubah yang dibuthkan oleh titanium,
proses ekstruksididominasi secara hidrolik, dengan operasi penumbur dalam bidang
horizontal.Billet titanium ditembus atau dibor terlebih dahulu sebelum di ekstruksi.
Billetdipanaskan mendekati 1800 F dan ditekan melalui die ke mandrel.

3.3 Prose Pembuatan Pipa UOE

UOE adalah metode yang digunakan untuk produksi pipa diameter besar. Tepi
longitudinal pelat baja yang pertama miring menggunakan peralatan penggilingan karbida.
Piring miring kemudian dibentuk menjadi bentuk U menggunakan U-tekan dan kemudian
menjadi O bentuk menggunakan O-tekan.
Metode piramida gulungan, dan metode U-O-E. Perbedaan dalam proses hanya
ditemukan dalam metode membentuk silinder. Dalam piramida gulungan memproses silinder
terbentuk antara 3 gulungan diatur dalam mode piramida. Sesuai namanya; metode UOE
menggunakan "U" tekan, dan "0" pers untuk membentuk. Bagian lain dari proses seperti
finishing dan pemeriksaan serupa. Kedua proses menggunakan pelat baja datar sebagai bahan
baku.