LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN 1

PENYEMPURNAAN MESERISASI DAN KOSTISASI KAPAS

DENGAN METODA WAKTU RENDAM

Disusun Oleh:
Kelompok :
Nama Anggota : 1.jeandy abdul malik (150200)
2. Rd. Kurnianti N.Br (15020051)
3. ()
4. ()
5. ()
Grup :2K
Nama Dosen : Wulan S., S.ST, M.T.
Asisten : 1.
2.

POLITEKNIK SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI TEKSTIL

BANDUNG
2018
 I. MAKSUD DAN TUJUAN

I.1 Maksud
Agar dapat mengetahui dan memahami proses merserisasi pada kain selulosa
khususnya pada kain kapas.

I.2 Tujuan
Untuk mengetahui pengaruh peregangan dari proses merserisasi dan kostisasi pada
sifat kain kapas.
II. TEORI DASAR

II.1 Serat Kapas

Serat kapas merupakan salah satu bahan tekstil yang berasal dari serat alam, yaitu
serat biji tanaman Gossypium yang tumbuh di daerah lembab dan banyak disinari matahari.
Tanaman Gossypium termasuk keluarga Malvaceae. Pertumbuhan tanaman kapas sangat
bergantung pada tempat tumbuhnya. Tanaman ini tumbuh di daerah yang beriklim subtropis
seperti Asia, Afrika, Amerika Selatan dan Amerika Utara. Komposisi serat kapas tergantung
pada jenis tanaman dan derajat kesadahannya.Sekitar 90% komposisi serat kapas terdiri
dari selulosa, sedangkan sisanya adalah protein, pektin, malam, lemak, pigmen alam,
mineral, dan air. Serat kapas memegang peranan penting dalam bidang tekstil. Dengan
berkembangnya serat sintetik tidak menyebabkan serat kapas mulai ditinggalkan, namun
dengan adanya perkembangan serat buatan,meningkatkan penggunaan serat campuran
yang memiliki sifat saling melengkapi kedua sifat tersebut. Hal ini disebabkan karena serat
kapas masih memiliki beberapa keunggulan yang tidak dapat ditiru oleh serat buatan.
Keunggualan serat kapas diantaranya mempunyai daya serap yang baik terhadap air,
sehingga nyaman apabila dipakai. Serat kapas juga mempunyai beberapa kekurangan
seperti mudah kusut dan mengkeret dalam pencucian.

II.1.1 Morfologi Serat Kapas

Bentuk morfologi penampang melintang serat kapas sangat bervariasi dari bentukpipih
sampai bentuk bulat, tetapi pada umumnya berbentuk seperti ginjal yang terdiri daribagian
kutikula, dinding primer, dinding sekunder, dan lumen. Sedangkan bentuk penampang
membujur serat kapas adalah pipih seperti bentuk pita yang terpilin atau terpuntir
membentuk puntiran dengan interval tertentu. Kearah memanjang, serat dibagi menjadi tiga
bagian, yaitu bagian besar, bagian badan, dan bagyian ujung. Bentuk penampang melintang
dan bentuk penampang membujur serat kapas disajikan pada gambar berikut ini :
 Gambar Serat Kapas.1 Penampang Melintang dan Membujur Serat Kapas
Sumber : Soeprijono, dkk, Serat-serat Tekstil, ITT , Bandung, 1973, hlm 41.
Dimensi serat kapas (perbandungan panjang dan diameter) pada umumnya bervariasi dari
1000 : 1 sampai 5000 : 1.

II.1.2 Komposisi Serat Kapas

Serat kapas mentah mengandung selulosa. Selain selulosa, pada kapas mentah
mengandung pektin, lemak/malam, pigmen alam, mineral dan air. Komposisi serat kapas
berbeda-beda tergantung dari berbagai hal, antara lain jenis tanaman kapasnya,
kondisitanah, cuaca, kualitas air untuk irigasi, dan zat kimia yang digunakan untuk pupuk
dan pestisidanya. Komposisi serat kapas dapat dilihat pada Tabel 2.1.1 berikut :
Tabel Serat Kapas.1 Persen Komposisi Serat Kapas
Komposisi % pada Serat % pada Dinding Serat
Selulosa 88 – 96 52
Pektin 0,7 – 1,2 12
Lilin 04 – 1 7,0
Protein 1,1 – 1,9 12
Abu 0,7 – 1,6 3
Senyawa Organik 0,5 – 1,0 14
Sumber : Rahayu Hariyanti, Bahan Ajar Praktikum Evaluasi Kimia 1, STTT
Bandung 2005, hlm 15
a. Selulosa
Kandungan selulosa dalam kapas mentah berkisar antara 80% sampai 85 %
sedangkan dalam serat kapas yang telah dimasak dan dikelantang antara 99,5% sampai
99,5%.
b. Pektat
Jumlah pektin diperkirakan sekitar 0,6-1,2 %, Pektin adalah karbohidrat dengan berat
molekul tinggi dan struktur rantai seperti selulosa. Pektin dapat dihilangkan dalam
pemasakan kapas dengan larutan natrium hidroksida. Proses penghilngan pektin tidak
banyak mempengaruhi kekuatan maupun perusakan.
c. Zat-zat yang mengandung protein
Diperkirakan bahwa zat protein dalam kapas adalah sisa-sisa protoplasma yang
tertinggal didalam lumen setelah selnya mati ketika buahnya membuka. Kadar nitrogen
didalam serat kapas kira-kira 3% dan apabila dirubah menjadi protein dengan faktor 6,25
akan memberikan kadar protein 1,875%. Pemasakan kapas mengurangi kadar nitrogen
menjadi kira-kira 1/10 kadar aslinya.
d. Abu
Kadar abu kapas sekitar 2%-3%, yang terdiri dari magnesium, kalium karbonat atau
kalsium, fosfat,sulfat atau chlorida dan garam garam karbonat. Pemasakan dan pemutihan
akan mengurangi kadar abu kapas menjadi kurang dari 0,1%.

II.1.3 Struktur Molekul Serat Kapas

a. Struktur Kimia Serat Kapas
Serat kapas tersusun atas selulosa yang komposisi murninya telah lama diketahui
sebagai zat yang terdiri dari unit-unit anhidro-beta-glukosa dengan rumus empiris (C 6H10O5)n
dengan n adalah derajat polimerisasi yang tergantung dari besarnya molekul. Selulosa
dengan rumus empiris (C6H10O5)n merupakan suatu rantai polimer linier yang tersusun dari
kondensat molekul-molekul glukosa yang dihubungkan oleh jembatan oksigen pada posisi
atom karbon nomor satu dan empat. Stuktur rantai-rantai molekul selulosa disusun dan
diikat satu dengan yang lainnya melalui ikatan Van der Waals. Struktur kimia dari selulosa
dapat dilihat pada Gambar 2.1.2

Gambar Serat Kapas.2 Struktur Molekul Selulosa

Sumber: Soeprijono, P.Serat-Serat Tekstil, Institut Teknologi Tekstil, Bandung, 1973
halaman 45

Setiap satuan glukosa mengandung tiga gugus hidroksil (-OH). Gugus hidroksil pada
atom karbon nomor lima merupakan alkohol primer (-CH 2OH), sedangkan pada posisi 2 dan
3 merupakan alkohol sekunder (HCOH). Kedua jenis alkohol tersebut mempunyai tingkat
kereaktifan yang berbeda. Gugus hidroksil alkohol primer lebih reaktif daripada gugus
hidroksil alkohol sekunder. Gugus hidroksil merupakan gugus fungsional yang sangat
menentukan sifat kimia serat kapas, sehingga serat selulosa dinotasikan sebagai sel-OH
dalam penulisan mekanisme reaksi.
b. Struktur Fisika Serat Kapas
 Serat kapas tersusun dari suatu rantai panjang anhidrida glukosa yang diorientasikan
dan diikat satu dengan lainnya melalui ikatan atau gaya hidrogen danvan der Waals.
Orientasi rantai molekul seluosa tersebut tidak semuanya sempurna, karena dipisahkan oleh
bagian-bagian disorientasi secara berselang-seling. Sesunan rantai molekul selulosa yang
teririentasi teratur disebut kristalin, sedangkan yang tidak teratur (disorientasi) disebut amorf.
Dari difraksi sinar X diketahui bahwa selulosa terdiri dari 75 % bagian kristalin dan sisanya
bagian amorf. Bagian amorf mempunyai daya serap yang lebih besar dan kekuatan yang
lebih rendah dibandingkan dengan kristalin.
Pada bagian kristalin letak dan jarak antara molekul-molekul selulosa tersusun sangat
teratur dan sejajr satu sama lain. Pada bagian amorf letak dan jarak antara molekul-molekul
selulosa tidak teratur (ada jarak antara masing-masing molekul selulosa yang besar dan
kecil ). Pada jarak yang besar inilah molekul-molekul air dapat masuk sehingga volume seat
akan bertambah. Bentuk kristalin dan amorf serat kapas dapat dilihat pada Gambar 2.1.2

Gambar Serat Kapas.3 Struktur Selulosa dengan Rantai Panjang Membentuk Bagian Kristalin
dan Amorf
Sumber: Maya Komalasari, Serat Tekstil 1, Sekolah tinggi Teknologi Tekstil, Bandung.

II.1.4 Sifat – Sifat Serat Kapas

1. Sifat Fisika
1. Warna
Warna kapas tidak betul-betul putih biasanya sedikit krem. Adanya warna
inidisebabkan oleh pigmen alam yang terkandung di dalam serat kapas. Pigmen
yang menimbulkan warna pada kapas belum diketahui dengan pasti. Warna
kapas akan semakin tua setelah penyimpanan selama 2 sampai 5 tahun.
Karena pengaruh cuaca yang lama, debu, dan kotoran akan menyebabkan
warna keabu-abuan.
2. Kekuatan
Kekuatan serat perbundelnya adalah 70.000 sampai 96.700 pon per inci persegi.
Kekuatan serat terutama dipengaruhi oleh kadar selulosa dalam serat, panjang rantai dan
orientasinya. Dalam suasana basah, serat kapas akan memiliki kekuatan yang lebih besar
dibanding dalam keadaan kering. Hal ini disebabkan karena pada keadaan basah bentuk
serat akan mengelembung sehingga puntiran hilang. Dengan demikian gaya tarik yang
diderita akan tersebar sepanjang serat.

3. Mulur
Mulur saat putus serat kapas termasuk tinggi diantara serat-serat selulosa yang
lainnya yaitu berkisar 4-13 % dengan rata – rata 7% bergantung pada jenis serat kapasnya
dan rata – rata mulur sebesar 7%
4. Kekakuan (stiffness)
Kekakuan adalah daya tahan terhadap perubahan bentuk atau perbandingan
kekuatan saat putus dengan mulur saat putus.
5. Keliatan (toughness)
Keliatan adalah ukuran yang menunjukkan kemampuan suatu benda untuk
menerima kerja. Serat kapas memiliki keliatan yang relatif tinggi jika
dibandingkan dengan serat-serat selulosa yang diregenerasi.
6. Mouisture regain
Serat kapas mempunyai affinitas yang besar terhadap air. Serat kapas yang kering
bersifat kasar, rapuh dan kekuatannya rendah. Moisture regain serat kapas bervariasi
sesuai dengan perubahan kelembaban relatif, pada kondisi
standar kandungan air serat kapas berkisar antara 7-8,5%.
7. Berat jenis
Berat jenis serat kapas adalah 1,5-1,56.
8. Indeks bias
Indeks bias serat kapas sejajar dengan sumbu serat adalah 1,58. Sedangkan indeks
bias melintang sumbu serat adalah 1,53.

2. Sifat Kimia
1. Pengaruh asam
Serat kapas tahan terhadap asam lemah, sedangkan asam kuat akan
mengurangi kekuatan serat kapas karena dapat memutuskan rantai molekul
selulosa (hidroselulosa). Asam kuat dalam larutan menyebabkan degradasi yng cepat
sedangkan larutan yang encer apabila dibiarkan mengering pada serat akan menyebabkan
penurunan kekuatan.
2. Pengaruh alkali
Alkali kuat pada suhu didih air dan pengaruh adanya oksigen dalam udara
akan menyebabkan terbentuknya oksiselulosa. Alkali pada kondisi tertentu
akan mengelembungkan serat kapas.
3. Pengaruh oksidator
 Oksidator dapat menyebabkan terjadinya oksiselulosa yang mengakibatkan
penurunan kekuatan serat. Derajat kerusakan serat bergantung pada
konsentrasi, pH dan suhu pengerjaan.
4. Pengaruh mikroorganisme
Dalam keadaan lembab dan hangat, serat kapas mudah terserang jamur dan bakteri.
Tetapi pada kondisi kering, serat kapas mempunyai ketahanan yang
cukup baik terhadap jamur dan mikroorganisme.

II.2 Merserisasi dan Kostisasi

Proses merserisasi dapat didefinisikan sebagai perendaman dalam watu singkat
bahan tekstil yang terbuat dari serat kapas dengan larutan soda kostik pekat (konsentrasi
NaOH 26-20oBe) sambil diberikan tegangan pada bahan. Sedangan kostisasi adalah proses
yang serupa dengan merserisasi tetapi berbeda pada hal kepekatan soda kostik yang
o
digunakan yaitu NaOH 20-25 Be dan tanpa adanya tegangan pada bahan. Proses
merserisasi merupakan proses penyempurnaan permanen pada bahan dan tidak hilang
meskipun dicuci, dicelup atau berbagai pengerjaan selanjutnya.
Perbaikan yang didapat pada bahan kapas setelah mengalami proses merserisasi
adalah :
a. Kostisasi menghasilkan :
- Bahan menjadi mengkeret
- Kekuatan tarik bertambah
- Perpanjangan sebelum putus bertambah
- Daya serap dan reaksi selulosa terhadap zat warna pada suhu rendah bertambah
b. Merserisasi disertai dengan tegangan menghasilkan :
Bertambahnya kilau pada bahan kapas yang permanen, selain dari perubahan-
perubahan sifat diatas, bertambahnya kilau serat terutama disebabkan oleh orientasi dari
rantai-rantai molekul selulosa yang menyebabkan deretan kristalin yang lebih sejajar dan
teratur Pengerjaan merserisasi dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
1. Merserisasi kering, yaitu proses merserisasi yang dilakukan pada bahan dalam
keadaan kering.
2. Merseriasai basah, yaitu proses merserisasi yang dilakukan pada bahan dalam
keadaan basah, misalnya setelah pemasakan.
Dalam proses merserisasi akan terjadi penggelembungan serat kapas yang
menyebabkan terjadinya perubahan komposisi atau konstruksi dari molekul selulosa. Pada
konsentrasi 18% NaOH, penggelembungan adalah yang terbesar.
 Gambar Merserisasi dan Kostisasi.4 Perubahan Penampang Melintang Serat Kapas pada Merserisai
(S.Hendrodyantopo, S.Teks, dkk, Teknologi Penyempurnaan, 1998, hal 41)

Gambar diatas memperlihatkan perubahan lintang serat kapas selama merserisasi

yang berlangsung secara bertahap mulai dari bentuknya pipih hingga mencapai
penggembungan maksimum pada tahap 5. tahap 6 dan 7 menggambarkan kontraksi pada
pencucian dan pengeringan. Penggembungan mulai terjadi pada konsentrasi diatas 7% ke
arah dalam dan mencapai maksimum pada konsentrasi diatas 11% dan penggembungan ke
arah luar mencapai maksimum pada konsentrasi 13,5% beberapa literatur menyatakan
pengembungan terjadi pada konsentrasi 18% tapi itu tergantung pada perbedaan serat
kapas dan metoda yang digunakan selama penelitian.
Efek pertama dari merserisasi adalah pengedaran ikatan antara mikrofibril, sehingga
penetrasi larutan terus sampai ke ruang mikrokapiler diantara bundel rantai selulosa dan
mikrofibril menggelembung. Bila penetrasi NaOH dapat masuk diantara mikrofibril-mikrofibril
tersebut, hal ini mengakibatkan serat menggelembung dengan bebas dan terjadi slip
diantara mikrofibril-mikrofibril tersebut.
Reaksi yang terjadi pada proses merserisasi :
1. Serat sedikit menggelembung

2. Serat menggelembung

3. Pada saat pencucian

II.2.1 Tujuan Merserisasi dan Kostisasi
Tujuan dari proses merserisasi adalah untuk memperbaiki kilau, stabilitas
dimensi, kekatan tarik, dan daya serap terhadap zat warna dan uap air. Sedangkan
proses kostisasi karena bahan tidak mengalami peregangan maka tidak terjadi
peningkatan kilau bahan namun bahan menjadi elastis.

II.2.2 Mekanisme merserisasi dan Kostisasi

Bahan kapas yang direndam dalam larutan NaOH dengan konsentrasi tinggi
akan menggembungkan serat ke arah melintang dan menciut ke arah membujur.
Penampang melintang serat kapas yang awalnya berbentuk seperti ginjal akan
berubah menjadi bentuk elips dan kemudian menjadi bundar, hal ini mengakibatkan
meningkatnya kemampuan serat dalam memantulkan cahaya sehingga bahan akan
kelihatan lebih berkilau. Puntiran serat kapas membuka sehingga serat lebih
menggembung pada bagian kristalin mengakibatkan serat mampu membagi beban
sepanjang serat dengan merata sehingga kekuatan tariknya bertambah. Pada saat
serat kapas menyerap kostik, mula-mula serat selulosa berubah menjadi alkali
selulosa, dan pada pencucian berulang serat berubah menjadi hidroselulosa,
dimana serat lebih banyak mengandung gugus –OH yang dapat menyerap air lebih
banyak dan dengan demikian serat lebih mudah dimasuki oleh zat warna.
Faktor yang berpengaruh pada proses ini adalah konsentrasi NaOH, suhu
larutan, waktu perendaman, peregangan arah lusi dan pakan, zat pembasah /
penetrasi, kondisi kain sebelum merser apakah grey atau kain yang telah
dihilangkan kotorannya melalui penghilangan kanji dan atau pemasakan.

II.2.3 Metoda Merserisasi dan Kostisasi

Ada dua metode yang dapat dilakukan tergantung dari jenis mesin yang
tersedia, yaitu metode merserisasi dengan pemberian peregangan arah lusi dan
pakan kain menggunakan mesin Chain Merser dan metode tanpa peregangan arah
pakan menggunakan mesin Chainless dimana proses ini disebut kostisasi.
Disamping itu berdasarkan suhu proses terdiri dari merserisasi dingin yaitu suhu
larutan NaOH 15-20oC dan merserisasi panas dengan suhu larutan 80oC. Serat
berdasarkan kondisi kain yang diproses terdapat metode dry on wet yaitu kain
sebelum merser dalam keadaan kering dan metode wet on wet yaitu kain sebelum
merser dalam keadaan basah.

II.2.4 Faktor – faktor Merserisasi

Hasil proses merserisasi dipengaruhi oleh beberapa factor antara lain :
1. Zat-zat yang digunakan
Untuk kain kapas gunakan NaOH 30 – 36oBe, atau konsentrasi 25%
sedangkan untuk kain rayon gunakan larutan Kalium Hidroksida (KOH) 32 oBe.
(perhatian : rayon tidak tahan terhadap NaOH). Kadang-kadang dalam pembuatan
resep merserisasi juga ditambahkan zat pembantu seperti : pembasah, garam
natrium atau kalium chloride dan sulfat.
2. Suhu pengerjaan
Pengerjaan proses merserisasi dilakukan pada suhu 20 oC (Perhatian : di atas
30oC NaOH dapat merusak serat sellulosa). Suhu pengerjaan harus dijaga
konstan/tetap, dan dihindari panas yang terjadi/timbul selama proses merserisasi
berlangsung.
3. Lama pengerjaan
Waktu pengerjaan singkat saja sekitar 40 detik, karena pengerjaan lebih lama
lagi tidak akan efektif memberi hasil yang lebih baik.
4. Tegangan
Pemberian dilakukan pada waktu penyerapan larutan kostik soda dan pada
waktu pencucian sedang berjalan atau bisa juga dilakukan setelah penyerapan
larutan kostik soda tetapi sebelum pencucian dilakukan. Pemberian tegangan ini
disesuaikan dengan prinsip dapat mengembalikan bahan agar sama dengan
panjang semula. (perlu diperhatikan : bahwa pemberian tegangan setelah pencucian
berlangsung tidak akan memberikan efek kilau yang baik dan penambahan panjang
yang diperoleh akan mengkeret kembali dalm proses pencucian.
5. Kualitas bahan yang dimerser
Semakin baik kualitas bahan yang dimerser, akan memberikan hasil
merserisasi yang baik.
6. Anyaman bahan/kain
Anyaman pada bahan yang dimerser juga menentukan hasil merserisasi,
misalnya anyaman satin dan anyaman keper karena mempunyai efek benang yang
banyak pada permukaan bahan/kain, maka akan memberikan efek merserisasi yang
baik (khususnya dalam menambah kilapnya).
 III. PERCOBAAN

III.1 Alat dan Bahan

III.1.1Alat
a. Frame bercucuk g. Bejana/ panci
b. Baskom h. Piala gelas
c. Nampan plastik i. Mesin padder
d. Stopwatch j. Mesin stenter
e. Timbangan Digital k. Bak wadah NaOH
f. Gelas piala l. Sarung tangan

III.1.2Bahan
a. Kain kapas putih
b. Asam Asetat 1:1
c. Pembasah
d. NaOH 28

e. Es batu
f. Air

III.2 Diagram Alir

Pembuatan larutan NaOH

Stabilitas tetap 10 cm
28˚Be

Pencelupan serat kapas

Pencucian panas yang telah dilakukan
stabilitas dimensi pada
larutan NaOH 28˚Be
 Penetralan
Pencucian panas

pengeringan Pembilasan

Evaluasi

III.3 Skema Proses

III.4 Resep
a. NaOH : 28oBe
b. Suhu : 30oC
c. Waktu : 20, 40, 60 detik
IV. DATA PENGAMATAN

.NO. Daya serap Variasi Variasi Variasi

20 detik 40 detik 60 detik
1. Bagian 1 0,6 detik 0,38 detik 0,1 detik
2. Bagian 2 0,6 detik 0,38 detik 0,1 detik
3. Bagian 3 0,5 detik 0,36 detik 0,1 detik
4. Bagian 4 0,6 detik 0,38 detik 0,1 detik
5. Bagian 5 0,5 detik 0,38 detik 0,1 detik

IV.1 Stabilitas dimensi

PANJANG (cm)
AWAL AKHIR
LUSI PAKAN LUSI PAKAN
10 cm 10 cm 9,9 cm 9,9 cm
10 cm 10 cm 9,9 cm 9,8 cm
10 cm 10 cm 9,9 cm 9,9 cm

IV.1.1Variasi Merserisasi
Variasi 20 detik

Variasi 40 detik

Variasi 60 detik

Variasi 20 detik
 Variasi 40 detik

Variasi 60 detik

IV.2 Kekuatan Tarik dan Mulur Kain

KEKUATAN TARIK MULUR
KAIN
(Newton) (cm)
Kapas 24 2,2
Blanko (kain katun) Grey 12 0,1
Poliester 23 36
Kain 1 2 1,3
Variasi ( 20 detik ) Kain 2 10 1,7
Kain 3 11,5 1,4
Kain 1 19 0,8
Variasi ( 40 detik ) Kain 2 18 1,3
Kain 3 12 1,4
Kain 1 3 1,1
Variasi ( 60 detik ) Kain 2 12,5 1,5
Kain 3 0,1 1,1
IV.2.1Kekuatan Tarik

Blanko

Kain Merser

IV.2.2Mulur

Blanko

Kain Merser
V. KESIMPULAN
 VI. DAFTAR PUSTAKA

Muhammad Ichwan, d. (2005). Teknologi Persiapan Penyempuranaan. Bandung:

Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
Soeparman, d. (1977). Teknologi Penyempurnaan Tekstil. Bandung: Institut
Teknologi Tekstil.
Widayat, S. (1973). Serat-Serat Tekstil. Bandung: Institut Teknologi Tekstil.