LAPORAN PRAKTIKUM PENGOLAHAN BAHAN GALIAN

ACARA I : CRUSHING

MUHAMMAD YAMSYAR ASHARI

D621 14 310

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HASANUDDIN

GOWA
2016
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengolahan bahan galian merupakan bagian dari ilmu pertambangan yang

berkaitan dengan proses metalurgi. Tujuan utama dari pengolahan bahan galian yaitu
untuk meningkatkan kadar mineral yang ditambang. Untuk peningkatan kadar dan
proses pengolahan mineral maka dilakukan beberapa tahap, salah satunya yaitu proses
kominusi.
Kominusi merupakan proses pengecilan ukuran partikel suatu bahan galian
hingga mencapai ukuran tertentu sehingga bisa diolah di proses selanjutnya. Reduksi
ukuran bertujuan untuk menghasilkan ukuran partikel sesuai kebutuhan dan
membebaskan mineral berharga dari pengotornya. Proses kominusi terdiri dari 2 macam,
yaitu tahap crushing (penghancuran) dan tahap grinding (penggerusan).
Crushing merupakan proses pengecilan bijih yang awalnya berukuran kasar
(sekitar 1 m) menjadi lebih halus (sekitar 25 mm). Terdapat berbagai macam jenis alat
yang digunakan pada tahap Crushing tergantung dari jenis crushing yang akan
dilakukan. Setelah melakukan Crushing, maka tahapan selanjutnya yaitu melakukan
proses sieving. Sieving bertujuan untuk menyaring material yang ukurannya sesuai
dengan kebutuhan, jika ukurannya masih terlalu besar maka akan dimasukkan ke
secondary crusher untuk dihancurkan kembali.
Melalui praktikum pengolahan bahan galian ini, dapat dilakukan pengamatan
secara langsung terhadap alat yang digunakan untuk melakukan crushing, memahami
mekanisme kerja dari alat tersebut, dan pengolahan datanya. Selain itu, pemahaman
mengenai mekanisme kerja proses sieving (penyaringan) dapat lebih dipahami serta tata
cara dalam mengolah dan menganalisis data yang diperoleh.

1.2 Rumusan Masalah

Pada praktikum ini terdapat beberapa rumusan masalah yaitu:

1. Bagaimana proses dan tahapan dalam kegiatan crushing?
2. Berapa jenis alat yang digunakan dalam kegiatan crushing?
3. Bagaimana cara pengolahan dan analisis data yang diperoleh?
1.3 Tujuan Percobaan

Tujuan yang ingin dicapai melalui pelaksanaan praktikum pengolahan bahan

galian yaitu:
1. Melakukan proses crushing dengan beberapa tahapan.
2. Menentukan mekanisme kerja tiap jenis crusher berdasarkan tahapan
crushing
3. Melakukan pengolahan data dan menganalisis hasilnya
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kominusi

Pada umumnya, mineral pada bijih selalu berukuran lebih halus dan terasosiasi
dengan mineral pengotor (gangue). Oleh karena itu, mineral-mineral dalam bijih harus
dihancurkan sehingga dapat dipisahkan sebagai suatu produk baru. Jadi, bagian
pertama dari proses pengolahan mineral adalah proses crushingdan grinding, yang biasa
dikenal dengan sebutan kominusi (comminution) (Erwin, 2012).
Kominusi adalah usaha pengecilan ukuran bijih hasil proses penambangan agar
dapat diproses lebih lanjut. Proses ini terdiri dari dua tahapan yaitu peremukan
(crushing) dan penggerusan (grinding) bijih. Tujuannya adalah:
1. Membebaskan mineral berharga dari ikatannya dengan mineral pengotor.
Keterbebasan mineral berharga ini dinyatakan dengan derajat liberasi.
2. Mengecilkan ukuran partikel agar sesuai dengan metoda pemisahan yang
akan dilakukan.
3. Mengekspos/memunculkan mineral berharga. Hal ini dilakukan untuk
keperluan proses flotasi maupun proses hidrometalurgi dimana mineral
berharga yang terekspos dapat diapungkan atau larut dalam pelarut.
4. Memperbesar luas permukaan mineral sehingga kecepatan reaksi pelarutan
dapat berlangsung dengan baik.
5. Memenuhi permintaan pasar (Kelly dan Spottiswood, 1982).
Mineral yang berbentuk kristal memliki kecenderungan untuk pecah dengan
ukuran dan bentuk yang berbeda-beda. Kesulitan dalam melakukan proses kominusi
terletak pada keterbatasan ukuran yang lebih besar atau pun ukuran yang lebih kecil
dari ukuran yang dibutuhkan. Untuk mengatasi keterbatasan tersebut, maka dibutuhkan
peilihan alat yang tepat dalam proses pengecilan ukuran (kominusi). Faktor-faktor yang
terlibat dalam proses kominusi yaitu teknik reduksi, rasio reduksi, dan ukuran umpan
(Metso, 2015).
Partikel padatan dapat dihancurkan (dikecilkan ukurannya) dengan berbagai
cara, tetapi pada umumnya hanya 4 cara saja yang seringkali dijumpai dalam mesin-
mesin pereduksi ukuran/mesin kominusi (size reduction machines), yaitu:
 1. Kompresi (penekanan) — compression
Biasanya untuk reduksi partikel yang keras dan kasar, menjadi beberapa
partikel kecil. Contoh: pemecah kacang (nutcracke)
2. Impak (pembenturan) — impaction
Dipakai untuk mereduksi partikel yang keras, menjadi partiket-partikel
berukuran lebih kecil sampai partikel halus. Contoh: palu (hammer)
3. Atrisi (penggerusan/gesekan) — attrition or rubbing
Umunya dipakai untuk menghaluskan partikel-partikel lunak dan non-
abrasive. Contoh: penggerus (Prasetya, 2004).

2.2 Crushing

Proses peremukan (crushing) merupakan proses reduksi atau pengecilan ukuran

bijih material yang berukuran kasar sekitar 50 mm–3 mm (Kelly dan Spottiswood, 1982).
Proses ini dilakukan dengan menggunakan alat peremuk (crusher). Dalam proses
peremukan ini dikenal dua proses utama, yaitu proses peremukan tahap pertama dan
peremukan tahap kedua. Dengan proses peremukan tahap pertama, ukuran mineral
dapat direduksi hingga menjadi 25 mm. Alat yang digunakan pada proses ini antara lain
jaw crusher atau gyratory crusher (Gaudin,1939).
Peremukan batuan/bijih disebabkan adanya gaya dari luar yang bekerja terhadap
batuan lebih besar dari gaya tahan batuan/bijih. Gaya yang bekerja pada crusher
umumnya adalah gaya tekan, gravitasi, gesek, dan chipping (menyudut). Gaya-gaya
tersebut merupakan gaya mekanis pada batuan sehingga pengaruh sudut pemberian
gaya terhadap partikel menentukan besarnya gaya. Sudut yang terbentuk antar partikel
terhadap bidang pemberi gaya disebut sebagai nip angle. Menurut Rittinger’s,
permukaan baru yang dihasilkan sewaktu crushing besarnya akan lebih besar atau
sebanding dengan kerja/energi yang dibutuhkan. Semakin besar luas permukaan
material (semakin halus produk yang dihasilkan) maka akan semakin besar pula energi
yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran tersebut (Ajie, 2006).
Crushing dan grinding biasanya dilakukan dalam beberapa langkah sehingga
ukuran bijih dapat tereduksi secara bertahap. Ada tiga tahap proses crushing, yaitu:
1. Primary crushing (coarse crushing), pada crushing pertama, bijih awal
dengan ukuran lebih dari 1 m, dihancurkan hingga berukuran 10 cm, dengan
alat jaw atau gyratory crusher.
 2. Secondary crushing (intermediate crushing), pada crushing kedua, bijih
yang telah berukuran 10 cm, dihancurkan hingga berukuran 1-2 cm, dengan
alat jaw, cone, atau roll crusher. Crushing kedua ini membutuhkan energi
yang lebih tinggi dari pada crushing pertama.
3. Tertiary crushing (fine crushing), pada crushing ketiga, bijih yang telah
berukuran 1-2 cm, dihancurkan hingga berukuran 0,5 cm, dengan alat
short head cone crusher, roll crusher, atau hammer mills (Erwin,2012).

2.3 Tipe & Prinsip Kerja Crusher

2.3.1 Jaw Crusher

Karakteristik umum Jaw Crusher:

a. Umpan masuk dan atas, diantara dua jw yang membentuk huruf V
(terbuka bagian atasnya).
b. Salah satu jaw biasanya tidak bergerak (fixed), jaw yang lain bergerak
horizontal
c. Sudut antara 2 jaw antara 20° sampai 30°.
d. Kecepatan buka-tutup jaw antara 250 sam pai 400 kali per menit.
Ada beberapa jenis Jaw crusher yang sering dijumpai, diantaranya:
1. Blake jaw crusher
Beberapa mesin Blake Crusher dengan bukaan umpan padatan
berukuran 72 x 96 in (1.8m x 2.4 m) dapat memproses batuan
berdiamater 6 ft (1.8 m), dengan kapasitas sampai 1000 ton/jam, dengan
ukuran produk maksimum 10 in (250 mm).
Prinsip kerja alat: Roda (flywheel) berputar menggerakkan lengan pitman
naik turun karena adanya sumbu eccentric. Gerakan naik-turun dan
lengan pitman menyebabkan toggle bergerak horizontal (kekiri dan
kekanan) searah movable jaw bergerak menekan dan memecah
bongkah-bongkah padatan yang masuk dan melepaskannya saat
movable jaw bergerak menjauhi fixed jaw.
 Gambar 2.1 Penampang Blake jaw Crusher (Prasetya, 2004)

2. Dodge Crusher
Biasanya berukuran Iebih kecil dan Blake Crusher. Movable jaw bagian bawah
dipasang tetap sehingga lebar dan discharge opening relatif konstan. Ukuran
bahan yang keluar akan Iebih uniform, tetapi sangat rawan terhadap
kebuntuan (clogged/chokea) akibat lubang bukaan keluar (discharge
opening) yang tetap.
Prinsip kerja alat: Perputaran sumbu eccentric mengakibatkan lengan pitman
bergerak naik-turun. Gerakan ini menyebabkan movable jaw frame sebelah
atas bergerak horisontal kekirikekanan menekan bongkah-bongkah
padatan sampal pecah dan melepaskannya kebawah. Movable jaw frame
bagian bawah relatif tidak bergerak.

Gambar 2.2 Penampang Dodge Crusher (Prasetya, 2004)

2.3.2 Gyratory Crusher

Gyratory crusher secara sepintas terlihat seperti jaw crusher, dengan jaw
berbentuk melingkar (sirkular), dimana material padatan dihancurkan. Kecepatan
kepala dan jaw penghancur (crushing head) umumnya antara 125 sampai 425
girasi/menit. Kelebihan Gyratory crusher yaitu:
 1. Lebih efisien untuk kominusi kapasitas besar terutama untuk kapasitas >
900 ton/jam. Kapasitas Gyratoiy crushers bervariasi dari 600 - 6000 ton/jam,
tergantung ukuran produk yang diinginkan (antara 0.25 inch). Kapasitas
gyratory crusher terbesar mencapai 3500 ton/jam.
2. Discharge dan gyratoly crusher lebih kontinyu (dibandingkan dengan jaw
crushe,).
3. Konsumsi tenaga per ton material lebih rendah dibanding jaw crushers.
Prinsip kerja alat:
Roda berputar, memutar countershaft dan gearing, dan piringan C. Selanjutnya,
piringan C akan memutar main-shaft yang terpasang eccentric pada piringan C.
Karena main-shaft bergerak eccentric, crushing head akan bergerak eccentric
menghimpit padatan (discharge opening minimum), memecahnya dan melepaskannya
(sampai discharge opening maksimum) (Prasetya,2004).

Gambar 2.3 Penampang Gyratory Crusher (Prasetya, 2004)

 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1 Alat

Alat yang digunakan dalam praktikum kominusi tepatnya dengan metode

crushing adalah:
1. Jaw Crusher
2. Roll Crusher
3. Kompresor Udara
4. Kuas
5. Neraca Digital
6. Palu
7. Wadah
8. Ayakan
9. Mistar
10. Masker
11. Kacamata Safety
12. Sarung Tangan

3.1.2 Bahan

1. Sampel Batuan
2. Plastik C-tik
3. Kertas

3.2 PROSEDUR KERJA

3.3 TABEL HASIL