Translatenya Mining Equipment Reliability, Maintainability, and Safety - En.id PDF

Springer Series Teknik Keandalan
seri Editor
Profesor Hoang Pham

Departemen Industri dan Sistem Teknik Rutgers, The State
University of New Jersey 96 Frelinghuysen Jalan Piscataway,
NJ 08.854-8.018 USA
judul-judul lain dalam seri ini
Universal Generating Function dalam Analisis dan Optimasi Keandalan

Gregory Levitin
Manajemen Jaminan dan Industri Produk

DNP Murthy dan Wallace R. Blischke
Teori pemeliharaan Keandalan

Toshio Nakagawa
Perangkat Lunak Sistem Keandalan

Hoang Pham
Keandalan dan Pemeliharaan Optimal

Hongzhou Wang dan Hoang Pham
Terapan Keandalan dan Kualitas

BS Dhillon
Shock dan Kerusakan Model di Keandalan Teori

Toshio Nakagawa
Manajemen risiko
Terje Aven dan Jan Erik Vinnem
Gol Keselamatan memuaskan oleh Penilaian Risiko Probabilistic

Hiromitsu Kumamoto
Lepas pantai Penilaian Risiko (2nd Edition)

Jan Erik Vinnem
Kerangka Manajemen Pemeliharaan

Adolfo Crespo Márquez
Keandalan manusia dan Kesalahan dalam Sistem Transportasi

BS Dhillon
Kompleks Pemeliharaan Sistem Handbook

DNP Murthy dan Khairy AH Kobbacy
Kemajuan terbaru dalam Keandalan dan Kualitas dalam Desain

Hoang Pham
Keandalan produk
DN Prabhakar Murthy, Marvin Rausand dan Trond Osteras
BS Dhillon
Peralatan pertambangan
Keandalan, Maintainability, dan
Keamanan
123
BS Dhillon, PhD
Departemen Teknik Mesin Universitas Ottawa
Ottawa
Ontario K1N 6N5

Kanada
ISBN 978-1-84800-287-6 e-ISBN 978-1-84800-288-3
DOI 10,1007 / 978-1-84800-288-3
Springer Series di Keandalan Teknik ISSN 1614-7839
British Library Katalog Dalam Terbitan data Dhillon, BS

(Balbir S.), 1947 -
Pertambangan peralatan kehandalan, pemeliharaan, dan keamanan.
- (Seri Springer dalam rekayasa keandalan)
mesin 1. Pertambangan - Rawatan 2. mesin Pertambangan - Keandalan 3. mesin
Pertambangan - langkah-langkah keselamatan
I. Judul
622'.028
ISBN-13: 9781848002876
Library of Congress Control Number: 2008929518
©c 2008 Springer-Verlag London Terbatas
Terlepas dari apa pun yang adil berurusan untuk tujuan penelitian atau studi pribadi, atau kritik atau tinjauan, sebagaimana diizinkan
di bawah Hak Cipta, Desain dan Paten Act 1988, publikasi ini hanya dapat direproduksi, disimpan atau dikirimkan, dalam bentuk
apapun atau dengan cara apapun, dengan izin tertulis dari penerbit, atau dalam kasus reproduksi reprografi sesuai dengan
persyaratan izin yang dikeluarkan oleh Badan Hak cipta Perizinan. Pertanyaan tentang reproduksi luar istilah-istilah tersebut harus
dikirim ke penerbit.
Penggunaan nama yang terdaftar, merek dagang, dll dalam publikasi ini tidak berarti, bahkan tanpa adanya pernyataan yang spesifik, bahwa
nama-nama tersebut dibebaskan dari hukum dan peraturan yang relevan dan karena itu bebas untuk penggunaan umum.
penerbit tidak membuat representasi, tersurat maupun tersirat, sehubungan dengan keakuratan informasi yang terkandung dalam buku ini dan tidak
dapat menerima tanggung jawab hukum atau kewajiban atas kesalahan atau kelalaian yang dapat dilakukan.
Desain sampul: deblik, Berlin, Jerman
Dicetak di atas kertas bebas asam
987654321
springer.com
Buku ini sayang didedikasikan untuk sahabat saya Dr. SN
Rayapati untuk nya merangsang percakapan, dukungan,
dan persahabatan selama bertahun-tahun.
Kata pengantar
Sejarah pertambangan dapat ditelusuri kembali ke Mesir kuno, yang dioperasikan tambang perunggu. Hari ini
sejumlah besar orang bekerja di industri pertambangan di seluruh dunia. Sebagai contoh, di Amerika Serikat
saja sekitar 675.000 orang bekerja di sektor pertambangan sumber daya alam dan. Saat ini, industri
pertambangan menggunakan berbagai jenis peralatan yang kompleks dan canggih yang keandalan,
kemampuan pemeliharaan, dan keamanan telah menjadi isu penting.
Meskipun selama bertahun-tahun sejumlah besar jurnal dan prosiding konferensi artikel tentang keandalan
peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan telah muncul, untuk yang terbaik dari pengetahuan penulis,
tidak ada buku yang mencakup semua tiga topik ini dalam kerangka. Hal ini menyebabkan banyak kesulitan untuk
untuk pencari informasi pada mata pelajaran karena mereka harus berkonsultasi berbagai sumber dan beragam.
Dengan demikian, tujuan utama dari buku ini adalah untuk menggabungkan semua tiga topik tersebut menjadi
satu volume, untuk menghilangkan kebutuhan untuk berkonsultasi berbagai sumber dan beragam dalam
memperoleh informasi yang diinginkan. Sumber sebagian besar materi yang disampaikan diberikan dalam bagian
referensi di akhir setiap bab. Ini akan berguna untuk pembaca jika mereka ingin mempelajari lebih dalam area
tertentu. Buku ini berisi bab tentang konsep-konsep matematika dan bab lain di introductorymaterial pada
keandalan, kemampuan pemeliharaan, dan keamanan dianggap penting untuk memahami isi bab-bab berikutnya.
Topik yang dibahas dalam volume diperlakukan sedemikian rupa bahwa pembaca akan memerlukan
pengetahuan sebelumnya untuk memahami isi. Pada tempat yang tepat, buku ini berisi contoh-contoh
bersama dengan solusi mereka, dan pada akhir setiap bab ada banyak masalah untuk menguji pembaca
pemahaman.
Daftar ekstensif referensi tentang keandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan disediakan di
akhir buku ini untuk memberikan pembaca pandangan perkembangan di daerah selama bertahun-tahun.
Buku ini terdiri dari 11 bab. Bab 1 menyajikan kebutuhan untuk meningkatkan peralatan pertambangan kehandalan,
pemeliharaan, dan keamanan; pertambangan-peralatan yang berhubungan fakta dan angka-angka, hal penting dan
definisi de fi, dan informasi yang berguna pada keandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan
diklasifikasikan di bawah enam kategori yang berbeda. Bab 2 dikhususkan untuk konsep-konsep matematika dianggap
berguna untuk per-
vii
viii Kata pengantar
membentuk keandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan analisis keselamatan. Ini mencakup
topik-topik seperti hukum aljabar Boolean, sifat probabilitas, berguna matematika definisi de fi, dan distribusi
probabilitas.
Bab 3 menyajikan berbagai aspek pengantar dari kehandalan, pemeliharaan, dan keamanan
termasuk jaringan keandalan, metode yang umum digunakan dalam analisis reliabilitas, fungsi
pemeliharaan, alat analisis rawatan, metode analisis keselamatan, dan indeks keselamatan. Bab 4
dikhususkan untuk kehandalan peralatan pertambangan dan mencakup topik-topik seperti alasan untuk
meningkatkan peralatan pertambangan kehandalan, open-pit analisis keandalan sistem, diprogram
kegagalan sistem pertambangan elektronik, analisis pohon kesalahan mesin sekop, dan dump-truck
kehandalan ban dan faktor-faktor yang mempengaruhi mereka keandalan. Berbagai aspek faktor
manusia dan kesalahan dalam pertambangan yang dibahas dalam Bab. 5. Beberapa topik yang dibahas
dalam bab ini adalah kebutuhan untuk aplikasi manusia-faktor dalam pertambangan, kapasitas sensorik
manusia, formula manusia-faktor,
Bab 6 dan 7 yang dikhususkan untuk peralatan pertambangan pemeliharaan dan keandalan
peralatan pertambangan dan pengujian rawatan, masing-masing. Bab 6 mencakup topik-topik seperti
kation uji reliabilitas dikelompokkan, pengujian sukses, pengujian dipercepat, kepercayaan diri perkiraan
interval peralatan pertambangan berarti waktu antara kegagalan, metode tes untuk mendapatkan data
uji terkait pemeliharaan untuk peralatan pertambangan, metode uji untuk menunjukkan parameter
pemeliharaan beragam, dan berguna pedoman untuk menghindari perangkap dalam pengujian
pemeliharaan peralatan pertambangan. Beberapa topik yang dibahas dalam Bab. 7 adalah arti dari
pemeliharaan peralatan pertambangan dan masalah rawatan desain yang disebabkan peralatan
pertambangan, keuntungan dari perbaikan peralatan pertambangan desain rawatan, peralatan
pertambangan karakteristik desain rawatan,
Bab 8 menyajikan berbagai aspek penting dari perawatan peralatan pertambangan terkait
includingmaintenance fakta dan angka-angka, faktor yang berkontribusi terhadap biaya pemeliharaan peralatan di
pertambangan, pemeliharaan switchgear ledakan-dilindungi di tambang, langkah-langkah pemeliharaan berguna
untuk tambang, dan model matematika untuk melakukan pemeliharaan peralatan pertambangan. Berbagai aspek
penting dari peralatan pertambangan biaya yang dibahas dalam Bab. 9. Beberapa topik yang dibahas meliputi
alasan untuk peralatan pertambangan biaya, metode untuk membuat keputusan investasi peralatan pertambangan,
model estimasi biaya untuk peralatan pertambangan, siklus hidup biaya konsep, dan siklus hidup model estimasi
biaya untuk peralatan pertambangan.
Bab 10 dikhususkan untuk aspek pengantar keselamatan peralatan pertambangan dan mencakup topik-topik seperti fakta
dan angka-angka, kecelakaan tambang, penyebab kecelakaan peralatan pertambangan dan sumber utama dari peralatan
pertambangan fi res, metode untuk melakukan analisis peralatan keselamatan pertambangan, manusia-faktor yang berhubungan
kiat untuk peralatan yang lebih aman pertambangan, strategi untuk mengurangi peralatan pertambangan fi res dan luka-luka, dan
ar umum
Kata pengantar ix
EAS untuk perbaikan keselamatan di tambang. Akhirnya, Chap. 11 menyajikan berbagai aspek penting dari
diprogram sistem keselamatan pertambangan elektronik termasuk kecelakaan-programmableelectronic terkait,
metode untuk melakukan bahaya dan analisis risiko sistem pertambangan elektronik diprogram, pelajaran dalam
menangani keamanan sistem pertambangan elektronik diprogram, dan sumber-sumber untuk memperoleh sistem
pertambangan elektronik diprogram keselamatan terkait informasi.
Buku ini akan berguna untuk banyak orang termasuk para profesional teknik yang bekerja di industri
pertambangan, administrator pertambangan, teknik pertambangan sarjana dan mahasiswa pascasarjana,
peneliti teknik pertambangan dan instruktur, kehandalan, pemeliharaan, perawatan, faktor manusia, dan
profesional keamanan, dan insinyur desain dan profesional terkait prihatin dengan peralatan
pertambangan.
Penulis adalah sangat berhutang budi kepada banyak rekan dan siswa untuk kepentingan mereka di seluruh
proyek ini. Kontribusi yang tak terlihat dari anak-anak saya, Jasmine dan Mark, juga dihargai. Last but not least, saya
berterima kasih kepada saya yang lain setengah, teman, dan istri, Rosy, untuk mengetik berbagai bagian buku dan
bahan terkait lainnya, dan untuk bantuan tepat waktu dia di proofreading dan toleransi.
Ottawa, Ontario BS Dhillon

Isi
1 Pengantar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Perlu untuk Meningkatkan Pertambangan Equipment Keandalan, Maintainability, dan Keamanan. . . .
............................... 1
Fakta dan Angka 1,2 Pertambangan-peralatan yang berhubungan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 Syarat dan De definisi fi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 Informasi yang berguna tentang Pertambangan Peralatan Keandalan, Maintainability, dan Keamanan.
.................................. 4
1.4.1 Jurnal dan Majalah. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4.2 Prosiding Konferensi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4.3 Buku. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4.4 Organisasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.5 Standar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.6 Sumber Data Informasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1,5 Masalah. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Referensi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 Konsep Matematika pengantar untuk Pertambangan Peralatan Keandalan, Maintainability, dan

Analisis Keamanan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Range, Arithmetic Mean, Berarti Deviasi, dan Standard Deviasi. 11
2.2.1 Range. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.2 Arithmetic mean. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.3 Berarti Deviasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.4 Standar Deviasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3 Boolean Aljabar Hukum dan Probabilitas Definisi dan Properties. . . 14
2,4 Berguna Matematika Definisi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4.1 Kumulatif Fungsi Distribusi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4.2 Probabilitas Kepadatan Fungsi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4.3 Keandalan Fungsi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4.4 Diharapkan Nilai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4.5 Variance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
xi
xii Isi
2.4.6 Laplace Transform. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.4.7 Laplace Transform: Akhir Nilai Teorema. . . . . . . . . . . . . . . . 19
2,5 Distribusi Probabilitas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5.1 Distribusi Binomial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5.2 Distribusi eksponensial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.5.3 Rayleigh Distribusi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.5.4 Weibull Distribution. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.5.5 Distribusi Normal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.5.6 Distribusi Lognormal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.6 Memecahkan Persamaan Diferensial Menggunakan Laplace Mentransformasi. . . . . . . . . 23
2.7 Masalah. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Referensi. . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3 Pengantar Keandalan, Maintainability, dan Keamanan. . . . . . . . . . . . . 27

3.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2 Kebutuhan Keandalan dan bak mandi Tingkat Bahaya Curve. . . . . . . . . . . . . 28
3.3 Umum Keandalan, Hazard Rate, dan Mean Time
untuk Fungsi Kegagalan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3.1 Umum Keandalan Fungsi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3.2 Fungsi Hazard Rate. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3.3 Mean Time untuk Kegagalan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.4 Keandalan Networks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4.1 Series Con fi gurasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4.2 Paralel Con fi gurasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4.3 k- out-of- m Con fi gurasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4.4 Sistem Standby. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4.5 Bridge Con fi gurasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3,5 Metode Umum Digunakan dalam Analisis Keandalan. . . . . . . . . . . . . . . 39
3.5.1 Mode Kegagalan dan Analisis Efek (FMEA). . . . . . . . . . . . . . 39
3.5.2 Metode Markov. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.5.3 Fault Tree Analysis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.6 Kebutuhan rawatan dan rawatan Versus Keandalan. . . . 47
3.7 Fungsi rawatan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.7.1 rawatan Fungsi I: Distribusi eksponensial. . . . . . . 48
3.7.2 rawatan Fungsi II: Distribusi Weibull. . . . . . . . . . 48
3.8 Faktor-faktor rawatan Desain dan Analisis rawatan Tools. 49
3.8.1 Total Quality Management. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.8.2 Penyebab dan Diagram Effect. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.9 Tugas Rawatan-Manajemen-Terkait
Selama Siklus Equipment Life. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.10 Kebutuhan Keselamatan dan Fakta Keselamatan-Terkait dan Angka. . . . . . . . . . . . 51
3.11 Peralatan Hazard Klasi fi kasi dan Luka-luka Teknik umum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.12 Metode Analisis Keselamatan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.12.1 Hazard dan Analisis Operability (HAZOP). . . . . . . . . . . . . . 52
Isi xiii
3.12.2 Analisis Keselamatan Kerja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

3.12.3 Teknik Operasi Ulasan (TOR). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.13 Indeks Keamanan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.13.1 Indeks I: Menonaktifkan Cedera Tingkat Frekuensi. . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.13.2 Indeks II: Menonaktifkan Cedera Severity Rate. . . . . . . . . . . . . . . . . 54
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4 Pertambangan Equipment Keandalan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

4.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.2 Alasan untuk Meningkatkan Pertambangan Equipment Keandalan, Faktor
berdampak Mining Sistem Keandalan,
dan Berguna Pertambangan-peralatan-Keandalan-RelatedMeasures. . . . . . 57
4.2.1 Berguna Pertambangan-peralatan-Keandalan-RelatedMeasures. . . 59
4.3 Analisis Keandalan Open-Pit-System. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.3.1 Series Sistem Open-Pit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.3.2 Open-Pit Sistem Paralel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.4 Kegagalan Sistem Pertambangan Programmable Elektronik. . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.1 Kegagalan Hardware acak. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.2 Kegagalan sistematis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4,5 Merancang Handal Conveyor Belt Sistem dan Metode Pengukuran Winder Rope Degradasi. . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.5.1 Visual Metode Inspeksi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.5.2 tak rusak Metode Pengujian. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.6 Fault Tree Analysis of Shovel Machine. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4,7 Dump truk ban Keandalan dan Faktor yang Mempengaruhi Kehidupan mereka. . 69
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5 Faktor Manusia dan Kesalahan dalam Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.2 Kebutuhan Terapkan Faktor Manusia di Pertambangan dan umum rintangan
untuk Pengenalan Faktor Manusia
dalam Organisasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.3 Manusia Sensory Kapasitas dan Manusia-Factor Pertimbangan dalam Peralatan Desain. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.3.1 Pertimbangan Manusia-Factor di Peralatan Desain. . . . . . . 74
5.4 Rumus Manusia-Factor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.4.1 Formula I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.4.2 Formula II. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.4.3 Formula III. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.4.4 Formula IV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5,5 Berguna Umum Faktor Manusia Pedoman Aplikasi di Pertambangan Equipment Design. . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
xiv Isi
5.6 Klasi fi kasi dan Penyebab Kesalahan Manusia Memimpin

Kecelakaan Fatal di Mines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5,7 Khas Kesalahan Pertambangan Equipment Maintenance,
Faktor-Faktor Maintenance Error, dan Berguna Engineering
Design Perbaikan
Mengurangi Peralatan Pertambangan Kesalahan Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . 79
5.8 Jenis Bahan Kimia Dirilis di Acara Manusia-Error-Terkait dalam Pertambangan dan
Industri Manufaktur dan Faktor Bertanggung jawab untuk Gagal untuk Mengurangi
Terjadinya Human Error di Mines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

5,9 Manusia-Error-AnalysisMethods untuk Aplikasi di Bidang Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.9.1 Probabilitas Metode Pohon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.9.2 throughput Metode Ratio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.9.3 Fault Tree Analysis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6 Pertambangan Equipment rawatan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

6.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
6.2 Makna Pertambangan Peralatan rawatan dan Desain diinduksi Masalah rawatan Peralatan
Pertambangan. . . 89
6.3 Keuntungan Peningkatan Desain Pertambangan Peralatan rawatan 91
6.4 Karakteristik Peralatan Pertambangan rawatan Desain. . . . . . . . 92
6.4.1 Standardisasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
6.4.2 Pertukaran. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
6.4.3 Aksesibilitas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.4.4 Keamanan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.5 Langkah-langkah rawatan untuk Peralatan Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.5.1 Mean Time untuk Perbaikan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.5.2 Berarti Preventive Maintenance Time. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.5.3 rawatan Fungsi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.6 Kesalahan rawatan Umum Desain dan Berguna
Pedoman Desain pemeliharaan untuk Peralatan Pertambangan. . . . . . . . . 97
6.7 Kesimpulan: Negara rawatan di Industri UndergroundMining. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7 Pertambangan Peralatan Keandalan dan rawatan Pengujian. . . . . . . . . 101

7.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
7.2 Keandalan Uji Klasi fi kasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
7.3 Sukses Testing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
7.4 Dipercepat Testing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Isi xv
7,5 Con fi dence Interval Perkiraan untuk Peralatan Pertambangan Mean Time Between Kegagalan. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7,6 Dokumen Keandalan Testing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
7.7 Perencanaan dan Pengendalian Persyaratan Peralatan Pertambangan rawatan Pengujian dan
Demonstrasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7.8 Metode Uji Mendapatkan rawatan terkait Uji Data untuk Equipment Mining. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
7,9 Metode Uji untuk Mendemonstrasikan Parameter rawatan Beragam. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
7.10 Panduan Berguna untuk Menghindari Kesalahan dalam rawatan Pengujian Peralatan Pertambangan. .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
8 Pertambangan Equipment Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

8.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
8.2 Fakta Pemeliharaan-terkait dan Angka. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
8.3 Rekayasa Perawatan Tujuan, Total Productive Maintenance, dan Alasan Kinerja Its. . . . . . . . .
. . . . . . . . . 116
8.4 Faktor-Faktor Peralatan Biaya Pemeliharaan di Mines. . . . 118
8,5 Pemeliharaan Switchgear Ledakan-dilindungi di Mines. . . . . . . . . 119
8.6 Tindakan Pemeliharaan Berguna untuk Mines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
8,7 Model Matematika Pertunjukan Pertambangan Equipment Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
9 Pertambangan Equipment Costing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

9.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
9.2 Alasan untuk Pertambangan Peralatan Costing dan Metode untuk Membuat Peralatan Pertambangan
Investasi Keputusan. . . . . . . . . . . . . 135
9.2.1 Bene fi t / Biaya Metode Analisis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
9.2.2 Return on Metode Investasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
9.2.3 Payback Metode Period. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
9.3 Estimasi Biaya Model untuk Peralatan Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . . . . 140
9.3.1 Biaya berkapasitas Model. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
9.3.2 Corrective Maintenance Tenaga Kerja Biaya Estimasi Model. . . . . 141
9.3.3 Jumlah Pemeliharaan Tenaga Kerja Biaya Estimasi Model. . . . . . . . . . 141
Fasilitas 9.3.4 Produksi Downtime Biaya Estimasi Model. . . . . 142
9.3.5 motor Operasi Biaya Estimasi Model. . . . . . . . . . . . . . . . . 142
9.3.6 Kegagalan Mode dan Analisis Efek Biaya Estimasi Model. . 143
9.3.7 Pengujian Keandalan Biaya Estimasi Model. . . . . . . . . . . . . . . 144
9.4 Siklus Hidup Costing Concept. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
9.5 Siklus Hidup Costing Langkah. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
xvi Isi
9,6 Hidup Estimasi Cycle Cost Model untuk Peralatan Pertambangan. . . . . . . . 146
9.6.1 Model I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
9.6.2 Model II. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
10 Pengantar Pertambangan Safety Equipment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

10.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
10.2 Fakta dan Angka. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
10.3 Kecelakaan Quarry dan Electrical-, Peralatan Bekas Kebakaran,
dan Pemeliharaan terkait Kecelakaan Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

10.4 Penyebab Kecelakaan Peralatan Pertambangan dan Sumber penyalaan utama untuk Kebakaran Peralatan
Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
10,5 Metode Pertunjukan Pertambangan Equipment Analisis Keselamatan. . . . . . 157
10.5.1 Awal Analisis Bahaya. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
10.5.2 Mode Kegagalan dan Analisis Efek (FMEA). . . . . . . . . . . . . . 157
10.5.3 Pengawasan Manajemen Risiko dan Pohon (MORT) Analisis. . . 160
10.5.4 Analisis Konsekuensi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
10.5.5 Binary Matriks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
10.5.6 Analisis Keandalan Manusia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
10.6 Berbahaya di Area Signaling dan Mulai Perangkat (Hasard) Sistem Proximity Warning. . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
10,7 Tips Manusia-Factor terkait untuk Aman Pertambangan Equipment, Pedoman untuk Meningkatkan Keamanan
Listrik di Industri Pertambangan, dan Strategi untuk Mengurangi Peralatan Pertambangan Kebakaran dan
Luka-luka. . . . . 163
10,8 Area Umum untuk Keselamatan Perbaikan di Mines. . . . . . . . . . . . . . . . 165
10,9 Masalah. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166 Referensi. . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
11 Keselamatan Sistem Mining Programmable Elektronik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

11.1 Pendahuluan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
11,2 Programmable Elektronik Penggunaan Tren Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . 169
11,3 Programmable-elektronik-relatedMishaps. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
11.4 Metode Pertunjukan Hazard dan Analisis Risiko
Programmable Sistem Pertambangan Elektronik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
11.4.1 Hazard dan Studi Operability (HAZOP). . . . . . . . . . . . . . . 172
11.4.2 Kegiatan Tree Analysis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Analisis Antarmuka 11.4.3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
11.4.4 Aksi Analisis Kesalahan (AEA). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
11.4.5 Operasi dan Analisis Dukungan (Oasa). . . . . . . . . . . . . . . . 175
11.4.6 berurutan Jangka waktu Events Plot (STEP)
Sistem Investigasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
11.4.7 Potensi atau prediktif Analisis Human Error. . . . . . . . . . . . 176
11,5 Pelajaran Mengatasi Keselamatan Programmable Sistem Pertambangan Elektronik. . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
Isi xvii
11,6 Memperoleh Programmable Elektronik Pertambangan Sistem Informasi Keselamatan-Terkait. . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
11.6.1 Organisasi dan Sistem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
11.6.2 Buku dan Standar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
11.6.3 Sumber komersial untuk Memperoleh Standar. . . . . . . . . . . . 179
11,7 Masalah. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 Referensi. . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
Bibliografi: Sastra Pertambangan Peralatan Keandalan,

Rawatan, dan Keamanan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Penulis Biografi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Indeks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Bab 1
Pendahuluan
1.1 Kebutuhan untuk Meningkatkan Pertambangan Equipment Keandalan, Maintainability,

dan Keamanan
Sejarah pertambangan dapat ditelusuri kembali ke Mesir kuno, yang dioperasikan tambang perunggu di
Wady Maghareh di Semenanjung Sinai dan di Timna di Negev. Hari ini jutaan orang bekerja di industri
pertambangan di seluruh dunia. Sebagai contoh, di Amerika Serikat saja sekitar 675.000 orang bekerja
di sektor sumber daya alam dan pertambangan [1].
Setiap miliaran tahun dolar dihabiskan untuk memproduksi berbagai jenis peralatan untuk digunakan oleh
industri pertambangan di seluruh dunia, dan pengeluaran ini meningkat dengan cepat. Sebagai contoh, pada
tahun 2004 produsen peralatan pertambangan Amerika dikirim sekitar $ 1,4 miliar senilai barang dan setahun
kemudian, pada tahun 2005, angka melonjak menjadi $ 2 miliar [2]. Saat ini, ekonomi global kompetitif
forcingmining perusahaan di seluruh dunia untuk memodernisasi operasinya melalui peningkatan mekanisasi dan
otomatisasi.
Dengan demikian, peralatan pertambangan menjadi lebih kompleks dan canggih, dan biaya meningkat pada tingkat yang
mengkhawatirkan. Selain itu, isu-isu yang terkait dengan keselamatan naannya yang menerima perhatian meningkat. Hal ini
pada gilirannya membuat biaya efektif untuk memiliki unit cadangan atau unit tidak aman. Semua dalam semua, dalam rangka
memenuhi target produksi dan jadwal yang ketat, perusahaan pertambangan yang semakin menuntut lebih baik kehandalan
peralatan, pemeliharaan, dan keamanan.
1.2 Fakta Pertambangan-peralatan yang berhubungan dan Angka
Bagian ini menyajikan fakta dan angka-angka secara langsung atau tidak langsung berkaitan dengan keandalan peralatan
pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan.
BS Dhillon, Pertambangan Equipment Keandalan, Maintainability, dan Keamanan 1

©c Springer 2008
2 1. Perkenalan
• Pada tahun 2006, nilai pengiriman dipilih jenis mesin pertambangan dan peralatan terkait dari
produsen Amerika diperkirakan sekitar $ 2,5 miliar [3].
• Tingkat kematian rata-rata di USmining industrywas 27,7 per 100,000workers, sebagai lawan 4,8 per
100.000 pekerja di semua sektor industri pertambangan AS selama periode 1992-2001.
• biaya pemeliharaan peralatan berkisar dari 20% sampai lebih dari 35% dari total biaya operasional tambang [5].
• Sekitar 10% dari waktu produksi yang hilang oleh perawatan yang tidak direncanakan dalam industri pertambangan
batubara bawah tanah Australia [6].
• kematian pertambangan tahunan di Amerika Serikat menurun dari sekitar 500 pada akhir 1950-an menjadi sekitar 93 selama
tahun 1990-an [7].
• Pada tahun 2004, sekitar 17% dari 37.445 cedera di tambang batubara bawah tanah Amerika dikaitkan
dengan mesin perbautan [8].
• Selama periode 1995-2001, total 11 insiden elektronik-relatedmining diprogram dilaporkan di
Amerika Serikat; 4 dari mereka korban jiwa [9, 10].
• Di tambang terbuka di kedua Chili dan Indonesia, biaya pemeliharaan lebih dari 60% dari biaya
operasi [11].
• Menurut berbagai penelitian sipil dan militer, adalah mungkin untuk mengurangi pemeliharaan preventif
dan korektif kali tugas pemeliharaan sebesar 40% sampai 70% dengan upaya desain rawatan
direncanakan [5].
• Selama periode 1990-1999, listrik adalah penyebab utama keempat kematian di industri
pertambangan AS [12].
• Biasanya, biaya pemeliharaan di industri pertambangan bervariasi dari 40 sampai 50% dari biaya
peralatan operasi [13].
• Selama periode 1978-1988, aktivitas pemeliharaan menyumbang 34% dari semua cedera waktu yang hilang di
tambang AS [14].
• Selama periode 1983-1990, sehubungan dengan data per-cedera untuk karyawan kontraktor independen di
industri pertambangan, sekitar 20% dari cedera yang berhubungan dengan tambang batubara terjadi selama
aktivitas mesin-pemeliharaan atau saat menggunakan alat-alat tangan [15].
• Selama periode 1990-1999, 197 peralatan fi res disebabkan 76 luka-luka dalam operasi pertambangan batubara di
Amerika Serikat [16].
1.3 Syarat dan De definisi fi
Ada sejumlah besar istilah dan definisi yang digunakan de di bidang kehandalan, pemeliharaan, dan
keamanan. Bagian ini menyajikan beberapa istilah dan definisi fi de dianggap berguna untuk aplikasi di
bidang keandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan [17-21].
• Kecelakaan: tindakan yang tidak direncanakan dan tidak diinginkan
• Tersedianya: probabilitas bahwa sebuah peralatan / sistem berfungsi secara memuaskan pada waktu t bila
digunakan sesuai dengan kondisi fi ed tertentu, di mana total
1.3 Syarat dan De definisi fi 3
waktu termasuk waktu operasi, waktu logistik, waktu perbaikan yang aktif, dan waktu administrasi
• Kegagalan: ketidakmampuan item / peralatan / sistem untuk beroperasi dalam pedoman ed spesifik
• Mode gagal: kelainan kinerja barang / peralatan / sistem yang menyebabkan item / peralatan /
sistem yang akan dianggap telah gagal
• Bahaya: sumber energi dan faktor-faktor perilaku dan fisiologis yang, jika tidak dikontrol secara
efektif, menyebabkan insiden berbahaya
• Tingkat Bahaya: rasio perubahan jumlah item yang tidak berfungsi dengan jumlah item yang telah
bertahan pada waktu t
• rawatan: probabilitas bahwa sistem gagal / peralatan / barang akan dikembalikan ke status
pengoperasian yang memuaskan
• Pemeliharaan: semua tindakan yang diperlukan untuk mempertahankan item / peralatan / sistem, atau mengembalikannya
ke, kondisi fi ed tertentu
• Berarti waktu untuk kegagalan (distribusi eksponensial): jumlah dari waktu operasi dari item tertentu
dibagi dengan jumlah total kegagalan
• Berarti waktu untuk memperbaiki: sebuah angka merit tergantung pada item / peralatan / pemeliharaan sistem sama dengan
waktu perbaikan barang / peralatan / sistem berarti; dalam kasus kali didistribusikan secara eksponensial untuk memperbaiki,
berarti waktu untuk memperbaiki adalah kebalikan dari tingkat perbaikan
• Tambang: penggalian dari mana mineral atau bijih diekstrak

• Waktu Misi: waktu di mana item / peralatan / sistem menjalankan fungsi ed spesifik nya
• pertambangan terbuka: bentuk operasi yang dirancang untuk mengekstraksi mineral yang terletak di dekat permukaan
bumi
• Bijih: kombinasi alami dari mineral

• Redundansi: keberadaan lebih dari satu sarana untuk mencapai fungsi fi ed tertentu
• Keandalan: probabilitas bahwa item / peralatan / sistem akan melaksanakan misi fi kasi tertentu yang
memuaskan untuk periode waktu yang dinyatakan bila digunakan dalam kondisi fi ed tertentu
• Keandalan Model: model yang digunakan untuk menilai, perkiraan, atau memprediksi keandalan
• Keamanan: konservasi kehidupan manusia dan efektivitas dan pencegahan kerusakan barang /
peralatan / sistem sesuai kebutuhan yang dinyatakan
• penilaian keamanan: kuantitatif / penentuan kualitatif keselamatan
• Proses Keselamatan: satu set prosedur diikuti untuk mengaktifkan persyaratan keselamatan item / peralatan
/ sistem yang akan diidentifikasi dan bertemu
• Kondisi tidak aman: kondisi apapun, dalam situasi yang tepat, yang akan mengakibatkan kecelakaan
4 1. Perkenalan
1.4 Informasi yang berguna tentang Pertambangan Peralatan Keandalan, Maintainability,

dan Keamanan
Ada banyak sumber yang berbeda untuk memperoleh peralatan pertambangan reliability-, maintainability-, dan informasi yang
terkait dengan keselamatan. Bagian ini berisi daftar beberapa sumber yang paling berguna, langsung atau tidak langsung,
untuk memperoleh informasi tersebut, di bawah beberapa kategori yang berbeda.
1.4.1 Jurnal dan Majalah
• Journal of Kualitas di Rekayasa Perawatan

• Keandalan Teknik dan Keselamatan Sistem
• Transaksi IEEE pada Keandalan
• International Journal of Keandalan, kualitas, dan Teknik Keselamatan
• Keselamatan profesional
• Pencegahan Hazard
• Analisis Kecelakaan dan Pencegahan
• Keandalan Ulasan
• Journal of Fire Safety
• Keandalan: The Magazine untuk Peningkatan Tanaman keandalan
• Kualitas dan Keandalan Teknik Internasional
• RAMS ASIA (Keandalan, Ketersediaan, Maintainability, dan Keamanan (RAM) Quarterly Journal)
• Berita Nasional Keselamatan
• Teknik dan Pertambangan Journal

• Pertambangan Australia
• Majalah pertambangan
• Engineers Australia
• Teknologi pertambangan
• Ilmu Pertambangan Soviet

• International Journal of Surface Mining & Reklamasi
• Pertambangan Kongres Journal
• Umur batubara
• Transaksi dari Lembaga Pertambangan dan Metalurgi

• CIM Bulletin
• The Insinyur Pertambangan
• Analisis rekayasa Kegagalan

1.4 Informasi yang berguna tentang Pertambangan Peralatan Keandalan, Maintainability, dan Keamanan 5
1.4.2 Prosiding Konferensi
• Prosiding Institut Tahunan Kesehatan Pertambangan, Keselamatan, dan Penelitian

• Prosiding Keandalan Tahunan dan rawatan Simposium
• Prosiding Konferensi ISSAT Internasional tentang Keandalan dan Kualitas dalam Desain
• Prosiding Konferensi Eropa pada Keselamatan dan Keandalan

• Prosiding Konferensi Internasional tentang Probabilistic Penilaian dan Manajemen Keselamatan.
• Prosiding Konferensi Internasional tentang Keandalan, Produksi, dan Pengendalian di Tambang Batubara,
1991
• Prosiding Pertemuan Tahunan Masyarakat untuk Pertambangan, Metalurgi, dan Eksplorasi
• Prosiding Simposium Internasional tentang Mine Planning dan Seleksi Peralatan
• Prosiding Amerika Mining Congress-Batubara Convention, 1991

• Prosiding IEEE Industri Tahunan Aplikasi Konferensi
1.4.3 Books
• Blanchard, BS, Verma, D., Peterson, EL: rawatan: Sebuah Kunci Servis Efektif dan Manajemen
Pemeliharaan. Wiley, New York (1995)
• Cox, SJ: Keandalan, Keselamatan, dan Manajemen Risiko: Pendekatan Terpadu.
Butterworth-Heinemann, New York (1991)
• Dhillon, BS: Desain Keandalan: Fundamental dan Aplikasi. CRC Press, Boca Raton, FL (1999)
• Dhillon, BS: EngineeringMaintainability. Teluk Publishing, Houston, TX (1999)

• Dhillon, BS: Keselamatan Teknik: Fundamental, Teknik, dan Aplikasi. Dunia Ilmiah fi c, River Edge,
NJ (2003)
• Goetsch, DL: Keselamatan dan Kesehatan. Prentice-Hall, EnglewoodCliffs, NJ (1996)
• Memberikan Ireson, W., Coombs, CF, Moss, RY (eds.): Handbook of Keandalan Teknik dan
Manajemen. McGraw-Hill, New York (1996)
• Hammer, W., Harga, D .: Keselamatan dan Teknik. Prentice-Hall, Upper Saddle River, NJ (2001)
• Moubray, J .: Keandalan-Centered Maintenance. Industri, New York (1997)

• Shooman, ML: Probabilistic Keandalan: Sebuah Pendekatan Teknik. McGrawHill, New York (1968)
6 1. Perkenalan
1.4.4 Organisasi
• American Society of Safety Engineers, 1800 East Oakton St, Des Plaines, IL, USA
• Organisasi Keamanan Dunia, PO Box No 1, Lalong Laan Building, Pasay City, Metro Manila, Filipina
• Keandalan Society, IEEE, PO Box 1331, Piscataway, NJ, USA

• American Institute of Pertambangan, Metalurgi, dan PetroleumEngineers, 8307 Shaffer Parkway,
Littleton, CO, USA
• Masyarakat untuk Pemeliharaan dan Keandalan Profesional, 401 N. Michigan Avenue, Chicago, IL, USA
• Masyarakat Logistik Engineers, 8100 Profesional Place, Suite 211, Hyattsville,

MD, USA
• Masyarakat untuk Kegagalan Mesin Pencegahan Teknologi, 4193 Sudley Road, Haymarket, VA, USA
• Dewan Nasional Keselamatan, 444 North Michigan Avenue, Chicago, IL, USA
• American Society untuk Kualitas, Keandalan Divisi, 600 Utara Plankinton Avenue, Milwaukee, WI,
USA
• Sistem Keamanan Masyarakat, 14.252 Culver Drive, Suite A-261, Irvine, CA, USA
1.4.5 Standar
• MIL-STD-785, Program Keandalan untuk Sistem dan Peralatan, Pengembangan dan Produksi,
Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
• MIL-STD-1629, Tata Cara Pertunjukan FailureMode, Efek dan Analisis Kekritisan, Departemen
Pertahanan AS, Washington, DC
• MIL-HDBK-217, Keandalan Prediksi Elektronik, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
• MIL-HDBK-781, Keandalan Metode Uji, Rencana, dan Lingkungan untuk Pembangunan Teknik,
Quali fi kasi, dan Produksi, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
• MIL-STD-882, Program Sistem Keamanan untuk Sistem dan Associated Sub-sistem dan peralatan
Persyaratan, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
• IEC 60950, Keamanan Peralatan Teknologi Informasi, Komisi Elektroteknik Internasional (IEC),
Jenewa
• MIL-STD-470, Program rawatan untuk Sistem dan Peralatan, Departemen Pertahanan AS,
Washington, DC
• MIL-HDBK-472, rawatan Prediksi, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
• MIL-STD-471, rawatan / Veri fi kasi / Demonstrasi / Evaluasi, Departemen Pertahanan AS,

Washington, DC
1,5 Masalah 7
• IEC 61508 SET, Keselamatan Fungsional Listrik / Elektronik / Programmable Elektronik Keamanan
terkait Sistem Bagian 1-7, International Electrotechnical Commission (IEC), Jenewa
1.4.6 Sumber Data Informasi
• RAC EEMD1, Electronic Equipment rawatan Data, Keandalan Pusat Analisis, Roma Pengembangan
Air Pusat, Grif fi ss Angkatan Udara Base, Roma, NY, USA
• Program pemerintah Industri Data Exchange (GIDEP), GIDEP Operations Center, US Departemen
Angkatan Laut, Corona, CA, USA
• Informasi Teknis Nasional Service (NTIS), 5285 Port Royal Road, musim semi lapangan, VA, USA
• Keselamatan Penelitian Layanan Informasi, Dewan Keamanan Nasional, 444 NorthMichigan Avenue,
Chicago, IL, USA
• Pertahanan Pusat Informasi Teknis, DTIC-FDAC, 8725 John J. Kingman Road, Suite 0944, Fort
Belvoir, VA, USA
• Space Administration (NASA) Bagian Pusat Informasi Keandalan National Aeronautics dan, George
C. Marshall Space Flight Center, Huntsville, AL, USA
1,5 Masalah
1. Diskusikan kebutuhan untuk meningkatkan peralatan pertambangan kehandalan, pemeliharaan, dan keamanan.
2. Daftar setidaknya tujuh fakta dan fi gures pertambangan concernedwith peralatan kehandalan, pemeliharaan, dan
keamanan.
3. De fi ne ketentuan sebagai berikut:
• pertambangan terbuka
• tingkat bahaya
• Keandalan
4. Daftar fi ve jurnal paling penting yang mempublikasikan penelitian pertambangan-peralatan-reliabilityrelated.
5. Bandingkan pertambangan peralatan reliabilitas dengan rawatan nya.

6. Daftar setidaknya empat sumber yang dapat berguna untuk memperoleh peralatan pertambangan reliability-, maintainability-,
dan informasi yang terkait dengan keselamatan.
7. Daftar setidaknya empat dari standar yang paling penting pada keandalan, kemampuan pemeliharaan, dan keamanan.
• Keamanan
• Kegagalan
• Kecelakaan
8 1. Perkenalan
9. Apa yang berarti waktu untuk memperbaiki?
10. Bandingkan ketersediaan peralatan dengan kehandalan peralatan.
Referensi
1. Divisi Layanan Informasi, Amerika Serikat Biro Statistik Tenaga Kerja, 2 Massachusetts Avenue, Washington,
DC
2. teknologi Chadwick, J., Higgins, S .: AS. Int. Min. September, 44-54 (2006)
3. Manufaktur dan Divisi Konstruksi, Biro Sensus Amerika Serikat, Departemen Perdagangan AS, Washington, DC
4. Iannacchione, A., Mucho, T .: 100 tahun perbaikan di keselamatan pekerja agregat. Batu Pasir Kerikil Rev. pp.
28-34 (Maret / April 2003)
5. Unger, RL, Conway, K .: Dampak desain pemeliharaan pada tingkat cedera dan biaya pemeliharaan untuk peralatan
pertambangan bawah tanah. Dalam:. Meningkatkan Keselamatan Kecil Underground Mines, disusun oleh RH Peters,
Laporan Publikasi Khusus No. 18-94, Biro Pertambangan AS, Washington, DC, pp 140-167 (1994)
6. Clark, D .: Tribology - aplikasi untuk kehandalan peralatan dan desain rawatan di industri pertambangan
batubara bawah tanah. Dalam: Prosiding Lembaga Engineers Australia Tribology Konferensi, pp 38-44 (1990).
7. data historis tentang Tambang Bencana di Amerika Serikat, Departemen Tenaga Kerja AS, Washington,
DC. Tersedia secara online di www.msha.gov/msainfo/factsheets/mshafacts8.htm
8. Burgess-Limerick, R., Steiner, cedera L .: Mencegah: analisis cedera menyoroti bahaya prioritas tinggi yang terkait dengan
peralatan pertambangan batubara bawah tanah. Saya. Longwall Mag., 19-20 (Agustus 2006) pp.
9. Sammarco, JJ: Mengatasi keamanan sistem pertambangan elektronik diprogram: pelajaran. Dalam:. Prosiding
IEEE Aplikasi Industri ke-37 Pertemuan Masyarakat, pp 692- 698 (2003)
10. Fatal Siaga Buletin, Grams Fatal dan Laporan Investigasi Fatal, Tambang Keselamatan dan Kesehatan
Administrasi (MSHA), Washington, DC (Mei 2001). Tersedia secara online di www.msha.gov/fatals/fab.htm
11. Hall, RA, Daneshmend, LK, Lipsett, MG, Wong, J .: analisis Keandalan sebagai alat untuk evaluasi peralatan
pertambangan permukaan dan seleksi. CIM Bull. 93, 1044, 78-82 (2000)
12. Cawley, JC: kecelakaan listrik di industri pertambangan, 1990-1999. IEEE Trans. Ind. Appl.
39, 6, 1570-1576 (2003)
13. Forsmann, B., Kumar, U .: peralatan pertambangan Permukaan dan tren perawatan di negara-negara Skandinavia. J. Pertambangan
Mineral Bahan Bakar Agustus / September 266-269 (1992)
14. data MSHA untuk 1978-1988, Keselamatan Tambang dan Administrasi Kesehatan (MSHA), Departemen Tenaga Kerja AS,
Washington, DC
15. Rethi, LL, Barett, EA: Ringkasan data cedera bagi karyawan kontraktor independen di industri pertambangan
1983-1990. Laporan No. USBMIC 9344, Biro Pertambangan AS, Washington, DC (1983)
16. De Rosa, M .: Peralatan fi res menyebabkan cedera: studi NIOSH baru-baru ini mengungkapkan tren untuk res peralatan fi di tambang batu
bara AS. Umur batubara pp. 28-31 (Oktober 2004)
17. MIL-STD-721, De definisi fi Efektivitas Istilah untuk Keandalan, rawatan, Faktor Manusia, dan Keamanan,
Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
18. Omdahl, TP (ed.): Keandalan, Ketersediaan, dan Maintainability (RAM) Kamus. ASQC Kualitas Press,
Milwaukee, WI (1988)
19. Naresky, JJ: Keandalan Definisi. IEEE Trans. Reliabil. 19, 198-200 (1970)
Referensi 9
20. Kamus Istilah Digunakan dalam Profesi Keselamatan, 3rd ed., American Society of Safety Engineers, Des Plaines, IL
(1988)
21. McKenna, T., Oliverson, R .: Istilah Keandalan dan Pemeliharaan Syarat. Teluk Publishing, Houston, TX (1997)
Bab 2
Konsep Matematika pengantar untuk
Pertambangan Peralatan Keandalan,
Maintainability, dan Analisis Keamanan
2.1 Pendahuluan
Seperti di daerah lain analisis teknik, berbagai konsep matematika memainkan peran penting dalam
kehandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan analisis keselamatan. Meskipun sejarah simbol
nomor kami saat ini dapat ditelusuri kembali ke kolom batu yang didirikan oleh kaisar Skit Asoka dari
India di 250 SM, penerapan konsep-konsep matematika dalam teknik secara umum relatif baru [1].
Secara khusus, probabilitas memainkan peran sentral dalam analisis kehandalan peralatan pertambangan,
pemeliharaan, dan masalah keamanan; sejarahnya hanya dapat ditelusuri kembali ke tulisan-tulisan abad ke-16
Girolamo Cardano (1501-1576) [1,2]. Dalam tulisan tersebut, Cardano dianggap beberapa pertanyaan menarik
pada probabilitas. Pada abad ke-17, masalah membagi kemenangan dalam permainan kesempatan
diselesaikan secara independen dan benar oleh Blaise Pascal (1623-1662) dan Pierre Fermat (1601-1665).
Pada abad ke-18, konsep probabilitas telah dikembangkan lebih lanjut dan berhasil diterapkan ke area lain dari
permainan kesempatan oleh Pierre Laplace (1749-1827) dan Karl Gauss (1777-1855) [2, 3].
Sebuah sejarah rinci matematika termasuk probabilitas tersedia pada referensi. [1, 2]. Bab ini
menyajikan berbagai konsep-konsep matematika pengantar dianggap berguna untuk melakukan
keandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan analisis keselamatan [4, 5].
2.2 Range, Arithmetic Mean, Berarti Deviasi, dan

Standard Deviasi
Banyak ukuran statistik yang digunakan untuk menganalisis reliability-, maintainability-, dan data yang terkait
dengan keselamatan. Bagian ini menyajikan sejumlah langkah seperti dianggap berguna untuk aplikasi di bidang
keandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan.

©c Springer 2008
12 2 Konsep Matematika pendahuluan untuk Peralatan Pertambangan Keandalan
2.2.1 Rentang
Ini adalah ukuran dispersi atau variasi. Lebih secara khusus, kisaran kumpulan data adalah perbedaan
antara yang terbesar dan nilai-nilai terkecil di set.
contoh 2.1
Sebuah fasilitas pertambangan melaporkan kegagalan peralatan bulanan berikut selama periode 12 bulan:
40, 5, 10, 15, 20, 46, 50, 19, 25, 17, 35, dan 16.
Cari kisaran nilai data set di atas.

Dengan memeriksa nilai data yang diberikan, kami menyimpulkan bahwa terbesar dan nilai-nilai terkecil adalah 50 dan 5,
masing-masing. Dengan demikian, jangkauan, R, dari kumpulan data yang diberikan dinyatakan oleh
R = nilai terbesar - nilai terkecil = 50 - 5 = 45.
Dengan demikian, berbagai kumpulan data yang diberikan adalah 45.
2.2.2 Arithmetic mean
Mean aritmetik adalah didefinisikan oleh
n
Σ mj
j=1
m= . (2.1)
n
dimana
m adalah nilai rata-rata,
mj adalah data nilai j; untuk j = 1,2,3, . . ., n,
n adalah jumlah total nilai-nilai data.
contoh 2.2
Amining organisasi manufaktur peralatan diperiksa sepuluh sistem pertambangan yang identik dan
menemukan 5, 10, 3, 2, 7, 15, 20, 1, 9, dan 8 cacat pada setiap sistem. Hitung rata-rata jumlah cacat per
sistem pertambangan ( yaitu, mean aritmetik dari kumpulan data).
2.2 Range, Arithmetic Mean, Berarti Deviasi, dan Standard Deviasi 13
Memasukkan spesifik nilai data fi kasi ke Persamaan. (2.1) kita memperoleh
m = + 10 + 5 3 + 2 + 7 + 15 + 20 + 1 + 9 + 8 = 8.
10
Dengan demikian, rata-rata jumlah cacat per sistem pertambangan ( yaitu, mean aritmetik dari kumpulan data) adalah 8.
2.2.3 Berarti Penyimpangan
Ini adalah ukuran banyak digunakan dispersi yang menunjukkan sejauh mana cenderung data yang diberikan untuk
menyebarkan tentang nilai rata-rata. Deviasi mean adalah didefinisikan oleh
n || m j - m ||
Σ
j=1
md= . (2.2)
n
dimana
n adalah jumlah total nilai-nilai data,

mj adalah data nilai j; untuk j = 1,2,3, . . ., n,
md adalah deviasi rata-rata,
m adalah nilai rata-rata,
|| m j - m ||
adalah nilai absolut dari penyimpangan m j dari m.
contoh 2.3
Hitung deviasi rata-rata dari nilai data yang diberikan pada Contoh 2.2. Menggunakan nilai yang diberikan data dan
dihitung dari Contoh 2.2 di Persamaan. (2.2) hasil
m d = | 5 - 8 | + | 10 - 8 | + | 3 - 8 | + | 2 - 8 | + | 7 - 8 | + | 15 - 8 |
10
| 20 - 8 | + | 1 - 8 | + | 9 - 8 | + | 8 - 8 |
+
10
= + 2 + 3 + 5 6 + 1 + 7 + 12 + 7 + 1 + 0
10
= 4.4.
Dengan demikian, deviasi rata-rata nilai data yang diberikan adalah 4,4.
2.2.4 Standar Deviasi
Ini adalah ukuran lain dispersi data dalam satu set data tentang nilai rata-rata. Deviasi standar didefinisikan
berdasarkan [3]
• n • 1/2
Σ ( m j - m) 2
••• j = 1 •••
σ = . (2.3)
n
dimana
σ adalah standar deviasi.
Berikut tiga sifat standar deviasi berhubungan dengan distribusi normal disajikan kemudian dalam bab
ini:
• 99,73% dari semua nilai data termasuk antara m - 3 σ dan m + 3 σ.

• 95,45% dari semua nilai data termasuk antara m - 2 σ dan m + 2 σ.
• 68,27% dari semua nilai data termasuk antara m - σ dan m + σ.
contoh 2.4
Hitung standar deviasi dari nilai-nilai data yang diberikan pada Contoh 2.2.
Menggunakan data yang diberikan dan nilai dihitung dari Contoh 2.2 di Persamaan. (2.3) kita mendapatkan
[( 5 - 8) 2 + ( 10 - 8) 2 + ( 3 - 8) 2 + ( 2 - 8) 2 + ( 7 - 8) 2 + ( 15 - 8) 2
σ =
10
] 1/2
+ ( 20 - 8) 2 + ( 1 - 8) 2 + ( 9 - 8) 2 + ( 8 - 8) 2
10
[ + 4 + 9 25 + 36 + 1 + 49 + 144 + 49 + 1 + 0 ] 1/2 = 5.64.
=
10
Dengan demikian, standar deviasi dari nilai-nilai data yang diberikan pada Contoh 2.2 adalah 5.64.
2.3 Boolean Aljabar Hukum dan Probabilitas Definisi dan Properti
aljabar Boolean memainkan peran penting dalam teori probabilitas dan dinamai matematikawan George
Boole (1813-1864). Beberapa hukum adalah sebagai berikut [6, 7]:
C + D = D + C, (2.4)
2.3 Boolean Aljabar Hukum dan Probabilitas Definisi dan Properti 15
dimana
C adalah seperangkat atau suatu peristiwa,
D adalah seperangkat atau suatu peristiwa,
+ menunjukkan persatuan peristiwa atau set
C · D = D · C, (2.5)
dimana
dot antara C dan D atau D dan C menunjukkan persimpangan peristiwa atau set.
Kadang-kadang persimpangan peristiwa ditulis tanpa titik ( misalnya, CD), tetapi
masih menyampaikan arti yang sama persis.
= DD D, (2.6)
C + C = C, (2.7)
C (C + D) = C, (2.8)
D + DC = D, (2.9)
C (D + E) = CD + CE, (2.10)
dimana
E adalah seperangkat atau suatu peristiwa.
C + 0 = C, (2.11)
( C + D) (C + E) = C + DE. (2.12)
Probabilitas mungkin didefinisikan sebagai kemungkinan terjadinya peristiwa tertentu. Secara matematis, hal itu
dinyatakan sebagai berikut [8]:
[ M N]
P (Y) = lim . (2.13)
n→∞
dimana
P (Y) adalah probabilitas terjadinya peristiwa Y, M

adalah jumlah kali acara Y terjadi di n mengulangi eksperimen.
Beberapa sifat probabilitas adalah sebagai berikut [8]:
• Probabilitas terjadinya peristiwa, mengatakan X, aku s
0 ≤ P (X) ≤ 1. (2.14)
• Probabilitas terjadinya dan tidak terjadinya suatu peristiwa, mengatakan X, selalu
P (X) + P ( ¯ X) = 1, (2.15)
dimana
P (X) adalah probabilitas terjadinya peristiwa X, P ( ¯
X) adalah probabilitas terjadinya peristiwa X.
• Probabilitas sebuah persimpangan K Peristiwa independen diberikan oleh
P (X 1 X 2 X 3. . . X K) = P (X 1) P (X 2) P (X 3) ·. . . · P (X K) . (2.16)
dimana
P (X saya) adalah probabilitas terjadinya peristiwa X saya, untuk i = 1,2,3, . . ., K.
• Probabilitas persatuan K Peristiwa independen dinyatakan oleh
P (X 1 + X 2+. . . + X K) = 1 - K Π ( 1 - P (X saya)) . (2.17)

i=1
• Probabilitas persatuan K peristiwa saling eksklusif adalah
P (X 1 + X 2+. . . + X K) = K Σ P (X saya) . (2.18)

i=1
contoh 2.5
Asumsikan bahwa di pers. (2.17) dan (2.18) kita memiliki K = 2, P (X 1) = 0,05, dan P (X 2) =
0,12. Menghitung probabilitas serikat peristiwa X 1 dan X 2 menggunakan Pers. (2.17) dan (2.18) dan
mengomentari nilai probabilitas yang dihasilkan.
Memasukkan data diberikan ke Persamaan. (2.17) kita mendapatkan
P (X 1 + X 2) = P (X 1) + P (X 2) - P (X 1) P (X 2)
= 0,05 + 0,12 - ( 0,05) (0,12)
= 0,164.
Menggunakan dispesifikasikan nilai data dalam Pers. (2.18) kita mendapatkan
P (X 1 + X 2) = P (X 1) + P (X 2)
= 0,05 + 0,12
= 0,17.
Ini berarti bahwa probabilitas serikat peristiwa saling eksklusif X 1 dan X 2

lebih tinggi dari probabilitas serikat peristiwa independen X 1 dan X 2.
2,4 Berguna Definisi Matematika De fi 17
2,4 Berguna Definisi Matematika De fi
Bagian ini menyajikan sejumlah matematika definisi de fi dianggap berguna untuk melakukan kehandalan,
pemeliharaan, dan studi keselamatan di industri pertambangan [3, 8].
2.4.1 kumulatif Fungsi Distribusi
Untuk variabel acak kontinu, fungsi distribusi kumulatif didefinisikan oleh
∫t
F (t) = f (x) d x, (2.19)
-∞
dimana
F (t) adalah fungsi distribusi kumulatif,

f (x) adalah fungsi kepadatan probabilitas variabel acak kontinu x,
t waktunya.
Untuk t = ∞, Eq. (2.19) hasil
∫∞
F ( ∞) = f (x) d x = 1. (2.20)
-∞
Ini berarti bahwa total area di bawah kurva kepadatan probabilitas sama dengan kesatuan.
Biasanya, dalam kehandalan Persamaan kerja. (2.19) hanya dinyatakan sebagai
∫t
F (t) = f (x) d x. (2.21)
0
2.4.2 Probabilitas Kepadatan Fungsi
Untuk variabel acak kontinu, fungsi kepadatan probabilitas didefinisikan oleh
f (t) = d F (t) . (2.22)

dt
dimana
f (t) adalah fungsi densitas probabilitas (dalam pekerjaan kehandalan, sering disebut gagal fungsi
kepadatan).
2.4.3 Keandalan Fungsi
Fungsi reliabilitas didefinisikan oleh
∫
R (t) = 1 - F (t) = 1 - t f (x) d x, (2.23)
0
dimana
R (t) adalah fungsi keandalan atau hanya keandalan pada saat t.
2.4.4 Nilai Diharapkan
Untuk variabel acak kontinu, ini didefinisikan oleh
∫∞
E (t) = m = tf (t) d t, (2.24)
-∞
dimana
E (t) adalah nilai yang diharapkan dari variabel acak kontinu t. m

adalah mean dari variabel acak kontinu t. Dalam karya keandalan, ini disebut sebagai mean
waktu untuk kegagalan.
2.4.5 Variance
Varians dari variabel acak t adalah didefinisikan oleh
2( t) = E (t 2) - [ E (t)] 2
σ (2.25)
atau
∫∞
2( t) =
σ t 2 f (t) d t - m 2, (2.26)
0
dimana
σ 2( t) adalah varians dari variabel acak t.

2,4 Berguna Definisi Matematika De fi 19
2.4.6 Laplace Transform
Hal ini didefinisikan oleh

∫∞
f (s) = f (t) e - st d t, (2,27)
0
dimana
s adalah Transformasi Laplace variabel,
t adalah variabel waktu,
f (s) adalah Transformasi Laplace dari fungsi f (t).
Transformasi Laplace dari beberapa fungsi umum terjadi dalam kehandalan peralatan pertambangan,
pemeliharaan, dan studi keselamatan disajikan pada Tabel 2.1 [9, 10].
2.4.7 Laplace Transform: Akhir Nilai Teorema
Jika batas-batas berikut ada, maka fi nal-nilai teorema dapat dinyatakan sebagai
lim (2,28)
t→∞f (t) = lim s→0[ sf (s)] .
tabel 2.1 Transformasi Laplace dari beberapa fungsi umum terjadi dalam kehandalan peralatan
pertambangan, pemeliharaan, dan studi keamanan
f (t) f (s)
1
e-λt
( s + λ)
1
te-λt
( s + λ) 2
tf (t) - d f (s)
ds
c
c (konstan)
s
d f (t)
sf (s) - f ( 0)
dt
m! s m
t m, untuk m = 1,2,3, . . .
+1
∫t
f (s) s
f (t) d t
0
2,5 Distribusi Probabilitas
Selama bertahun-tahun, sejumlah besar distribusi probabilitas telah dikembangkan untuk melakukan
berbagai jenis analisis statistik [11]. Bagian ini menyajikan beberapa distribusi probabilitas ini dianggap
berguna untuk aplikasi di bidang keandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan.
2.5.1 Distribusi Binomial
Ini adalah variabel acak distribusi diskrit dan dikembangkan oleh Jakob Bernoulli (1654-1705) [1]. Dengan
demikian, ia juga disebut distribusi Bernoulli. Distribusi ini digunakan dalam situasi di mana satu adalah
concernedwith probabilitas hasil seperti jumlah total kejadian ( misalnya, kegagalan) dalam urutan angka
yang diberikan percobaan. Lebih khusus lagi, masing-masing uji coba ini memiliki dua hasil yang mungkin ( misalnya,
keberhasilan atau kegagalan), tetapi kemungkinan setiap percobaan tetap konstan atau tidak berubah.
The binomial fungsi kepadatan probabilitas, f (x), adalah didefinisikan oleh
f (x) = m! untuk x = 0,1,2,3, . . . . m, (2,29)

x! (m - x)! p x q m - x,
dimana
p adalah probabilitas percobaan tunggal terjadinya ( misalnya, keberhasilan),
q adalah probabilitas percobaan tunggal tidak terjadinya ( misalnya, kegagalan),
x adalah jumlah nonoccurrences ( misalnya, kegagalan) di m uji coba.
Fungsi distribusi kumulatif diberikan oleh [8, 11]
m! saya m - saya)! p saya q m

F (x) = x Σ - i, (2.30)
i=0
dimana
F (x) adalah probabilitas x atau nonoccurrences kurang m uji coba.
2.5.2 Distribusi Exponential
Ini adalah variabel acak distribusi kontinu dan secara luas digunakan dalam kehandalan, pemeliharaan, dan
keselamatan kerja. Dua alasan utama untuk digunakan secara luas adalah sebagai berikut:
• Mudah untuk menangani dalam melakukan berbagai jenis kehandalan, pemeliharaan, dan analisis keselamatan.
2,5 Distribusi Probabilitas 21
• tingkat kegagalan konstan banyak item rekayasa selama periode hidup mereka berguna, terutama yang
elektronik [12].
Fungsi kepadatan probabilitas distribusi dinyatakan oleh
f (t) = λ e - λ t, untuk λ> 0, t ≥ 0, (2.31)
dimana
f (t) adalah fungsi kepadatan probabilitas,

t waktunya,
λ adalah parameter distribusi. Dalam karya kehandalan, itu dikenal sebagai tingkat
kegagalan konstan.
Mengganti Persamaan. (2.31) ke dalam Persamaan. (2.21) kita mendapatkan ekspresi berikut untuk fungsi distribusi
kumulatif:
∫t
F (t) = λ e - λ x d x = 1 - e - λ t. (2,32)
0
2.5.3 Rayleigh Distribusi
variabel acak distribusi kontinu ini dinamai pencetus, John Rayleigh (1842-1919) [1]. Fungsi distribusi
probabilitas yang didefinisikan oleh
2,
)
f (t) = 2 α untuk α> 0, t ≥ 0, (2.33)
α 2 t e - (t
dimana
α adalah parameter distribusi.
Menggunakan Persamaan. (2.33) dalam persamaan. (2.21) menghasilkan fungsi distribusi kumulatif berikut:
∫t
2 2 d x = 1 - e - (t 2.
F (t) = ) )
α α (2.34)
2x e - (x
α
0
2.5.4 Weibull Distribution
variabel acak distribusi kontinu ini dinamai W. Weibull, seorang profesor teknik mesin Swedia, dan dapat
digunakan untuk mewakili banyak fenomena fisik yang berbeda [13]. Fungsi distribusi probabilitas
adalah mantan
ditekan oleh
f (t) = θ )
t θ - 1 e - (t α . untuk t ≥ 0, α> 0, θ> 0, (2.35)
α θ
dimana
θ dan α adalah bentuk distribusi dan skala parameter masing-masing.
Dengan menggantikan Persamaan. (2.35) ke dalam Persamaan. (2.21), kita mendapatkan persamaan berikut untuk fungsi
distribusi kumulatif:
∫t
θ )
θ
)
θ
F (t) = x θ - 1 e - (x α d x = 1 - e - (t α (2,36)
α θ
0
Perlu dicatat bahwa kedua distribusi eksponensial dan Rayleigh adalah kasus khusus dari distribusi
Weibull untuk θ = 1 dan θ = 2, masing-masing.
2.5.5 Distribusi Normal
Ini adalah salah satu yang terus menerus distribusi variabel yang paling banyak digunakan acak dan juga dikenal
sebagai distribusi Gaussian setelah Carl Friedrich Gauss (1777-1855). Namun, distribusi sebenarnya ditemukan
oleh De Moivre pada tahun 1733 [11].
Fungsi kepadatan probabilitas dari distribusi didefinisikan oleh
[ - ( t - μ) 2 ]
f (t) = 1 √ 2 π exp . untuk - ∞ < t <+ ∞, (2,37)

σ 2σ2
dimana
μ adalah distribusi mean,
σ adalah standar deviasi distribusi.
Menggunakan Persamaan. (2,37) dalam Pers. (2.21) menghasilkan persamaan berikut untuk fungsi distribusi kumulatif:
[ - ( x - μ) 2 ]
∫t
F (t) = 1 √2π exp d x. (2,38)
σ 2σ2
-∞
2.5.6 Distribusi Lognormal
Ini adalah variabel acak kontinu distribusi lain dan sering digunakan untuk mewakili gagal kali perbaikan
peralatan. Fungsi distribusi probabilitas adalah
2.6 Memecahkan Persamaan Diferensial Menggunakan Laplace Mentransformasi 23
diungkapkan oleh
[ - ( LNT - m) 2 ]
f (t) = 1 . untuk t ≥ 0, (2,39)

t θ √ 2 π exp 2θ2
dimana
m dan θ adalah parameter distribusi.
Menggunakan Persamaan. (2,39) dalam Pers. (2.21) menghasilkan fungsi distribusi kumulatif berikut:
[ - ( lnx - m) 2 ]
∫t
1
F (t) = 1 √2π d x. (2,40)
θ x exp 2θ2
-∞
2.6 Memecahkan Persamaan Diferensial Menggunakan Laplace Mentransformasi
Kadang-kadang pertambangan kehandalan peralatan, pemeliharaan, dan studi keamanan mungkin memerlukan
solusi perintisan untuk sistem linear fi persamaan pertama-order diferensial. Dalam keadaan seperti itu,
penerapan transformasi Laplace telah terbukti menjadi pendekatan yang sangat efektif. Contoh berikut
menunjukkan penerapan transformasi Laplace untuk fi nding solusi untuk satu set persamaan diferensial
pertama-order linear menggambarkan sistem pertambangan:
contoh 2.6
Asumsikan bahwa sistem rekayasa digunakan di tambang dapat, setiap saat t, di salah satu dari tiga negara yang
berbeda: bekerja normal, gagal dalam modus terbuka, atau gagal dalam mode singkat. Berikut tiga linear
pertama-persamaan diferensial menggambarkan sistem penambangan:
d P w ( t)
(2,41)
d t + ( λ om + λ sm) P w ( t) = 0,
d P om ( t)
(2,42)
d t - λ om P ω ( t) = 0,
d P sm ( t)
(2,43)
d t - λ sm P ω ( t) = 0,
dimana
P j ( t) adalah probabilitas bahwa sistem pertambangan di negara j pada waktu t, j = w (bekerja

normal), j = om (gagal dalam modus terbuka), dan j = sm (gagal dalam mode singkat),
λ sm adalah sistem pertambangan konstan modus pendek tingkat kegagalan,
λ om adalah sistem pertambangan konstan modus terbuka tingkat kegagalan.
Pada waktu t = 0, P w ( 0) = 1, P om ( 0) = 0, dan P sm ( 0) = 0.

Cari solusi untuk diferensial Pers. (2,41) - (2,43) menggunakan Laplace transformasi. Menggunakan Tabel 2.1,
pers. (2,41) - (2,43) dan kondisi awal yang diberikan kita mendapatkan
sP w ( s) - 1+ ( λ om + λ sm) P w ( s) = 0, (2,44)
sP om ( s) - λ om P w ( s) = 0, (2.45)
sP sm ( s) - λ sm P w ( s) = 0. (2,46)
Pemecahan pers. (2,44) - (2,46) kita memperoleh
1
P w ( s) = . (2,47)
s + λ om + λ sm
λ om
P om ( s) = (2,48)
s (s + λ om + λ sm) .
λ sm
P sm ( s) = (2,49)
s (s + λ om + λ sm) .
Mengambil kebalikan transformasi Laplace dari pers. (2,47) - (2,49) kita mendapatkan
P w ( t) = e - ( λ om + λ sm) t, (2,50)
[ 1 - e - ( λ om + λ sm) t]
P om ( t) = λ om . (2,51)
λ om + λ sm
dan
[ 1 - e - ( λ om + λ sm) t]
P sm ( t) = λ sm . (2,52)
λ om + λ sm
Dengan demikian, pers. (2,50) - (2,52) adalah solusi untuk diferensial Pers. (2,41) - (2,43).
2.7 Masalah
1. Sebuah peralatan perusahaan manufaktur pertambangan diperiksa delapan sistem pertambangan yang identik
dan menemukan 10, 11, 2, 20, 6, 9, 4, dan 5 cacat pada setiap sistem. Hitung rata-rata jumlah cacat per sistem
pertambangan ( yaitu, mean aritmetik dari kumpulan data).
2. Hitung deviasi rata-rata dari nilai data yang diberikan dalam masalah di atas ( yaitu,
Masalah 1).
3. Diskusikan sejarah probabilitas.
4. De fi ne standar deviasi.
5. Buktikan Persamaan. (2.12).
6. Diskusikan lima sifat penting dari probabilitas.

7. Secara matematis, mendefinisikan probabilitas.
8. Tentukan nilai yang diharapkan dari Persamaan. (2.31).

Referensi 25
9. Tuliskan fungsi kepadatan probabilitas untuk distribusi statistik berikut:
• Distribusi normal
• distribusi Weibull
10. Mendapatkan Transformasi Laplace untuk fungsi berikut:
f (t) = t e - λ t, (2,53)
dimana
t adalah variabel waktu,
λ adalah konstan.
Referensi
1. Hawa, H .: Sebuah Pengantar Sejarah Matematika. Holt, Rinehart, dan Winston, New York (1976)
2. Owen, DB (ed.): Pada Sejarah Statistik dan Probabilitas. Dekker, New York (1976)
3. Shooman, ML: Probabilistic Keandalan: Sebuah Pendekatan Teknik. McGraw-Hill, New York (1968)
4. Spiegel, MR: Probabilitas dan Statistik. McGraw-Hill, New York (1975)

5. Spiegel, MR: Statistik. McGraw-Hill, New York (1961)
6. Lipschutz, S .: Set Theory. McGraw-Hill, New York (1964)
7. Kesalahan Pohon Handbook, Laporan No. NUREG-0492, Komisi Pengaturan Nuklir AS, Washington, DC (1981)
8. Mann, NR, Schafer, RE, Singpurwalla, ND: Metode untuk Analisis Statistik Keandalan dan Data Life. Wiley, New
York (1974)
9. Spiegel, MR: Laplace Mentransformasi. McGraw-Hill, New York (1965)
10. Oberhettinger, F., Badic, L .: Tabel Laplace Mentransformasi. Springer, New York (1973)
11. Patel, JK, Kapadia, CH, Owen, DB: Handbook Statistik Distribusi. Dekker, New York (1976)
12. Davis, DJ: Analisis beberapa data kegagalan. Selai. Stat. Assoc. 113-150 (Juni 1952)
13. Weibull, W .: Sebuah fungsi distribusi statistik dari penerapan yang luas. J. Appl. Mech. 18, 293- 297 (1951)
bagian 3
Pengantar Keandalan, Maintainability, dan Keamanan
3.1 Pendahuluan
Sejarah keandalan lapangan dapat ditelusuri kembali ke awal 1930-an ketika konsep probabilitas yang
diterapkan untuk masalah yang terkait dengan pembangkit tenaga listrik [1-3]. Namun, umumnya awal
yang sebenarnya dari keandalan lapangan dianggap sebagai Dunia II, ketika Jerman diterapkan konsep
keandalan dasar untuk meningkatkan keandalan V1 dan roket V2. Hari ini, keandalan rekayasa adalah
disiplin welldeveloped dan telah bercabang ke daerah-daerah khusus seperti keandalan software,
kehandalan mekanik, dan keandalan manusia. Sebuah sejarah rinci keandalan lapangan tersedia di Ref.
[4].
Awal pemeliharaan lapangan dapat ditelusuri kembali ke 1901 dengan kontrak Angkatan Darat Amerika
Serikat Signal Corps untuk pengembangan pesawat Wright bersaudara. Dalam dokumen ini, itu jelas dinyatakan
bahwa pesawat harus “sederhana untuk mengoperasikan dan memelihara” [5]. Yang pertama secara komersial
buku yang tersedia berjudul
rawatan elektronik muncul pada tahun 1960, dan di bagian akhir dari tahun 1960-an banyak dokumen
militer pada pemeliharaan diterbitkan oleh Departemen Pertahanan Amerika Serikat [6-8]. Sebuah sejarah
rinci maintainability lapangan diberikan pada referensi. [9, 10].
Sejarah keselamatan lapangan kembali ke 1868, ketika paten diberikan untuk perlindungan penghalang di Amerika
Serikat [11]. Pada tahun 1893, Undang-Undang Keselamatan Kereta Api disahkan oleh Kongres AS, dan pada tahun 1931
yang pertama secara komersial buku yang tersedia,
Industri Pencegahan Kecelakaan, diterbitkan [12]. Sebuah sejarah rinci keselamatan tersedia di Ref. [13].
Bab ini menyajikan berbagai aspek pengantar penting dari kehandalan, pemeliharaan, dan keamanan
dianggap berguna bagi industri pertambangan.

©c Springer 2008
28 3 Pengantar Keandalan, Maintainability, dan Keamanan
3.2 Kebutuhan Keandalan dan bak mandi Tingkat Bahaya Curve
kehandalan saat ini telah menjadi faktor penting selama tahap desain sistem rekayasa karena kehidupan kita
sehari-hari dan jadwal semakin menjadi lebih tergantung dari sebelumnya pada fungsi memuaskan dari
sistem tersebut. Beberapa contoh sistem ini pesawat, kereta api, mobil, satelit ruang angkasa, dan komputer.
Beberapa faktor yang spesifik bertanggung jawab atas pertimbangan kehandalan dalam sistem / desain
produk adalah penyisipan klausa terkait keandalan dalam desain kation spesifik, produk kompleksitas sistem /
dan kecanggihan, biaya perolehan tinggi, kegagalan kompetisi, permintaan masyarakat, sistem masa lalu /
produk, kehilangan prestise, dan meningkatnya jumlah reliability- / keselamatan-/-kualitas yang berhubungan
dengan tuntutan hukum.
Kurva tingkat bahaya bak mandi, ditunjukkan pada Gambar. 3.1, secara luas digunakan untuk mewakili tingkat
kegagalan berbagai jenis barang teknik. . Seperti ditunjukkan dalam Gambar 3.1, kurva dibagi menjadi tiga
wilayah: burn-in periode, periode yang berguna-hidup, dan masa pakai-out. Selama periode burn-in tingkat
bahaya item atau tingkat kegagalan tergantung waktu berkurang dengan waktu t. Beberapa alasan untuk terjadinya
kegagalan selama periode ini adalah kontrol kualitas buruk, bahan bawah standar dan pengerjaan,
manufacturingmethods miskin, tidak memadai debugging, proses miskin, dan kesalahan manusia [14].
Selama periode yang berguna kehidupan tingkat item yang hazard tetap konstan. Beberapa alasan untuk
terjadinya kegagalan selama periode ini adalah faktor rendah keamanan, cacat tidak terdeteksi, kegagalan alami,
penyalahgunaan, stres acak lebih tinggi dari yang diperkirakan, dan kesalahan manusia. Akhirnya, selama periode
wear-out meningkat tingkat bahaya barang dengan waktu t. Beberapa penyebab terjadinya kegagalan selama periode
ini adalah
Gambar. 3.1 kurva tingkat bahaya bak mandi

3.3 Umum Keandalan, Hazard Rate, dan Mean Time untuk Fungsi Kegagalan 29
memakai disebabkan oleh gesekan, pemeliharaan yang buruk, memakai disebabkan oleh penuaan, korosi dan creep, praktek
perbaikan yang salah, dan dirancang-dalam kehidupan item pendek.
3.3 Umum Keandalan, Hazard Rate, dan Mean Time untuk Fungsi
Kegagalan
Banyak fungsi umum yang sering digunakan dalam melakukan analisis reliabilitas. Tiga dari fungsi-fungsi ini
disajikan di bawah ini.
3.3.1 Umum Keandalan Fungsi
Hal itu diungkapkan

∫
λ ( t) d t,
R (t) = e - t 0 (3.1)
dimana
R (t) adalah keandalan pada saat t,
λ ( t) adalah tingkat bahaya atau tingkat kegagalan tergantung waktu.
Persamaan (3.1) adalah ekspresi umum untuk fungsi keandalan. Hal ini digunakan untuk mendapatkan
keandalan item yang kali kegagalan dijelaskan oleh distribusi statistik seperti eksponensial, Rayleigh,
Weibull, dan normal.
contoh 3.1
Asumsikan bahwa kali kegagalan sebuah peralatan pertambangan didistribusikan secara eksponensial. Dengan demikian,
tingkat bahaya peralatan ini diberikan oleh
λ ( t) = λ, (3.2)
dimana
λ adalah peralatan pertambangan tingkat kegagalan konstan.
Memperoleh pernyataan untuk fungsi keandalan peralatan.

Mengganti Persamaan. (3.2) ke Persamaan. (3.1) kita mendapatkan
∫
λ dt= e - λ t.
R (t) = e - t 0 (3.3)
Persamaan (3.3) adalah fungsi keandalan untuk peralatan pertambangan.

Fungsi 3.3.2 Tingkat Bahaya
Fungsi tingkat bahaya dinyatakan oleh
λ ( t) = f (t) (3.4)
R (t)
atau
λ ( t) = - 1 . (3.5)
R (t) · d R (t)
dt
dimana
f (t) adalah fungsi densitas kegagalan (atau probabilitas).
contoh 3.2
Buktikan Persamaan. (3.2) menggunakan Pers. (3.3) dan (3.5).
Dengan demikian, mengganti Persamaan. (3.3) ke Persamaan. (3.5) kita mendapatkan
λ ( t) = - 1 (3.6)
e - λ t · de - λdt t = λ.
Persamaan (3.2) dan (3.6) adalah identik.
3.3.3 Mean Time untuk Kegagalan
waktu untuk kegagalan berarti dapat diperoleh dengan menggunakan salah satu dari rumus berikut [15]:
∫∞
MTTF = R (t) d t (3.7)
0
atau
MTTF = lim (3.8)

s→0 R (s)
atau
∫∞
MTTF = tf (t) d t, (3.9)
0
dimana
MTTF adalah mean waktu untuk kegagalan,
s adalah Transformasi Laplace variabel,

R (s) adalah Transformasi Laplace dari fungsi keandalan, R (t).
3.4 Keandalan Jaringan 31
contoh 3.3
Menggunakan Persamaan. (3.3), memperoleh pernyataan untuk peralatan pertambangan berarti waktu untuk kegagalan.
Mengganti Persamaan. (3.3) ke Persamaan. (3.7) kita mendapatkan
∫∞
MTTF = e-λtdt=1 . (3.10)
λ
0
Persamaan (3.10) adalah ekspresi untuk peralatan pertambangan berarti waktu untuk kegagalan.
3.4 Keandalan Jaringan
Sebuah sistem dapat membentuk berbagai jenis jaringan atau gurations con fi dalam melakukan analisis
reliabilitas. Beberapa sering terjadi gurations con fi disajikan di bawah ini.
3.4.1 Series Con fi guration
Ini mungkin yang paling banyak terjadi con fi gurasi dalam sistem rekayasa; itu digambarkan oleh diagram
blok ditunjukkan pada Gambar. 3.2. Setiap blok dalam diagram menunjukkan komponen atau unit. Dalam
pengaturan atau con fi ini gurasi, semua unit harus beroperasi secara normal untuk keberhasilan operasi dari
sistem ( yaitu, sistem series).
Jika kita membiarkan X j menunjukkan hal tersebut j th unit Gambar. 3.2 berhasil, maka keandalan seri
con fi gurasi / sistem diberikan oleh
R s = P (X 1 X 2 X 3. . . X m) . (3.11)
dimana
Rs adalah sistem seri atau con fi gurasi kehandalan,

P (X 1 X 2 X 3. . . X m) adalah probabilitas terjadinya peristiwa sukses X 1 X 2 X 3. . .
dan X m.
Untuk unit independen, Persamaan. (3.11) menjadi
R s = P (X 1) P (X 2) P (X 3) . . . P (X m) . (3.12)
Gambar. 3.2 Serangkaian con fi gurasi dengan m unit

dimana
P (X j) adalah probabilitas terjadinya peristiwa sukses X j, untuk j = 1,2,3, . . ., m.
Jika kita membiarkan R j = P (X j) untuk j = 1,2,3, . . ., m dalam Pers. (3.12), persamaan menjadi
R s = m Π R j, (3.13)
j=1
dimana
Rj adalah unit j keandalan; untuk j = 1,2,3, . . ., m.
Untuk tingkat kegagalan konstan, λ j, unit j, menggunakan Persamaan. (3.1) keandalan unit j diberikan oleh
∫
λ jd t = e - λ j t,
R j ( t) = e - t 0 (3.14)
dimana
R j ( t) adalah keandalan unit j pada waktu t.
Mengganti Persamaan. (3.14) ke dalam Persamaan. (3.13) kita mendapatkan
Σ
λ j t,
R s ( t) = e - m j=1
(3.15)
dimana
R s ( t) adalah keandalan sistem seri pada waktu t.
Memasukkan Persamaan. (3.15) ke dalam Persamaan. (3.7) kita mendapatkan
∫∞
Σ
MTTF s = e - mj = 1 λ j t d t = 1 m
. (3.16)
0 Σ λ j
j=1
dimana
MTTF s adalah sistem series berarti waktu untuk kegagalan.
contoh 3.4
Asumsikan bahwa sistem pertambangan terdiri dari lima subsistem independen dan identik dalam seri. Tingkat
kegagalan konstan setiap subsistem adalah 0,0006 kegagalan per jam. Hitung sistem penambangan berarti
waktu untuk kegagalan dan keandalan untuk misi 100-h.
Menggunakan nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (3.16) hasil
1 5 (0.0006) = 333.3h.
MTTF s =
Mengganti spesifik Data fi kasi ke Persamaan. (3.15) kita mendapatkan
R s ( 100) = e - 5 (0,0006) (100) = 0,7408.
Dengan demikian, sistem penambangan berarti waktu untuk kegagalan dan keandalan adalah 333.3h dan 0,7408, masing-masing.
3.4.2 Paralel Con fi guration
Dalam hal ini, semua m unit aktif dan setidaknya salah satu unit harus beroperasi secara normal untuk
keberhasilan operasi dari sistem. Diagram blok dari “m” unit paralel con fi gurasi / sistem ditunjukkan pada
Gambar 3.3.; setiap blok dalam diagram mewakili unit.
X j mewakili
Jika kita membiarkan ¯ hal tersebut j th Unit tidak berhasil, maka kegagalan
probabilitas paralel sistem / con fi gurasi diberikan oleh
F p = P ( ¯ X 1 ¯X 2. . . ¯X m) . (3.17)
dimana
Fp adalah paralel sistem / con fi gurasi kehandalan,

P ( ¯X 1 ¯X 2. . . ¯X m) adalah probabilitas terjadinya peristiwa kegagalan ¯ X 1, ¯X 2, . . . . ¯ X m.
Untuk unit independen, Persamaan. (3.17) menjadi
F p = P ( ¯ X 1) P ( ¯X 2) . . . P ( ¯X m) . (3.18)
dimana
P ( ¯X j) adalah probabilitas terjadinya kegagalan acara ¯ X j; untuk j = 1,2,3, . . ., m.
Gambar. 3.3 Diagram blok dari paralel

con fi gurasi yang mengandung m unit
Jika kita membiarkan F j = P X

( ¯j) untuk j = 1,2, . . ., m dalam Pers. (3.18), persamaan menjadi
F p = m Π F j, (3.19)
j=1
dimana
Fj adalah probabilitas kegagalan unit j; untuk j = 1,2, . . ., m.
Mengurangkan Persamaan. (3.19) dari kesatuan kita memperoleh
Rp=1-m Π F j, (3.20)
j=1
dimana
Rp adalah paralel sistem / con fi gurasi kehandalan.
Untuk tingkat kegagalan konstan, λ j, unit j, mengurangkan Persamaan. (3.14) dari kesatuan; kemudian, mengganti ke
Persamaan. (3.20) hasil
(
R p ( t) = 1 - m Π 1 - e - λ j t) . (3.21)
j=1
dimana
R p ( t) adalah sistem paralel / con kehandalan fi gurasi pada waktu t.
Untuk unit yang identik, menggunakan Persamaan. (3.7) dan (3.21) kita mendapatkan
∫ ∞ [ 1 - ( 1 - e - λ t) m] d t = 1 m
1
MTTF p =
λ
Σ j,
(3.22)
j=1
0
dimana
λ adalah unit tingkat kegagalan konstan,
MTTF p adalah sistem paralel / con fi gurasi berarti waktu untuk kegagalan.
contoh 3.5
Sebuah sistem pertambangan terdiri dari tiga unit independen dan identik secara paralel, dan tingkat
kegagalan konstan mereka 0,0005 kegagalan per jam. Hitung sistem berarti waktu untuk kegagalan dan
keandalan untuk misi 200-h.
Mengganti spesifik nilai data fi kasi ke Persamaan. (3.22) kita mendapatkan
( )
MTTF p = 1 1+ 1 = 3666.7h.
( 0,0005) 2+13
Menggunakan nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (3.21) hasil
R p ( 200) = 1 - ( 1 - e - ( 0,0005) (200)) 2 = 0,9909.
Dengan demikian, sistem penambangan berarti waktu untuk kegagalan dan kehandalan adalah 3666.7h dan
0,9909, masing-masing.
3.4.3 k- out-of- m Con fi gurasi
Pada kasus ini m jumlah unit yang aktif dan setidaknya unit k harus beroperasi secara normal untuk
keberhasilan sistem. Paralel dan seri con gurations fi adalah kasus khusus ini con fi gurasi untuk k = 1 dan k =
m, masing-masing.
Menggunakan distribusi binomial, untuk unit independen dan identik, kita menuliskan ekspresi
berikut untuk k- out-of- m con keandalan fi gurasi:
(m )
Rk/m=m Σ j
R j ( 1 - R) m - j, (3.23)
j=k
dimana (m )
= m! (3.24)
j ( m - j)! j! .
R k / m adalah k- out-of- m con kehandalan fi gurasi / sistem,

R adalah keandalan satuan.
Untuk tingkat kegagalan konstan unit, menggunakan Pers. (3.3) dan (3.23) kita mendapatkan
(m )
R k / m ( t) = m Σ j
e - j λ t ( 1 - e - λ t) m - j, (3.25)
j=k
dimana
R k / m ( t) adalah k- out-of- m con fi gurasi / keandalan sistem pada waktu t,

λ adalah unit tingkat kegagalan konstan.
[m (m ) ]
∫∞ m
1
MTTF k / m = Σ j
e - j λ t ( 1 - e - λ t) m - j dt=1
λ
Σ j,
(3.26)
j=k j=k
0
dimana
MTTF k / m adalah mean waktu untuk kegagalan k- out-of- m con fi gurasi / sistem.
contoh 3.6
Sebuah sistem pertambangan terdiri dari tiga unit independen dan identik beroperasi secara paralel. Setidaknya dua
dari unit-unit ini harus beroperasi secara normal untuk sistem untuk berhasil. Hitung sistem penambangan berarti waktu
untuk kegagalan jika tingkat kegagalan unit 0,001 kegagalan per jam.
3
1
MTTF 2/3 = 1
( 0,001)
Σ j = 833.3h.
j=2
Dengan demikian, peralatan pertambangan berarti waktu untuk kegagalan adalah 833,3 h.
3.4.4 Sistem Siaga
Dalam hal ini, sistem terdiri dari ( n + 1) unit dan hanya satu unit beroperasi dan sisanya n unit disimpan
dalam modus siaga mereka. Begitu unit operasi gagal, mekanisme switching mendeteksi kegagalan dan
kemudian berubah pada salah satu
n unit standby. sistem gagal ketika semua n unit standby gagal.
Untuk unit independen dan identik ( yaitu, yang operasi ditambah unit standby), mekanisme beralih
sempurna dan unit siaga, keandalan sistem siaga dinyatakan oleh
• • j •
∫t ∫
λ ( t) d t
• / j! .
R sb ( t) = n Σ • •• λ ( t) d t • e - t0 (3.27)
j=0
0
dimana
R sb ( t) adalah keandalan sistem siaga pada saat t,
λ ( t) adalah satuan waktu tingkat kegagalan tergantung,
n adalah jumlah unit standby.
Untuk tingkat unit kegagalan konstan ( yaitu, λ ( t) = λ), menggunakan Persamaan. (3.27), kita mendapatkan
[( λ t) j e - λ t]
R sb ( t) = n Σ / j! . (3.28)
j=0
Mengganti Persamaan. (3.28) ke dalam Persamaan. (3.7) kita memperoleh
[n ]
∫∞
MTTF sb = Σ ( λ t) j e - λ t / j! dt=n+1
λ
. (3.29)
j=0
0
dimana
MTTF sb adalah sistem siaga berarti waktu untuk kegagalan.
contoh 3.7
Sebuah sistem penambangan siaga terdiri dari tiga unit independen dan identik: satu operasi, dua siaga.
Unit tingkat kegagalan yang konstan adalah 0,0005 kegagalan per jam. Siaga Unit turn-on mekanisme
sempurna dan kedua unit standby tetap seperti baru dalam modus siaga mereka. Hitung sistem
penambangan berarti waktu untuk kegagalan.
Mengganti nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (3.29) kita mendapatkan
MTTF sb = ( 2 + 1)
( 0,0005) = 6000h.
Dengan demikian, sistem penambangan siaga berarti waktu untuk kegagalan adalah 6000 h.
3.4.5 Bridge Con fi guration
Jenis con fi gurasi juga terjadi di sistem rekayasa. Diagram blok dari jembatan con fi gurasi ditunjukkan
pada Gambar. 3.4. Setiap blok dalam diagram menunjukkan unit.
Untuk unit independen, keandalan Gambar. 3.4 jembatan con fi gurasi itu diungkapkan [16]
Rb=2R1R2R3R4R5+R2R3R4+R1R3R5+R1R4+R2R5-R2R3R4R5
- R 1 R 2 R 3 R 4 - R 5 R 1 R 2 R 3 - R 1 R 3 R 4 R 5 - R 1 R 2 R 4 R 5, (3.30)
Gambar. 3.4 Sebuah lima unit jembatan con fi gurasi

dimana
Rb adalah jembatan con fi gurasi / keandalan sistem.
Rj adalah keandalan unit j; untuk j = 1,2,3, . . ., 5.
Untuk unit identik dan tingkat kegagalan konstan unit, menggunakan Persamaan. (3.1) dan (3.30) kita mendapatkan
R b ( t) = 2e - 5 λ t - 5e - 4 λ t + 2e - 3 λ t + 2e - 2 λ t, (3.31)
dimana
R b ( t) adalah jembatan con fi gurasi / keandalan sistem pada waktu t,

λ adalah unit tingkat kegagalan konstan.
∫ ∞ [ 2e - 5 λ t - 5e - 4 λ t + 2e - 3 λ t + 2e - 2 λ t] d t = 49
MTTF b = (3.32)
60 λ,
0
dimana
MTTF b adalah jembatan con fi gurasi / systemmean waktu untuk kegagalan.
contoh 3.8
Asumsikan bahwa lima unit independen dan identik dari sistem penambangan membentuk sebuah jembatan con fi
gurasi. Hitung jembatan con fi gurasi keandalan untuk misi 100-h dan berarti waktu untuk kegagalan, jika tingkat
kegagalan konstan setiap unit adalah 0,0004 kegagalan per jam.
Menggunakan dispesifikasikan nilai data dalam Pers. (3,31) hasil
R b ( 100) = 2e - 5 (0,0004) (100) - 5e - 4 (0,0004) (100)
+ 2e - 3 (0,0004) (100) + 2e - 2 (0,0004) (100)
= 0,9968.
49 60 (0.0004) = 2041.67h.
MTTF b =
Dengan demikian, jembatan con kehandalan fi gurasi dan berarti waktu untuk kegagalan 0,9968 dan
2041.67h, masing-masing.
3,5 Metode Umum Digunakan dalam Analisis Keandalan 39
3,5 Metode Umum Digunakan dalam Analisis Keandalan
Selama bertahun-tahun banyak metode yang telah dikembangkan untuk melakukan analisis keandalan sistem
rekayasa. Metode ini sangat berguna untuk menganalisis sistem rekayasa yang lebih kompleks daripada yang
membentuk keandalan con gurations standar fi.
Bagian ini menyajikan tiga metode ini dianggap berguna untuk aplikasi di industri pertambangan [4,
17-19].
3.5.1 Mode Kegagalan dan Analisis Efek (FMEA)
Ini adalah salah satu metode yang paling banyak digunakan untuk melakukan analisis keandalan sistem
rekayasa dan pada dasarnya adalah pendekatan kualitatif. Ini dikembangkan di awal 1950-an untuk menilai
desain sistem kontrol ight fl [20].
FMEA biasanya dimulai pada fase awal dari desain sistem dan dilakukan dengan mengikuti tujuh langkah
ditunjukkan pada Gambar. 3.5. Beberapa pertanyaan yang diajukan selama kinerja FMEA sehubungan dengan
komponen / subsistem adalah sebagai berikut:
• Apa mode kegagalan yang mungkin dari komponen / subsistem?

• Apa konsekuensi yang mungkin dari modus kegagalan?
• Bagaimana kegagalan terdeteksi?
• Bagaimana penting adalah konsekuensi?

• Apa perlindungan efektif terhadap kegagalan tersebut? Beberapa aplikasi
penting dari FMEA adalah sebagai berikut [19]:
• Untuk mengidentifikasi titik-titik lemah dalam desain,
• Untuk memilih alternatif desain pada tahap awal desain,

• Untuk melayani sebagai dasar untuk desain tindakan perbaikan,
• Untuk mengidentifikasi daerah-daerah yang lemah dalam desain,
• Untuk memastikan pemahaman semua mode kegagalan yang mungkin dan efek mereka diantisipasi,
• Untuk memilih alternatif desain pada tahap awal desain, dan

• Untuk merekomendasikan program uji yang tepat. Informasi tambahan
tentang FMEA tersedia di Ref. [4].
3.5.2 Metode Markov
Ini adalah metode yang digunakan secara luas untuk menangani keandalan dan ketersediaan analisis sistem
diperbaiki. Pendekatan hasil dengan pencacahan negara sistem, dan kemudian sistem yang dihasilkan dari
persamaan diferensial diselesaikan untuk mendapatkan reliability-
Gambar. 3.5 Langkah-langkah untuk melakukan FMEA
langkah-langkah terkait. Asumsi berikut terkait dengan metode Markov [21]:
• Semua tingkat sistem transisi ( yaitu, kegagalan dan perbaikan tingkat) adalah konstan.
• Semua kejadian yang independen satu sama lain.

• Probabilitas transisi dari satu sistem negara ke yang lain dalam interval waktu fi nite Δ t diberikan oleh λ Δ t, dimana λ
adalah tingkat transisi ( misalnya, kegagalan sistem atau tingkat perbaikan) dari satu negara sistem ke sistem lain.
• Kemungkinan terjadinya lebih dari satu transisi dalam fi interval waktu nite Δ t dari satu sistem negara
lain sangat kecil atau dapat diabaikan [ misalnya,
( λ Δ t) ( λ Δ t) → 0].
Penerapan metode ini ditunjukkan dengan memecahkan contoh berikut.

contoh 3.9
Sebuah sistem penambangan baik dapat berada dalam keadaan operasi atau negara gagal, dan kegagalan dan perbaikan
tingkat konstan adalah λ m dan μ m, masing-masing. Sistem diagram negara-ruang ditunjukkan pada Gambar. 3.6. Angka dalam
kotak menunjukkan negara sistem. Mendapatkan ekspresi untuk probabilitas keadaan sistem pertambangan menggunakan
metode Markov.
. Menggunakan Gambar 3.6 dan metode Markov, kita menuliskan dua persamaan berikut [4, 21]:
P 0 ( t + Δ t) = P 0 ( t) ( 1 - λ m Δ t) + P 1 ( t) μ m Δ t, (3.33)
P 1 ( t + Δ t) = P 1 ( t) ( 1 - μ m Δ t) + P 0 ( t) λ m Δ t, (3.34)
dimana
λm adalah sistem pertambangan tingkat kegagalan konstan,
μm adalah sistem pertambangan tingkat perbaikan konstan,
t waktunya,
λmΔt adalah probabilitas kegagalan sistem pertambangan di fi interval

waktu nite Δ t.
μmΔt adalah probabilitas dari perbaikan sistem pertambangan di fi
interval waktu nite Δ t.
( 1 - λ m Δ t) adalah probabilitas tidak ada kegagalan sistem pertambangan di fi
interval waktu nite Δ t.
( 1 - μ m Δ t) adalah probabilitas tidak ada perbaikan sistem pertambangan
di fi interval waktu nite Δ t.

P saya( t + Δ t) adalah probabilitas dari sistem pertambangan berada di negara saya
pada waktu ( t + Δ t); untuk i = 0 (beroperasi secara normal),
i = 1 (gagal).
P saya( t) adalah probabilitas bahwa sistem pertambangan di negara saya
pada waktu t; untuk i = 0,1.
Gambar. 3.6 sistem penambangan diagram state-space

Dalam kasus membatasi, pers. (3.32) dan (3.33) menjadi
d P 0 ( t)
(3.35)
d t + λ m P 0 ( t) = P 1 ( t) μ m,
d P 1 ( t)
(3.36)
d t + μ m P 1 ( t) = P 0 ( t) λ m.
Pada waktu t = 0, P 0 ( 0) = 1 dan P 1 ( 0) = 0. Dengan memecahkan pers. (3,35)
dan (3,36), kita memperoleh
P 0 ( t) = μ m (3.37)
( λ m + μ m) + λ m ( λ m + μ m) e - ( λ m + μ m) t
P 1 ( t) = λ m (3.38)
( λ m + μ m) - λ m ( λ m + μ m) e - ( λ m + μ m) t
Dengan demikian, pers. (3.37) dan (3.38) adalah ekspresi untuk probabilitas keadaan sistem pertambangan.
contoh 3.10
Asumsikan bahwa pada Contoh 3.9 nilai-nilai λ m dan μ m adalah 0,002 kegagalan per jam dan
0,004 perbaikan per jam, masing-masing. Hitung probabilitas dari sistem pertambangan yang beroperasi secara
normal dan gagal untuk misi 100-h.
Mengganti nilai data yang diberikan ke pers. (3.37) dan (3.38) kita mendapatkan
0.004 0,002
P 0 ( 100) =
( 0,002 + 0,004) + ( 0,002 + 0,004) e - ( 0,002 + 0,004) (100) = 0,8496
dan
0,002 0,002
P 1 ( 100) =
( 0,002 + 0,004) - ( 0,002 + 0,004) e - ( 0,002 + 0,004) (100) = 0,1504.
Dengan demikian, probabilitas dari sistem pertambangan yang beroperasi secara normal dan gagal yang
0,8496 dan 0,1504, masing-masing.
3.5.3 Analisis Pohon Patahan
Ini adalah metode lain yang digunakan secara luas untuk melakukan analisis keandalan sistem rekayasa. Ini
dikembangkan di Bell Telephone Laboratories pada awal tahun 1960-an untuk menganalisis Minuteman Launch
Control System sehubungan dengan kehandalan dan keamanan [22].
Meskipun metode ini memanfaatkan sejumlah besar simbol, empat simbol yang biasa digunakan
ditunjukkan pada Gambar. 3.7 [4, 22].
Gambar. 3.7A-d Umumnya digunakan simbol pohon kesalahan. Sebuah Empat persegi panjang. b Lingkaran. c Gerbang OR. d gerbang
Gambar. 3.8 Langkah-langkah untuk mengembangkan sebuah pohon kesalahan

Gambar tersebut. 3,7 simbol yang didefinisikan di bawah ini.
• Empat persegi panjang. Ini merupakan acara resultan yang dihasilkan dari kombinasi peristiwa kesalahan
melalui input dari gerbang logika.
• Lingkaran. Ini menunjukkan acara kesalahan dasar atau kegagalan merupakan bagian dasar.
• Gerbang OR. Hal ini menunjukkan bahwa suatu peristiwa kesalahan keluaran terjadi jika salah satu atau lebih dari input peristiwa
kesalahan terjadi.
• Gerbang. Hal ini menunjukkan bahwa suatu peristiwa kesalahan keluaran hanya terjadi jika semua peristiwa kesalahan masukan
terjadi.
Enam langkah dasar yang digunakan untuk mengembangkan pohon kesalahan ditunjukkan pada Gambar. 3.8. Pembangunan pohon
kesalahan dimulai dari acara yang tidak diinginkan dikenal sebagai acara puncak dan kemudian berturut-turut mengajukan pertanyaan
“Bagaimana mungkin peristiwa ini terjadi?” Sampai mencapai peristiwa kesalahan dasar yang diinginkan.
Dalam rangka untuk memperkirakan probabilitas terjadinya puncak acara, adalah penting untuk memperkirakan
probabilitas terjadinya peristiwa kesalahan output gerbang logika. Dengan demikian, persamaan untuk memperkirakan
probabilitas terjadinya OR dan AND peristiwa kesalahan keluaran gerbang logika yang disajikan di bawah ini.
OR Gerbang
Probabilitas terjadinya peristiwa kesalahan keluaran sebuah gerbang OR ini diberikan berdasarkan [4]
P (X o) = 1 - m Π ( 1 - P (X j)) . (3,39)
j=1
dimana
m adalah jumlah kejadian kesalahan masukan;
P (X Hai) adalah probabilitas terjadinya peristiwa kesalahan keluaran gerbang OR ini X Hai;
P (X j) adalah probabilitas terjadinya peristiwa kesalahan masukan X j;
untuk j = 1,2,3, . . ., m.
DAN Gerbang
Probabilitas terjadinya peristiwa kesalahan keluaran gerbang AND ini diberikan oleh
P (X a) = m Π P (X j) . (3.40)
j=1
dimana
P (X Sebuah) adalah probabilitas terjadinya DAN acara kesalahan keluaran gerbang ini X Sebuah.
Penerapan metode analisis pohon kesalahan yang ditunjukkan melalui contoh berikut.
contoh 3.11
Sebuah jendela kamar memiliki empat bola lampu yang dikendalikan oleh sebuah saklar tunggal yang hanya dapat gagal untuk menutup. .
Menggunakan Gambar 3.7 simbol, membangun pohon kesalahan untuk sebuah acara yang tidak diinginkan (acara puncak): ruangan
gelap. Selanjutnya, menghitung probabilitas terjadinya peristiwa yang tidak diinginkan, jika semua peristiwa kesalahan dasar terjadi secara
independen dan probabilitas terjadinya mereka ( yaitu, masing-masing acara) adalah 0,15.
Pohon kesalahan ditunjukkan pada Gambar. 3.9 dikembangkan dengan menggunakan Gambar. 3.7 simbol. huruf tunggal
dalam tanda kurung dalam lingkaran dan persegi panjang menunjukkan peristiwa kesalahan yang sesuai. Probabilitas terjadinya
peristiwa T, A, dan B dalam Gambar. 3.9 dihitung di bawah ini.
Gambar. 3.9 Kesalahan pohon untuk ruang gelap acara yang tidak diinginkan
Mengganti nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (3,39), kita mendapatkan probabilitas berikut terjadinya
peristiwa kesalahan A:
P (A) = 1 - ( 1 - P (D)) ( 1 - PE))

= 1 - ( 1 - 0,15) (1 - 0,15)
= 0,2775,
dimana
P (A) adalah probabilitas memiliki saklar tanpa listrik,

P (D) adalah probabilitas tidak memiliki kekuatan untuk sekering papan,
PE) adalah probabilitas kegagalan sekering.
Menggunakan dispesifikasikan nilai data dalam Pers. (3.40) kita mendapatkan
P (B) = P (F) P (G) P (H) P (I)
= ( 0,15) (0,15) (0,15) (0,15)
= 0,0005,
dimana
P (B) adalah probabilitas memiliki semua empat lampu terbakar,
P (F) adalah probabilitas bola nomor 1 terbakar,
P (G) adalah probabilitas bola nomor 2 terbakar,
P (H) adalah probabilitas bola nomor 3 terbakar,
P (I) adalah probabilitas jumlah bola 4 terbakar.
Mengganti nilai yang dihitung dan diberikan ke Persamaan. (3,39) kita memperoleh
P (T) = 1 - ( 1 - P (A)) ( 1 - P (B)) ( 1 - P (C))

= 1 - ( 1 - 0,2775) (1 - 0,0005) (1 - 0,15)
= 0,3862,
dimana
P (T) adalah probabilitas terjadinya puncak acara: ruang gelap,

P (C) adalah probabilitas memiliki saklar gagal menutup.
Dengan demikian, kemungkinan terjadinya ruang gelap acara yang tidak diinginkan adalah 0,3862.
3.7 Fungsi rawatan 47
3.6 Kebutuhan rawatan dan rawatan Versus Keandalan
Kebutuhan untuk pemeliharaan menjadi semakin penting karena operasi dan dukungan biaya cukup tinggi
sistem rekayasa. Sebagai contoh, setiap tahun lebih dari $ 300 miliar yang dikeluarkan oleh produsen Amerika
pada pemeliharaan tanaman dan operasi [23]. Dengan demikian, beberapa tujuan utama menerapkan
prinsip-prinsip pemeliharaan sistem rekayasa untuk mengurangi biaya pemeliharaan diproyeksikan dan waktu,
menggunakan data rawatan untuk memperkirakan sistem / ketersediaan peralatan / tersedianya, dan untuk
menentukan tenaga kerja-jam dan sumber daya terkait lainnya yang diperlukan untuk melakukan
diproyeksikan pemeliharaan.
Rawatan adalah desain dan instalasi karakteristik built-in yang menyediakan sistem / peralatan yang dihasilkan
dengan kemampuan yang melekat untuk dipertahankan, menyebabkan menurunkan biaya pemeliharaan, tingkat
keterampilan yang diperlukan, peralatan yang dibutuhkan dan peralatan, diperlukan orang-jam, dan ketersediaan misi
yang lebih baik. Sebaliknya, keandalan merupakan karakteristik desain yang mengarah ke ketahanan dari sistem
seperti melakukan misi fi kasi tertentu yang sesuai dengan kondisi dan jangka waktu yang dinyatakan. Hal ini dicapai
melalui berbagai langkah termasuk memilih prinsip-prinsip rekayasa optimal, proses pengendalian, memuaskan
komponen ukuran, dan pengujian.
Beberapa prinsip yang spesifik dari pemeliharaan (dan yang sesuai keandalan) mengurangi biaya pemeliharaan
siklus hidup (memaksimalkan penggunaan bagian standar), mengurangi atau menghilangkan kebutuhan untuk
pemeliharaan (meminimalkan stres pada komponen dan suku cadang), mengurangi jumlah, frekuensi , dan
kompleksitas tugas pemeliharaan yang diperlukan (menggunakan komponen lebih sedikit untuk melakukan beberapa
fungsi), menyediakan untuk pertukaran maksimum (menyediakan gagal-aman desain), dan mengurangi waktu yang
berarti untuk memperbaiki (desain untuk kesederhanaan) [24].
3.7 Fungsi rawatan
Ada banyak fungsi pemeliharaan tergantung pada waktu untuk memperbaiki distribusi. Fungsi
pemeliharaan digunakan untuk memprediksi probabilitas bahwa perbaikan, mulai saat t = 0, akan dicapai
dalam waktu t. Secara matematis, fungsi pemeliharaan yang didefinisikan berdasarkan [5]
∫t
m (t) = f r ( t) d t, (3.41)
0
dimana
m (t) adalah fungsi pemeliharaan,
t waktunya,
f r ( t) adalah waktu perbaikan fungsi kepadatan probabilitas.

fungsi pemeliharaan selama dua distribusi waktu perbaikan sering terjadi disajikan di bawah ini [26, 27].
Demikian pula, seseorang bisa mendapatkan fungsi pemeliharaan untuk distribusi waktu perbaikan lainnya.
3.7.1 rawatan Fungsi I: Distribusi eksponensial
Dalam hal ini kali untuk perbaikan yang eksponensial didistribusikan dan didefinisikan oleh
f r ( t) = μ e - μ t, (3.42)
dimana
t adalah waktu perbaikan variabel,
μ adalah tingkat perbaikan konstan atau timbal balik dari waktu yang berarti untuk memperbaiki (MTTR). Menggunakan
Persamaan. (3.42) dalam persamaan. (3.41) menghasilkan fungsi pemeliharaan berikut untuk distribusi eksponensial:
∫t
m e ( t) = μ e - μ t d t = 1 - e - (1 MTTR) t, (3,43)
0
dimana
μ =1
MTTR,
m e ( t) adalah fungsi pemeliharaan untuk distribusi eksponensial.
contoh 3.12
Asumsikan bahwa waktu perbaikan potongan peralatan pertambangan secara eksponensial didistribusikan dengan
nilai rata ( yaitu, MTTR) dari 10 jam. Menghitung probabilitas mencapai perbaikan dalam waktu 15 jam.
Memasukkan nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (3.43) kita mendapatkan
m e ( 15) = 1 - e - ( 1 10) ( 15) = 0,7769.
Dengan demikian, ada 77,69% kesempatan bahwa perbaikan peralatan pertambangan akan dicapai dalam waktu 15 jam.
3.7.2 rawatan Fungsi II: Distribusi Weibull
Dalam hal ini, kali untuk perbaikan adalah Weibull didistribusikan dan didefinisikan oleh
b,
f r ( t) = b )
α (3.44)
α b t b - 1 e - (t
3.8 Faktor-faktor rawatan Desain dan Analisis rawatan Alat 49
dimana
b adalah parameter bentuk distribusi,
α adalah parameter skala distribusi.
Memasukkan Persamaan. (3.44) ke dalam Persamaan. (3.41) kita mendapatkan
∫t
b b d t = 1 - e - (t b,
) )
m w ( t) = α α (3,45)
α b t b - 1 e - (t
0
dimana
m w ( t) adalah fungsi pemeliharaan untuk distribusi Weibull.
3.8 Faktor-faktor rawatan Desain dan Analisis rawatan Alat
Ada banyak tujuan dari desain rawatan termasuk meningkatkan kemudahan pemeliharaan, meminimalkan
tugas pemeliharaan preventif dan korektif, meminimalkan beban logistik melalui sumber daya yang
diperlukan untuk pemeliharaan dan dukungan, dan mengurangi biaya dukungan [5]. Dengan demikian,
beberapa biasa disapa faktor desain rawatan adalah aksesibilitas, titik uji, kontrol, pelabelan dan coding,
menangani, standarisasi, pelumasan, pertukaran, desain modular, kemudahan penghapusan dan
penggantian, menampilkan, persyaratan keterampilan, indikasi dan lokasi kegagalan, dan faktor keamanan
[5].
Selama bertahun-tahun, banyak metode yang telah dikembangkan untuk melakukan berbagai jenis
keandalan dan kualitas analisis. metode ini termasuk modus kegagalan dan analisis efek, analisis pohon
kesalahan, metode Markov, manajemen kualitas total, dan sebab dan akibat diagram [4, 10, 13]. Yang
pertama tiga metode ini dijelaskan dalam Sect. 3.5. Sisa dua ( yaitu, manajemen kualitas total dan diagram
sebab-akibat) disajikan di bawah ini.
3.8.1 Total Quality Management
Metode ini mungkin hanya dapat digambarkan sebagai filosofi mengejar perbaikan terus-menerus dalam
semua proses melalui upaya terpadu atau tim dari semua personil dalam suatu organisasi. Selama
bertahun-tahun, metode telah terbukti menjadi alat yang efektif untuk organisasi dalam mengejar
meningkatkan aspek pemeliharaan produk mereka. perbaikan terus-menerus dan kepuasan pelanggan
adalah dua prinsip dasar manajemen kualitas total (TQM). Selain itu, tujuh elemen penting dari TQM
adalah usaha tim, partisipasi pemasok, komitmen manajemen dan kepemimpinan, alat statistik, biaya
kualitas, layanan pelanggan, dan pelatihan [27].
TQM dapat dilaksanakan dengan mengikuti fi ve langkah yang tercantum di bawah ini [10]:
• Langkah 1: Buat visi.

• Langkah 2: Merencanakan tindakan yang tepat.
• Langkah 3: Buat struktur yang efektif ( misalnya, menghilangkan hambatan, melibatkan karyawan, membuat tim
lintas fungsional, dan pelatihan lembaga).
• Langkah 4: Mengukur kemajuan melalui cara-cara yang tepat.
• Langkah 5: rencana pembaruan dan visi.
Di masa lalu, banyak organisasi telah mengalami berbagai kesulitan-fi dif dalam pelaksanaan TQM. Ini-kesulitan dif
termasuk kegagalan manajemen senior untuk mendelegasikan wewenang pengambilan keputusan untuk
menurunkan tingkat organisasi, kegagalan manajemen puncak untuk mencurahkan suf fi waktu memadai untuk
usaha, dan alokasi sien fi insufisiensi sumber daya untuk pelatihan dan pengembangan tenaga kerja [28]. Informasi
tambahan tentang TQM tersedia di Ref. [28].
3.8.2 Penyebab dan Diagram Pengaruh
Ini adalah metode analisis deduktif dikembangkan oleh K. Ishikawa Jepang [29], dan itu bisa sangat berguna dalam
melakukan analisis pemeliharaan. Metode ini juga dikenal sebagai fi shbone diagrambecause kemiripannya dengan
kerangka dari ikan. Sisi kanan ( yaitu, kepala ikan) dari diagram menunjukkan efek ( misalnya, masalah), dan di sebelah
kiri ini adalah seluruh kemungkinan penyebab yang berhubungan dengan masalah yang terhubung ke tulang
belakang ikan pusat.
Sebab dan akibat diagram dapat dikembangkan dengan mengikuti lima langkah yang tercantum di bawah ini.
• Langkah 1: Mengidentifikasi efek untuk diselidiki atau mengembangkan pernyataan masalah.
• Langkah 2: Brainstorming untuk mengidentifikasi penyebab-masalah terkait.
• Langkah 3: Kelompok utama menyebabkan dalam kategori yang sesuai dan stratifikasi mereka.
• Langkah 4: Buatlah diagram dengan menghubungkan penyebab-masalah terkait di bawah langkah-langkah

proses yang tepat dan menuliskan efek / masalah dalam kotak diagram ( yaitu, fi kepala sh) di sisi kanan.
• Langkah 5: Re fi ne penyebab kategori dengan mengajukan pertanyaan seperti “Apa alasan nyata dari keberadaan
kondisi ini?” Dan “Apa yang menyebabkan ini?” Beberapa manfaat utama dari sebab dan akibat diagram yang
kegunaannya dalam ide-ide menghasilkan, dalam mengidentifikasi akar menyebabkan masalah, dalam menghadirkan
susunan yang teratur dari teori, dan dalam membimbing penyelidikan lebih lanjut.
Informasi tambahan tentang sebab dan akibat diagram tersedia di Ref. [29].
3.10 Kebutuhan Fakta Keselamatan dan Keamanan-terkait dan Angka 51
3.9 Tugas Rawatan-Manajemen-Terkait Selama Siklus

Peralatan Hidup
Siklus hidup sebuah peralatan dapat dibagi menjadi empat fase: fase conceptdevelopment, tahap
validasi, tahap produksi, dan tahap operasi. Selama siklus hidupnya, untuk menangani masalah
pemeliharaan, berbagai jenis tugas yang berhubungan dengan maintainabilitymanagement dilakukan.
Pada tahap konsep pengembangan, tugas manajemen pemeliharaan pada dasarnya berkaitan dengan
menentukan efektivitas peralatan kebutuhan, selain menentukan, dari tujuan peralatan dan operasi,
kebijakan dukungan lapangan yang diperlukan dan ketentuan lain yang dimaksudkan.
Pada tahap validasi, tugas maintainabilitymanagement termasuk mengembangkan rencana program

pemeliharaan yang terpenuhi persyaratan kontrak fi es, melakukan alokasi pemeliharaan dan prediksi,
mengkoordinasikan dan memonitor upaya pemeliharaan seluruh organisasi, berpartisipasi dalam tinjauan
desain, mengembangkan rencana untuk pengujian pemeliharaan dan demonstrasi, dan mengembangkan
dokumen perencanaan untuk pengumpulan data, analisis, dan evaluasi [30].
Pada tahap produksi, tugas manajemen pemeliharaan termasuk mengevaluasi semua proposal
untuk perubahan sehubungan dengan dampaknya terhadap pemeliharaan, mengevaluasi tren uji
produksi dari sudut pandang efek buruk pada persyaratan pemeliharaan, pemantauan proses produksi,
dll Akhirnya, pada tahap operasi, meskipun tidak ada fi c tugas manajemen pemeliharaan tertentu, fase
adalah mungkin yang paling signifikan karena selama periode ini peralatan sejati logistik dukungan dan
efektivitas biaya ditunjukkan.
3.10 Kebutuhan Fakta Keselamatan dan Keamanan-terkait dan Angka
Keselamatan telah menjadi isu penting karena setiap tahun sejumlah besar orang meninggal dan terluka serius
karena berbagai jenis kecelakaan. Sebagai contoh, pada tahun 1996 di Amerika Serikat saja, menurut Dewan
Keamanan Nasional (NSC), ada 93.400 kematian dan sejumlah besar menonaktifkan cedera akibat kecelakaan
[31]. Faktor lain yang juga memainkan peran penting dalam menuntut kebutuhan keamanan yang lebih baik
termasuk tekanan publik, peraturan pemerintah, dan meningkatnya jumlah tuntutan hukum.
Beberapa fakta yang terkait dengan keselamatan penting dan angka-angka adalah sebagai berikut:
• Pada tahun 2000, ada sekitar 97.300 kematian cedera yang tidak disengaja di Amerika Serikat dan
biaya mereka untuk ekonomi AS diperkirakan sekitar. $ 512.400.000 [32].
• Dalam satu tahun biasanya di Amerika Serikat, sekitar 35 juta pekerjaan-jam yang hilang karena kecelakaan [33].
• Pada 1990-an, rata-rata biaya tahunan kecelakaan per pekerja di Amerika Serikat adalah sekitar $ 420
[11].
• Selama periode 40 tahun 1960-2000 yang berhubungan dengan pekerjaan kematian disengaja di Amerika Serikat turun 60%
[34, 35].
• Pada tahun 1980, pengusaha di Amerika Serikat menghabiskan sekitar $ 22 miliar untuk mengasuransikan atau selfinsure terhadap
cedera yang berhubungan dengan pekerjaan [36].
faktor yang terkait dengan keselamatan tambahan dan angka-angka yang tersedia di Ref. [13].
3.11 Peralatan Hazard Klasi fi kasi dan Cedera Teknik Umum
Ada banyak bahaya yang berhubungan dengan peralatan. Mereka dapat dikelompokkan di bawah enam yang berbeda
klasifikasi kation fi: bahaya energi, bahaya kinematik, bahaya listrik, bahaya-penyalahgunaan-andabuse terkait, bahaya
lingkungan, dan bahaya manusia-faktor [37]. Semua spesifikasi-klasifikasi ini dijelaskan secara rinci dalam Ref. [37].
Manusia berinteraksi dengan berbagai jenis peralatan di sektor industri untuk melakukan tugas-tugas seperti
pengeboran, chipping, membentuk, memotong, meninju, jahitan, stamping, dan dimakankan pada unggas. pengalaman
masa lalu menunjukkan bahwa berbagai jenis cedera dapat terjadi dalam melakukan tugas-tugas tersebut. Yang umum
termasuk cedera yang berhubungan dengan geser, menghancurkan, menusuk, melanggar, tegang dan keseleo, dan
memotong dan merobek. Informasi tambahan pada semua cedera ini tersedia dalam Ref. [11].
3.12 Metode Analisis Keselamatan
Selama bertahun-tahun, sejumlah besar metode telah dikembangkan untuk melakukan analisis dalam
keselamatan dan bidang terkait [4, 13]. metode ini termasuk modus kegagalan dan analisis efek, analisis
pohon kesalahan, metode Markov, sebab dan akibat diagram, bahaya dan analisis operabilitas, analisis
keselamatan kerja, dan teknik review operasi. Yang pertama empat metode ini dijelaskan sebelumnya dalam
bab ini. Sisa tiga metode ( yaitu, hazard dan analisis operabilitas, analisis keselamatan kerja, dan teknik
review operasi) disajikan di bawah ini.
3.12.1 Hazard dan Analisis Operability (HAZOP)
Metode ini dikembangkan untuk aplikasi dalam industri kimia, dan tujuan mendasar adalah sebagai
berikut [11, 13, 38-41]:
• Untuk menghasilkan keterangan lengkap dari proses atau fasilitas,

• Untuk meninjau setiap proses / fasilitas elemen untuk menentukan bagaimana penyimpangan dari maksud desain
dapat terjadi, dan
• Untuk memutuskan apakah penyimpangan dapat mengakibatkan masalah operasi atau bahaya.
3.12 Metode Analisis Keselamatan 53
Penelitian AHAZOP dapat dilakukan dengan mengikuti tujuh langkah di bawah ini [13,40].
• Langkah 1: Pilih sistem proses untuk dianalisis.

• Langkah 2: Membentuk tim ahli.
• Langkah 3: Menjelaskan proses HAZOP untuk semua anggota tim.
• Langkah 4: Menetapkan tujuan dan jadwal waktu yang tepat.
• Langkah 5: Melakukan sesi brainstorming yang sesuai.
• Langkah 6: Lakukan analisis.
• Langkah 7: Mendokumentasikan penelitian.
Informasi tambahan tentang HAZOP tersedia pada referensi. [11, 42].
3.12.2 Analisis Keselamatan Kerja
Metode ini digunakan untuk fi nd dan memperbaiki potensi bahaya yang intrinsik atau melekat pada tempat kerja tertentu.
Umumnya, orang-orang yang berpartisipasi dalam analisis keselamatan kerja berkinerja profesional pekerja, pengawas,
dan keamanan. analisis keselamatan kerja dapat dilakukan dengan mengikuti fi ve langkah yang tercantum di bawah ini
[43].
• Langkah 1: Memilih pekerjaan yang akan dianalisis.
• Langkah 2: Memecah pekerjaan yang dipertimbangkan menjadi beberapa langkah / tugas.

• Langkah 3: Mengidentifikasi potensi bahaya dan mengusulkan tindakan yang diperlukan untuk mengendalikan mereka ke tingkat
yang sesuai.
• Langkah 4: Terapkan tindakan yang diusulkan.
• Langkah 5: Mengevaluasi hasil.
Semua dalam semua, pengalaman masa lalu menunjukkan bahwa keberhasilan metode ini sangat tergantung
pada tingkat kekakuan dilakukan oleh anggota tim analisis keselamatan kerja selama proses analisis.
3.12.3 Teknik Operasi Ulasan (TOR)
Ini pada dasarnya adalah metodologi analisis tangan-digunakan untuk menentukan penyebab sistem akar
kegagalan operasi. Metode atau metodologi dikembangkan oleh DA Weaver dari American Society of Safety
Engineers (ASSE) pada awal tahun 1970 [11]. Itu menggunakan lembar kerja yang berisi istilah sederhana yang
membutuhkan ya / tidak ada keputusan. Dasar untuk aktivasi TOR adalah sebuah insiden yang terjadi pada
spesifik waktu fi c dan tempat yang melibatkan individu-individu tertentu. Metode ini terdiri dari langkah-langkah
berikut [11, 44]:
• Langkah 1: Bentuk tim TOR dengan individu yang memiliki keahlian dan pengalaman yang sesuai.
• Langkah 2: Mengadakan sesi roundtable dengan semua anggota tim.

• Langkah 3: Mengidentifikasi salah satu faktor penting yang telah penting dalam terjadinya insiden atau
kecelakaan.
• Langkah 4: Gunakan konsensus tim dalam menanggapi urutan ya / tidak ada pilihan.
• Langkah 5: Mengevaluasi faktor-faktor fi ed mengidentifikasi serta menjamin adanya konsensus di antara
anggota tim.
• Langkah 6: Prioritaskan faktor.
• Langkah 7: Mengembangkan pencegahan / strategi korektif terhadap setiap faktor.
• Langkah 8: Menerapkan strategi.
Informasi tambahan tentang TOR tersedia pada referensi. [11, 44].
3.13 Indeks Keamanan
Selama bertahun-tahun, banyak indeks keamanan telah dikembangkan untuk mengukur kinerja
keselamatan organisasi. Bagian ini menyajikan dua indeks keamanan ini diusulkan oleh American
National Institute [45] Standar.
3.13.1 Indeks I: Menonaktifkan Tingkat Frekuensi Cedera
Indeks ini didefinisikan oleh
DI fr = N ( 1.000.000) . (3.46)
Te
dimana
DI fr adalah tingkat frekuensi cedera melumpuhkan,
N adalah jumlah cedera melumpuhkan,

Te adalah waktu paparan karyawan dinyatakan dalam jam.
Indeks ini didasarkan pada empat peristiwa ( yaitu, kematian, cacat permanen, cacat parsial permanen, dan
cacat sementara) yang terjadi selama periode yang dicakup oleh tingkat. Informasi tambahan tentang
indeks tersedia pada referensi. [45, 46].
3.13.2 Indeks II: Menonaktifkan Cedera Severity Tingkat
Indeks ini didefinisikan oleh
DI = sr d c ( 1.000.000) . (3.47)
Te
dimana
DI sr adalah tingkat keparahan cedera melumpuhkan,
dc adalah jumlah hari dikenakan biaya.

Referensi 55
Indeks ini didasarkan pada empat faktor [ yaitu, Total biaya yang dijadwalkan (hari) untuk semua kematian,
jumlah cacat permanen, cacat parsial permanen, dan jumlah hari kecacatan dari semua cedera sementara]
yang terjadi selama periode waktu yang dicakup oleh tingkat. Informasi tambahan tentang indeks tersedia
pada referensi. [45, 46].
3.14 Masalah
1. Diskusikan kurva tingkat bahaya bathtub.

2. Buktikan pers. (3.7) - (3.9) menggunakan Persamaan. (3.3).
4. Jelaskan mode kegagalan dan analisis efek.

5. Buktikan bahwa jumlah pers. (3.37) dan (3.38) adalah sama dengan kesatuan.
6. Buktikan Persamaan. (3.38) menggunakan Pers. (3,35) dan (3,36).
• gerbang OR
• gerbang
8. De fi ne fungsi pemeliharaan.
9. Jelaskan manajemen kualitas total.
10. Apa cedera yang berhubungan dengan peralatan umum?
Referensi
1. Awam, WJ: pertimbangan mendasar dalam mempersiapkan rencana master sistem. Listrik. Dunia
101, 778-792 (1933)
2. Smith, SA: keandalan layanan diukur dengan probabilitas outage. Listrik. Dunia 103, 371-374 (1934)
3. Dhillon, BS: Power System Keandalan, Keselamatan, dan Manajemen. Ann Arbor Ilmu Publishers, Ann Arbor, MI
(1983)
4. Dhillon, BS: Desain Keandalan: Fundamental dan Aplikasi. CRC, Boca Raton, FL (1999)
5. AMCP706-133, Engineering Design Handbook: rawatan Teknik Teori dan Praktek, Departemen Pertahanan AS,
Washington, DC (1976)
6. Akenbrandt, FL (ed.): Elektronik rawatan. Rekayasa Penerbit, Elizabeth, NJ (1960)
7. MIL-STD-470, Persyaratan Program rawatan, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC (1966)
8. MIL-HDBK-472, rawatan Prediksi, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC (1966)
9. Retterer, BL, Kowalski, RA: rawatan: perspektif sejarah. IEEE Trans. Reliabil.
33, 56-61 (1984)
10. Dhillon, BS: Teknik rawatan. Teluk, Houston, TX (1999)
11. Goetsch, DL: Keselamatan dan Kesehatan. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ (1996)
12. Heinrich, HW: Industri Pencegahan Kecelakaan, 3 edisi. McGraw-Hill, New York (1950)
13. Dhillon, BS: Teknik Keselamatan: Fundamental, Teknik, dan Aplikasi. Dunia Ilmiah fi c, River Edge, NJ (2003)
14. Kapur, KC: Keandalan dan pemeliharaan. Dalam: Salvendy, G. (ed.) Handbook Teknik Industri. Wiley, New York,
pp. 8.5.1-8.5.34 (1982)
15. Dhillon, BS: Keandalan Teknik: Teori, Model, dan Aplikasi, American Institute of Aeronautics dan Astronautics,
16. Lipp, JP: Topologi Switching Elements vs Keandalan. IRE reliabil. Qual. Kontrol 7, 21-34 (1957)
17. Elsayed, EA: Keandalan Teknik. Addison Wesley Longman, Reading, MA (1996)
18. Ramakumar, R .: Teknik Keandalan: Fundamental dan Aplikasi. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ (1993)
19. Dhillon, BS: Konsep Advanced Design untuk Engineers. Technomic, Lancaster, PA (1998)
20. Countinho, JS: analisis efek Kegagalan. Trans. NY Acad. Sci. 26, 564-584 (1964)
21. Shooman, ML: Keandalan Probabilistic: Sebuah Pendekatan Teknik. McGraw-Hill, New York (1968)
22. Vesley, KAMI, Goldberg, FF, Roberts, NH, Haasal, DF: Patahan Pohon Handbook, Laporan No. NUREG-0492,
Komisi Pengaturan Nuklir AS, Washington, DC (1981)
23. Latino, CJ: Hidden Harta: Menghilangkan Kegagalan kronis Bisa Potong Biaya Pemeliharaan Hingga 60%, Laporan,
Keandalan Pusat, Hopewell, VA (1999)
24. AMCP-706-134, Engineering Design Handbook: rawatan Panduan untuk Desain, Departemen Pertahanan AS,
25. Blanchard, BS, Verma, D., Peterson, EL: rawatan. Wiley, New York (1995)
26. Von Alven, WH (ed.): Keandalan Teknik. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ (1964)
27. Burati, JL, Matthews, MF, Kalidindi, SN: organisasi manajemen mutu dan teknik. J. Bangun. Eng. Mengelola.
118, 112-128 (1992)
28. Gevirtz, CD: Mengembangkan Produk Baru dengan TQM. McGraw-Hill, New York (1994)
29. Ishikawa, K .: Panduan untuk Quality Control. Asian Productivity Organization, Tokyo, tahun 1976.
30. Dhillon, BS, Reiche, H .: Keandalan dan Manajemen rawatan. Van Nostrand Reinhold, New York (1985)
31. Fakta Kecelakaan, Laporan, Dewan Keamanan Nasional, Chicago (1996)

32. Laporan Cedera di Amerika tahun 2000, Keselamatan Dewan Nasional, Chicago (2000)
33. Fakta Kecelakaan, Keselamatan Dewan Nasional, Chicago (1990-1993)
34. Laporan Cedera di Amerika, Dewan Keamanan Nasional, Chicago (2001)
35. Blake, RP (ed.): Keselamatan Industri. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ (1964)
36. Lancianese, F .: Biaya melonjak dari kecelakaan industri. Occupat. Bahaya pp. 30-35 (Agustus
1983)
37. Hunter, TA: Desain Teknik Keselamatan. McGraw-Hill, New York (1992)
38. Pedoman Tata Cara Evaluasi Hazard, American Institute of Chemical Engineers, New York (1985)
39. Dhillon, BS, Rayapati, SN: sistem Kimia keandalan: survei. IEEE Trans. Reliabil.
37, 199-208 (1988)
40. Roland, HE, Moriarty, B .: Teknik dan Manajemen Keselamatan Sistem. Wiley, New York (1983)
41. Gloss, DS, Wardle, MG: Pengantar Teknik Keselamatan. Wiley, New York (1984)
42. Persyaratan Analisis Risiko dan Pedoman, Laporan No. CAN / CSA-Q634-91, disiapkan oleh Standards
Association Kanada, 1991. Tersedia dari Standards Association Kanada, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale,
Ontario, Kanada
43. Hammer, W., Harga, D .: Kerja Manajemen Keselamatan dan Teknik. Prentice-Hall, Upper Saddle River, NJ
(2001)
44. Hallock, RG: Teknik analisis operasi ulasan: menentukan penyebab kecelakaan / insiden. Keselamatan Kesehatan 60,
38-39, 46 (Agustus 1991)
45. Z-16.1, Metode Pencatatan dan Pengukuran Kerja Cedera Pengalaman, American National Standards Institute, New
York (1985)
46. Tarrants, KAMI: Pengukuran Kinerja Keselamatan. Garland STPM, New York (1980)
Bab 4
Peralatan Pertambangan Keandalan
4.1 Pendahuluan
Setiap miliaran tahun dolar dihabiskan untuk memproduksi berbagai jenis peralatan untuk digunakan oleh industri
pertambangan di seluruh dunia, dan pengeluaran ini meningkat dengan cepat. Misalnya, sebagai per Biro Sensus
Amerika Serikat, pada tahun 2004 produsen peralatan pertambangan Amerika dikirim sekitar $ 1,4 miliar senilai
barang, dan setahun kemudian bahwa angka melonjak menjadi $ 2 miliar [1]. Hari ini, ekonomi global memaksa
perusahaan tambang untuk memodernisasi operasi mereka melalui peningkatan mekanisasi dan otomatisasi.
Jadi, seperti peralatan pertambangan menjadi lebih kompleks dan canggih, biaya meningkat dengan cepat.
Hal ini pada gilirannya membuat biaya efektif untuk memiliki unit standby. Untuk memenuhi target produksi,
perusahaan tambang semakin menuntut kehandalan peralatan yang lebih baik. Keandalan merupakan indikator
kinerja yang baik dari kondisi peralatan secara keseluruhan dan didefinisikan sebagai probabilitas bahwa sebuah
peralatan akan melakukan fungsinya memuaskan untuk periode waktu yang diinginkan bila digunakan sesuai
dengan kondisi yang telah ditetapkan. Namun, dalam keandalan sektor industri sering dinyatakan dalam waktu
yang berarti antara kegagalan.
Bab ini menyajikan berbagai aspek penting dari kehandalan peralatan pertambangan.
4.2 Alasan untuk Meningkatkan Pertambangan Equipment Keandalan, Faktor

berdampak Mining Sistem Keandalan, dan Berguna Tindakan
Pertambangan-peralatan-Keandalan-Terkait
Ada banyak alasan untuk meningkatkan kehandalan peralatan pertambangan. Beberapa di antaranya adalah sebagai berikut [2]:
• Untuk memaksimalkan keuntungan.
• Untuk mengurangi biaya keandalan miskin (biaya sebenarnya dari keandalan miskin dalam operasi
pertambangan besar, bila diukur secara efektif, cukup signifikan).

©c Springer 2008
58 4 Peralatan Pertambangan Keandalan
• Untuk mengurangi kinerja pelayanan peralatan pertambangan dalam unplannedmanner karena pemberitahuan
singkat.
• Untuk memberikan perkiraan jangka pendek yang lebih akurat, jam peralatan operasi.
• Untuk mengatasi tantangan yang dikenakan oleh persaingan global.
• Untuk mengambil keuntungan dari pelajaran dari sektor industri lainnya seperti aerospace, pertahanan, dan
pembangkit listrik tenaga nuklir.
Ada banyak faktor yang, langsung atau tidak langsung, sistem penambangan dampak kehandalan. Sebagian besar faktor-faktor ini
ditunjukkan pada Gambar. 4.1 [2].
Dalam kasus geologi, variabilitas dalam kondisi menggali dapat mengakibatkan kebutuhan untuk truk atau sekop untuk
berhenti. Demikian pula, kadar bijih yang berbeda dari yang diharapkan dapat menyebabkan kebutuhan untuk mengganggu
proses produksi. Dalam kasus cuaca, hujan atau kabut dapat mengganggu produksi.
Dalam kasus rencana tambang, biasanya panggilan untuk peralatan yang akan bergeser secara periodik sebagai
daerah yang berbeda untuk ditambang. Pada gilirannya, ini mengarah pada gangguan untuk produksi mapan. Dalam kasus
ledakan, ada sering adalah kebutuhan untuk menghentikan operasi peralatan. Dalam kasus kerusakan kecelakaan, hal itu
menyebabkan gangguan pada proses produksi yang sedang berlangsung jika peralatan harus dibawa keluar dari layanan
untuk diperiksa atau perbaikan.
Dalam kasus pengisian bahan bakar dan pelumas, penghentian peralatan untuk pengisian bahan bakar dan
pelumas hasil dalam gangguan proses produksi. Dalam kasus kegagalan peralatan, pada dasarnya adalah masalah
pemeliharaan dan hal itu menyebabkan gangguan
Gambar. 4.1 Faktor langsung atau tidak langsung berdampak keandalan sistem pertambangan
4.2 Alasan untuk Meningkatkan Peralatan Pertambangan Keandalan 59
dalam proses produksi. Dalam kasus tumpahan dan rumah tangga, kebutuhan untuk berhenti dan membersihkan
tumpahan di sekitar sekop atau daerah pembuangan menyebabkan gangguan dalam proses produksi juga.
Dalam kasus pemeliharaan rutin, servis rutin, overhaul, dan penggantian komponen menyebabkan gangguan
dalam produksi sementara peralatan yang dibawa keluar dari layanan. Dalam kasus peledakan tidak efektif,
dapat menyebabkan masalah seperti diggability miskin di daerah-daerah tertentu dan operasi peralatan tidak
dapat diandalkan. Dalam kasus proses hilir, jika downstreamprocess berhenti dalam situasi kritis langsung, ini
dapat menyebabkan gangguan dalam operasi pertambangan.
Dalam kasus penghentian produksi kecil, “kenyamanan berhenti” seperti penyesuaian kecil dapat
mengganggu proses produksi. Akhirnya, dalam kasus perubahan shift dan tidur istirahat, setiap
perubahan shift dan tidur istirahat biasanya menyebabkan gangguan sifat mapan dari operasi produksi.
4.2.1 Tindakan Berguna Pertambangan-peralatan-Keandalan-Terkait
Ada banyak langkah-tambang-peralatan-kehandalan terkait. Beberapa di antaranya disajikan di bawah ini [2].
Tersedianya
Ini hanyalah proporsi waktu peralatan tersebut dapat digunakan untuk tujuan yang dimaksudkan dan
dinyatakan oleh
AV m = ( TH - DT) ( 100) . (4.1)

TH
dimana
AV m adalah ketersediaan peralatan pertambangan,
TH adalah total jam,
DT adalah downtime dinyatakan dalam jam.
Berarti Waktu Antara Kegagalan
Hal itu diungkapkan
MTBF = TH - DT - SH . (4.2)
NF
dimana
MTBF adalah waktu yang berarti antara kegagalan,
SH adalah jam siaga,
NF adalah jumlah kegagalan.
Pemanfaatan
Hal ini didefinisikan oleh
U = (TH - DT - SH)( 100) . (4.3)

( TH - DT)
dimana
U adalah pemanfaatan.
Produksi Ef fi siensi
Hal ini dapat digambarkan hanya sebagai rasio output aktual dari sebuah peralatan / mesin (yang terpenuhi
es standar kualitas yang diperlukan) untuk output dinilai selama periode itu adalah operasional. Meskipun
demikian, efisiensi produksi diungkapkan oleh
[{ } ]
AP TH - DT - SH
PE = / RC ( 100) . (4.4)
dimana
pe adalah efisiensi produksi,
AP adalah produksi aktual,
RC adalah dinilai kapasitas dinyatakan dalam satuan per jam.
Keseluruhan Peralatan Efektivitas
Hal itu diungkapkan

OEE = (AV m) ( PE) (U) . (4.5)
dimana
OEE adalah efektivitas peralatan secara keseluruhan.
4.3 Open-Pit-Sistem Analisis Keandalan
Pemilihan peralatan untuk tambang terbuka-pit modern telah menjadi isu yang menantang dalam hal
produktivitas, kehandalan, ketersediaan, maintainability, dll keseluruhan sistem telah berkembang ke
tingkat di mana penerapan prinsip-prinsip keandalan telah dipahami cukup berguna untuk memenuhi
persyaratan teknologi yang terus berkembang. Sistem ini terdiri dari berbagai jenis bongkar mesin
pembuangan yang, pada gilirannya, disusun dalam array yang berbeda. array ini menghasilkan berbagai
jenis sistem sequencing. Kegagalan satu elemen dalam urutan dapat menyebabkan bagian atau kegagalan
sistem yang lengkap.
Meskipun demikian, setiap elemen dari tambang terbuka-pit ( yaitu, bekerja wajah, sekop, Dumper, titik pembuangan,
dll) dapat dianggap sebagai link independen untuk tambang terbuka-pit
4.3 Open-Pit-Sistem Analisis Keandalan 61
sistem rantai. Keandalan analisis sistem rantai ketika membentuk seri dan paralel gurations con fi
disajikan di bawah ini [3].
4.3.1 Sistem Series Open-Pit
Dalam hal ini, komponen open-pit-tambang, yaitu, wajah, sekop, dumper bekerja, dan memompa tempat,
membentuk rangkaian con fi gurasi. Ini berarti semua sistem componentsmust bekerja normal untuk sistem untuk
berhasil.
Untuk komponen independen, keandalan sistem diberikan oleh [3, 4]
R ops = R s R d R wf R dp, (4.6)
dimana
R ops adalah open-pit sistem seri kehandalan,
Rs adalah keandalan sekop,
Rd adalah dumper atau sampah-truk kehandalan,
R wf adalah keandalan kerja-wajah,
R dp adalah keandalan pembuangan-tempat.
Untuk tingkat kegagalan konstan sekop, Dumper atau dump truck, wajah bekerja, dan tempat pembuangan, menggunakan
Chap. 3 dan Ref. [4] yang kita dapatkan
R s ( t) = e - λ s t, (4.7)
R d ( t) = e - λ d t, (4.8)
R wf ( t) = e - λ wf t, (4.9)
R dp ( t) = e - λ dp t, (4.10)
dimana
R s ( t) adalah keandalan sekop saat t,
R d ( t) adalah dumper atau sampah-truk keandalan pada saat t,
R wf ( t) adalah keandalan kerja muka pada saat t,
R dp ( t) adalah keandalan pembuangan-tempat pada saat t,
λs adalah sekop tingkat kegagalan konstan,
λ wf adalah tingkat kegagalan konstan wajah bekerja,
λd adalah dumper atau sampah-truk tingkat kegagalan konstan,
λ dp adalah membuang-tempat tingkat kegagalan konstan.
Mengganti pers. (4.7) - (4.10) ke dalam Persamaan. (4.6) kita mendapatkan
R ops ( t) = e - λ s t · e - λ d t · e - λ wf t · e - λ dp t = e - ( λ s + λ d + λ wf + λ dp) t, (4.11)
dimana
R ops ( t) adalah open-pit seri sistem keandalan pada saat t.
Mengintegrasikan Persamaan. (4.11) selama interval waktu [0, ∞], kita memperoleh mengikuti ekspresi dari sistem seri
open-pit waktu untuk kegagalan berarti [4]:
∫∞
1
MTTF ops = R ops ( t) d t = . (4.12)
λ s + λ d + λ wf + λ dp
0
dimana
MTTF ops adalah sistem seri open-pit berarti waktu untuk kegagalan.
contoh 4.1
Asumsikan bahwa sistem open-pit terdiri dari sekop, dump truck, wajah bekerja, dan tempat, yang
membentuk rangkaian con fi gurasi dumping. Reliabilitas dari empat komponen yang 0,8, 0,9, 0,98, dan 0,97,
masing-masing. Hitung sistem open-pit kehandalan jika semua komponennya gagal secara independen.
R ops = ( 0,8) (0,9) (0,98) (0,97) = 0,6844.
Dengan demikian, sistem open-pit keandalan adalah 0,6844.
contoh 4.2
Asumsikan bahwa pada Contoh 4.1, tingkat kegagalan konstan sekop, dump truck, wajah bekerja, dan tempat
pembuangan yang 0,005 kegagalan per jam, 0,006 kegagalan per jam,
0,007 kegagalan per jam, dan 0,008 kegagalan per jam, masing-masing. Hitung sistem openpit series berarti
waktu untuk kegagalan.
Menggunakan di atas nilai-nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (4.12) hasil
1
MTTF ops =
+ 0,006 + 0,005 0,007 + 0,008 = 38.46h.
Dengan demikian, rata-rata waktu untuk kegagalan sistem seri open-pit adalah 38,46 h.
4.3.2 Open-Pit Sistem Paralel
Jenis con fi gurasi terbentuk ketika ada lebih dari satu unit komponen sistem openpit yang beroperasi secara
simultan dan setidaknya salah satu dari unit-unit ini harus bekerja secara normal untuk sistem untuk berhasil.
Sebagai contoh, ada dua sekop beroperasi secara bersamaan dan setidaknya salah satu sekop harus
bekerja secara normal untuk sistem untuk berhasil. Dalam hal ini, baik sekop membentuk paralel con fi gurasi
dan
4.3 Open-Pit-Sistem Analisis Keandalan 63
keandalan con fi gurasi ini, jika kedua sekop gagal secara independen, dengan menggunakan Chap. 3 dan Ref. [4], dinyatakan
oleh
R ps = 1 - ( 1 - R S1) ( 1 - R S2) . (4.13)
dimana
R ps adalah sekop paralel con fi gurasi kehandalan,
R S1 adalah keandalan dari sekop nomor satu,
R S2 adalah keandalan dari sekop nomor dua.
Untuk tingkat kegagalan konstan dari sekop, menggunakan Chap. 3 dan Ref. [4] kita menulis
R S1 ( t) = e - λ S1 t, (4.14)
R S2 ( t) = e - λ S2 t, (4.15)
dimana
R S1 ( t) adalah keandalan dari sekop nomor satu pada waktu t, R S2 ( t) adalah
keandalan dari sekop nomor dua pada waktu t,
λ S1 adalah tingkat kegagalan konstan sekop nomor satu,
λ S2 adalah tingkat kegagalan konstan sekop nomor dua.
Memasukkan pers. (4.14) dan (4.15) ke dalam Persamaan. (4.13) kita mendapatkan
R ps ( t) = 1 - ( 1 - e - λ S1 t) ( 1 - e - λ S2 t) = e - λ S1 t + e - λ S2 t - e - ( λ S1 + λ S2) t, ( 4.16)
dimana
R ps ( t) adalah sekop paralel con fi gurasi keandalan pada saat t.
Mengintegrasikan Persamaan. (4.16) selama interval waktu [0, ∞], kita memperoleh mengikuti ekspresi untuk sekop
paralel con fi gurasi waktu untuk kegagalan berarti:
∫∞
1 1
MTTF ps = R ps ( t) d t = 1 + - (4.17)
λ S1 λ S2 ( λ S1 + λ S2) .
0
dimana
MTTF ps adalah sekop paralel con fi gurasi berarti waktu untuk kegagalan.
contoh 4.3
Sistem terbuka-pit memiliki dua sekop independen dan identik membentuk paralel con fi gurasi ( yaitu, setidaknya
satu sekop harus bekerja secara normal untuk sistem untuk sukses). Sekop tingkat kegagalan yang
konstan adalah 0,008 kegagalan per jam. Hitung sekop paralel con fi keandalan gurasi untuk misi 200-h.
R ps ( 200) = e - ( 0,008) (200) + e - ( 0,008) (200) - e - ( 0,008 + 0,008) (200) = 0,3630.
Dengan demikian, sekop paralel con fi gurasi keandalan adalah 0,3630.
4.4 Kegagalan Sistem Pertambangan Programmable Elektronik
Berbagai jenis bahaya dapat terjadi dengan diprogram sistem pertambangan keras atau perangkat lunak
kegagalan elektronik [5]. kegagalan hardware yang kegagalan fisik dan biasanya hasil dari keausan dan
peristiwa acak. Mereka dapat melibatkan komponen fisik dari sistem termasuk sensor, jalur komunikasi
data, pasokan listrik, dan perangkat elektronik diprogram. kegagalan Randomhardware termasuk
barang-barang seperti kabel rusak, cacat mekanik, kontak berkarat, kegagalan dielektrik, sirkuit terbuka,
dan sirkuit pendek.
Sebaliknya, kegagalan perangkat lunak terjadi karena sistematis kesalahan (fungsional). kesalahan sistematis meliputi
item seperti bug perangkat lunak, kesalahan persyaratan, kesalahan waktu, kesalahan desain, kesalahan operator, dan
manajemen-of-perubahan kesalahan.
Sebuah studi data dari Keselamatan dan Kesehatan Administrasi Tambang AS (MSHA), New South Wales
Pertambangan di Australia, dan Queensland Pertambangan di Australia, mengenai sistem pertambangan berbasis
elektronik diprogram, mengungkapkan bahwa ada total dari 100 kecelakaan selama periode 1995 -2001. Itu pemecahan
kecelakaan ini adalah sebagai berikut [5]:
• kegagalan hardware acak: 46%

• kegagalan sistematis: 39%
• kegagalan Miscellaneous: 15%
Kedua kegagalan hardware acak dan kegagalan sistematis dijelaskan di bawah, secara terpisah.
4.4.1 Kegagalan Hardware Acak
Faktor-faktor lingkungan yang keras di tambang, seperti getaran, panas, air dan kotoran intrusi, dan shock,
bisa sangat memengaruhi terjadinya kegagalan sistem perangkat keras elektronik-basedmining diprogram.
Kegagalan ini melibatkan barang-barang seperti sensor, kabel, konektor listrik, solenoid, dan pasokan listrik.
Contoh dari kegagalan tersebut adalah degradasi sepatu karet / segel digunakan untuk menjaga
kelembaban dan debu.
Analisis kegagalan hardware acak dari data di atas ( yaitu, untuk sistem pertambangan berbasis
elektronik diprogram untuk periode 1995-2001) mengungkapkan
4,5 Merancang Handal Conveyor Belt Sistem dan Metode 65
dengan rincian sebagai berikut dari kegagalan [5]:
• kegagalan sensor: 33%

• kegagalan elektronik-komponen: 26%
• Terkait Moisture kegagalan: 17%
• kegagalan aktuator: 13%
Perhatikan bahwa dalam pemecahan atas kegagalan terkait saklar dimasukkan dalam kategori kegagalan
sensor.
4.4.2 Kegagalan sistematis
kegagalan sistematis periodik juga disebut kegagalan fungsional. Beberapa sumber kegagalan ini adalah hardware
dan kesalahan desain perangkat lunak, kesalahan yang dihasilkan dari spesifikasi-software modi, kesalahan
operator, dan kesalahan yang dilakukan selama kegiatan pemeliharaan dan perbaikan. Analisis kegagalan sistematis
data untuk sistem pertambangan electronicbased diprogram untuk periode 1995-2001 mengungkapkan rincian
sebagai berikut dari kegagalan [5]:
• -Desain-kesalahan terkait kegagalan: 50%
• Pemeliharaan-dan perbaikan--kesalahan terkait kegagalan: 40%
4,5 Merancang Handal Conveyor Belt Sistem dan Metode Pengukuran

Winder Rope Degradasi
Hari ini pendekatan pertambangan yang modern telah menempatkan penekanan lebih besar dari sebelumnya pada
keandalan sistem conveyor belt yang menghilangkan material yang ditambang, mengatakan batu bara, dari wajah.
Lebih secara khusus, dengan penerapan metode lama-dinding modern, sangat mungkin bahwa sampai 90% dari
produksi tambang berasal dari satu wajah, dan, pada gilirannya, harus ditangani secara efektif oleh satu-gerbang
conveyor. Dengan demikian, tambang modern mencari keandalan conveyor mendekati 100%, dan industri ban berada
di bawah tekanan untuk mencapai target ini.
Target ini atau tujuan dapat dicapai oleh industri dengan mengikuti fi ve pedoman terkait desain
Di tambang bawah tanah, winders yang menggunakan tali kawat baja biasanya digunakan untuk bahan
bergerak. Selama penggunaan, tali kawat baja dikenakan degradasi terus menerus atau kerusakan. Oleh
karena itu, keandalan tali sangat penting bagi kinerja tambang poros-dilengkapi serta untuk keselamatan
penambang. Pengalaman masa lalu menunjukkan bahwa jenis kerusakan yang terjadi pada tali jamnya selama
periode penggunaan mereka termasuk, namun tidak terbatas pada, kawat kelelahan dan istirahat yang
dihasilkan, pembentukan abrasi Kinks dan loop, dan korosi [7-9].
Gambar. 4.2 pedoman terkait desain berguna untuk meningkatkan kehandalan conveyor
Karena masalah keamanan banyak pertambangan pihak berwenang di sekitar inspeksi berkala
mandat dunia yang akan dilakukan untuk menentukan kondisi tali jamnya. Jadi biasanya dua jenis
pemeriksaan ( yaitu, inspeksi visual dan uji tak rusak magnetik) dilakukan sebagai tidak mungkin untuk fi
tali nd kerusakan internal dan korosi melalui inspeksi visual saja.
Kedua inspeksi visual dan magnetik metode uji tak rusak dijelaskan di bawah, secara terpisah.
4.5.1 Metode Inspeksi Visual
Metode ini cukup berguna untuk mengidentifikasi perubahan diameter tali dan berbaring panjang, memakai dari kabel
mahkota, kawat eksternal istirahat atau kabel longgar, korosi terlihat, dan kerusakan eksternal lainnya. Bahkan, inspeksi
visual adalah satu-satunya pendekatan yang efektif untuk mengidentifikasi tingkat keparahan tali memakai abrasif
eksternal sebagai pendekatan magnetik cenderung meremehkan memakai mahkota kawat.
Beberapa langkah-langkah dari metode inspeksi visual adalah sebagai berikut [7, 10]: (i) Ukur
diameter tali dan panjang awam di sejumlah poin atau sek-

tions.
(Ii) Periksa untuk kabel rusak dan memakai mahkota berlebihan. (Iii) Periksa seluruh tali ujung ke ujung
untuk kerusakan atau penyalahgunaan. (Iv) Periksa terminasi tali untuk korosi, kabel rusak, dan kondisi
pengancing.
(V) Periksa berkas gandum untuk memakai, mis fi t, dan sebagainya. (Vi) Periksa
kondisi drum dalam kasus winders gendang. (Vii) Periksa pelumasan yang tepat.
4.6 Fault Tree Analysis of Shovel Machine 67
4.5.2 tak rusak Metode Pengujian
metode berbasis magnet elektromagnetik atau permanen yang cukup efektif dalam mendeteksi kerusakan
di mana saja dalam tali di kabel baik interior dan eksterior [7, 11, 12]. pengujian tali magnetik dilakukan
dengan melewatkan tali melalui perangkat berbasis magnet permanen atau instrumen. Dalam hal ini,
panjang tali sepenuhnya bermagnet saat melewati alat uji. pengujian perangkat tali magnetik digunakan
untuk memantau dua jenis yang berbeda ( yaitu, jenis I dan II) perubahan medan magnet fi disebabkan oleh
adanya anomali.
Tipe I dikenal sebagai hilangnya daerah logam (LMA). Ini dapat digambarkan hanya sebagai ukuran
relatif dari jumlah massa bahan yang hilang dari bagian-lintas di tali kawat. LMA diukur dengan
membandingkan intensitas medan magnetik bagian dengan yang dari bagian referensi pada tali yang
menunjukkan maksimum, unworn logam penampang daerah. perubahan tipe II melibatkan dipol magnet
yang dihasilkan oleh diskontinuitas dalam bagian magnet dari tali seperti istirahat kawat, lubang korosi,
atau alur dikenakan ke kawat. Seringkali ini dikenal sebagai kebocoran fluks (LF) fl aws.
4.6 Fault Tree Analysis of Shovel Machine
mesin sekop merupakan elemen penting dari mesin pertambangan. kegagalan mereka dapat memiliki dampak
penting pada kinerja keseluruhan tambang sehubungan dengan produksi. analisis pohon kesalahan, dijelaskan
dalam Bab. 3 dan di Ref. [4], adalah alat yang efektif untuk melakukan analisis kegagalan mesin sekop. Sebuah
pohon kesalahan dari mesin sekop ditunjukkan pada Gambar. 4.3 [13]. Dalam hal ini, mesin sekop dibagi menjadi
enam subsistem: mesin, ember, transmisi, hidrolik, melacak, dan tubuh dan kabin. Kegagalan salah satu dari
subsistem ini akan menyebabkan kegagalan mesin sekop. Pada gilirannya, kegagalan mesin dapat terjadi baik
karena kegagalan baik bagian-bagian statis atau bagian-bagian yang dinamis.
Kegagalan di bagian statis dapat dimulai baik oleh kegagalan blok mesin atau dengan kegagalan kepala silinder.
Demikian pula, kegagalan di bagian yang dinamis dapat disebabkan baik oleh kegagalan piston, kegagalan engkol,
kegagalan poros, atau bantalan kegagalan.
Kegagalan hidrolik dapat terjadi baik karena kegagalan kemudi atau ember kegagalan hidrolik. Pada gilirannya,
terjadinya salah satu dari empat kegagalan berikut dapat menyebabkan kegagalan ember hidrolik [12]:
• kegagalan tabung
• kegagalan Filter
• kegagalan pompa
• kegagalan tank
kegagalan pompa dapat disebabkan oleh kegagalan piston, segel, atau katup.
Gambar. 4.3 pohon kesalahan dari mesin sekop
Dengan memeriksa Gambar. 4.3, dapat disimpulkan bahwa terjadinya peristiwa kesalahan ditampilkan dalam
lingkaran akan menyebabkan kegagalan sekop. Probabilitas terjadinya kegagalan sekop dapat dihitung untuk
probabilitas diketahui terjadinya peristiwa kesalahan ditampilkan dalam lingkaran, dengan bantuan Ref. [4].
4.8 Masalah 69
4,7 Dump truk ban Keandalan dan Faktor yang Mempengaruhi Kehidupan mereka
Sistem sekop-truk mungkin adalah sistem fleksibel yang paling fl di tambang opencast. keandalan dan
ketersediaan adalah faktor yang paling penting dalam berhasil memenuhi target produksi tambang opencast. Ban
dump truk merupakan elemen penting dari sistem sekop-truk. kehandalan mereka secara langsung atau tidak
langsung mempengaruhi kinerja produksi secara keseluruhan tambang opencast.
Sebuah studi dari ban truk sampah mengungkapkan bahwa kali ban kegagalan mengikuti distribusi
normal [14]. Ini berarti bahwa tingkat kegagalan mereka adalah nonconstant dan keandalan ban harus
dihitung dengan menggunakan distribusi normal yang mewakili kali kegagalan ban.
Ada banyak faktor yang dapat mempengaruhi kehidupan ban truk sampah termasuk underin inflasi, overin inflasi,
perdarahan ban, generasi panas, dan kecepatan dan jarak panjang [14,15]. Underin inflasi dapat menyebabkan Ex fl
berlebihan dari dinding samping dan peningkatan suhu ban internal. Pada gilirannya, hal ini dapat menyebabkan
kerusakan permanen pada ban seperti retak radial, pemisahan lapis, dan casing perpisahan.
Overin inflasi mengurangi jumlah tapak dalam kontak dengan tanah dan di samping membuat ban rentan terhadap
faktor-faktor seperti pemotongan, hambatan, dan patah tulang dampak. Dalam kasus perdarahan ban, menurunkan
tekanan ban setelah jangka panjang adalah praktek yang normal. Hal ini meningkatkan suhu ban, menyebabkan
kegagalan prematur, dan membuat underin fl ated ban menahan beban tinggi ( yaitu, kendaraan berat).
Dalam kasus generasi panas, karet merupakan konduktor yang buruk, panas yang dihasilkan melalui fl Ex akan
menyebabkan akumulasi panas. Perhatikan bahwa, meskipun beban kecepatan yang dianjurkan tekanan inflasi fl
memastikan keseimbangan antara panas yang dihasilkan dan panas hilang, penyimpangan dapat mengakibatkan
suhu tinggi.
Akhirnya, dalam kasus kecepatan dan panjang haul, kecepatan di atas 30 km per jam dan panjang jarak
lebih dari 5 km cukup dapat mempengaruhi kehidupan ban.
4.8 Masalah
1. Apa alasan utama untuk meningkatkan kehandalan peralatan pertambangan?

2. Daftar setidaknya sepuluh faktor penting yang secara langsung atau tidak langsung dampak sistem penambangan kehandalan.
3. Daftar dan mendefinisikan setidaknya tiga tambang-peralatan-kehandalan-relatedmeasures.

4. Asumsikan bahwa sistem open-pit terdiri dari sekop, truk, wajah bekerja, dan pembuangan tempat, yang
membentuk rangkaian gurations con fi. Tingkat kegagalan yang konstan dari empat komponen 0,0004
kegagalan / jam, 0,0005 kegagalan / jam,
0,0006 kegagalan / jam, dan 0,0007 kegagalan / jam, masing-masing. Hitung sistem open-pit keandalan untuk
misi 100-h jika semua komponennya gagal secara independen.
5. Diskusikan diprogram kegagalan sistem pertambangan elektronik.
6. Diskusikan pedoman terkait desain berguna untuk meningkatkan kehandalan conveyor.
7. Diskusikan metode inspeksi visual yang berkaitan dengan memeriksa tali jamnya.
8. Apa yang dimaksud dengan mesin sekop?
9. Menulis sebuah esai tentang keandalan peralatan pertambangan.
10. Diskusikan faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kehidupan ban truk sampah.
Referensi
1. teknologi Chadwick, J., Higgins, S .: AS. Int. Min. pp. 44-54 (September 2006)
2. Dunn, S .: Mengoptimalkan penjadwalan produksi untuk pemanfaatan tanaman maksimum dan downtime minimum:
revolusi kehandalan. Disampaikan pada Dollar DrivenMining Conference, Perth, Australia, Juli 1997. Tersedia online di
http://www.plantmaintenance.com/ops.shtml
3. Mukhopadhyay, AK: Buka pit keandalan sistem. J. Pertambangan Logam Bahan Bakar, 389-392 (Agustus
1988)
4. Dhillon, BS, Desain Keandalan: Fundamental dan Aplikasi. CRC, Boca Raton, FL (1999)
5. Sammarco, JJ: Programmable Sistem Pertambangan Elektronik: Praktik Terbaik Rekomendasi (di Nine Parts),
Laporan No. IC 9480, (Bagian 6: 5.1 Sistem Keselamatan Bimbingan), Institut Nasional untuk Keselamatan dan
Kesehatan (NIOSH), US Department of Kesehatan dan Layanan Manusia, Washington, DC (2005). Tersedia dari
NIOSH: Publikasi Diseminasi, 4676 Columbia Parkway, Cincinnati, OH 45.226-1.998
6. Moody, C .: Handal Conveyor Belt Desain, Prosiding Amerika Pertambangan Kongres, hlm. 579-582 (1991)
7. Kuruppu, M Metode .: dan Keandalan Pengukuran Winder Rope Degradasi. Tambang plann. Melengkapi. Memilih.
261-266 (April 2003)
8. Chaplin, CR: mengangkat tali untuk winders Drum: mekanisme degradasi. Min. Technol. 213-219 (1994)
9. Chaplin, CR: mekanisme Kegagalan di tali kawat. Eng. Kegagalan Anal. 2, 45-57 (1995)
10. ASTME157-93, Standar praktik untuk elektromagnetik Pemeriksaan Ferro-Magnetic Steel Wire Ropes, American
Society for Testing dan Material (ASTM), Philadelphia (1993)
11. Weischedal, HR: Pemeriksaan tali kawat dalam pelayanan: tinjauan kritis. Bahan Evaluasi, 43, 13, 1592-1605
(1985)
12. Poffenroth, DN:. Prosedur dan Hasil elektromagnetik Pengujian Tambang Hoist Ropes Menggunakan LMA-TEST
Instrumen, Prosiding OIPEEC Konferensi Meja Bundar, pp 17-21 (September 1989)
13. Samanta, B., Sarkar, B., Mukherjee, SK: Keandalan berpusat pemeliharaan (RCM) untuk mesin bumi bergerak
berat di tambang batubara cor terbuka. CIM Bull. 104-108 (November / Desember 2001)
14. Dey, A., Bhattacharya, J., Banerjee, S .: Prediksi keandalan lapangan untuk ban dumper. Int.
J. Surf. Min. Reclamat. Mengepung. 8, 23-25 (1994)
15. Balen, O .: Off the road ban: pilihan yang benar dan perawatan yang tepat. Bahan Bakar J. Pertambangan Logam
22, 107-113 (1979)
Bab 5
Faktor manusia dan Kesalahan dalam Pertambangan
5.1 Pendahuluan
Lapangan dari faktor manusia ada karena orang membuat berbagai jenis kesalahan dalam menggunakan sistem
rekayasa. faktor manusia mungkin hanya dapat digambarkan sebagai tubuh ilmiah fakta fi c tentang karakteristik
manusia [1-3]. Demikian pula, kesalahan manusia didefinisikan sebagai kegagalan untuk melakukan tugas fi ed
tertentu (atau kinerja suatu tindakan terlarang) yang dapat mengakibatkan terganggunya operasi atau kerusakan
dijadwalkan untuk peralatan dan properti [2, 3].
Sejarah studi tentang faktor manusia dapat ditelusuri kembali ke tahun 1898, ketika Frederick W. Taylor
melakukan berbagai penelitian untuk menentukan desain yang paling efektif sekop [4]. Pada tahun 1945
rekayasa manusia-faktor diakui sebagai suatu disiplin khusus, dan pada tahun 1958 HL Williams mengakui
bahwa keandalan manusia-elemen harus dipertimbangkan dalam prediksi sistem keandalan keseluruhan; jika
tidak, prediksi tersebut tidak akan realistis [5]. Pada tahun 1960, sebuah studi yang dilakukan oleh militer AS
melaporkan bahwa kesalahan manusia adalah penyebab dari 20 sampai 50% dari kegagalan peralatan [6]. Hari
ini, berbagai literatur yang diterbitkan tersedia di berbagai aspek faktor manusia termasuk kesalahan manusia [3,
7, 8].
Di bidang faktor manusia di bidang pertambangan, yang pertama resmi studi manusia-faktor dilakukan pada tahun
1971 dan prihatin dengan mengidentifikasi masalah manusia-faktor yang berhubungan di tambang batubara bawah
tanah [9, 10]. Pada tahun 1982, studi fi kasi dua manusia-faktor-problemidenti diarahkan pada tambang permukaan
dilaporkan: satu mengenai proses penambangan itu sendiri dan yang lain pabrik pengolahan [11, 12].
Selama bertahun-tahun banyak publikasi tentang berbagai aspek faktor manusia di pertambangan termasuk
kesalahan manusia telah muncul [10, 13]. Bab ini menyajikan berbagai aspek penting dari faktor manusia dan kesalahan
yang, langsung atau tidak langsung, berkaitan dengan pertambangan.

©c Springer 2008
72 5 Faktor Manusia dan Kesalahan dalam Pertambangan
5.2 Kebutuhan Terapkan Faktor Manusia di Pertambangan

dan umum rintangan untuk Pengenalan Faktor Manusia
dalam Organisasi
Teknologi memainkan peran penting dalam meningkatkan produktivitas dan keselamatan di industri pertambangan. kemajuan
baru dalam teknologi telah menempatkan tuntutan baru pada pekerja tambang. Hal ini, pada gilirannya, telah menciptakan
kebutuhan untuk membayar perhatian yang lebih besar untuk menentukan bagaimana orang dan teknologi dapat bekerja
sama secara efektif. Lebih khusus lagi, bagaimana seharusnya peralatan pertambangan dan tugas dirancang agar sesuai
dengan kemampuan dan keterbatasan pekerja tambang yang akan beroperasi dan memelihara peralatan tersebut di bidang
[10]?
Penerapan prinsip-prinsip manusia-faktor dapat sangat berguna dalam menangani pertanyaan-pertanyaan seperti ini.
Selama bertahun-tahun berbagai jenis hambatan untuk penerapan faktor manusia dalam organisasi telah
berpengalaman. Beberapa yang umum ditunjukkan pada Gambar. 5.1 [10]. Counterarguments untuk
masing-masing hambatan ini disajikan di bawah ini.
Untuk gagasan bahwa semua manusia diciptakan sama dapat ditambahkan bahwa tidak ada dua manusia yang identik.
Dengan demikian, sistem harus dirancang sedemikian rupa sehingga mereka secara efektif mengakomodasi keragaman
dalam populasi manusia. Adapun gagasan bahwa manusia dapat dilatih untuk mengatasi kekurangan yang berhubungan
dengan desain, meskipun hal ini benar untuk tingkat tertentu, pelatihan bisa agak tidak bisa diandalkan. Lebih khusus lagi,
seperti pengalaman menunjukkan, dalam kondisi stres manusia biasanya merespon dengan cara mereka berpikir sistem /
peralatan harus beroperasi, yang mungkin tidak bagaimana sistem / peralatan benar-benar beroperasi.
Mengenai gagasan bahwa insinyur dan desainer knowbest bagaimana manusia berpikir dan bertindak, satu dapat
menambahkan bahwa insinyur dan desainer mungkin tahu bagaimana insinyur dan desain-
Gambar. 5.1 penghalang jalan umum untuk penerapan faktor manusia dalam organisasi
5.3 Manusia Sensory Kapasitas dan Manusia-Factor Pertimbangan dalam Peralatan Desain 73
ers biasanya berpikir dan bertindak, tapi mereka ( yaitu, insinyur dan desainer) tidak selalu berpikir atau bertindak
seperti anggota lain dari masyarakat luas.
Dalam kaitan dengan gagasan bahwa tidak ada insiden serius menunjukkan masalah--faktor yang berhubungan
manusia, salah satu dapat menambahkan bahwa, meskipun Three Mile Island Nuklir Stasiun Pembangkit memiliki berbagai
kekurangan manusia-faktor yang berhubungan di ruang kontrol, sampai hari sangat itu datang dalam 60menit dari krisis,
stasiun melaporkan tidak ada insiden serius [10].
Akhirnya, gagasan bahwa minor kekurangan manusia-faktor yang berhubungan tidak penting dirusak oleh
pengalaman masa lalu, yang menunjukkan bahwa kekurangan kecil sering senyawa menjadi kelemahan
utama dan biasanya memiliki cara diam-diam makan ke efisiensi dan produktivitas.
5.3 Manusia Sensory Kapasitas dan Manusia-Factor

Pertimbangan dalam Peralatan Desain
kapasitas sensorik manusia termasuk sentuhan, penglihatan, kebisingan, getaran, dan bau. Manusia dapat mengenali
perubahan menit dalam sensor ini atas berbagai dan kemudian bereaksi terhadap mereka secara otomatis. Seperti di
bidang peralatan pertambangan, kemampuan sensorik manusia memainkan peran penting, dan empat dari fi ve
disebutkan di atas kapasitas dibahas di bawah, secara terpisah [14-16].
Melihat
Penglihatan dirangsang oleh radiasi elektromagnetik dari panjang gelombang tertentu yang dikenal sebagai segmen
terlihat dari spektrum elektromagnetik. Berbagai bagian dari spektrum ini, seperti yang terlihat oleh mata manusia, tampak
bervariasi cukup secara signifikan dalam kecerahan. Misalnya, di siang hari, mata cukup sensitif terhadap cahaya
kehijauan-kuning, dan dari sudut yang berbeda itu melihat berbeda.
Meski terlihat lurus ke depan mata manusia dapat melihat semua warna, dengan peningkatan
melihat persepsi warna sudut mulai menurun.
Beberapa pedoman yang berhubungan dengan mata berguna untuk desainer adalah sebagai berikut [15, 16]:
• Pilih warna sehingga individu warna-lemah tidak bingung.

• Jangan terlalu mengandalkan warna saat operasi kritis atau tugas yang harus dilakukan oleh
personel lelah.
• Cobalah untuk menggunakan lters fi merah dengan panjang gelombang yang lebih besar dari 6500 unit Angstrom.
Getaran
Getaran pada dasarnya peduli dengan efek pada kinerja manusia dari kekuatan mekanik yang terjadi
secara berkala menimpa jaringan tubuh. pengalaman- masa lalu
ence menunjukkan bahwa kinerja tidak memuaskan tugas mental dan fisik oleh orang-orang seperti operator
peralatan dan pengelola bisa sebagian atau seluruhnya karena getaran. Sebagai contoh, frekuensi rendah dan
besar-amplitudo getaran dapat menyebabkan sakit kepala, mabuk, kelelahan, penurunan kemampuan untuk
membaca dan menafsirkan instrumen, dan ketegangan mata.
Beberapa pedoman yang berguna untuk mengurangi efek getaran dan gerak adalah sebagai berikut [15-18]:
• Gunakan kursi empuk atau kursi dumpingmaterial untuk mengurangi transmisi getaran.
• Menghilangkan getaran dengan amplitudo lebih besar dari 0.08mm untuk pemeliharaan kritis atau tugas-tugas lain
yang membutuhkan surat atau diskriminasi digit.
• Gunakan perangkat seperti mata air, peredam kejut, dan mounting bantal sedapat mungkin.
Sentuh
Touch terkait erat dengan kemampuan manusia untuk menafsirkan rangsangan pendengaran dan visual. Ia menambahkan, atau
kadang-kadang bahkan dapat menggantikan, informasi yang dikirimkan ke otak oleh telinga dan mata. Dengan demikian, dalam
desain peralatan pertambangan sensor sentuh dapat dimanfaatkan untuk meringankan telinga dan mata dari bagian dari beban.
Contoh aplikasi sentuhan sensor bisa menjadi pengakuan bentuk tombol kontrol dengan atau tanpa
menggunakan sensor lainnya.
Kebisingan
Kebisingan dapat digambarkan sebagai suara yang kurang koherensi; dapat mempengaruhi kualitas kinerja tugas yang
membutuhkan konsentrasi penuh. Pengalaman masa lalu menunjukkan bahwa kebisingan kontribusi untuk perasaan manusia
seperti kesejahteraan, lekas marah, dan kebosanan.
Meskipun telinga dapat mendeteksi suara dari frekuensi 20 sampai 20,000, hal ini sangat sensitif terhadap
frekuensi antara 600 dan 900Hz [15-17]. Selain itu, tingkat kebisingan di bawah 90 desibel (dB) dianggap cukup
aman, dan di atas 100 dB tidak aman. Semua dalam semua, sehubungan dengan peralatan pertambangan itu harus
dicatat bahwa kebisingan di atas normal dapat membuat komunikasi verbal, misalnya, antara operator dan personil
pemeliharaan, tidak mungkin. Pada gilirannya, hal ini dapat menyebabkan berbagai masalah serius termasuk
kecelakaan.
5.3.1 Pertimbangan Manusia-Factor di Peralatan Desain
Dalam rangka untuk memiliki sebuah peralatan manusia-kompatibel efektif, adalah penting untuk
mempertimbangkan faktor manusia yang relevan selama tahap desain. Pada tahap ini tujuan utama harus
merancang sebuah peralatan sehingga tidak manusia subjek
5.3 Manusia Sensory Kapasitas dan Manusia-Factor Pertimbangan dalam Peralatan Desain 75
stres mental atau fisik yang ekstrim atau bahaya dan memungkinkan mereka untuk melakukan dengan cara yang paling
efektif.
Selama empat tahap desain peralatan ditunjukkan pada Gambar. 5.2, insinyur desain dan lain-lain
harus mempertimbangkan faktor manusia dari berbagai perspektif yang berbeda [16, 19]. Pada tahap
pra-konseptual, terkait desain profesional harus sistematis mendefinisikan item seperti misi dan
persyaratan operasional, fungsi yang diperlukan untuk melaksanakan setiap peristiwa misi, dan
persyaratan kinerja untuk setiap misi.
Selama tahap konsep, di samping tugas-tugas pra-konseptual-tahap, para profesional desain harus
juga mencakup barang-barang seperti awal definisi dari awak dan kebutuhan pelatihan; deskripsi tugas
awal dari pengguna, operator, dan pengelola; dan analisis untuk mendefinisikan metode desain yang
paling sesuai untuk mencapai masing-masing hardware tugas fungsional. Pada tahap pra-desain,
insinyur desain dan profesional terkait, selain meninjau analisis dari tahap konsep, juga harus
melakukan garis waktu dan analisis hubungan, melakukan manusia-mesin mock-up studi, dll
Akhirnya, selama tahap desain rinci, profesional terkait desain harus mempertimbangkan untuk mengembangkan
pernyataan peralatan / sistem, mengidentifikasi persyaratan keterampilan penting kation spesifik, menciptakan dan
mengevaluasi kritis manusia-mesin mock-up, melakukan analisis link untuk semua antarmuka manusia-mesin yang
penting, dan sebagainya.
Gambar. 5.2 tahap desain peralatan

5.4 Rumus Manusia-Factor
Ada banyak rumus matematika untuk memperkirakan informasi manusia-faktor yang berhubungan. Bagian
ini menyajikan beberapa formula ini dianggap berguna untuk aplikasi di industri pertambangan [16, 17].
5.4.1 Formula I
Formula ini berkaitan dengan menghitung panjang waktu istirahat bagi manusia melakukan berbagai
jenis tugas. Dalam desain peralatan pertambangan, kebutuhan waktu istirahat bagi manusia harus
dipertimbangkan untuk efektivitas akhirnya.
Durasi waktu istirahat, tergantung pada biaya energi rata-rata tugas, dapat diperkirakan dengan
menggunakan rumus berikut [18]:
T r = T w ( AE - SEE) / (AE - R) . (5.1)
dimana
Tr adalah waktu istirahat yang dibutuhkan, dinyatakan dalam menit;
Tw adalah waktu kerja, dinyatakan dalam menit;

LIHAT adalah pengeluaran energi standar dinyatakan dalam kilokalori per menit.
Dalam hal memiliki data, nilai SEE dapat diambil sebagai 5Kcal / menit;
AE adalah pengeluaran energi rata-rata dinyatakan dalam kilokalori per menit

kerja;
R adalah tingkat istirahat. nilai perkiraan yang diambil sebagai 1.5Kcal / min.
contoh 5.1
Seseorang melakukan tugas pemeliharaan yang melibatkan peralatan pertambangan untuk 100min dan pengeluaran
energi rata-rata nya adalah 4Kcal per menit. Menghitung panjang waktu istirahat yang diperlukan jika nilai MELIHAT = 3Kcal
/ min.
T r = 100 (4 - 3) / (4 - 1,5) = 40 menit.
Dengan demikian, panjang waktu istirahat yang dibutuhkan adalah 40 menit.

5.4 Rumus Manusia-Factor 77
5.4.2 Formula II
Sebagai kemampuan manusia untuk membuat diskriminasi visual yang tergantung pada faktor-faktor seperti ukuran,
waktu pemaparan, dan pencahayaan, formula ini berkaitan dengan memperkirakan tinggi karakter oleh faktor-faktor
mempertimbangkan seperti pencahayaan, jarak pandang, kondisi melihat, dan pentingnya membaca akurasi. Dengan
demikian, ketinggian karakter diungkapkan oleh [21]
C h = θ D ν + CF i + CF ν, (5.2)
dimana
Ch adalah tinggi karakter dinyatakan dalam inci;

Dν adalah melihat jarak dinyatakan dalam inci;
θ adalah konstanta yang nilainya diambil sebagai 0,0022;
CF saya adalah faktor koreksi untuk kepentingan atau kekritisan. Untuk tanda kritis dan non kritis,
nilai-nilai yang dianjurkan adalah 0.075 dan 0, masing-masing;
CF ν adalah faktor koreksi untuk melihat kondisi dan pencahayaan. Untuk nilai-nilai
yang dianjurkan, lihat Ref. [22].
5.4.3 Formula III
Formula ini adalah concernedwith memperkirakan tingkat kebisingan / intensitas bunyi dalam hal desibel. Dengan
demikian, tingkat suara-tekanan ( SPL), dalam desibel (dB), didefinisikan oleh [23, 24]
[P2 ]
SPL ( dB) = 10Log 10 . (5.3)
P20
dimana
P20 adalah standar tekanan suara referensi kuadrat yang menunjukkan nol desibel. Khususnya, P 0 adalah
biasanya samar nada 1.000 Hz bahwa seorang individu muda rata-rata dapat mendengar;
P adalah tekanan suara kuadrat dari suara yang akan diukur.
5.4.4 Formula IV
Formula ini berkaitan dengan memperkirakan beban angkat maksimum bagi seseorang. Beban angkat
maksimum untuk seseorang dinyatakan oleh [25]
L m = α ( IBMS) . (5.4)
dimana
Lm adalah beban angkat maksimum bagi seseorang,
α adalah konstan yang nilai-nilai untuk pria dan wanita yang 1.1 dan 0.95, masing-masing,
IBMS adalah kekuatan otot kembali isometrik.
5,5 Berguna Umum Faktor Manusia Pedoman Aplikasi di Pertambangan

Peralatan Desain
Ada banyak aspek yang berbeda dari faktor manusia yang harus dipertimbangkan selama desain peralatan. Beberapa
pedoman manusia-faktor yang berguna untuk aplikasi dalam desain peralatan pertambangan adalah sebagai berikut
[19]:
• Ulasan peralatan / tujuan sistem sehubungan dengan faktor manusia.

• Mengakuisisi seluruh manusia-faktor-desain panduan dan referensi dokumen yang sesuai.
• Mengembangkan checklist-faktor-desain manusia untuk aplikasi selama desain dan produksi fase.
• Menggunakan jasa spesialis manusia-faktor sebagai kebutuhan.

• Pastikan bahwa daftar di atas digunakan secara efektif di seluruh desain dan produksi fase.
• Gunakan mock-up yang tepat untuk “pengujian” efektivitas desain user interface-hardware.
• Tinjau fi gambar peralatan produksi nal dengan hati-hati berkaitan dengan faktor manusia.
• Mengarang prototipe perangkat keras (jika mungkin) untuk mengevaluasi bawah kehidupan nyata lingkungan digunakan.
• Melakukan eksperimen yang tepat ketika panduan referensi dikutip gagal untuk memberikan informasi yang
memuaskan untuk membuat keputusan terkait desain.
• Melakukan tes lapangan yang tepat dari desain peralatan / sistem sebelum persetujuan untuk fi nal
pengiriman ke pelanggan.
5.6 Klasi fi kasi dan Penyebab Kesalahan Manusia Menuju Kecelakaan Fatal di
Pertambangan
Sebuah studi dari 794 kesalahan manusia yang mengakibatkan kecelakaan fatal di tambang diklasifikasikan kesalahan ini di bawah enam
spesifikasi-klasifikasi yang berbeda, seperti ditunjukkan pada Gambar. 5.3 [26].
Penyebab kegagalan untuk memahami peringatan yang teknik pemeriksaan yang tidak memadai, mengabaikan untuk
memeriksa, obstruksi line of sight, kurangnya perhatian atau gangguan, masking kebisingan, dll Tiga identifikasi penyebab
utama mampu untuk kegagalan untuk mengenali peringatan yang dirasakan adalah informasi yang tidak memadai,
kurangnya pelatihan, dan kurangnya pengalaman. Penyebab utama untuk kegagalan untuk menanggapi peringatan yang
diakui adalah
5,7 Khas Kesalahan Pemeliharaan Peralatan Pertambangan 79
Gambar. 5.3 Klasifikasi fi kasi dari kesalahan manusia menyebabkan kecelakaan fatal di tambang
meremehkan bahaya. Tiga identifikasi penyebab mampu untuk respon yang tidak efektif untuk peringatan itu
kelalaian atau kecerobohan, tidak pantas praktek standar, dan baik-dimaksudkan tapi tidak efektif tindakan
langsung. Akhirnya, penyebab meremehkan bahaya dan peringatan sekunder yang tidak pantas berada tak
dikenal fi mampu [26].
5,7 Khas Kesalahan Peralatan Pertambangan Pemeliharaan, Faktor-Faktor

Maintenance Error, dan Berguna Engineering Design Perbaikan untuk
Mengurangi Peralatan Pertambangan Kesalahan Pemeliharaan
Beberapa kesalahan pemeliharaan peralatan pertambangan khas adalah sebagai berikut [27]:
• Kegagalan untuk mengikuti instruksi dan prosedur yang ditentukan

• Kegagalan untuk segel atau menutup dengan benar
• kesalahan berkumpul kembali
• Kegagalan untuk melumasi
• Bagian diinstal mundur

• Kegagalan untuk mendeteksi saat meninjau
• Kegagalan untuk menyelaraskan, cek, atau mengkalibrasi
• Pemasangan komponen yang salah

• Kegagalan untuk bertindak atas indikator masalah karena faktor-faktor seperti prioritas, beban kerja, atau kendala
waktu
• Penggunaan pelumas yang salah, gemuk, atau fluida
• Kesalahan yang dihasilkan dari kegagalan untuk menyelesaikan tugas karena pergeseran perubahan
• Menghilangkan bagian atau komponen

Ada banyak faktor yang berkontribusi terhadap terkait pemeliharaan kesalahan manusia. Beberapa faktor tersebut adalah
sebagai berikut [27]:
• manual miskin
• Tata letak miskin bagian dalam kompartemen
• Con fi ruang kerja ned
• penyediaan memadai untuk selang dan manajemen kabel
• Miskin tugas inspeksi dan check-out
• Ketidakmampuan untuk melakukan inspeksi visual yang
• Kurangnya alat yang tepat dan panduan pemecahan masalah
• komponen tidak dapat diakses pada bagian-bagian
• berat badan yang berlebihan dari bagian atau komponen yang secara manual ditangani
• penempatan yang tidak pantas dari bagian atau komponen pada peralatan Beberapa pedoman perbaikan desain
teknik yang berguna untuk mengurangi kesalahan pemeliharaan peralatan pertambangan adalah sebagai berikut [27]:
• Meningkatkan kesalahan desain isolasi dengan menyediakan built-in kemampuan tes, menunjuk titik uji
dan prosedur, dan jelas menunjukkan arah kesalahan.
• Gunakan interlock operasional yang tepat sehingga subsistem tidak dapat diaktifkan jika mereka salah
dirakit atau dipasang.
• Meningkatkan antarmuka komponen-peralatan dengan merancang antarmuka sehingga komponen atau bagian hanya
dapat diinstal dengan benar dan memberikan appropriatemounting pin dan perangkat lain untuk mendukung bagian
atau komponen saat sedang melesat atau membuka kunci.
• Desain untuk memfasilitasi deteksi kesalahan.

• Gunakan panduan keputusan yang tepat untuk meminimalkan menebak manusia dengan menyediakan panah untuk
menunjukkan arah aliran, tekanan hidrolik yang benar, dan jenis yang tepat dari pelumas atau fluida.
• Meningkatkan peringatan perangkat, indikator, dan readouts untuk meminimalkan pengambilan keputusan manusia.
5.8 Jenis Bahan Kimia Dirilis di Acara Manusia-Error-Terkait dalam

Pertambangan dan Industri Manufaktur dan Faktor Bertanggung jawab
untuk Gagal
Mengurangi Terjadinya Human Error di Pertambangan
Pengalaman masa lalu menunjukkan bahwa kesalahan manusia telah memainkan peran penting dalam beberapa skala
besar peristiwa bahan berbahaya. Sebuah studi dari 3.282 peristiwa manusia-kesalahan terkait yang terjadi di industri
pertambangan dan manufaktur selama periode 1996- 2003 mengungkapkan bahwa berbagai jenis bahan kimia yang
dirilis. Sebagian besar bahan kimia ini tercantum di bawah ini [28].
• Amonia
• Klorin
5,9 Manusia-Error-Metode Analisis untuk Aplikasi di Bidang Pertambangan 81
• pestisida
• hidrokarbon
• asam
• polimer
• Oxy-organik
• Hetero-organik
• Cat dan pewarna
• basa
• Senyawa organik yang mudah menguap
• polychlorinated biphenyls
Meskipun jumlah bahan kimia yang dilepaskan per event manusia-kesalahan dirilis berkisar dari 1 sampai 14,
di sebagian besar 3282 kejadian hanya satu kimia dirilis.
Beberapa faktor penting langsung atau tidak langsung dalam kegagalan untuk mengurangi terjadinya kesalahan manusia di
tambang adalah sebagai berikut [29]:
• Penambang melakukan tugas-tugas mereka di bawah sulit lingkungan, dan kondisi geo-tambang lebih
fisik daripada sebelumnya.
• Tingkat yang lebih besar dari otomatisasi dan mekanisasi di tambang saat ini membutuhkan pemahaman yang lebih
besar, kemampuan, dan efisiensi dari pekerja tambang.
• Ada kekhawatiran yang lebih besar dan ketegangan mental di kalangan pekerja tambang karena keinginan yang lebih besar untuk
memiliki lebih dari yang lain.
• Stres di rumah terus meningkat di seluruh dunia.
5,9 Manusia-Error-Metode Analisis untuk Aplikasi di Bidang Pertambangan
Selama bertahun-tahun banyak metode dan teknik telah dikembangkan untuk melakukan analisis
manusia-kesalahan sistem rekayasa [3]. Bagian ini menyajikan tiga metode ini dianggap berguna untuk
aplikasi di bidang pertambangan.
5.9.1 Probabilitas Metode Pohon
Metode ini berkaitan dengan melakukan analisis tugas dengan diagram yang mewakili tindakan manusia kritis
dan acara lainnya yang berhubungan dengan sistem yang dipertimbangkan. Cabang-cabang pohon
probabilitas menunjukkan analisis tugas diagram. Lebih secara khusus, hasil dari setiap peristiwa yang
dilambangkan oleh anggota badan percabangan pohon dan masing-masing anggota badan bercabang
ditugaskan kemungkinan terjadinya.
Metode pohon probabilitas memiliki banyak keuntungan. Hal ini [30]
• Sebuah alat visibilitas yang berguna;

• Sebuah alat yang berguna untuk mengurangi kemungkinan kesalahan karena perhitungan yang dihasilkan dari komputasi
penyederhanaan fi kasi;
• Sebuah alat yang berguna untuk mudah memperkirakan probabilitas kondisional, yang lain mungkin diperoleh melalui
persamaan probabilitas yang kompleks;
• Sebuah alat yang berguna untuk menggabungkan, dengan beberapa kation modi fi, faktor-faktor seperti
stres emosional, stres interaksi, dan efek interaksi. Metode ini ditunjukkan melalui contoh berikut.
contoh 5.2
Seorang pekerja tambang melakukan dua tugas berturut-turut, katakanlah m dan n, dan masing-masing baik
dapat dilakukan dengan benar atau salah. Selanjutnya, kedua tugas independen satu sama lain ( yaitu, kinerja
tugas m tidak mempengaruhi kinerja tugas n atau sebaliknya), dan tugas m dilakukan sebelum tugas n.
Memperoleh pernyataan untuk probabilitas, dengan mengembangkan pohon probabilitas, bahwa pekerja tambang
tidak akan berhasil menyelesaikan misi keseluruhan.
Sebuah pohon probabilitas untuk contoh ini ditunjukkan pada Gambar. 5.4. Pohon itu menunjukkan bahwa pekerja
tambang pertama melakukan tugas m benar atau salah dan kemudian mulai tugas n, yang juga dapat dilakukan dengan
benar atau salah.
Gambar. 5.4 pohon probabilitas untuk Contoh 5.2

Pada Gambar. 5.4, m dan n dengan bar menunjukkan peristiwa tidak berhasil dan tanpa bar peristiwa sukses. simbol
lain yang digunakan untuk memperoleh ekspresi solusi misalnya yang didefinisikan di bawah ini.
Pm adalah probabilitas tugas melakukan m benar,

Pn adalah probabilitas tugas melakukan n benar,
P m̄¯ adalah probabilitas tugas melakukan m salah,
P n¯ adalah probabilitas tugas melakukan n salah,
P NSU adalah probabilitas tidak menyelesaikan misi keseluruhan.
Menggunakan Gambar. 5.4, probabilitas dari penambang tidak menyelesaikan misi keseluruhan diberikan oleh
P NSU = P m P ¯nn̄ + P ¯ m P n + P ¯m Pn̄.¯ (5.5)
Dengan demikian, ekspresi untuk probabilitas bahwa pekerja tambang tidak akan menyelesaikan misi keseluruhan diberikan
oleh Persamaan. (5.5).
5.9.2 throughput Metode Rasio
Metode ini dikembangkan oleh Angkatan Laut Laboratorium Pusat [31] AS Elektronik. Rasio yang
dihasilkan oleh metode menentukan operabilitas antarmuka manusia-mesin. Istilah “throughput yang”
menyiratkan transmisi, karena rasio ini dinyatakan dalam tanggapan per satuan waktu yang dipancarkan
oleh operator peralatan / sistem. Rasio throughput dalam persentase dinyatakan oleh
(λ )
R mo = - CF ( 100) . (5.6)
θ
dimana
R mo adalah manusia-mesin operabilitas,

CF adalah faktor koreksi ( yaitu, koreksi untuk kesalahan atau out-of-toleransi output),
λ adalah jumlah item throughput yang dihasilkan per satuan waktu,
θ adalah jumlah item throughput yang akan dihasilkan per satuan waktu untuk
memenuhi harapan desain. Faktor koreksi, CF, diungkapkan oleh
[( n 1 )(λ )] [( n 1 )(λ ) ]
CF = P 2 en P ff . (5.7)
n2 θ n2 θ
dimana
n1 adalah jumlah percobaan di mana operasi kontrol layar dilakukan secara

tidak benar,
n2 adalah jumlah percobaan di mana operasi kontrol layar dilakukan,
P en adalah probabilitas bahwa kesalahan tidak akan terdeteksi oleh operator peralatan / sistem,
P ff adalah probabilitas kegagalan fungsi karena kesalahan manusia.

Semua dalam semua, rasio throughput yang dapat digunakan untuk berbagai keperluan termasuk untuk menunjukkan sistem
penerimaan, untuk membangun sistem kelayakan, dan untuk membuat perbandingan dari operabilities alternatif desain [3, 31].
contoh 5.3
Untuk nilai yang diberikan berikut λ, θ, n 1, n 2, P en, dan P ff, menghitung nilai rasio throughput yang:
λ = 7, θ = 13, n 1 = 4, n 2 = 16, P en = 0,4, dan P ff = 0,8.

[( 4 ) ( 7 13 )] [( 4 ) ( 7 13 ) ]
CF = ( 0,4) 2 ( 0,8) = 0,00232.
16 16
Mengganti nilai di atas dihitung dan nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (5.6) kita mendapatkan
( 7 13 - 0,00232 )
R mo = ( 100) = 53,61%.
Dengan demikian, nilai rasio throughput yang ( yaitu, theman-mesin operabilitas) adalah 53,61%.
5.9.3 Analisis Pohon Patahan
Metode ini banyak digunakan untuk melakukan berbagai jenis analisis keandalan dan juga dapat digunakan untuk
melakukan analisis kesalahan manusia dalam industri pertambangan. Metode yang dijelaskan dalam Bab. 3.
Contoh berikut menunjukkan penerapan metode untuk melakukan analisis kesalahan manusia di bidang
pertambangan.
contoh 5.4
Asumsikan bahwa seorang pekerja tambang diperlukan untuk melakukan pekerjaan tertentu, mengatakan X, terdiri
dari tiga tugas independen I, J, dan K. Ketiga tugas ini harus dilakukan dengan benar untuk berhasil menyelesaikan
pekerjaan.
Tugas I terdiri dari dua sub-tugas saya 1 dan saya 2. Jika salah satu dari dua subtugas tersebut dilakukan
dengan benar, tugas saya dapat dicapai dengan sukses. Demikian pula, tugas J juga terdiri dari dua sub-tugas
J 1 dan J 2. Namun, kedua subtugas ini harus dilakukan dengan benar untuk berhasil menyelesaikan tugas J.
Kedua subtasks, saya 2 dan J 2, terdiri dari tiga langkah masing-masing, yaitu, saya 1, saya 2, saya 3 dan j 1,
j 2, j 3, masing-masing. Semua langkah-langkah untuk masing-masing dua subtugas ini harus dilakukan dengan benar untuk sukses
subtask. Mengembangkan pohon kesalahan untuk acara pekerjaan X akan dilakukan secara tidak benar oleh pekerja tambang.
Gambar 5.5 menunjukkan pohon kesalahan untuk Contoh 5.4.

contoh 5.5
Asumsikan bahwa probabilitas terjadinya peristiwa dasar ( yaitu, Peristiwa dilambangkan dengan lingkaran) pada Gambar. 5.5
adalah 0,02. Menghitung probabilitas terjadinya puncak acara pohon kesalahan ( yaitu, Pekerjaan X akan dilakukan secara tidak
benar oleh pekerja tambang) dengan mengasumsikan bahwa semua peristiwa pohon kesalahan terjadi secara independen.
Gambar. 5.5 Kesalahan pohon untuk Contoh 5.4

Menggunakan Chap. 3, kami melakukan perhitungan sebagai berikut: Probabilitas

melakukan subtask I 2 tidak benar diberikan oleh
P ( saya 2) = 1 - ( 1 - P ( saya 1)) ( 1 - P ( saya 2)) ( 1 - P ( saya 3))
= 1 - ( 1 - 0,02) (1 - 0,02) (1 - 0,02)
= 0,0588,
dimana
P ( saya n) adalah probabilitas langkah melakukan i n tidak benar, untuk n = 1,2,3.
Demikian pula, probabilitas melakukan subtask J 2 tidak benar dinyatakan oleh
P ( J 2) = 1 - ( 1 - P ( j 1)) ( 1 - P ( j 2)) ( 1 - P ( j 3))

= 1 - ( 1 - 0,02) (1 - 0,02) (1 - 0,02)
= 0,0588,
dimana
P ( j n) adalah probabilitas melakukan langkah j n tidak benar, untuk n = 1,2,3.
Probabilitas melakukan tugas J benar diberikan oleh
P ( J) = 1 - ( 1 - P ( J 1)) ( 1 - P ( J 2))
P ( J) = 1 - ( 1 - 0,02) (1 - 0,0588)
= 0,0776,
dimana
P ( J n) adalah probabilitas melakukan langkah J n tidak benar, untuk n = 1,2.
Menggunakan salah satu nilai di atas dihitung, kemungkinan melakukan tugas saya tidak benar dinyatakan
oleh
P ( I) = P ( saya 1) P ( saya 2) = ( 0,02) (0,0588) = 0,0012
dimana
P ( saya 1) adalah probabilitas melakukan subtask I 1 salah.
Akhirnya, probabilitas pekerja tambang melakukan pekerjaan X tidak benar adalah
P ( X) = 1 - ( 1 - P ( J)) (1 - P ( K)) (1 - P ( SAYA))
= 1 - ( 1 - 0,0776) (1 - 0,02) (1 - 0,0012)
= 0,0971.
Dengan demikian, probabilitas bahwa pekerjaan X akan dilakukan secara tidak benar oleh pekerja tambang
0,0971.
Referensi 87
5.10 Masalah
1. Diskusikan kebutuhan untuk aplikasi manusia-faktor dalam industri pertambangan.

2. Apa hambatan umum untuk pengenalan faktor manusia dalam sebuah organisasi?
3. Diskusikan kapasitas sensorik manusia sebagai berikut:
• Melihat
• Sentuh
• Kebisingan
4. Diskusikan pertimbangan manusia-faktor dalam desain peralatan.

5. Asumsikan bahwa seorang pekerja tambang sedang melakukan tugas pemeliharaan untuk 100min dan
pengeluaran energi rata-rata nya adalah 5Kcal per menit. Menghitung panjang waktu istirahat yang diperlukan
jika nilai pengeluaran energi standar (SEE) adalah 2Kcal / menit.
6. Daftar sedikitnya delapan pedoman manusia-faktor umum dianggap berguna untuk aplikasi dalam desain
peralatan pertambangan.
7. Apa penyebab utama kesalahan manusia menyebabkan kecelakaan fatal di tambang?
8. Apa jenis bahan kimia yang dilepaskan dalam peristiwa manusia-kesalahan terkait dalam industri
pertambangan dan manufaktur.
9. Diskusikan dua metode-error-analisis manusia dianggap berguna untuk aplikasi di bidang pertambangan.
10. Diskusikan faktor penting yang bertanggung jawab karena gagal untuk mengurangi terjadinya kesalahan manusia dalam
tambang.
Referensi
1. MIL-STD-721B, De definisi fi Efektivitas Istilah untuk Keandalan, rawatan, Faktor Manusia, dan Keamanan,
Agustus 1966. Tersedia dari Publikasi Naval dan Formulir Pusat, 5801 Tabor Ave., Philadelphia, PA, USA
2. Meister, D .: Faktor manusia dalam kehandalan. Dalam: Ireson, WG (ed.): Keandalan Handbook. McGraw-Hill, New
York, pp. 12,2-12,37 (1966)
3. Dhillon, BS: Keandalan Manusia: Dengan Faktor Manusia. Pergamon, New York (1986)
4. Chapanis, A .: Teknik Man-Machine. Wadsworth, Belmont, CA (1965)
5. Williams, HL: evaluasi Keandalan dari komponen manusia dalam sistem manusia-mesin. Listrik. Manufactur. pp.
78-82 (April 1958)
6. Shapero, A., Cooper, JI, Rappaport, M., Shaeffer, KH, Bates, CJ: Rekayasa Manusia Pengujian dan Kerusakan
Pengumpulan Data di Senjata Program Sistem, Laporan Teknis Wadd No. 60-36, Wright-Patterson Air Force
Base, Dayton, OH (Februari 1960)
7. Salvendy, G. (ed.): Handbook of Human Factors dan Ergonomi. Wiley, New York (1997)
8. Dhillon, BS: Keandalan Manusia dan Kesalahan dalam Sistem Medis. Dunia Ilmiah fi c, River Edge, NJ (2003)
9. Hitchcock, L., Sanders, M. (eds.): Survei Faktor Manusia di Bawah Tanah Bituminous Coal Mining Naval
Amunisi Depot, Crane, IN (1971)
10. Sanders, MS, Pay, JM: Faktor Manusia di Pertambangan, Informasi Edaran No. 9182, Biro Pertambangan,
Departemen Dalam Negeri, Washington, DC (1991)
11. Conway, EJ, Sanders, MS: Rekomendasi untuk Faktor Manusia Penelitian dan Pengembangan Proyek Pertambangan
Permukaan, Laporan No. OFR 211-83, Biro Pertambangan, Departemen Dalam Negeri, Washington, DC (1982)
12. Gross, B., Schurick, J Analisis .: Hazard dan Ekonomi Keselamatan di Mineral Pengolahan Tanaman, Laporan, Canyon
Research Group, Westlake Village, CA (1982)
13. Dhillon, BS: Bibliografi literatur tentang keandalan peralatan pertambangan. Microelectron. Reliabil. 26, 1131-1138
(1986)
14. AMCP 706-133, Engineering Design Handbook: Teori Mesin rawatan dan Praktek, Disiapkan oleh Angkatan
Darat AS Material Command, 5001 Eisenhower Ave., Alexandria, VA (1976)
15. AMCP 706-134, Engineering Design Handbook: rawatan Panduan untuk Desain, Disiapkan oleh Angkatan Darat AS
Material Command, 5001 Eisenhower Ave., Alexandria, VA (1972)
16. Dhillon, BS: Konsep Advanced Design untuk Engineers, Technomic, Lancaster, PA (1998)
17. Dhillon, BS: Desain Teknik: Pendekatan AModern, Irwin, Chicago (1996)
18. Altman, JW, et al .: Pedoman untuk Desain Peralatan Teknik untuk rawatan, Re-
pelabuhan No. ADSD-TR-61-381, Amerika Angkatan States Air (USAF), Aeronautical Systems Division, Dayton, OH
(Agustus 1961)
19. Woodson, KAMI, Tillman, P., Tillman, B .: Faktor Manusia Design Handbook. McGraw-Hill, New York (1981)
20. Murrell, KFH: Kinerja Manusia di Industri. Reinhold, New York (1965)
21. Peters, GA, Adams, BB: Tiga kriteria tanda panel dibaca. Melecut. Eng. 30, 21, 55-57 (1959)
22. Huchingson, RD: New Horizons untuk Faktor Manusia dalam Desain. McGraw-Hill, New York (1981)
23. McCormick, EJ, Sanders, MS: Faktor Manusia Teknik dan Desain. McGraw-Hill, New York (1982)
24. Adams, JA: Faktor Manusia Teknik. MacMillan, New York (1989)
25. Poulsen, E., Jorgensen, K .: Kembali kekuatan otot, mengangkat, dan bungkuk postur bekerja. Appl. Ergonom. 2, 133-137
(1971)
26. Lawrence, AC: Human error sebagai penyebab kecelakaan di pertambangan emas. J. Keselamatan Res. 6, 2, 78-88 (1974)
27. Di bawah, RL, Conway, K .: Dampak desain pemeliharaan pada tingkat cedera dan biaya pemeliharaan untuk peralatan
pertambangan bawah tanah. Dalam: Meningkatkan Keselamatan Kecil Underground Mines, disusun oleh RH Peters,
Publikasi khusus No. 18-94, Biro Pertambangan, Departemen Dalam Negeri, Washington, DC (1994)
28. Ruckart, PZ, Burgess, PA: Human error dan waktu terjadinya peristiwa di bahan berbahaya di pertambangan dan
manufaktur. J. Hazard. Mater. 142, 747-753 (2007)
29. Mohan, S., Duarte, D .: pemodelan kognitif dari penambang bawah tanah respon kecelakaan. Dalam: Prosiding
Tahunan Keandalan dan rawatan Simposium, 51-55 (2006)
30. Rook, LW: Pengurangan Human Error di Industrial Production, Laporan No. SCTM 9362 (14), Sandia
Laboratories, Albuquerque, NM (Juni 1962)
31. Meister, D .: Analisis Perbandingan Manusia Keandalan Model, Laporan No. AD 734-432 (1971). Tersedia dari
National Technical Information Service, musim semi lapangan, VA 22.151
Bab 6
Peralatan Pertambangan rawatan
6.1 Pendahuluan
Dalam peralatan 1950 undergroundmining ( misalnya, di tambang batu bara) pada dasarnya terdiri dari berbagai jenis
mesin sederhana dan kasar didukung oleh hidrolik dan motor listrik. Mesin ini memainkan peran penting dalam
pemotongan, penggalian, pemuatan, dan pengangkutan, mengatakan batu bara, dari muka tambang ke tingkat
permukaan. Peralatan tersebut dipertahankan oleh personil pemeliharaan dengan pengetahuan hanya dasar dari
desain mesin, hidrolik, dan listrik dan diharapkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di lokasi tambang
menggunakan peralatan tangan sederhana.
Selama bertahun-tahun, karena meningkatkan produktivitas dan faktor lainnya, peralatan pertambangan tua telah
berubah menjadi sistem yang kompleks dan kuat. Pada gilirannya, ini telah meningkatkan kebutuhan untuk
pemeliharaan peralatan yang lebih baik dan pengetahuan dan keterampilan pekerja pemeliharaan. Beberapa faktor
langsung atau tidak langsung dianggap dalam hal peralatan pertambangan rawatan mengurangi rata-rata waktu untuk
memperbaiki, menurunkan biaya pemeliharaan siklus hidup, meningkatkan keselamatan, mengurangi atau
menghilangkan sama sekali kebutuhan untuk pemeliharaan, dan mengurangi jumlah, frekuensi, dan kompleksitas yang
dibutuhkan tugas pemeliharaan.
Bab ini menyajikan berbagai aspek penting dari peralatan pertambangan rawatan.
6.2 Makna Pertambangan Peralatan rawatan dan Desain diinduksi

Masalah rawatan Peralatan Pertambangan
Meskipun arti dari pemeliharaan dapat ditafsirkan dalam berbagai cara, berkaitan dengan peralatan
pertambangan, pemeliharaan pada dasarnya berarti sebagai berikut [1]:
• Pemeliharaan dipertimbangkan pada tahap desain
• aksesibilitas efektif dari semua sistem dan komponen

©c Springer 2008
90 6 Peralatan Pertambangan rawatan
• Prediktabilitas semua potensi kegagalan yang mungkin
• Yang tepat startup awal dan commissioning

• perbaikan terus-menerus dari jumlah mesin / peralatan
• Servis dan dalam perbaikan dari semua sistem yang terlibat dan komponen Sebuah studi dari peralatan pertambangan
bawah tanah sehubungan dengan pemeliharaan mengungkapkan banyak keterbatasan desain yang terkena dampak
langsung waktu pemeliharaan, keselamatan biaya, dan tenaga [2, 3]. Masalah-masalah atau keterbatasan ditunjukkan pada
Gambar. 6.1. “Keterbatasan Aksesibilitas” mengacu pada ketidakmampuan pekerja pemeliharaan dalam mengakses bagian
gagal atau diduga untuk pemeriksaan atau penghapusan dan menggantinya. Beberapa penyebab untuk masalah aksesibilitas
di peralatan pertambangan adalah sebagai [3] berikut:
• Ukuran pembukaan akses yang buruk
• Tata letak miskin bagian dalam kompartemen

• Ketidakmampuan untuk menggunakan alat-alat yang dibutuhkan
• Sebagian atau seluruhnya pembongkaran peralatan untuk mencari pengencang dan interface mekanik
Gambar. 6.1 masalah pemeliharaan desain yang disebabkan peralatan pertambangan

6.3 Keuntungan Peningkatan Desain Pertambangan Peralatan rawatan 91
“Desain komponen-mesin antarmuka yang buruk dan komponen-handlingcapability” pada dasarnya berkaitan
dengan ketidakefektifan komponen-kemampuan penanganan dan komponen-mesin desain antarmuka.
“Pemeliharaan lebih menuntut karena desain miskin dan penempatan komponen” berkaitan dengan
peningkatan beban pemeliharaan karena desain miskin dan penempatan bagian atau komponen,
menundukkan mereka untuk dampak kerusakan.
“Kesalahan Poor isolasi kemampuan” berkaitan dengan barang-barang seperti yang tercantum di bawah:
• Mengakses bagian atau komponen untuk melaksanakan inspeksi visual dan untuk melakukan pemeriksaan yang tepat
• Kesulitan dalam menentukan penyebab pasti dan lokasi dari kesalahan atau kegagalan
• Kurangnya indeks kesalahan yang tepat
• Terbatas atau adanya sekali tidak dirancang-in kemampuan diagnostik kesalahan “kompleksitas
Peralatan karena tata letak miskin” berkaitan dengan crowding bagian / komponen ke dalam kompartemen
tanpa membayar perhatian pada faktor-faktor seperti kebutuhan untuk mempertahankan atau mengganti
item individu dan selang overlay dan kabel listrik. “Kemudahan Design” pada dasarnya berkaitan dengan
mengalikan jumlah konektor, katup, dan suku cadang frekuensi tinggi lainnya sebagai kenyamanan desain.
“Miskin desain untuk pemeliharaan rutin” berkaitan dengan tugas-tugas seperti cepat menghapus dan mengganti
bocor garis air dan selang hidrolik, melakukan pelumasan rutin, menghapus dan mengganti katup hidrolik gagal, dan
melakukan pemeriksaan fisik dan visual. “Desain yang tidak memadai sehubungan dengan sumber daya yang
tersedia” pada dasarnya adalah concernedwith pekerja pemeliharaan untuk “jerry-rig” alat, untuk menangani 45-kg ke
bagian 450-kg, dan untuk menggunakan kekuatan manusia kasar untuk mengatasi desain komponen antarmuka tidak
efektif atau kurangnya alat yang diperlukan .
6.3 Keuntungan Peningkatan Desain Pertambangan Peralatan rawatan
Tujuan utama dari aplikasi teknik pemeliharaan peralatan pertambangan untuk meningkatkan efisiensi dan
keamanan dan untuk mengurangi biaya pemeliharaan. Ini dimulai dengan meningkatkan desain peralatan
pertambangan. Meskipun demikian, meskipun penerapan rekayasa rawatan tidak akan menghilangkan
kebutuhan untuk layanan dan pemeliharaan peralatan pertambangan, itu pasti memberikan keuntungan
seperti berikut [2]:
• Pengurangan cedera yang berhubungan dengan pemeliharaan
• Pengurangan waktu yang dibutuhkan untuk mencapai pemeliharaan terjadwal dan tak terjadwal
• Pengurangan terkait pemeliharaan kesalahan manusia

• Pengurangan instalasi tidak benar
• Perbaikan kinerja pemecahan masalah

• Minimalisasi frekuensi pemeliharaan terjadwal karena perbaikan dalam aksesibilitas untuk
pemeriksaan dan servis
• Pengurangan kebutuhan untuk pelatihan personil pemeliharaan
• Peningkatan dalam inspeksi postmaintenance
6.4 Karakteristik Desain Pertambangan Peralatan rawatan
Banyak karakteristik desain rawatan harus dipertimbangkan dengan hati-hati selama fase desain peralatan
pertambangan. Karakteristik ini meliputi faktor-faktor atau fitur yang memainkan peran penting dalam
mengurangi downtime peralatan pertambangan dan tidak tersedianya. Fitur-fitur ini atau faktor termasuk
standardisasi, pertukaran, aksesibilitas, dan keamanan. Masing-masing fitur ini dijelaskan di bawah ini, secara
terpisah [4-8].
6.4.1 Standardisasi
Ini merupakan fitur desain yang penting dan pada dasarnya peduli dengan membatasi minimum berbagai suku
cadang dan komponen yang dapat digunakan untuk memenuhi persyaratan peralatan / produk. Beberapa tujuan
utama dari standardisasi adalah untuk memaksimalkan penggunaan bagian-bagian dipertukarkan dan standar,
meminimalkan penggunaan berbagai jenis bagian, memaksimalkan penggunaan bagian-bagian umum di produk yang
berbeda, dan meminimalkan jumlah model yang berbeda dan membuat peralatan yang digunakan .
Beberapa keuntungan utama dari standardisasi adalah peningkatan kehandalan peralatan

andmaintainability, pengurangan penggunaan yang salah dari bagian, pengurangan inmanufacturing biaya,
waktu desain, dan waktu pemeliharaan dan biaya, dan pengurangan kemungkinan terjadinya kecelakaan yang
berasal dari prosedur yang salah atau tidak jelas [ 7, 8].
6.4.2 Pertukaran
Pertukaran merupakan faktor desain rawatan penting, dan itu simplymeans bahwa item tertentu dapat
digantikan oleh item yang sama, dan item mengganti dapat melakukan fungsi fi ed tertentu dari item
diganti secara efektif. Ada dua jenis pertukaran: pertukaran fisik dan pertukaran fungsional. Dalam kasus
pertukaran fisik, dua item dapat dihubungkan, dipasang, dan digunakan di lokasi yang sama dan dengan
cara yang sama. Demikian pula, dalam kasus pertukaran fungsional, dua item yang diberikan melayani
fungsi yang sama.
6.5 Langkah-langkah rawatan untuk Peralatan Pertambangan 93
Tak perlu dikatakan, pertukaran maksimum hanya dapat dicapai jika para profesional desain hati-hati
mempertimbangkan item seperti memberikan informasi yang efektif dalam petunjuk tugas dan kesamaan fisik ( misalnya,
bentuk dan ukuran).
6.4.3 Aksesibilitas
Aksesibilitas mungkin hanya dapat digambarkan sebagai relatif mudah dengan yang item dapat dihubungi untuk
perbaikan, penggantian, atau layanan. Sesuai pengalaman masa lalu, kurangnya aksesibilitas merupakan masalah
pemeliharaan penting dan sering merupakan penyebab pemeliharaan yang buruk [4]. Beberapa faktor penting yang
mempengaruhi pemeliharaan adalah sebagai berikut [4, 5, 8]:
• Lingkungan dan lokasi item yang akan diakses

• Frekuensi pembukaan akses yang dimasukkan
• Jenis tugas pemeliharaan yang akan dilakukan melalui pembukaan akses
• izin kerja yang diperlukan untuk melaksanakan tugas-tugas yang diperlukan
• Jenis aksesoris dan peralatan yang dibutuhkan untuk melaksanakan tugas-tugas
• Jarak dicapai untuk mengakses item dalam pertanyaan

• persyaratan visual dari personel yang melaksanakan tugas-tugas
• Tingkat bahaya yang terlibat dalam menggunakan pembukaan akses
• persyaratan waktu fi ed tertentu untuk melaksanakan tugas-tugas
6.4.4 Keamanan
Ini merupakan faktor desain rawatan penting karena personil pemeliharaan melakukan berbagai jenis tugas
dapat terkena kondisi berbahaya. Kondisi ini bisa menjadi hasil dari pertimbangan miskin diberikan kepada
aspek keselamatan selama fase desain. Meskipun demikian, beberapa panduan keselamatan manusia untuk
menginstal perangkat gagal-aman dianggap tepat, muat semua bukaan akses dengan llets fi yang tepat,
mempelajari potensi sumber cedera oleh sengatan listrik, menginstal item yang membutuhkan pemeliharaan
sedemikian rupa sehingga bahaya dalam mengakses mereka diminimalkan, dan menyediakan pintu darurat
yang sesuai.
6.5 Langkah-langkah rawatan untuk Peralatan Pertambangan
Biasanya kuantitatif rawatan tertentu kation fi didasarkan pada kondisi membatasi diinginkan dikenakan pada
pemeliharaan peralatan kerja-jam, downtime, dan sebagainya. Dengan demikian, dalam rangka untuk memiliki peralatan
pemeliharaan yang efektif dan pertambangan, adalah penting untuk memiliki pengetahuan tentang berbagai parameter
pemeliharaan atau tindakan selama fase desain. Langkah-langkah ini termasuk berarti waktu untuk memperbaiki, berarti
preventif
waktu pemeliharaan, dan probabilitas menyelesaikan perbaikan dalam interval waktu tertentu ( yaitu, fungsi
pemeliharaan). Semua langkah-langkah ini disajikan di bawah ini, secara terpisah [4, 7-10].
6.5.1 Mean Time untuk Perbaikan
Ini mungkin adalah ukuran yang paling banyak digunakan atau parameter dalam analisis pemeliharaan dan
juga disebut sebagai mean waktu pemeliharaan korektif. Biasanya, distribusi probabilitas seperti normal,
log-normal, dan eksponensial digunakan untuk mewakili kali pemeliharaan korektif.
Sistem / peralatan berarti waktu untuk memperbaiki (MTTR) didefinisikan oleh
[m ]
m
MTTR = Σ / Σ λ i,
λ saya T saya (6.1)
i=1 i=1
dimana
m adalah jumlah unit;

λ saya adalah tingkat kegagalan konstan unit saya; untuk i = 1,2,3,4, . . ., m; T saya
adalah korektif pemeliharaan atau perbaikan waktu yang diperlukan untuk memperbaiki unit saya;
untuk i = 1,2,3,4, . . ., m.
contoh 6.1
Asumsikan bahwa sebuah peralatan pertambangan terdiri dari empat subsistem diganti 1, 2, 3, dan 4
dengan tingkat kegagalan konstan λ 1 = 0,0004 kegagalan / jam,
λ 2 = 0,0005 kegagalan / jam, λ 3 = 0,0007 kegagalan / jam, dan λ 4 = 0,0008 kegagalan / jam, masing-masing.
Korektif kali pemeliharaan terkait dengan subsistem 1, 2, 3, dan 4
T 1 = 2 jam, T 2 = 3 jam, T 3 = 1,5 jam, dan T 4 = 0,5 jam, masing-masing. Hitung peralatan
pertambangan berarti waktu untuk memperbaiki. Memasukkan spesifik nilai data fi kasi ke
Persamaan. (6.1) kita mendapatkan
MTTR = ( 0,0004) (2) + (0,0005) (3) + (0,0007) (1,5) + (0,0008) (0,5)

( 0,0004) + (0,0005) + (0,0007) + (0,0008)
= 1.565h.
Dengan demikian, peralatan pertambangan berarti waktu untuk memperbaiki adalah 1.565h.
6.5 Langkah-langkah rawatan untuk Peralatan Pertambangan 95
6.5.2 Berarti Preventive Maintenance Waktu
Dalam rangka menjaga peralatan pertambangan pada tingkat kinerja fi kasi tertentu, berbagai kegiatan terkait
pemeliharaan preventif seperti kalibrasi, tuning, dan inspeksi dilakukan. Sebuah program pemeliharaan preventif
terencana dan dilaksanakan dengan baik dapat membantu dalam mengurangi, langsung atau tidak langsung,
pertambangan peralatan downtime dan meningkatkan kinerjanya. Meskipun demikian, peralatan berarti waktu
pemeliharaan pencegahan ( MPMT) adalah didefinisikan oleh
[m ]
m
MPMT = Σ ET saya F saya/ Σ F i, (6.2)

i=1 i=1
dimana
m adalah jumlah tugas pemeliharaan preventif;

ET saya adalah waktu berlalu untuk tugas pemeliharaan preventif saya; untuk i = 1,23, . . ., m; F saya
adalah frekuensi tugas pemeliharaan preventif saya; untuk i = 1,2,3, . . ., m.
Dalam menghitung nilai MPMT, itu adalah untuk dicatat bahwa jika frekuensi, F saya, yang ditentukan dalam tugas
pemeliharaan per jam, maka ET saya harus dinyatakan dalam jam.
6.5.3 rawatan Fungsi
Fungsi pemeliharaan digunakan untuk menghitung probabilitas mencapai perbaikan dalam interval waktu
tertentu; itu didefinisikan oleh
∫t
m (t) = f r ( t) d t, (6.3)
0
dimana
m (t) adalah fungsi pemeliharaan,
f r ( t) adalah waktu perbaikan fungsi kepadatan probabilitas,
t adalah waktu perbaikan variabel.
fungsi pemeliharaan untuk distribusi waktu perbaikan yang normal dan eksponensial diperoleh sebagai berikut:
Distribusi normal
Perbaikan distribusi waktu fungsi kepadatan probabilitas dinyatakan oleh

[-1 {t-μ } 2]
f r ( t) = 1 √ 2 π exp . (6.4)
σ 2 σ
dimana
μ adalah rata-rata waktu perbaikan,
σ adalah standar deviasi dari waktu perbaikan variabel t sekitar mean μ.
Memasukkan Persamaan. (6.4) ke Persamaan. (6.3) kita memperoleh
[-1 {t-μ } 2]
∫t
m (t) = 1 √2π exp d t. (6.5)
σ 2 σ
-∞
Rerata waktu perbaikan yang diberikan oleh
t saya
μ = nΣ (6.6)
i=1
n,
dimana
n adalah jumlah kali perbaikan,
t saya adalah waktu perbaikan saya, untuk i = 1,2,3, . . ., n.
Deviasi standar diungkapkan oleh
[n ] 1/2
σ = Σ ( t saya - μ) 2 / ( n - 1) . (6.7)
i=1
Distribusi eksponensial
Perbaikan fungsi distribusi waktu kepadatan probabilitas yang didefinisikan oleh
f r ( t) = θ exp ( - θ t) . (6.8)
dimana
θ adalah tingkat perbaikan konstan ( yaitu, kebalikan dari waktu yang berarti untuk memperbaiki, MTTR),
adalah waktu perbaikan variabel.
Mengganti Persamaan. (6.8) ke Persamaan. (6.3) hasil
∫t
m (t) = θ exp ( - θ t) d t = 1 - exp ( - θ t) . (6.9)
0
Sejak θ = 1 MTTR, Eq. (6.9) menjadi

)
m (t) = 1 - exp ( - t . (6.10)
MTTR
6.6 Kesalahan rawatan Umum Desain 97
contoh 6.2
Asumsikan bahwa kali perbaikan sebuah peralatan pertambangan secara eksponensial didistribusikan dengan
nilai rata-rata 2 jam ( yaitu, MTTR = 2 h). Menghitung probabilitas menyelesaikan tindakan perbaikan di 4 h.
(-4 )
m ( 4) = 1 - exp = 0,8647.
2
Ini berarti bahwa probabilitas menyelesaikan tindakan perbaikan dalam waktu 4 jam adalah 0,8647.
6.6 Kesalahan rawatan Umum Desain dan Pedoman Desain Maintainability

Berguna untuk Peralatan Pertambangan
Selama desain peralatan, sering berbagai jenis kesalahan yang dibuat yang mempengaruhi peralatan pemeliharaan.
Oleh karena itu, adalah penting bahwa perhatian diberikan selama desain peralatan pertambangan untuk kesalahan
tersebut yang dapat berdampak rawatan nya. Meskipun demikian, beberapa kesalahan desain umum yang
berhubungan dengan pemeliharaan adalah sebagai berikut [7, 8, 11]:
• Menemukan sekrup disesuaikan dekat dengan terminal listrik terkena atau komponen panas
• Menempatkan penyesuaian dari jangkauan lengan
• Menyediakan diandalkan built-in peralatan uji

• Menggunakan pintu akses dengan berbagai sekrup kecil
• Menempatkan item rendah keandalan bawah item lainnya
• Menghilangkan pegangan yang tepat
• Menempatkan penyesuaian terkait obeng bawah modul

• Menempatkan bagian dilepas sedemikian rupa bahwa mereka tidak dapat dibongkar tanpa mengambil seluruh unit
dari kasus yang
• Menyediakan ruang memadai untuk pekerja pemeliharaan untuk mendapatkan tangan bersarung mereka ke dalam unit untuk
melaksanakan penyesuaian yang diperlukan
• Menempatkan sekrup disesuaikan di lokasi sulit bagi pekerja pemeliharaan untuk fi nd Selama bertahun-tahun
profesional yang bekerja di bidang teknik pemeliharaan telah mengembangkan berbagai pedoman untuk
digunakan selama fase desain peralatan untuk meningkatkan efektivitas peralatan pemeliharaan. Pedoman ini
dapat sama-sama diterapkan untuk peralatan pertambangan. Beberapa pedoman ini adalah sebagai berikut [11]:
• Desain sehingga dapat meminimalkan kebutuhan untuk alat-alat dan penyesuaian.
• Desain sehingga dapat meminimalkan kebutuhan untuk keterampilan pemeliharaan.
• Menyediakan metode pemecahan masalah yang efektif.
• Desain untuk keselamatan.

• Menyediakan titik uji pada tempat yang tepat.

• Gunakan kode warna.
• Menyediakan inspeksi visual yang efektif.

• Hindari penggunaan konektor kabel besar.
• Memanfaatkan captive-jenis pengencang chassis.
• unit label.
• Gunakan bagian dipertukarkan standar.
• Menggunakan plug-in bukannya solder-in modul.
• Memberikan pegangan yang sesuai pada bagian berat untuk kemudahan penanganan.
• subsistem Group.
6.7 Kesimpulan: Negara rawatan di Industri

Pertambangan Underground
Sebuah studi yang dilakukan oleh Biro Pertambangan AS menganalisis berbagai aspek peralatan pemeliharaan di
industri pertambangan [3]. Beberapa kesimpulannya adalah sebagai [3] berikut:
• Ada sedikit bukti dari aplikasi sistematis dari prinsip-prinsip rawatan dalam desain peralatan
pertambangan batubara bawah tanah operasional.
• Demikian pula, ada sedikit bukti dari aplikasi sistematis dari prinsip-prinsip manusia-faktor dalam
desain peralatan ini dalam hal pemeliharaan.
• Meskipun dalam kasus beberapa mesin tugas pemeliharaan berat bisa dilakukan di permukaan atau di
toko-toko bawah tanah tinggi atap dilengkapi dengan perangkat angkat yang diperlukan, di wajah saya itu
sangat sulit, memakan waktu, dan berisiko untuk melakukan tugas yang sama .
• Dalam kasus mesin pertambangan baru dan lebih besar, ada fi peningkatan signifikan dalam kompleksitas tugas
dan penyelesaian kali sehubungan dengan pemeliharaan.
• Dengan pengecualian beberapa mesin, kali penyelesaian tugas selama sepuluh tugas-tugas pemeliharaan yang
paling sering dilakukan dapat dikurangi dengan approx. 10 sampai 30% dengan perbaikan sederhana dalam
desain peralatan.
• Risiko pemeliharaan dapat dikurangi cukup substansial dengan penerapan manusia-faktor standar
desain teknik diterima dan kriteria.
6.8 Masalah
1. Diskusikan arti dari peralatan pertambangan rawatan.

2. Daftar fi ve masalah desain-inducedmaintainability paling penting dari peralatan pertambangan.
3. Apa keuntungan dari improvedmining desain peralatan rawatan?

4. Diskusikan item berikut:
Referensi 99
• pertukaran
• aksesibilitas
5. De fi ne berarti waktu perawatan pencegahan.

6. Asumsikan bahwa sistem pertambangan terdiri dari tiga subsistem diganti 1,
2, dan 3 dengan tingkat kegagalan konstan λ 1 = 0.005 kegagalan / jam, λ 2 = 0.007 kegagalan / jam, dan λ 3 = 0,009
kegagalan / jam, masing-masing. kali Correctivemaintenance terkait dengan subsistem 1, 2, dan 3 adalah T 1 = 0,5 jam, T
2= 2 jam, dan T 3 = 3 jam, masing-masing. Hitung sistem penambangan berarti waktu untuk memperbaiki.
7. De fi ne fungsi pemeliharaan.
9. Apa kesalahan desain rawatan sering terjadi?

10. Daftar setidaknya sepuluh pedoman desain yang berguna untuk meningkatkan peralatan pertambangan rawatan.
Referensi
1. Leugner, T .: Mengembangkan program pemeliharaan produktif total (TPM). Quarry Mengelola. pp. 21-23 (Agustus
1996)
2. Conway, EJ, Unger, RL: rawatan Desain Underground Mining Equipment, Laporan No. BuMines OFR 39-91-V1,
Biro Pertambangan AS, Washington, DC (1988)
pertambangan bawah tanah. Dalam: Meningkatkan Keselamatan Kecil Underground Mines, disusun oleh RH Peters,
Publikasi khusus No. 18-94, Biro Pertambangan AS, Washington, DC (1994)
4. AMCP 706-133, Engineering Design Handbook: Teori Mesin rawatan dan Praktek, yang disiapkan oleh Angkatan
Darat Material Command, Departemen Angkatan Darat, Washington, DC (1976)
5. AMCP 706-134, rawatan Panduan untuk Desain, disiapkan oleh Angkatan Darat Material Command, Departemen
Angkatan Darat, Washington, DC (Oktober 1972)
6. Wohl, JG: Mengapa Desain untuk rawatan? IRE Trans. Bersenandung. Faktor Electron. HFE2, 87- 92 (1961)
8. Dhillon, BS: Teknik rawatan: Bagaimana Desain untuk Keandalan dan Pemeliharaan Mudah. Teluk, Houston, TX
(1999)
9. Grant-Ireson, W., Coombs, CF (eds.): Handbook of Keandalan Teknik dan Manajemen. McGraw-Hill, New York
(1988)
10. Blanchard, BS, Verma, D., Peterson, EL: rawatan. Wiley, New York (1995)
11. Pecht, M. (ed.): Produk Keandalan, Maintainability, dan dukungnya Handbook. CRC, Boca Raton, FL (1995)
Bab 7
Pertambangan Peralatan Keandalan
dan rawatan Pengujian
7.1 Pendahuluan
Pengujian merupakan elemen penting dari setiap program pengembangan produk rekayasa. Ini mungkin hanya
dinyatakan sebagai menundukkan produk untuk kondisi yang menyoroti kelemahan, karakteristik perilaku, dan
mode kegagalan.
Keandalan pengujian merupakan elemen penting dari pengujian dan pada dasarnya peduli dengan memperoleh
informasi mengenai kegagalan, khususnya kecenderungan produk / peralatan untuk gagal serta konsekuensi
kegagalan. Sebuah program uji reliabilitas yang baik adalah salah satu yang membutuhkan jumlah minimal pengujian
dan menyediakan jumlah maksimum informasi tentang kegagalan [1, 2].
Tujuan utama dari pengujian pemeliharaan dan demonstrasi adalah untuk memverifikasi fitur
rawatan yang telah dirancang dan dibangun ke dalam sepotong [3] peralatan / produk. Selain itu,
pengujian pemeliharaan dan demonstrasi menyediakan pelanggan dengan kepercayaan diri, sebelum
membuat komitmen yang menyangkut produksi, bahwa peralatan / produk di bawah pertimbangan
memenuhi fi ed persyaratan rawatan terkait spesifik.
Bab ini menyajikan berbagai aspek penting dari keandalan dan maintainability pengujian dianggap
berguna untuk aplikasi di bidang pertambangan.
7.2 fi kasi Keandalan Uji Klasi
tes Keandalan dapat dikelompokkan menjadi tiga kategori, seperti ditunjukkan pada Gambar. 7.1 [4]. Ini adalah pengembangan
keandalan dan pengujian demonstrasi, menyebutkan statusnya fi kasi dan pengujian penerimaan, dan pengujian operasional.
Tiga tujuan utama pembangunan keandalan dan pengujian demonstrasi adalah sebagai berikut:
• Untuk mengidentifikasi perubahan yang diperlukan dalam desain.

©c Springer 2008
102 7 Peralatan Pertambangan Keandalan dan rawatan Pengujian
Gambar. 7.1 Keandalan fi kasi tes klasifikasi
• Untuk menentukan apakah ada kebutuhan untuk memperbaiki desain untuk memenuhi kehandalan spesifikasi-spesifikasi.
• Untuk memverifikasi perbaikan dalam keandalan desain.
Perhatikan bahwa sifat dari jenis pengujian tergantung pada berbagai faktor termasuk jenis sistem /
peralatan / subsistem sedang diselidiki dan tingkat kompleksitas yang dipertimbangkan.
Dua tujuan utama dari menyebutkan statusnya fi kasi dan pengujian penerimaan adalah sebagai berikut:
• Untuk menentukan apakah item dalam pertimbangan harus diterima atau ditolak secara individu atau secara
banyak.
• Untuk menentukan apakah desain di bawah pertimbangan menyebutkan statusnya fi es untuk tujuan fi kasi tertentu nya.
Perhatikan bahwa di atas dua tujuan berbeda dari tujuan tes keandalan lainnya, khususnya yang berkaitan
dengan pendekatan menerima-atau-menolak.
Akhirnya, tiga tujuan utama dari pengujian operasional adalah sebagai berikut:
• Untuk memverifikasi hasil keandalan analisis dilakukan selama sistem / desain peralatan dan
pengembangan fase.
• Untuk menyediakan data untuk digunakan dalam kegiatan selanjutnya.
• Untuk menyediakan data yang menunjukkan perubahan yang diperlukan untuk kebijakan dan prosedur operasional
sehubungan dengan keandalan dan pemeliharaan.
7.3 Pengujian Sukses
Jenis pengujian biasanya digunakan dalam inspeksi penerima dan di laboratorium uji rekayasa di mana tes tidak ada kegagalan
adalah dispesifikasikan; sehingga bisa sangat berguna untuk aplikasi di industri pertambangan. Meskipun demikian, tujuan
utama dari pengujian sukses adalah untuk memastikan bahwa fi kasi tingkat keandalan tertentu dicapai pada con tingkat
kepercayaan diri yang diberikan.

7.3 Pengujian Sukses 103
Dengan demikian, dalam hal ini untuk nol kegagalan, lebih rendah 100 (1 - α)% con fi dence batas tingkat keandalan yang
diinginkan dapat dinyatakan sebagai berikut [5]:
R L = α 1 / m, (7.1)
dimana
m adalah jumlah total item / unit ditempatkan pada tes,
α adalah resiko konsumen atau tingkat signifikansi.
Jadi, dengan 100 (1 - α)% kepercayaan diri, kita dapat menulis
R L ≤ R t, (7.2)
dimana
Rt adalah keandalan benar atau sebenarnya.
Mengambil logaritma natural dari kedua sisi persamaan. (7.1) hasil
ln R L = 1 (7.3)
m ln α.
Menata ulang Persamaan. (7.3) kita mendapatkan
m = ln α . (7.4)
ln R L
tingkat yang diinginkan dari kepercayaan diri, C, dapat dinyatakan sebagai berikut:
C = 1 - α. (7.5)
Menata ulang Persamaan. (7.5) kita memperoleh
α = 1 - C. (7.6)
Mengganti pers. (7.2) dan (7.6) ke Persamaan. (7.4) kita mendapatkan
m = ln (1 - C) . (7.7)
ln R t
Dengan demikian, Eq. (7.7) dapat digunakan untuk menentukan jumlah total item / unit untuk diuji untuk keandalan dan
con fi dence tingkat tertentu.
contoh 7.1
Asumsikan bahwa produsen bagian tertentu yang digunakan dalam peralatan pertambangan diperlukan untuk
menunjukkan keandalan 95% dari bagian yang pada con fi dence tingkat 90%. Menentukan jumlah total bagian
yang akan diuji ketika hanya nol kegagalan diperbolehkan.
m = ln (1 - 0,90) ln0.95 ~ = 45parts.
Ini berarti total 45 bagian harus diuji.
7.4 Pengujian Dipercepat
pengujian dipercepat berkaitan dengan mengurangi durasi waktu uji dengan parameter yang berbeda-beda
seperti frekuensi bersepeda, tegangan di atas tingkat biasa, atau suhu atau hanya dengan melakukan pengujian
sudden-death. Ada sejumlah cara untuk melakukan pengujian dipercepat termasuk yang tercantum di bawah ini
[6-11].
• Melakukan pengujian sudden-death.
• Meningkatkan ukuran sampel.
• Meningkatkan keparahan tes.
Saat melakukan sudden-death pengujian, sampel uji dibagi menjadi berbagai kelompok yang
mengandung jumlah yang sama dari item atau unit, dan semua item / unit di masing-masing kelompok
mulai operasi mereka secara bersamaan. Setiap kali salah satu dari unit kelompok gagal, semua unit
dianggap gagal dan pengujian unit nonfailed diakhiri segera. Selanjutnya, dalam hal kegagalan dari unit
pertama pada kelompok nal lalu dan fi, proses pengujian seluruh diakhiri.
Sehubungan dengan meningkatkan ukuran sampel, ukuran sampel meningkat ketika item / unit
distribusi hidup tidak menunjukkan karakteristik aus selama nya ( yaitu, item) diprediksi umur. Perhatikan
bahwa peningkatan ukuran sampel mengurangi waktu pengujian sebagai waktu tes berbanding terbalik
dengan ukuran sampel.
Akhirnya, meningkatkan keparahan tes melibatkan meningkatkan stres yang bekerja pada unit uji / barang.
Stres mungkin diklasifikasikan di bawah dua bidang yang berbeda: aplikasi dan operasional. Area aplikasi
termasuk barang-barang seperti tegangan, panas yang dihasilkan diri, dan saat ini; daerah operasional meliputi
kelembaban dan suhu. Persamaan berikut dapat digunakan untuk menghitung faktor akselerasi untuk jenis
pengujian dipercepat [10-13]:
[ - ( E / k) {1 }]
F a = exp -1 . (7.8)
T ac T kami
dimana
F Sebuah adalah faktor akselerasi,

T ac adalah suhu percepatan dinyatakan dalam derajat Kelvin,
T kami adalah suhu digunakan dinyatakan dalam derajat Kelvin,
E adalah energi aktivasi, dan nilainya diambil sebagai 0,5 eV,
k adalah konstanta Boltzmann, dan nilainya diambil sebagai 0.00008623eV / derajat.
7,5 Con fi dence Interval Perkiraan untuk Peralatan Pertambangan Mean Time Between Kegagalan 105
contoh 7.2
Sebuah sampel dari 20 item rekayasa identik digunakan di tambang diuji kegagalan pada suhu 130 ◦ C, dan waktu
yang berarti mereka antara kegagalan ( MTBF) adalah 2500 h. Hitung MTBF barang-barang tersebut pada suhu
operasi normal 85 ◦ C. Menggunakan nilai data yang diberikan kita mendapatkan
T ac = 273 + 130 = 403degrees Kelvin
dan
T kami = 273 + 85 = 358degrees Kelvin.
Mengganti nilai di atas-dihitung dan nilai-nilai data yang diberikan lainnya ke dalam Persamaan. (7.8) hasil
[-( ) { 1 403 - 1 }]
0,5
F a = exp = 6.10.
0.00008623 358
Dengan demikian, MTBF item rekayasa, digunakan di pertambangan, pada 85 ◦ C adalah
MTBF = ( 6.10) (2500) = 15,250h,
dimana
MTBF adalah mean waktu antara kegagalan item teknik di 85 ◦ C.
7,5 Con fi dence Interval Perkiraan untuk Peralatan Pertambangan Mean Time
Between Kegagalan
Biasanya, dalam studi keandalan dilakukan untuk tujuan praktis, termasuk di bidang pertambangan, kali
kegagalan item yang diasumsikan terdistribusi secara eksponensial. Akibatnya, tingkat kegagalan item yang
menjadi konstan dan, pada gilirannya, item waktu untuk kegagalan (mean MTTF) atau berarti waktu antara
kegagalan ( MTBF) hanya kebalikan dari tingkat kegagalan barang.
Dengan demikian, dalam pengujian sampel item dengan kali didistribusikan secara eksponensial kegagalan,
seseorang dapat membuat perkiraan titik MTBF. Sayangnya, pendekatan ini tidak menyediakan jaminan pengukuran
karena hanya menyediakan gambaran yang tidak lengkap. Oleh karena itu, akan lebih bermakna jika kita
mengatakan, misalnya, bahwa setelah pengujian sampel item yang identik untuk T jam, n jumlah kegagalan terjadi
dan aktual
MTBF terletak di antara batas atas dan bawah tertentu dengan tingkat tertentu kepercayaan diri.
The kepercayaan diri interval pada MTBF dapat dihitung dengan bantuan dari χ 2 ( chisquare) distribusi.
Notasi berikut ini digunakan untuk memperoleh nilai chi-square:
2( p, df) .
χ (7.9)
dimana
df adalah derajat kebebasan,

p adalah kuantitas, yang merupakan fungsi dari kepercayaan diri koefisien.
Simbol yang tercantum di bawah ini digunakan dalam formula terkait berikutnya [2, 4]:
α adalah risiko kesalahan yang dapat diterima,
θ adalah mean waktu antara kegagalan ( MTBF),

n adalah jumlah item yang ditempatkan pada tes pada waktu t = 0,
K adalah jumlah kegagalan dikumpulkan oleh waktu t *,
dimana t * adalah kehidupan waktu uji pemutusan,
K* adalah jumlah kegagalan pra-ditugaskan,

C = 1 - α adalah tingkat kepercayaan diri.
interval dence Con fi diperkirakan di bawah dua kondisi berikut:
• Pengujian diakhiri di sejumlah pra-ditugaskan kegagalan, K *.

• Pengujian diakhiri pada waktu pra-ditetapkan, t *.
Berikut ini dua rumus yang digunakan untuk menghitung batas atas dan bawah untuk dua kondisi di atas,
masing-masing [2, 4]:
• Pra-ditetapkan sejumlah kegagalan, K *:
[ ]
2Y 2Y
; (7.10)
χ 2 ( α 2, 2 K), χ 2( 1 - α 2, 2 K)
• Pra-ditetapkan waktu pemotongan, t *:
[ ]
2Y 2Y
. (7.11)
χ 2 ( α 2, 2 K + 2), χ 2( 1 - α 2, 2 K)
Nilai dari Y ditentukan oleh jenis tes: tes pengganti ( yaitu, item / unit gagal diperbaiki atau diganti) atau
tes nonreplacement. Dengan demikian, untuk tes pengganti, nilai Y diungkapkan oleh
Y = nt *. (7.12)
Demikian pula, untuk tes nonreplacement, nilai Y diungkapkan oleh
Y = (n - K) t * + K Σ t j, (7.13)
j=1
dimana
tj adalah j waktu kegagalan th.
Dalam kasus disensor item / unit ( yaitu, penarikan atau kehilangan nonfailed item / unit) nilai Y, untuk
diganti gagal unit / item tapi nonreplacement dari disensor
7,5 Con fi dence Interval Perkiraan untuk Peralatan Pertambangan Mean Time Between Kegagalan 107
tabel 7.1 nilai-nilai distribusi chi-kuadrat
Derajat Kemungkinan
kebebasan
(df) 0.99 0.95 0.9 0,5 0,05 0,01
2 0,02 0,1 0,21 1,38 5,99 9.21

4 0,29 0,71 1,06 3.35 9.44 13.27
6 0,87 1,63 2,2 5.34 12,59 16,81
8 1,64 2,73 3,49 7.34 15.50 20.09
10 2,55 3,94 4,86 9.34 18.30 23.20
12 3.57 5.22 6.3 11,34 21,02 26,21
14 4,66 6,57 7,79 13,33 23,68 29,14
16 5,81 7,96 9,31 15,33 26,29 32
18 7,01 9,39 10,86 17,33 28,86 34,80
20 8,26 10,85 12,44 19,33 31,41 37,56
22 9,54 12,33 14,04 21,33 33,92 40,28
24 10,85 13,84 15,65 23,33 36,41 42,98
26 12,19 15,37 17,29 25,33 38,88 45,64
28 13,56 16,92 18,93 27,33 41,33 48,27
30 14,95 18,49 20,59 29,33 43,77 50,89
40 22,14 26,50 29,06 39,33 55,75 63,70
50 29,68 34,76 37,70 49,33 67,50 76,16
60 37,46 43,18 46,47 59,33 79,08 88,39
item / unit, dinyatakan oleh
Y = (n - m) t * + m Σ t i, (7.14)
i=1
dimana
t saya adalah saya th waktu sensor,
m adalah jumlah disensor item / unit.
Demikian pula, nilai Y, untuk item gagal dan disensor nonreplaced / unit dinyatakan oleh
Y = (n - m - K) t * + m Σ t i + K Σ t j. (7.15)
i=1 j=1
Tabel 7.1 menyajikan beberapa nilai tabulasi dari χ 2 ( p, df) [ 1, 2].
contoh 7.3
Asumsikan bahwa total 20 item identik digunakan di tambang ditempatkan pada tes pada waktu
t = 0 dan tidak ada item yang gagal digantikan. Tes ini berakhir setelah 200 jam. Lima item gagal setelah
50, 70, 120, 130, dan 150 jam operasi.
Memperkirakan item MTBF dan batas atas dan bawah dengan 90% con fi dence tingkat.
Y = ( 20 - 5) 200 + (50 + 70 + 120 + 130 + 150) = 3520h.
Dengan demikian, item MTBF diungkapkan oleh
θ = 3520
5 = 704h.
Mengganti dispesifikasikan dan nilai-nilai dihitung ke dalam hubungan (7.11) dan menggunakan Tabel 7.1, kita
mendapatkan berikut batas atas dan bawah untuk item MTBF:
Atas limit = 2 (3520)

χ 2( 0.95,10)
= 2 (3520)
3,94
= 1786.8h;
Menurunkan limit = 2 (3520)

χ 2( 0.05,12)
= 2 (3520)
21,02
= 334.9h.
Dengan demikian, item MTBF adalah 704 jam. Its ( yaitu, MTBF 'S) batas atas dan bawah dengan con fi dence tingkat
90% adalah 1786.8h dan 334,9 jam, masing-masing. Dengan kata lain, yang benar MTBF item dengan con fi dence
tingkat 90% akan terletak di dalam 334,9 h dan
1786.8h atau 334,9 ≤ θ ≤ 1786,8.
7,6 Dokumen Pengujian Keandalan
Selama bertahun-tahun, banyak publikasi telah muncul di uji reliabilitas yang bisa langsung atau tidak langsung
berguna dalam pengujian keandalan peralatan pertambangan. Beberapa yang penting adalah sebagai berikut:
• MIL-STD-781D, Keandalan Desain, Quali fi kasi dan Penerimaan Produksi Pengujian: Distribusi
eksponensial, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
• IEC 605, Peralatan Pengujian Keandalan, International Electrotechnical Commission (IEC), Jenewa,
Swiss
• MIL-STD-2074, Kegagalan Klasifikasi untuk Keandalan Pengujian, Departemen Pertahanan AS,
Washington, DC
• IEC 1123, Keandalan Pengujian Kepatuhan Rencana Uji untuk Sukses Ratio, International
Electrotechnical Commission (IEC), Jenewa, Swiss
7.7 Perencanaan dan Pengendalian Persyaratan 109
• MIL-HDBK-781, Keandalan Metode Uji, Rencana, dan Lingkungan untuk Pembangunan Teknik,
Quali fi kasi, dan Produksi, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
• MIL-HDBK-H108, Sampling Prosedur dan Tabel untuk Kehidupan dan Keandalan Pengujian
(Berdasarkan Distribusi Exponential), Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
• MIL-STD-202F, Metode Uji untuk Elektronik dan Listrik Parts Komponen, Departemen Pertahanan
AS, Washington, DC
• MIL-STD-2165, Program Testability untuk Sistem Elektronik dan Peralatan, Departemen Pertahanan
AS, Washington, DC
7.7 Perencanaan dan Pengendalian Persyaratan Pertambangan Peralatan rawatan

Pengujian dan Demonstrasi
Persyaratan ini dapat dibagi menjadi berikut enam kategori yang berbeda [14, 15]:
• Setelah pedoman MIL-STD-471. Pedoman tersebut dikembangkan oleh Departemen Pertahanan Amerika
Serikat pada tahun 1966 bagi produsen untuk hati-hati mempertimbangkan dalam perencanaan dan
pengendalian demonstrasi peralatan pemeliharaan. Mereka mencakup bidang-bidang seperti membangun tim
tes, memilih metode tes, dan pengumpulan data dan seleksi, kinerja, dan pengambilan sampel dari tugas-tugas
pemeliharaan korektif dan preventif.
• Menyediakan tenaga kerja yang tepat. Ini berkaitan dengan memastikan bahwa individu melakukan
demonstrasi rawatan memiliki latar belakang dan tingkat keterampilan mirip dengan fi pengguna suatu
produk nal, operasi, dan personil pemeliharaan.
• Mengembangkan rencana demonstrasi. Ini berkaitan dengan mengembangkan rencana demonstrasi yang
sesuai dengan spesifisitas cs dijelaskan dalam MIL-STD-471 [16] dan meliputi bidang-bidang seperti
perencanaan tes, administrasi, dan kontrol; kondisi pengujian; dan analisis tes, dokumentasi, dan pelaporan.
• Menentukan parameter yang sesuai. Sebagai tujuan dasar dari demonstrasi rawatan formal untuk memverifikasi
sesuai dengan de fi parameter ned, adalah penting untuk memiliki spesifikasi-spesifikasi untuk parameter
demonstrasi secara kuantitatif. Sebuah contoh khas dari ameasurable parameter waktu adalah waktu yang berarti
untuk memperbaiki ( MTTR).
• Mengembangkan model demonstrasi. Model ini digunakan untuk menunjukkan parameter
kuantitatif yang diusulkan produk dan fitur desain kualitatif untuk pemeliharaan.
• Mengambil lingkungan menjadi pertimbangan. Lingkungan merupakan faktor penting dalam pengujian rawatan
sebagai downtime peralatan mungkin beragam secara signifikan antara kondisi laboratorium yang dikontrol dan
kondisi operasional yang sebenarnya. Oleh karena itu, penting untuk memperhitungkan faktor-faktor pertimbangan
seperti fasilitas tes, kebutuhan dukungan sumber daya, dan simulasi keterbatasan.
7.8 Uji Metode untuk Mendapatkan terkait rawatan Uji Data untuk Peralatan
Pertambangan
Ada banyak poin dalam siklus hidup peralatan pertambangan dan dalam tugas-tugas Program pemeliharaan terkait
yang membutuhkan data uji. jenis data mungkin diperlukan untuk membuat keputusan tentang persyaratan desain
rawatan, untuk mengevaluasi peralatan siklus hidup dukungan pemeliharaan, atau untuk kontrol administratif dan
logistik untuk memperbarui tindakan korektif atau modi fi kasi.
Metode pengujian yang dapat memberikan data tersebut dapat dikelompokkan dalam enam kategori sebagai berikut [15]:
• tes loop tertutup. Tes ini menghasilkan informasi yang berguna untuk mengevaluasi efektivitas
equipmentdesign, kecukupan toleransi, kinerja, dan isu-isu penting lainnya.
• tes fungsional. Tes ini mensimulasikan kondisi operasi normal untuk membentuk suatu produk atau bagian
dari negara equipment kesiapan untuk melakukan misi yang ditetapkan.
• tes statis. Tes ini memberikan informasi tentang perilaku transien produk yang dipertimbangkan.
• tes dinamis. Tes ini mensimulasikan aplikasi khas bagian tertentu dari peralatan sehingga masing-masing
dan setiap item yang terlibat dapat diperiksa dengan baik.
• tes loop terbuka. Tes ini merupakan re fi nement tes statis dan dinamis dan biasanya memberikan informasi
yang berhubungan dengan pemeliharaan yang lebih baik daripada tes loop tertutup karena mereka membuat
pengamatan langsung dari fungsi transfer sistem tanpa memodifikasi di memengaruhi umpan balik.
• tes marjinal. Tes ini digunakan untuk mengisolasi potensi kesulitan-kesulitan melalui simulasi
kondisi operasional normal.
7,9 Metode Uji untuk Mendemonstrasikan Parameter rawatan Beragam
Tujuan utama dari mendemonstrasikan rawatan adalah untuk menentukan apakah program
pengembangan atau pabrikan telah terpenuhi ed persyaratan pemeliharaan kualitatif dan kuantitatif.
Sebuah rawatan demonstrasi yang sukses tergantung pada banyak faktor termasuk kualitas desain
peralatan untuk testability, kualitas manual pemeliharaan ditulis, dan kualitas pelatihan teknisi perbaikan.
Sebanyak 11 metode uji menghadapi berbagai parameter yang beragam rawatan dianggap berguna untuk
aplikasi di industri pertambangan ditunjukkan pada Gambar 7.2 [16, 17].:
Peralatan median metode waktu perbaikan digunakan ketika kebutuhan didefinisikan dalam hal
perbaikan peralatan waktu median dan didasarkan pada terdistribusi log-normal kali tugas
correctivemaintenance. Waktu meanmaintenance andmax-
7,9 Metode Uji untuk Mendemonstrasikan Parameter rawatan Beragam 111
imum metode waktu pemeliharaan yang digunakan untuk menunjukkan indeks seperti mean waktu pemeliharaan
korektif dan berarti waktu perawatan pencegahan.
meanmethod yang digunakan ketika persyaratan dinyatakan dalam hal nilai rata-rata dan ada nilai yang
sesuai dari tujuan desain. Kali preventivemaintenance metode yang digunakan ketika indeks fi kasi tertentu
melibatkan berarti pemeliharaan preventif waktu tugas dan / atau maksimum preventif waktu tugas
pemeliharaan di persentil apapun. Metode persentil penting digunakan ketika kebutuhan tersebut
dinyatakan dalam persentil penting yang diperlukan dan nilai yang sesuai dari tujuan desain.
Persentil dan pemeliharaan metode memanfaatkan uji proporsi untuk menunjukkan pemenuhan
maksimum waktu tugas pemeliharaan preventif setiap persentil, median correctivemaintenance waktu
tugas, median preventivemaintenance waktu tugas, dan correctivemaintenance maksimum waktu tugas
di persentil ke-95, ketika waktu perbaikan pemeliharaan preventif dan korektif distribusi statistik tidak
diketahui.
Metode waktu pemeliharaan kritis digunakan ketika persyaratan dinyatakan dalam hal diperlukan
waktu pemeliharaan kritis dan nilai desain gol yang sesuai. Metode suku manhour (menggunakan
kesalahan simulasi) digunakan untuk menunjukkan tingkat manhour per jam operasi dan didasarkan
pada tingkat diprediksi peralatan kegagalan, jumlah akumulatif jam demonstrasi operasi simulasi, dan
jumlah akumulatif pemeliharaan dibebankan orang-jam.
Gambar. 7.2 Metode pengujian menunjukkan parameter rawatan beragam

Metode kebutuhan rata-rata / persentil gabungan digunakan dalam situasi di mana kebutuhannya
adalah persyaratan ganda untuk mean dan untuk baik 95 atau persentil ke-90 kali perawatan, ketika kali
pemeliharaan didistribusikan log-normal. The dikenakan biaya downtime pemeliharaan per metode ight fl
digunakan dalam pesawat pengujian; itu menggunakan teorema limit pusat. Selanjutnya, downtime
dikenakan biaya per fl ight adalah waktu yang diijinkan, dinyatakan dalam jam, untuk melakukan kegiatan
pemeliharaan.
Metode suku manusia-jam digunakan untuk menunjukkan tingkat manusia-jam, terutama orang-jam per fl
ight jam. Akhirnya, metode waktu pemeliharaan preventif digunakan dalam situasi ketika indeks fi kasi tertentu
melibatkan berarti pemeliharaan preventif waktu tugas dan / atau maksimum preventif waktu tugas
pemeliharaan di persentil apapun, serta ketika memungkinkan tugas-tugas pemeliharaan preventif perlu
diselesaikan.
Informasi tentang aspek statistik dari banyak metode di atas tersedia dalam Ref. [16].
7.10 Panduan Berguna untuk Menghindari Kesalahan dalam rawatan Pengujian

Peralatan Pertambangan
Beberapa pedoman yang berguna untuk menghindari perangkap dalam pengujian pemeliharaan peralatan pertambangan adalah sebagai
berikut [18]:
• Tailor MIL-STD-471 [16] untuk program dan peralatan yang dipertimbangkan dengan hati-hati dan menghindari
mengandalkan itu benar-benar.
• Bertujuan untuk melakukan beberapa “kering” pengujian.
• Meningkatkan teknis proses manual fi kasi dan validasi veri baik sebelum tes demonstrasi rawatan.
• De fi ne, memperbaiki, dan memverifikasi menemukan kekurangan / defisiensi dan persyaratan terkait
untuk tindakan korektif.
• Melaksanakan percobaan baru dan berbeda untuk masing-masing dan setiap percobaan yang mengidentifikasikan kelemahan atau
defisiensi.
• Batasi pengulangan percobaan diperbolehkan sebagai syarat untuk membatalkan tes, pindah ke fase
“mengevaluasi dan fi x”, dan kemudian mengulangi tes lengkap dengan kesalahan yang baru menyatakan.
7.11 Masalah
1. Diskusikan berikut dua kehandalan kation uji dikelompokkan:
• Menyebutkan statusnya fi kasi dan pengujian penerimaan
• pengujian operasional
2. Apakah pengujian sukses?

Referensi 113
3. Sebuah pabrik bagian yang digunakan dalam peralatan pertambangan diperlukan untuk menunjukkan
keandalan 98% dari bagian yang pada con fi dence tingkat 95%. Menentukan jumlah bagian yang akan diuji
ketika hanya nol kegagalan diperbolehkan.
4. Apa cara untuk melakukan pengujian dipercepat?
5. Sebuah sampel dari 30 item rekayasa identik digunakan di tambang diuji kegagalan pada suhu 120 ◦ C,
dan waktu yang berarti mereka antara kegagalan ( MTBF) adalah 3000 h. Hitung MTBF barang-barang
tersebut pada suhu operasi normal 80 ◦ C.
6. Daftar fi ve dokumen paling penting yang digunakan, langsung atau tidak langsung, dalam pengujian reliabilitas.
7. Diskusikan item berikut dalam hal pengujian rawatan:
• tes fungsional
• tes marjinal
• tes statis
8. Diskusikan setidaknya tujuh metode uji untuk menunjukkan parameter pemeliharaan beragam.
9. Diskusikan empat pedoman yang paling berguna untuk menghindari perangkap dalam pengujian pemeliharaan.
10. Bandingkan uji reliabilitas dengan pengujian rawatan.
Referensi
1. AMC Pamflet AMCP 702-3, Quality Assurance, US Army Material Command (AMC), Washington, DC (1968)
3. MIL-STD-470, Persyaratan Program rawatan, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC (1966)
4. Von Alven, WH (ed.): Keandalan Teknik. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ (1964)

5. Hibah Ireson, W., Coombs, CF, Moss, RY: Handbook of Keandalan Teknik dan Manajemen. McGraw-Hill, New
York (1996)
6. Nelson, W .: Accelerated Testing. Wiley, New York (1980)
7. Meeker, WQ, Hahn, GJ: Bagaimana Rencana sebuah Uji Hidup Dipercepat: Beberapa Pedoman Praktis. American Society
untuk Quality Control (ASQC), Milwaukee, WI (1985)
8. Bain, LJ, Engelhardt, M .: Analisis Statistik Keandalan dan Pengujian Hidup Model: Teori. Dekker, New York
(1991)
9. Jensen, F., Peterson, NE: Bakar-In. Wiley, New York (1982)
10. Elsayed, AE: Keandalan Teknik. Addison Wesley Longman, Reading, MA (1996)
11. Dhillon, BS: Alat Kesehatan Keandalan dan Associated Area. CRC, Boca Raton, FL (2000)
12. Fries, RC: Keandalan Desain Alat Kesehatan. Dekker, New York (1997)
13. Tobias, PA, Trindade, D .: Terapan Keandalan. Van Nostrand Reinhold, New York (1986)
14. AMCP-706-133, rawatan Teknik Teori dan Praktek, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC (1976)
15. Dhillon, BS: Teknik rawatan. Teluk, Houston, TX (1999)

16. MIL-STD-471, rawatan Veri fi kasi / Demonstrasi / Evaluasi, Departemen Pertahanan AS, Washington, DC
(1966)
17. PRIM-1, A Primer untuk DOD Keandalan, Maintainability dan Standar Keselamatan, Keandalan Pusat Analisis, Roma
Pengembangan Air Pusat, Grif fi ss Angkatan Udara Base, Roma, New York (1988)
18. Bentz, RW: Hindari Kesalahan dalam rawatan Testing. Dalam:. Prosiding Keandalan Tahunan dan rawatan
Simposium, 278-282 (1982) pp
Bab 8
Pemeliharaan Peralatan Pertambangan
8.1 Pendahuluan
Setiap tahun sekitar miliaran dunia dolar dihabiskan untuk pemeliharaan peralatan, dan karena pemeliharaan
Revolusi Industri peralatan teknik telah menjadi isu yang menantang. Meskipun selama bertahun-tahun kemajuan
yang mengesankan telah dibuat dalam menjaga peralatan teknik di lingkungan lapangan secara efektif, itu masih
merupakan tantangan karena faktor-faktor seperti kompleksitas, ukuran, persaingan, biaya, dan keamanan.
Sebagai contoh, dalam industri pertambangan batubara bawah tanah AS, pemeliharaan peralatan pertambangan
menyumbang lebih dari 30% dari total cedera hilang waktu [1].
Selanjutnya, dalam hal biaya, pengalaman masa lalu menunjukkan bahwa biaya pemeliharaan peralatan
pertambangan berkisar dari sekitar 20% menjadi lebih dari 35% dari total biaya operasional tambang dan meningkat
terus [1]. Untuk mengendalikan biaya-biaya tersebut, perusahaan tambang telah berpusat pada upaya daerah seperti
mengoptimalkan operasi pemeliharaan terjadwal, menunda pemeliharaan yang tidak penting, mengurangi tenaga kerja
pemeliharaan, pengendalian persediaan suku cadang lebih efektif, dan menggunakan dukungan pemeliharaan kontrak
[2].
Bab ini menyajikan berbagai aspek penting dari perawatan peralatan pertambangan.
8.2 Fakta terkait Pemeliharaan dan Angka
Beberapa fakta dan angka-angka yang bersangkutan, langsung atau tidak langsung, dengan pemeliharaan peralatan pertambangan
adalah sebagai berikut:
• Lebih dari 25% dari kecelakaan di tambang batubara bawah tanah terjadi duringmaintenance aktivitas [3].
• Menurut data cedera bagi karyawan kontraktor independen di industri pertambangan [4], selama periode
1983-1990 sekitar 20% dari cedera tambang batubara terjadi selama perawatan mesin atau saat
menggunakan alat-alat tangan.

©c Springer 2008
116 Pemeliharaan 8 Peralatan Pertambangan
• biaya pemeliharaan peralatan berkisar dari 20% sampai lebih dari 35% dari total biaya operasional tambang [1].
• Sesuai Ref. [5], total biaya tahunan pemeliharaan rekayasa adalah kira-kira. $ 450 juta di industri
pertambangan batubara bawah tanah Australia.
• menjelaskan pelumas untuk sekitar 1% dari biaya pemeliharaan untuk peralatan pertambangan batubara bawah tanah
[5].
• Di tambang terbuka-pit, di kedua Chili dan Indonesia, biaya pemeliharaan lebih besar dari 60% dari biaya
operasi [6].
• Biasanya, biaya pemeliharaan di industri pertambangan bervariasi dari 40 sampai 50% dari biaya
peralatan operasi [7].
• Sebuah perusahaan asal Finlandia multinasional melaporkan bahwa biaya langsung perawatan di tambang mereka
adalah kira-kira. 33% dari total biaya produksi [7, 8].
• Sekitar 10% dari waktu produksi yang hilang oleh unplannedmaintenance di industri pertambangan batubara
bawah tanah Australia [5].
• Menurut berbagai penelitian sipil dan militer, adalah mungkin untuk mengurangi pemeliharaan preventif
dan korektif kali tugas pemeliharaan sebesar 40% sampai 70% dengan upaya desain rawatan
direncanakan [1].
8.3 Rekayasa Perawatan Tujuan, Total Productive Maintenance, dan

Alasan Kinerja Its
rekayasa pemeliharaan adalah analitis, metodis, dan disengaja functionwhose tujuan berkontribusi utama
adalah sebagai berikut [9, 10]:
• Meningkatkan organisasi pemeliharaan.

• Meningkatkan operasi pemeliharaan.
• Mengurangi kemampuan pemeliharaan yang diperlukan.
• Meningkatkan dan menjamin penggunaan maksimum fasilitas perawatan.
• Mengurangi jumlah dukungan pasokan.

• Mengurangi efek kompleksitas.
• Menetapkan frekuensi dan tingkat pemeliharaan preventif optimal yang akan dilakukan.
• Mengurangi frekuensi dan jumlah pemeliharaan.
Total pemeliharaan produktif (TPM) mungkin hanya dapat digambarkan sebagai pemeliharaan produktif
dilakukan oleh semua personil melalui kegiatan kelompok kecil dan otonom. Lebih secara khusus, lengkap
TPM definisi menggabungkan unsur-unsur berikut pembangunan [11]:
• TPM melibatkan masing-masing dan setiap karyawan ( yaitu, dari direktur utama untuk penjaga di toko fl
lantai).
• TPM dilaksanakan oleh semua departemen ( yaitu, rekayasa, operasi, dan departemen
pemeliharaan).
• TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas semua peralatan yang terlibat.
8.3 Rekayasa Perawatan Tujuan, Total Productive Maintenance 117
• TPM menetapkan sistem menyeluruh pemeliharaan produktif untuk seluruh rentang umur peralatan. Ini
termasuk perawatan harian ( misalnya, penyesuaian, pelumasan, dan pembersihan) dan pemeriksaan
dijadwalkan peralatan menggunakan kedua metode prediksi dan diagnostik dan memungkinkan untuk
pengobatan awal periodik masalah melalui perbaikan tepat waktu dan preventif.
• TPM didasarkan pada promosi pemeliharaan produktif melalui setup organisasi serta pada
partisipasi kelompok otonom kecil karyawan yang benar-benar berkomitmen untuk keberhasilan
program. Tiga alasan utama, ditunjukkan pada Gambar. 8.1, untuk kinerja TPM prihatin dengan
menghilangkan kerugian yang dianggap hambatan tangguh untuk efektivitas peralatan [11].
kerugian downtime prihatin dengan kegagalan peralatan karena kerusakan dan setup dan
penyesuaian shutdowns untuk bertukar peralatan mesin / meninggal dalam proses manufaktur. kerugian
terkait cacat prihatin dengan dua item berikut:
• Penurunan yield karena masalah yang terkait dengan waktu dan produksi kerugian antara peralatan
startup ke tingkat produksi yang stabil.
• cacat proses karena kualitas produksi yang buruk yang menyebabkan menolak, yang mengarah ke memo dalam proses
manufaktur.
Akhirnya, kerugian terkait kecepatan prihatin dengan berikut:
• Pengurangan kecepatan karena perbedaan antara kecepatan dirancang dan real-time ( misalnya, Penurunan
tarif ow fl di mesin hidrolik atau sistem transfer pump).
• Idling dan penghentian kecil karena operasi abnormal sensor, sehingga shutdowns mesin atau
penyumbatan konveyor, peluncuran, dll
Gambar. 8.1 alasan utama untuk kinerja total pemeliharaan produktif (TPM)
8.4 Faktor-Faktor Peralatan Biaya Pemeliharaan di Pertambangan
Banyak faktor yang berkontribusi terhadap biaya pemeliharaan peralatan pertambangan. Yang utama ditunjukkan pada
Gambar. 8.2 [1].
Dalam hal desain peralatan, penting untuk dicatat bahwa merek dan model peralatan pertambangan tertentu
dirancang memuaskan untuk memudahkan pemeliharaan dan aktivitas perbaikan, sedangkan desain dasar dari
model lain menghalangi kegiatan pemeliharaan dan perbaikan. Dalam kasus sikap manajemen terhadap
pemeliharaan, sikap berkisar dari “ketika gagal, fi x itu” untuk dukungan manajemen tingkat atas yang kuat untuk
kebijakan pemeliharaan preventif secara efektif direncanakan dan dilaksanakan dan prosedur yang ditujukan
untuk meminimalkan downtime terjadwal peralatan dan controlingmaintenance biaya.
Dalam kasus keterampilan personil manajemen pemeliharaan, keterampilan yang dibutuhkan untuk mengelola dan
mengatur program pemeliharaan tambang efektif berbeda cukup secara signifikan dari keterampilan yang dibutuhkan untuk
melaksanakan “hands-on” pemeliharaan pertambangan
Gambar. 8.2 Faktor utama yang berkontribusi terhadap biaya pemeliharaan peralatan pertambangan
8,5 Pemeliharaan Switchgear Ledakan-dilindungi di Mines 119
peralatan. Ini pada dasarnya berarti bahwa manajemen pemeliharaan yang buruk memberikan kontribusi
untuk peningkatan biaya pemeliharaan. Mengenai usia peralatan, peralatan yang lebih tua cenderung lebih
kecil dan inheren sederhana dalam desain. Akibatnya, pemeliharaan mesin yang lebih tua atau peralatan
agak sederhana. Sebaliknya, peralatan modern / mesin cenderung lebih kompleks, lebih besar, dan dilapis
dengan banyak “add-on” sistem dan komponen, membuat proses perawatan dasar dan aksesibilitas agak
lebih sulit.
Sehubungan dengan pemeliharaan lingkungan, itu adalah tugas yang sama sekali berbeda untuk mempertahankan penambang terus
menerus dalam, katakanlah, 91-cm lapisan batubara daripada mempertahankan satu dalam berdiri-height bengkel reparasi bawah tanah
yang cukup lengkap. Dalam kasus kepatuhan terhadap peraturan, pengendalian lingkungan dan perangkat keselamatan yang diperlukan
untuk memastikan kepatuhan terhadap peraturan menambah faktor kompleksitas dan meningkatkan biaya yang berhubungan dengan
pemeliharaan.
Dalam kasus pelatihan pemeliharaan dan pengalaman, keterampilan pemeliharaan yang buruk pada bagian dari
pengelola hasil dari faktor-faktor seperti pelatihan miskin, kurangnya manual, panduan, dan prestasi kerja bantu, dan
kompleksitas tugas pemeliharaan. Akhirnya, dalam kasus kesalahan pemeliharaan, sesuai pendapat dari tenaga kerja
pemeliharaan terlibat, kesalahan seperti menghapus dan mengganti item nonfailed, gagal untuk memasang atau
memperbaiki komponen dengan benar, pemecahan masalah satu sistem terlalu lama, gagal untuk menguji komponen
sebelum reassembly , dan tidak menggantikan diduga komponen selama akun kesempatan sebelumnya untuk approx.
10 sampai 25% dari semua waktu pemeliharaan [1], yang menghasilkan peningkatan yang substansial dalam biaya
pemeliharaan.
8,5 Pemeliharaan Switchgear Ledakan-dilindungi di Mines
Pemeliharaan peralatan ledakan-dilindungi adalah subjek yang kompleks dan merupakan proses yang
berkelanjutan. Ini mungkin hanya dapat digambarkan sebagai tindakan rutin dilakukan untuk memastikan bahwa
peralatan tetap berguna dan terus beroperasi dalam parameter yang dirancang. Dengan demikian, dalam rangka
mencapai masa diservis maksimal dari peralatan ledakan-dilindungi, adalah penting untuk merencanakan
kegiatan perawatan dengan hati-hati. Meskipun demikian, pemeliharaan peralatan pertambangan
ledakan-dilindungi dapat dibagi menjadi tiga bidang berikut [12]:
• Visual inspeksi
• inspeksi fisik
• pekerjaan rutin
inspeksi visual yang termasuk memeriksa pengencang ( yaitu, untuk melihat apakah mereka berada di tempat), memeriksa label
( yaitu, untuk melihat apakah mereka berada di tempat dan dapat dibaca), memeriksa sampul ( yaitu, untuk melihat apakah
mereka berada di tempat), memeriksa jendela pemeriksaan ( yaitu, retak, ketidaksempurnaan, dll), memeriksa pushbuttons
operasional dan menangani ( yaitu, untuk melihat apakah mereka beroperasi dan tidak terhambat dengan cara apapun),
memeriksa instrumen dan peralatan indikasi ( yaitu, untuk melihat apakah mereka berada di urutan kerja yang tepat), memeriksa
kandang ( yaitu, untuk memastikan integritas kandang tidak terganggu oleh kerusakan fisik),
dan memastikan bahwa peralatan umumnya berguna dan tidak tercakup dalam lapisan debu batubara.
inspeksi fisik meliputi item seperti pengencang ( yaitu, untuk memastikan mereka adalah dari jenis yang tepat
dan panjang dan diperketat), menangani dan pushbuttons operasi ( yaitu, untuk memastikan mereka beroperasi
dengan benar dan penyesuaian dilakukan dan diperketat), colokan kosong / selimut ( yaitu, untuk memverifikasi
bahwa mereka berada di tempat dan fi tted dengan benar), lubang berulir ( yaitu, untuk memastikan benang tidak
rusak dan lubang tidak penuh dengan kotoran dan fl uff), peralatan operasi ( yaitu, untuk memverifikasi operasi
yang tepat dari peralatan menggunakan alat uji), fl jalur ame ( yaitu, untuk memastikan fl jalur ame berada dalam
toleransi yang benar dan tidak diadu atau rusak), kabel dan peralatan listrik utama ( yaitu, untuk memastikan
koneksi utama yang ketat, bahwa tidak ada bukti overheating atau busur, dan bahwa kabel kontrol di tempat dan
jelas dari kabel listrik), pengoperasian peralatan perlindungan ( yaitu, untuk memastikan peralatan beroperasi
dengan baik dengan tombol terpisahkan tes pada peralatan), dan kondisi peralatan ( yaitu,
untuk memastikan tidak ada kerusakan fisik pada peralatan dan kondisi umum peralatan yang baik).
pekerjaan rutin berkaitan dengan tugas-tugas seperti pembersihan tuntas dan pelumas pengencang,
membersihkan dan pelumas lubang berulir, membersihkan dan pelumas jalur fl ame untuk menghambat karat dan
oksidasi, memeriksa fl colokan ame-bukti dan soket untuk memastikan mereka berada dalam kondisi baik dan dalam
spesifik toleransi ed , membersihkan dan mengencangkan semua koneksi kabel kontrol, memeriksa untuk
memastikan bahwa perlindungan dan kontrol relay beroperasi dalam parameter fi ed tertentu dan tidak rusak atau
terlalu panas, memeriksa peralatan indikasi dan instrumen untuk melihat apakah mereka beroperasi dan bekerja
dalam parameter operasional dan spesifikasi-spesifikasi, membersihkan , memeriksa, dan mengencangkan
sambungan listrik dan kabel, memeriksa untuk melihat apakah pembumian netral resistor fi tted dengan benar dan
koneksi yang ketat dan bahwa tidak ada bukti kerusakan panas,memastikan diteruskan / reverse isolator dalam
keadaan operasional dan semua koneksi diperketat, memastikan pemutus sirkuit yang operasional dan semua
pembantu, rilis undervoltage, dan perjalanan shunt bekerja dengan benar, memeriksa untuk melihat apakah semua
kontaktor operasional dan dalam batas sesuai dengan kontak memakai alat pengukur, dan membuat transformator
keseimbangan memastikan inti berada dalam kondisi kerja yang baik [11].
8.6 Tindakan Pemeliharaan Berguna untuk Pertambangan
Biasanya manajemen memanfaatkan berbagai jenis pendekatan untuk mengukur efektivitas kegiatan
pemeliharaan dalam organisasi. Seringkali mempekerjakan berbagai indeks untuk mengelola dan
mengendalikan pemeliharaan karena tidak ada indeks tunggal yang dapat secara efektif mencerminkan
kinerja keseluruhan kegiatan pemeliharaan dalam organisasi. Tujuan utama dari indeks ini adalah untuk
mendorong personil pemeliharaan untuk melakukan perbaikan yang tepat atas kinerja masa lalu.
Bagian ini menyajikan sejumlah indeks ( yaitu, luas dan spesifik) dianggap berguna untuk aplikasi di
industri pertambangan [12-16]. The luas indeks pada dasarnya
8.6 Tindakan Pemeliharaan Berguna untuk Pertambangan 121
menunjukkan kinerja keseluruhan organisasi sehubungan dengan kegiatan pemeliharaan, sedangkan

spesifik indeks memberikan kinerja di daerah tertentu aktivitas pemeliharaan. Nilai-nilai indeks ini dapat
diplot secara periodik untuk menunjukkan tren.
Indeks I
Ini adalah indeks yang luas dan dinyatakan oleh
θ1 = C m . (8.1)
α
dimana
θ1 adalah parameter indeks,
C m adalah biaya pemeliharaan total,
α adalah total output dinyatakan dalam ton, galon, dll
Indeks ini dianggap cukup berguna untuk berhubungan total biaya pemeliharaan organisasi untuk total
output-nya.
Indeks II
Ini adalah indeks yang spesifik dan digunakan untuk mengukur efektivitas kegiatan pemeliharaan. Indeks tersebut
didefinisikan oleh
θ 2 = DT b . (8.2)
DT t
dimana
DT t adalah total downtime,
DT b adalah total downtime yang disebabkan oleh kerusakan.
Indeks III
Indeks ini milik kategori yang luas dan dinyatakan oleh
θ3 = C m . (8.3)
St
dimana
St adalah total penjualan.
Menurut beberapa penelitian, biaya pemeliharaan rata-rata untuk seluruh industri adalah sekitar 5% dari
penjualan. Namun, ada variasi yang luas dalam sektor industri.
Indeks IV
Ini adalah indeks yang spesifik dan didefinisikan oleh
θ 4 = T sore . (8.4)
T em
dimana

T em adalah total waktu yang dihabiskan untuk kegiatan pemeliharaan seluruh,
T sore adalah total waktu yang dihabiskan untuk pemeliharaan preventif saja.
Indeks ini telah terbukti menjadi alat yang sangat berguna untuk mengendalikan preventivemaintenance dalam
organisasi pemeliharaan. Menurut beberapa penelitian, nilainya harus disimpan ke dalam 20% dan 40% batas
[16].
Indeks V
Indeks ini juga termasuk dalam kategori yang spesifik dan dinyatakan oleh
θ5 = N j . (8.5)
saya t
dimana
saya t adalah jumlah total inspeksi selesai,
Nj adalah jumlah pekerjaan yang dihasilkan dari inspeksi.
Indeks VI
Ini adalah indeks yang luas yang berhubungan total biaya pemeliharaan untuk total investasi dalam pabrik dan peralatan.
Indeks tersebut didefinisikan oleh
θ6 = C m . (8.6)
DI t
dimana

DI t adalah nilai total investasi dalam pabrik dan peralatan.
8,7 Model Matematika Pertunjukan Pemeliharaan Peralatan Pertambangan 123
Pengalaman masa lalu menunjukkan bahwa rata-rata nilai untuk θ 6 dalam industri kimia dan baja sekitar
3,8% dan 8,6%, masing-masing [16].
Indeks VII
Indeks ini milik kategori yang spesifik dan digunakan untuk mengukur efektivitas pemeliharaan. Indeks tersebut
diungkapkan oleh
θ 7= MH e . (8.7)
MH t
dimana
θ 7 adalah parameter indeks,

MH t adalah jumlah total pemeliharaan orang-jam bekerja,
MH e adalah jumlah total dari orang-jam darurat dan pekerjaan terjadwal.
Indeks VIII
Ini adalah fi c indeks tertentu yang berhubungan biaya pemeliharaan untuk biaya produksi. Hal ini didefinisikan oleh
θ8 = C m . (8.8)
MC t
dimana
MC t adalah biaya total manufaktur.
8,7 Model Matematika Pertunjukan Pemeliharaan Peralatan Pertambangan
Selama bertahun-tahun, sejumlah besar model matematika telah dikembangkan untuk aplikasi dalam
kegiatan pemeliharaan. Bagian ini menyajikan beberapa model dianggap berguna untuk melakukan
pemeliharaan peralatan pertambangan [16].
Model I
Inspeksi biasanya dilakukan untuk mengurangi downtime peralatan, tetapi mereka sering mengganggu. Model
ini berkaitan dengan mendapatkan jumlah yang optimal dari inspeksi per fasilitas per satuan waktu. Model
mendefinisikan total downtime fasilitas sebagai berikut [17, 18]:
DT = XT i + K T f (8.9)
x,
dimana
K adalah konstanta yang berhubungan dengan fasilitas c spesifik,
x adalah jumlah inspeksi per fasilitas per unit waktu,

T saya adalah downtime fasilitas per inspeksi,
Tf adalah downtime fasilitas per kegagalan atau kerusakan,
DT adalah total downtime per unit waktu untuk fasilitas.
Membedakan Persamaan. (8.9) sehubungan dengan x kita memperoleh
d DT
(8.10)
d x = T saya - K T xf 2.
Pengaturan Eq. (8.10) sama dengan nol dan kemudian menata ulang kita mendapatkan
[ K T f ] 1/2
x*= . (8.11)
T saya
dimana
x* adalah jumlah optimal dari inspeksi per fasilitas per unit waktu.
Mengganti Persamaan. (8.11) ke dalam Persamaan. (8.9) kita memperoleh
DT * = 2 (K T saya T f) 1/2, (8.12)
dimana
DT * adalah total downtime optimal per unit waktu untuk fasilitas.
contoh 8.1
Sebuah fasilitas pertambangan batubara diamati selama periode waktu, dan kami memperoleh nilai data sebagai
berikut:
K = 4, T i = 0,02 bulan, T f = 0,05 bulan.
Menghitung jumlah optimal inspeksi per bulan menggunakan atas spesifik nilai data fi kasi dalam Pers.
(8.11).
Mengganti nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (8.11) hasil
[( 4) (0,05) ] 1/2 = 3.16 bulan.

x*=
0.02
Dengan demikian, jumlah optimal inspeksi per bulan adalah kira-kira. 3.

Model II
Model ini berkaitan dengan menghitung tingkat kegagalan efektif sistem ketika salah satu unit yang
gagal, correctivemaintenance ini dimulai segera. Sistem ini terdiri dari n unit independen dan identik
secara paralel dan di mana m unit yang diizinkan untuk gagal tanpa kegagalan sistem. sistem gagal tidak
diperbaiki dan unit kegagalan dan tingkat pemeliharaan korektif adalah konstan. Dalam hal ini, tingkat
kegagalan yang efektif perkiraan ( n - m) - out-of- n Sistem diberikan oleh [19]
n! λ m + 1
λ ( n - m) / n = (8.13)
( n - m - 1)! μ m,
dimana
λ adalah tingkat kegagalan konstan unit,

μ adalah tingkat pemeliharaan korektif konstan unit itu,
λ(n-MN adalah sistem perkiraan tingkat kegagalan yang efektif.
contoh 8.2
Asumsikan bahwa sistem pertambangan terdiri dari empat unit independen, identik, dan aktif secara paralel.
Setidaknya dua unit harus bekerja secara normal untuk sistem untuk berhasil dan proses perbaikan dimulai segera
setelah unit gagal. sistem gagal tidak pernah diperbaiki.
Unit konstan kegagalan dan perbaikan Tarif 0,002 kegagalan per jam dan 0,04 perbaikan per jam,
masing-masing. Hitung sistem perkiraan efektif tingkat kegagalan.
λ ( 4 - 2) / 4 = 4! (0,002) 2 + 1
( 4 - 2 - 1)! (0,004) 2 = 0,00012 kegagalan / h.
Dengan demikian, sistem penambangan perkiraan tingkat kegagalan yang efektif adalah 0,00012 kegagalan / h.
Model III
Model ini berkaitan dengan menentukan keandalan dan berarti waktu untuk kegagalan ( MTTF) dari
subjek sistem untuk pemeliharaan periodik. Asumsi berikut terkait dengan model [20, 21]:
• pemeliharaan periodik dilakukan pada sistem setelah setiap x jam, mulai pada waktu nol.
• Sebuah gagal komponen / bagian diganti dengan yang baru dan statistik identik. Untuk perawatan
berkala, interval waktu dari x jam dinyatakan sebagai
x = jX + T, j = 0,1,2, . . . ; 0 ≤ T < X. (8.14)

Untuk j = 1 dan = T 0, keandalan subjek sistem berlebihan untuk pemeliharaan berkala setelah setiap X jam
diungkapkan oleh
R X ( x = X) = R (X) . (8.15)
Untuk j = 2 dan = T 0, kita mendapatkan
R X ( x + 2 T) = [R (X)] 2. (8.16)
Perhatikan bahwa dalam kasus ini, sistem harus beroperasi yang pertama X jam tanpa kegagalan. Hal ini juga harus
beroperasi selama X jam kegagalan-bebas setelah penggantian bagian yang telah mengalami kegagalan.
Untuk 0 < T <X, lain T jam sistem operasi kegagalan bebas diperlukan. Dengan demikian, kita menulis
R X ( x = 2 X + T) = [R (X)] 2 R (T) . (8.17)
Dalam bentuk umum persamaan. (8.17) dinyatakan sebagai berikut:
R X ( x = jX + T) = [R (X)] j [ R (T)] . untuk j = 0,1,2, . . . ; 0 ≤ T < X. (8.18)
Sistem berlebihan berarti waktu untuk kegagalan dengan pemeliharaan periodik dinyatakan oleh
∫∞
MTTF m = R X ( x) d x, (8.19)
0
dimana
MTTF m adalah sistem berlebihan MTTF dengan kinerja

pemeliharaan periodik.
Untuk mengevaluasi Eq. (8.19), kita menulis terpisahkan selama rentang 0 < x < ∞ sebagai berikut:
( j + 1) X
∫
MTTF m = ∞ Σ R X ( x) d x. (8.20)
j=0
jX
Perlu dicatat bahwa dalam Pers. (8.20) integral dari Persamaan. (8.19) dibagi menjadi interval waktu panjang X. Jadi, untuk x = jX +
T, menyisipkan Persamaan. (8.18) ke dalam Persamaan. (8.20) kita memperoleh
∫X
MTTF m = ∞ Σ [ R (X)] j R (T) d T. (8.21)
j=0
0
Perhatikan bahwa dalam persamaan. (8.21) untuk x = jX + T, d x = d T dan batas-batas menjadi 0 dan X.
Dengan demikian, menata ulang Persamaan. (8.21) kita mendapatkan
∫X
MTTF m = ∞ Σ [ R (X)] j R (T) d T. (8.22)
j=0
0
Sejak
∞
11-R
Σ [ R (X)] j = (X) . (8.23)
j=0
Eq. (8.22) menjadi

∫X
R (T) d T
0
MTTF m = (8.24)
1 - R (X) .
contoh 8.3
Dua mesin pertambangan independen dan identik membentuk sistem paralel. waktu setiap mesin untuk
kegagalan digambarkan oleh distribusi eksponensial dengan nilai rata-rata dari 300 jam dan
pemeliharaan preventif dilakukan setelah setiap 150 jam. Hitung sistem MTTF dengan dan tanpa
pemeliharaan preventif.
Dengan bantuan Chap. 3 dan menggunakan spesifik nilai data fi ed, kita menuliskan persamaan
berikut untuk keandalan sistem paralel:
R (x) = 2e - x 300 - e - 2x 300. (8.25)
Memasukkan Persamaan. (8,25) dan dispesifikasikan data ke dalam Persamaan. (8.24) kita mendapatkan
150
∫
[ 2e - T ]dT
300 - e - 2T 300
0
MTTF m = ] = 912.44h.
1 - [ 2e - 150 300 - e - 2 (150) 300
Sistem MTTF tanpa pemeliharaan preventif diberikan oleh
∫∞
MTTF = R (x) d x
0
∫∞ [ ]
= 2e - x 300 - e - 2x 300 dx
0
= 450h.
Dengan demikian, sistem MTTF dengan dan tanpa pemeliharaan preventif adalah 912.44h dan 450 jam,
masing-masing. Ini berarti bahwa kinerja pemeliharaan preventif telah membantu untuk meningkatkan sistem MTTF
dari 450 jam sampai 912.44h.
Model IV
model matematika ini merupakan sistem pertambangan yang baik dapat di operasi atau negara gagal [21].
sistem gagal diperbaiki. Sistem diagram negara-ruang ditunjukkan pada Gambar. 8.3. Angka dalam lingkaran
dan kotak menunjukkan negara sistem.
Asumsi berikut terkait dengan model:
• sistem penambangan yang diperbaiki adalah seperti baru.
• Kegagalan sistem secara statistik independen.

• kegagalan sistem dan perbaikan tingkat yang konstan.
Simbol-simbol berikut terkait dengan model:
j adalah j sistem negara th; j = 0 (sistem penambangan beroperasi secara normal),
j = 1 (sistem penambangan gagal),

P j ( t) adalah probabilitas bahwa sistem pertambangan di negara j pada waktu t, untuk j = 0,1.
Dengan bantuan metode Markov yang dijelaskan dalam Bab. . 3, kita menuliskan dua berikut persamaan
diferensial untuk Gambar 8.3 diagram [21]:
d P 0 ( t)
(8.26)
d t + λ m P 0 ( t) = μ m P 1 ( t) .
d P 1 ( t)
(8.27)
d t + μ m P 1 ( t) = λ m P 0 ( t) .
Pada waktu t = 0, P 0 ( t) = 1 dan P 1 ( t) = 0. Memecahkan pers. (8.26)
dan (8.27) kita memperoleh
λm
P 0 ( t) = μ m + e - ( μ m + λ m) t, (8.28)
μm+λm μm+λm
P 1 ( t) = λ m -λm e - ( μ m + λ m) t. (8.29)
μm+λm μm+λm
Gambar. 8.3 Pertambangan diagram sistem transisi

Ketersediaan sistem penambangan diberikan oleh
λm
SEBUAH m ( t) = P 0 ( t) = μ m + e - ( μ m + λ m) t, (8.30)
μm+λm μm+λm
dimana
SEBUAH m ( t) adalah ketersediaan sistem penambangan pada saat t.
Sebagai nilai t menjadi Persamaan sangat besar. (8.30) mengurangi ke
SEBUAH m = μ m . (8.31)
μm+ λm
dimana
SEBUAH m adalah sistem pertambangan yang mantap ketersediaan negara.
Sejak λ m = 1 / MTTF m dan μ m = 1 / MTTR m, Eq. (8.31) menjadi
MTTF m
SEBUAH m = . (8.32)
MTTF m + MTTR m
dimana
MTTF m adalah sistem pertambangan berarti waktu untuk kegagalan,
MTTR m adalah sistem pertambangan berarti waktu untuk memperbaiki.
contoh 8.4
Asumsikan bahwa mean waktu untuk kegagalan dan berarti waktu untuk memperbaiki mesin pertambangan 2000
h dan 4 jam, masing-masing. Hitung mesin ketersediaan mapan.
SEBUAH m = 2000
2000 + 4 = 0,9980.
Dengan demikian, ketersediaan mesin pertambangan adalah 0,9980. Dengan kata lain, ada 99,8% probabilitas
bahwa mesin akan tersedia untuk layanan.
Model V
model matematika ini dapat digunakan untuk mewakili sistem pertambangan yang baik dapat gagal
sepenuhnya atau menjalani preventivemaintenance periodik (PM). sistem gagal diperbaiki. Model ini
dianggap cukup berguna untuk memprediksi ketersediaan sistem, probabilitas sistem down untuk
pemeliharaan preventif, dan probabilitas kegagalan sistem.
Sistem diagram negara-ruang ditunjukkan pada Gambar. 8.4. Angka dalam lingkaran dan kotak menunjukkan
negara sistem.
Gambar. 8.4 sistem penambangan diagram state-space
Model ini dikenakan asumsi sebagai berikut:
• Semua kegagalan sistem secara statistik independen.

• Tingkat kegagalan sistem, tingkat perbaikan, tingkat downtime sistem untuk pemeliharaan preventif, dan
tingkat kinerja sistem perawatan pencegahan adalah konstan.
• Setelah perawatan pencegahan atau perbaikan, sistem pertambangan seperti baru.
Simbol-simbol berikut terkait dengan model:
saya adalah saya sistem negara th; i = 0 (sistem penambangan beroperasi secara normal),
i = 1 (sistem penambangan bawah untuk pemeliharaan preventif),

i = 2 (sistem penambangan gagal),
λp adalah tingkat konstan dari downtime sistem penambangan untuk
pemeliharaan preventif,
μp adalah tingkat konstan dari sistem penambangan kinerja
pemeliharaan preventif,
P saya( t) adalah probabilitas bahwa sistem pertambangan di negara saya pada waktu t; untuk i = 0,1,2.
Menggunakan metode Markov yang dijelaskan dalam Bab. 3, kita menuliskan berikut tiga persamaan diferensial
untuk Gambar 8.4 diagram [21, 22].:
d P 0 ( t) )
P 0 ( t) = μ m P 2 ( t) + μ p P 1 ( t) . (8,33)
dt+(λm+λp
d P 1 ( t)
(8.34)
d t + μ p P 1 ( t) = λ p P 0 ( t) .
d P 2 ( t)
(8.35)
d t + μ m P 2 ( t) = λ m P 0 ( t) .
Pada waktu t = 0, P 0 ( 0) = 1, P 1 ( 0) = 0, dan P 2 ( 0) = 0.

Pemecahan pers. (8,33) - (8.35) kita mendapatkan
[( n 1 + μ p ) ]
( n 1 + μ m)
P 0 ( t) = μ p μ m + e n1 t (8.36)
n1n2 n 1 ( n 1 - n 2)
) ]
( n 2 + μ m)
- [( n 2 + μ p e n 2 t,
n 2 ( n 1 - n 2)
[λpn1+λpμm ] ]
P 1 ( t) = λ p μ m + e n 1 t - [( μ m + n 2) λ p e n 2 t, (8.37)
n1n2 n 1 ( n 1 - n 2) n 2 ( n 1 - n 2)
[λmn1+λmμp ] ) ]
λm
P 2 ( t) = λ m μ p + e n 1 t - [( μ p + n 2 e n 2 t, (8.38)
n1n2 n 1 ( n 1 - n 2) n 2 ( n 1 - n 2)
dimana
)] 1/2
n 1, n 2 = - SEBUAH ± [ SEBUAH 2 - 4 ( μ p μ m + λ m μ p + λ p μ m . (8.39)

2
)
A=(μm+μp+λm+λp . (8.40)
n 1 + n 2 = - SEBUAH , (8.41)
n 1 n 2 = μ p μ m + λ p μ m + λ m μ p. (8.42)
Probabilitas downtime sistem penambangan untuk pemeliharaan preventif, probabilitas kegagalan sistem
pertambangan, dan ketersediaan sistem penambangan yang diberikan oleh pers. (8.37), (8.38), dan (8.36),
masing-masing.
seperti waktu t menjadi sangat besar, Persamaan. (8.36) mengurangi ke
μmμp
AV mss = . (8.43)
μpμm+λpμm+λmμp
dimana
AV mss adalah sistem pertambangan ketersediaan mapan.
contoh 8.5
Asumsikan bahwa untuk mesin pertambangan kita memiliki nilai-nilai data sebagai berikut:
λ m = 0,007 kegagalan per jam,

λ p = 0,009 per jam,
μ m = 0,01 perbaikan per jam,
μ p = 0,02 per jam.
Hitung ketersediaan mesin pertambangan mapan menggunakan Persamaan. (8.43).

Menggunakan dispesifikasikan nilai data dalam Pers. (8.43) hasil
( 0,01) (0,02)
AV mss =
( 0,01) (0,02) + (0,009) (0,01) + (0,007) (0,02) = 0,4652.
Dengan demikian, mesin pertambangan ketersediaan tunak adalah 0,4652. Dengan kata lain, ada sekitar 47%
kemungkinan bahwa mesin pertambangan akan tersedia untuk layanan.
8.8 Masalah
1. Daftar setidaknya lima fakta dan angka-angka yang bersangkutan dengan pemeliharaan peralatan pertambangan.
2. Apa tujuan utama dari rekayasa pemeliharaan?

3. Apa total pemeliharaan produktif?
4. Daftar setidaknya lima alasan untuk kinerja total pemeliharaan produktif.
5. Daftar setidaknya enam faktor utama yang berkontribusi terhadap biaya pemeliharaan peralatan pertambangan.
6. Diskusikan pemeliharaan switchgear ledakan-dilindungi di tambang.

8. Asumsikan bahwa nilai-nilai data sebagai berikut berhubungan dengan mesin pertambangan:
• λ m = 0.008 kegagalan / h
• λ p = 0,009 per jam
• μ m = 0,04 perbaikan / h
• μ p = 0,05 per jam
Hitung mesin pertambangan ketersediaan steady state menggunakan Persamaan. (8.43).
10. De fi ne tiga indeks pemeliharaan yang luas untuk aplikasi di bidang pertambangan.
Referensi
pertambangan bawah tanah. Dalam:. Meningkatkan Keselamatan Kecil Underground Mines, disusun oleh RH Peters,
Laporan No. Publikasi Khusus 18-94, Biro Pertambangan AS, Washington, DC, pp 140-167 (1994)
2. Conway, EJ, Unger, R .: Desain rawatan dari Underground Mining Equipment, Laporan No. USBMOFR 39-91-V1
dan V2, Biro Pertambangan AS (USBM), Washington, DC (1994)
3. Hamilton, DD, Hopper, JE, Jones, JH: Inheren Sistem Pertambangan Aman: Ringkasan Eksekutif, Laporan No. USBM
OFR 124-77, Biro Pertambangan AS, Washington, DC (1977)
4. Rethi, LL, Barrett, EA: Sebuah Ikhtisar Data Cedera untuk Kontraktor Independen Karyawan di Industri
Pertambangan 1983-1990, Laporan No. USBM IC 9344, Biro Pertambangan AS, Washington, DC (1993)
Referensi 133
5. Clark, D .: Tribology - aplikasi untuk kehandalan peralatan dan desain rawatan di industri pertambangan
batubara bawah tanah. Dalam: Prosiding Lembaga Engineers Australia Tribology Konferensi, pp 38-44 (1990).
6. Hall, RA, Danshmend, LK, Lipsett, MG, Wong, J .: analisis Keandalan sebagai alat untuk evaluasi peralatan
pertambangan permukaan dan seleksi. CIM Bull. 93, 1044, 78-82 (2000)
7. Bo Forsman, Kumar, U .: peralatan pertambangan Permukaan dan tren perawatan di negara-negara Skandinavia. J. Pertambangan
Mineral Bahan Bakar Agustus / September, 266-269 (1992)
8. Harjunpaa, H .: Cara menentukan efektivitas organisasi pemeliharaan industri dan dalam pengaruh pada fi
profitabilitas perusahaan. Dalam:. Prosiding Euro Pemeliharaan Conference, 101-104 (1992) pp
9. AMCP 706-132, Engineering Design Handbook: Teknik Mesin Maintenance, US Department of Army,
10. Dhillon, BS: Rekayasa Perawatan: AModern Pendekatan. CRC, Boca Raton, FL (2002)
11. Leugner, T .: Mengembangkan pemeliharaan produktif (TPM) total program. Quarry Mengelola. Agustus, 21-25 (1996)
12. Niebel, BW: Teknik Manajemen Pemeliharaan. Dekker, New York (1994)
13. Westerkamp, TA: Pedoman Standar Maintenance Manager. Prentice-Hall, Paramus, NJ (1997)
14. Stoneham, D .: The Pemeliharaan Manajemen dan Teknologi Handbook. Elsevier, Oxford, UK (1998)
15. Hartmann, E., Knapp, DJ, Johnstone, JJ, Ward, KG: Bagaimana Mengelola Pemeliharaan. Amerika Manajemen
Association, New York (1994)
17. liar, R .: Essentials Produksi dan Manajemen Operasi. Holt, Reinhart, dan Winston, London (1985)
18. Dhillon, BS: Keandalan Teknik: Teori, Model, dan Aplikasi. American Institute of Aeronautics dan Astronautics,
19. RADC Keandalan Engineer Toolkit, disiapkan oleh Sistem Keandalan dan Divisi Teknik, Roma Pengembangan
Air Pusat, Grif fi ss Angkatan Udara Base, Roma, NY (1988)
20. Rosenheim, DE: Analisis Keandalan Perbaikan Melalui redundansi. Dalam: Prosiding University Conference New
York pada Keandalan Teori, pp 119-142 (Juni 1958).
21. Von Alven, WJ: Keandalan Teknik. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ (1964)
22. Dhillon, BS: Keandalan Teknik dalam Sistem Desain dan Operasi. Van Nostrand Reinhold, New York (1983)
Bab 9
Pertambangan Equipment Costing
9.1 Pendahuluan
Biaya merupakan faktor penting dalam kehandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan, dan
selama bertahun-tahun telah meningkat pada tingkat yang tidak bisa fi signifikan. Seperti peralatan teknik lainnya,
estimasi biaya dalam peralatan pertambangan sangat penting untuk membuat keputusan yang efektif. Unsur-unsur
utama dari total biaya produksi sepotong khas peralatan pertambangan yang desain dan biaya pengembangan,
biaya bahan, biaya pengujian, biaya produksi, biaya operasi, dan biaya pemeliharaan.
Secara khusus, berdasarkan pengalaman masa lalu, biaya pemeliharaan peralatan di lapangan sering
bervariasi dari 2 sampai 20 kali biaya pengadaan asli [1, 2]. biaya pemeliharaan termasuk kehilangan peluang
di up-waktu, hasil, tingkat, dan kualitas karena tidak memuaskan atau peralatan non-operasi, selain biaya yang
terkait dengan degradasi yang berhubungan dengan peralatan keselamatan dalam hal orang, properti, dan
lingkungan. Tak perlu dikatakan, pengalaman masa lalu menunjukkan bahwa 60 sampai 70% dari biaya siklus
hidup diproyeksikan dari sebuah peralatan kadang-kadang dapat dikunci di akhir tahap desain awal.
Bab ini menyajikan berbagai aspek biaya, langsung atau tidak langsung, berkaitan dengan peralatan
pertambangan.
9.2 Alasan untuk Pertambangan Peralatan Costing dan Metode untuk Membuat
Peralatan Pertambangan Investasi Keputusan
Beberapa alasan penting untuk peralatan pertambangan biaya adalah sebagai berikut [3, 4]:
• Untuk menentukan harga jual yang tepat peralatan pertambangan.

• Untuk melakukan analisis kelayakan peralatan baru.
• Untuk memastikan paling pro pendekatan meja fi dan bahan selama pembuatan peralatan.

©c Springer 2008
136 9 Pertambangan Peralatan Costing
• Untuk memberikan bantuan yang tepat dalam mengendalikan biaya pembuatan peralatan.
• Untuk menentukan apakah itu lebih ekonomis untuk memproduksi bagian-bagian di rumah atau untuk mendapatkan mereka dari
vendor.
• Untuk menentukan jumlah uang yang diperlukan untuk fasilitas untuk memproduksi peralatan di bawah
pertimbangan.
• Untuk menentukan e fi siensi proses manufaktur peralatan.
• Untuk memberikan masukan kepada tujuan keuangan jangka panjang organisasi. Beberapa metode yang berguna yang
dapat digunakan untuk membuat keputusan investasi peralatan pertambangan adalah sebagai berikut [5-8]:
• Bene fi t / analisis biaya metode

• Kembali pada metode investasi
• Metode payback period
Masing-masing metode di atas disajikan di bawah ini, secara terpisah.
9.2.1 Bene fi t / Biaya Metode Analisis
Metode ini cukup berguna dalam menentukan apakah manfaat dari proyek peralatan pertambangan bawah
pertimbangan lebih besar daripada biaya. Lebih secara khusus, proyek tetap tersebut dianggap untuk pengembangan
hanya jika manfaat yang lebih besar daripada biaya investasi. The bene fi t / rasio biaya dinyatakan oleh
R bc = UB (9.1)
IC,
dimana
R bc adalah manfaat rasio t-biaya,
IC adalah biaya investasi termasuk biaya operasi,

UB adalah ts fi pengguna bene.
contoh 9.1
Asumsikan bahwa sebuah peralatan pertambangan sedang dipertimbangkan untuk akuisisi, dan biaya
estimasi dan diharapkan masa manfaat adalah $ 500.000 dan 15 tahun, masing-masing. The manfaat total
peralatan, dalam dolar, lebih umur nya diperkirakan sekitar $ 900.000. Menghitung rasio t-biaya manfaat jika
biaya pemeliharaan tahunan peralatan adalah $ 2000.
Dengan demikian, biaya total investasi peralatan pertambangan
IC = 500.000 (2000) (15) = $ 530.000.

9.2 Alasan untuk Pertambangan Peralatan Costing 137
Mengganti nilai yang dihitung di atas dan data yang diberikan lainnya ke dalam Persamaan. (9.1) kita mendapatkan
R bc = 900.000
530.000 = 1,67.
Dengan demikian, nilai manfaat rasio t-biaya 1.67.
9.2.2 Return on Metode Investasi
Ini adalah metode lain yang juga dapat digunakan untuk membuat keputusan investasi peralatan pertambangan;
menggunakan berikut dua pendekatan yang berbeda untuk menghitung laba atas investasi.
pendekatan saya
Dalam hal ini, laba atas investasi rata-rata dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
RI a = ANP ( 100) (9.2)

( 0,5 saya a + C w) .
dimana
RI Sebuah adalah laba atas investasi,
ANP adalah rata-rata tahunan net pro fi t,
saya Sebuah adalah jumlah total investasi,
Cw adalah modal kerja.
pendekatan II
Dalam hal ini, laba atas investasi awal dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
RI o = ANP ( 100) (9.3)

( saya a + C w) .
dimana
RI Hai adalah laba atas investasi awal.
contoh 9.2
Sebuah organisasi pertambangan batubara mempertimbangkan untuk membeli sebuah peralatan yang akan digunakan di
pertambangan yang membutuhkan $ 500.000 dalam investasi dan $ 25.000 modal kerja. Diperkirakan bahwa penggunaan
peralatan akan menghasilkan laba fi bersih rata-rata $ 30.000 per tahun.
Menghitung laba atas investasi awal. Mengganti spesifik nilai data fi kasi
ke Persamaan. (9.3) hasil
RI o = ( 30.000) (100)
500.000 + 25.000 = 5,71%.
Dengan demikian, laba atas investasi awal adalah 5.71%.
9.2.3 Payback Period Method
Metode ini berkaitan dengan menentukan periode payback yang lebih dari belanja modal proyek dapat
dipulihkan. Kelemahan utama dari metode ini adalah bahwa hal itu tidak mempertimbangkan faktor fi t
pro setelah pemulihan belanja modal.
Metode ini menggunakan empat pendekatan berikut untuk menghitung payback period [4, 7].
pendekatan saya
Dalam hal ini, periode payback diungkapkan oleh
PP 1 = TCE (9.4)
ACF,
dimana
PP 1 adalah payback period untuk pendekatan I,
TCE adalah belanja modal total,
ACF adalah rata-rata kas tahunan fl ow.
Rata-rata kas tahunan fl ow dinyatakan oleh
ACF = AP n + ( TCE) (CDR) . (9.5)
dimana
AP n adalah rata-rata tahunan net pro fi t,
CDR adalah menginvestasikan modal (fi xed) tingkat depresiasi.
pendekatan II
PP 2 = TCE (9.6)
AGP,
dimana
PP 2 adalah payback period untuk pendekatan II,
AGP adalah rata-rata tahunan kotor pro fi t.
9.2 Alasan untuk Pertambangan Peralatan Costing 139
pendekatan III
1
PP 3 = (9.7)
[ CDR + { θ / ( 1 - ITR)}] .
dimana
PP 3 adalah payback period untuk pendekatan III,

ITR adalah tarif pajak penghasilan,
θ adalah tingkat yang dapat diterima minimum pengembalian investasi.
pendekatan IV
PP 4 = TCE . (9.8)
AP n
dimana
PP 4 adalah payback period untuk pendekatan IV.
Rata-rata tahunan bersih pro fi t diberikan oleh
AP n = AGP - [ ITR {AGP - ( CDR) (TCE)} + i (TCE + C w)] . (9.9)
dimana
saya adalah tingkat bunga pada uang yang dipinjam,
C w adalah modal kerja.
contoh 9.3
Sebuah organisasi pertambangan sedang mempertimbangkan mengganti peralatan yang digunakan dalam operasi
bawah tanah, dengan biaya $ 400.000. Diperkirakan bahwa penggunaan peralatan akan menghasilkan penghematan
rata-rata $ 30.000 per tahun. Menghitung masa pemulihan belanja modal.
Menggunakan dispesifikasikan nilai data dalam Pers. (9.5) hasil
PP 2 = 400.000
30.000 = 13,3 tahun.
Dengan demikian, periode pemulihan belanja modal adalah 13,3 tahun.

9.3 Estimasi Biaya Model untuk Peralatan Pertambangan
Selama bertahun-tahun, banyak model matematika telah dikembangkan untuk memperkirakan berbagai jenis
biaya mengenai peralatan teknik [9,10]. Bagian ini menyajikan beberapa model dianggap berguna untuk
aplikasi untuk peralatan pertambangan.
Model 9.3.1 Biaya berkapasitas
Model ini cukup berguna untuk mendapatkan estimasi biaya cepat untuk proyek-proyek serupa baru,
fasilitas, atau peralatan dari kapasitas yang berbeda. Biaya item baru dinyatakan sebagai berikut [10]:
[ CP n ]α
C n = C begitu . (9.10)
CP begitu
dimana
Cn adalah biaya proyek, fasilitas, atau peralatan baru;

C begitu adalah biaya yang lama tapi mirip proyek, fasilitas, atau peralatan;
CP n adalah kapasitas dari proyek, fasilitas, atau peralatan baru;
CP begitu adalah kapasitas yang lama tapi mirip proyek, fasilitas, atau peralatan;
α adalah faktor biaya kapasitas yang nilainya bervariasi untuk item yang berbeda atau proyek. Sebagai contoh,
nilai-nilai yang diusulkan dari faktor ini untuk pompa, tugas, dan pemanas adalah 0,6, 0,7, dan 0,8,
masing-masing [11-13]. Dalam hal tidak memiliki data yang tersedia untuk faktor, itu dianggap cukup masuk
akal untuk mengasumsikan nilai 0,6.
contoh 9.4
Asumsikan bahwa sebuah organisasi pertambangan menghabiskan total $ 500 juta untuk membangun
lokasi tambang yang tahunan output 20.000 ton. Organisasi ini mempertimbangkan membangun situs lain
yang serupa yang output tahunan akan 30.000 ton. Memperkirakan biaya situs baru jika nilai faktor
biaya-kapasitas 0,6.
[ 30.000 ] 0,6 = $ 637.71million.

C n = ( 500)
20.000
Dengan demikian, biaya perkiraan untuk lokasi tambang baru adalah $ 637.710.000.
9.3 Estimasi Biaya Model untuk Peralatan Pertambangan 141
9.3.2 Corrective Maintenance Buruh Model Estimasi Biaya
Model ini berkaitan dengan memperkirakan biaya tenaga kerja tahunan pemeliharaan korektif yang terkait dengan
peralatan dengan waktu yang berarti diketahui antara kegagalan dan berarti waktu untuk memperbaiki. Peralatan biaya
tenaga kerja pemeliharaan korektif tahunan didefinisikan oleh
[ MTTR ]
= CMLC (ASOH) (R) . (9.11)
MTBF
dimana
CMLC adalah biaya tenaga kerja pemeliharaan korektif tahunan peralatan,

R adalah jam korektif tingkat biaya tenaga kerja pemeliharaan,
ASOH adalah peralatan tahunan jam operasi yang dijadwalkan,
MTBF adalah peralatan berarti waktu antara kegagalan,
MTTR adalah peralatan berarti waktu untuk memperbaiki.
contoh 9.5
Asumsikan bahwa sebuah peralatan pertambangan dijadwalkan untuk 6000 jam operasi dalam satu tahun dan waktu
estimatedmean nya antara kegagalan andmean waktu untuk memperbaiki adalah 2000 jam dan 10 jam, masing-masing.
Menghitung biaya tenaga kerja pemeliharaan korektif tahunan peralatan jika pemeliharaan tingkat biaya tenaga kerja per jam $
40.
Mengganti nilai data yang diberikan dalam Persamaan. (9.11) kita memperoleh
[ 10 ]
CMLC = ( 6000) (40) = $ 1200.
2000
Dengan demikian, peralatan pertambangan biaya korektif tenaga kerja pemeliharaan tahunan adalah $ 1200.
9.3.3 Jumlah Pemeliharaan Tenaga Kerja Model Estimasi Biaya
Model ini berkaitan dengan memperkirakan biaya tenaga kerja pemeliharaan keseluruhan. Biaya tenaga kerja pemeliharaan
total diungkapkan oleh [10]
MLC t = m (AH t) ( R ) ( 1+ β) . (9.12)
dimana
MLC t adalah biaya tenaga kerja pemeliharaan total,
R adalah tingkat tenaga kerja per jam,
m adalah jumlah karyawan,

AH t adalah jumlah jam tahunan terkait dengan kegiatan
pemeliharaan,
β adalah manfaat rasio t.
contoh 9.6
Asumsikan bahwa nilai-nilai data sebagai berikut dikenal untuk departemen pemeliharaan perusahaan
tambang:
• R = $ 40,
• m = 15 karyawan,
• AH t = 2000 h,
• β = 0,4.
Hitung total biaya tenaga kerja pemeliharaan perusahaan.

MLC t = 15 (2000) (40) (1 + 0,4) = $ 1.680.000.
Dengan demikian, total biaya tenaga kerja pemeliharaan perusahaan pertambangan adalah $ 1.680.000.
Fasilitas 9.3.4 Produksi Estimasi Biaya Model Downtime
Model ini berkaitan dengan memperkirakan biaya fasilitas produksi downtime. Biaya fasilitas produksi
downtime itu diungkapkan [14]
PFDC = C r + C r + C o + C p + C ru + C ti, (9.13)
dimana
PFDC adalah biaya fasilitas produksi downtime,

Cr adalah biaya penggantian produk hancur,
Cr adalah biaya pendapatan kerugian,
C Hai adalah gaji operator yang menganggur,
Cp adalah biaya akhir-penalti,

C ru adalah biaya penggantian sewa Unit (jika ada),
C ti adalah biaya berwujud dan tidak berwujud yang terkait dengan faktor-faktor seperti
hilangnya niat baik dan ketidakpuasan pelanggan.
9.3.5 motor Estimasi Biaya Operasi Model
Model ini digunakan untuk memperkirakan biaya operasi sebuah arus bolak-balik (AC) bermotor. Dengan demikian,
biaya operasi motor diungkapkan oleh
MAOC = ( 0,746) ( Maoh) (EC) (MS) . (9.14)

α
9.3 Estimasi Biaya Model untuk Peralatan Pertambangan 143
dimana
MAOC adalah motor biaya operasional tahunan,

α adalah motor efisiensi,
NONA adalah ukuran motor dinyatakan dalam tenaga kuda,
EC adalah biaya listrik dinyatakan dalam dolar per kilowatt hour ($ / KWH),
Maoh adalah motor jam operasional tahunan.
contoh 9.7
Asumsikan bahwa 60-tenaga kuda motor AC dioperasikan untuk 3000 jam per tahun dan biaya listrik adalah $
0,15 / KWH. Motor efisiensi adalah 95%.
Menghitung biaya operasional tahunan bermotor. Memasukkan spesifik nilai data fi kasi ke
Persamaan. (9.14) kita mendapatkan
MAOC = ( 0,746) (3000) (0,15) (60) = $ 21,202.1.

0.95
Dengan demikian, motor biaya operasional tahunan adalah $ 21,202.10.
9.3.6 Kegagalan Mode dan Analisis Efek Estimasi Biaya Model
Model ini berkaitan dengan memperkirakan biaya dari Kegagalan Mode dan Analisis Efek (FMEA). Biaya
melakukan FMEA diungkapkan oleh
C f = nC h, (9.15)
dimana
Cf adalah biaya dari FMEA,
n adalah jumlah jam yang dibutuhkan untuk melakukan FMEA,
Ch adalah biaya per jam melakukan FMEA.
Jumlah jam yang dibutuhkan untuk melakukan FMEA diungkapkan oleh
n = m ( 17.79), (9.16)
dimana
m adalah jumlah barang-barang unik yang membutuhkan FMEA, jumlah kartu sirkuit
untuk bagian bagian dan sirkuit-tingkat FMEA, atau jumlah potongan peralatan untuk tingkat
peralatan FMEA. Nilai dari m bervariasi 3-206 [9].
9.3.7 Pengujian Keandalan Model Estimasi Biaya
Model ini concernedwith memperkirakan biaya pengujian reliabilitas. Dengan demikian, biaya pengujian reliabilitas
dinyatakan oleh [9]
RTC = (RTC h) ( T) . (9.17)
dimana
RTC adalah biaya uji reliabilitas,

T adalah jumlah jam yang dibutuhkan untuk melakukan uji reliabilitas,
RTC h adalah biaya per jam melakukan pengujian reliabilitas.
Jumlah jam yang dibutuhkan untuk melakukan uji reliabilitas dinyatakan oleh
T = ( 182,07) θ, (9.18)
dimana
θ adalah faktor yang nilainya tergantung pada kerumitan perangkat keras; untuk lebih dari
25.000 bagian ( θ = 3), untuk antara 15.000 dan
25.000 bagian ( θ = 2), dan kurang dari 15.000 bagian ( θ = 1).
9,4 Life Cycle Costing Concept
Ini adalah konsep yang banyak digunakan di sektor industri; sejarahnya dapat ditelusuri kembali ke tahun 1965,
ketika Logistik Manajemen Institut Washington, DC menyiapkan dokumen berjudul “Life Cycle Costing di
Equipment Pengadaan” [15]. Biaya siklus hidup suatu barang dapat digambarkan sebagai jumlah dari semua
biaya ( yaitu, akuisisi dan kepemilikan) atas seluruh rentang hidupnya.
Beberapa alasan penting untuk meningkatkan penggunaan siklus hidup biaya konsep di sektor industri adalah
persaingan, meningkatnya biaya pemeliharaan, keterbatasan anggaran, produk mahal ( misalnya, sistem militer,
pesawat), biaya kepemilikan yang lebih besar dibandingkan dengan biaya akuisisi, dan meningkatkan kesadaran
efektivitas biaya antara pengguna produk. Siklus hidup biaya konsep dapat digunakan untuk berbagai keperluan.
Beberapa yang penting adalah sebagai berikut [15, 16]:
• Memilih diantara pilihan

• Peramalan kebutuhan anggaran masa depan
• Memutuskan penggantian peralatan penuaan

• Memilih yang paling manfaat kebijakan pengadaan resmi
• Membuat keputusan strategis dan pengorbanan desain
• Menentukan biaya driver
• Meningkatkan pemahaman parameter desain-terkait dasar dalam desain dan pengembangan produk
9,5 Life Cycle Costing Langkah 145
Gambar. 9.1 Spesifik Data fi c diperlukan untuk melakukan siklus hidup biaya studi peralatan
Berbagai jenis data yang diperlukan untuk melakukan siklus hidup biaya studi peralatan. Beberapa spesifik data yang fi
c diperlukan ditunjukkan pada Gambar. 9.1 [10, 15-17].
9,5 Life Cycle Costing Langkah
Sebuah siklus hidup biaya studi dapat dilakukan dengan mengikuti tujuh langkah di bawah ini [18].
• Menentukan masa manfaat dari item / peralatan dalam pertimbangan.

• Mendapatkan perkiraan semua biaya yang terlibat ( misalnya, akuisisi dan biaya pemeliharaan).
• Tentukan biaya terminal barang / peralatan.
• Kurangi biaya terminal barang / peralatan dari biaya kepemilikan.
• Diskon hasil akhir dari langkah sebelumnya dengan nilai sekarang.
• Hitung item / peralatan biaya siklus hidup dengan menambahkan hasil dari langkah sebelumnya untuk biaya
pengadaan barang / peralatan.
• Ulangi langkah di atas untuk semua item / peralatan di bawah pertimbangan untuk akuisisi.
9,6 Hidup Estimasi Cycle Cost Model untuk Peralatan Pertambangan
Selama bertahun-tahun, banyak model matematika telah dikembangkan untuk memperkirakan siklus hidup biaya
barang / peralatan [10]. Mereka mungkin diklasifikasikan dalam dua kategori: umum dan spesifik. Model biaya
siklus hidup umum tidak terikat dengan item yang spesifik, sedangkan fi c model biaya siklus hidup tertentu terikat
dengan Speci fi c item / peralatan. Bagian ini menyajikan dua model umum dianggap berguna untuk aplikasi di
industri pertambangan.
9.6.1 Model I
Dalam hal ini, item / peralatan biaya siklus hidup adalah diklasifikasikan dalam dua kategori utama: berulang biaya dan
tidak berulang biaya. Dengan demikian, item / peralatan biaya siklus hidup diungkapkan oleh
LCC = C r + C n, (9.19)
dimana
LCC adalah item / peralatan biaya siklus hidup,
Cr adalah item biaya / peralatan berulang,
Cn adalah biaya tidak berulang barang / peralatan.
Item / peralatan berulang biaya, C r, aku s
Cr=5 Σ RC i, (9.20)
i=1
dimana
RC saya adalah saya th biaya berulang: ( i = 1) operasi, ( i = 2) pemeliharaan, ( i = 3) tenaga kerja, ( i = 4) persediaan, dan
( i = 5) dukungan.
Demikian pula, item / peralatan biaya tidak berulang, C n, diungkapkan oleh
C n = 10 Σ NRC i, (9.21)
i=1
9,6 Hidup Estimasi Cycle Cost Model untuk Peralatan Pertambangan 147
dimana
NRC saya adalah saya th tidak berulang biaya: ( i = 1) akuisisi, ( i = 2) transportasi, ( i = 3) penelitian dan
pengembangan, ( i = 4) pelatihan, ( i = 5) dukungan, ( i = 6) manajemen biaya siklus hidup, ( i = 7)
instalasi, ( i = 8) persetujuan peralatan menyebutkan statusnya fi kasi, ( i = 9) keandalan dan
perbaikan pemeliharaan, dan ( i = 10) alat uji.
9.6.2 Model II
Dalam model ini, item / peralatan biaya siklus hidup dibagi menjadi empat bidang: biaya riset dan pengembangan,
produksi dan biaya konstruksi, operasi dan biaya dukungan, dan biaya pembuangan. Dengan demikian, secara
matematis item / peralatan biaya siklus hidup diungkapkan oleh
LCC = C rd + C pc + C os + C d, (9.22)
dimana
C rd adalah item / peralatan penelitian dan pengembangan biaya,

C pc adalah item / peralatan produksi dan biaya konstruksi,
C os adalah item / peralatan operasi dan dukungan biaya,
Cd adalah biaya pembuangan barang / peralatan.
Item / peralatan biaya riset dan pengembangan terdiri dari tujuh komponen utama: biaya penelitian, biaya
perencanaan produk, biaya desain rekayasa, biaya perangkat lunak, pengujian dan evaluasi biaya, biaya
dokumentasi desain, dan biaya hidup manajemen siklus.
Komponen utama dari item / peralatan produksi dan biaya konstruksi adalah biaya konstruksi, biaya
kontrol kualitas, teknik industri dan operasi analisis biaya, biaya produksi, dan biaya dukungan logistik
awal. Tiga unsur utama dari item / peralatan operasi dan biaya dukungan adalah biaya distribusi produk,
mempertahankan biaya dukungan logistik, dan biaya operasi produk / peralatan.
Akhirnya, biaya pembuangan barang / peralatan dinyatakan oleh
C d = C er + k θ ( C od - V r) . (9.23)
dimana
C er adalah peralatan biaya pensiun akhir,

θ adalah faktor penghukuman,
k adalah jumlah total dari tindakan pemeliharaan terjadwal,
Vr adalah nilai reklamasi,
C od adalah biaya pembuangan peralatan secara keseluruhan.
contoh 9.8
Sebuah organisasi pertambangan menggunakan bagian tertentu dari peralatan dalam operasi bawah tanah
sedang memikirkan menggantikannya dengan yang lebih baik. Tiga produsen menawar untuk menjual peralatan.
Data yang diberikan pada Tabel 9.1 yang tersedia pada peralatan tiga produsen tersebut.
Menggunakan biaya siklus hidup, menentukan mana dari tiga buah peralatan organisasi
pertambangan akan membeli.
Menggunakan Tabel 9.1 data, kita mendapatkan biaya kegagalan berikut tahunan yang diharapkan dari peralatan A, B,
dan C, masing-masing:
EFC A = ( 0,05) (8000) = $ 400,

EFC B = ( 0,06) (9000) = $ 540,
dan
EFC C = ( 0,04) (7000) = $ 280,
dimana
EFC SEBUAH adalah biaya kegagalan yang diharapkan tahunan peralatan A,
EFC B adalah biaya kegagalan yang diharapkan tahunan peralatan B,

EFC C adalah biaya kegagalan yang diharapkan tahunan peralatan C. Menggunakan diberikan dan
dihitung nilai-nilai data dan Ref. [10], kita mendapatkan nilai sekarang berikut peralatan A, B, dan C biaya kegagalan
selama masa manfaatnya:
[ 1 - ( 1 + 0,07) - 10 ]
PVEFC A = 400 = $ 2809,4,

0,07
[ 1 - ( 1 + 0,07) - 10 ]
PVEFC B = 540 = $ 3792,7,

0,07
dan [ 1 - ( 1 + 0,07) - 10 ]
PVEFC C = 280 = $ 1966,6,

0,07
tabel 9.1 Data untuk tiga potong peralatan pertambangan yang diproduksi oleh tiga produsen yang berbeda
Tidak ada deskripsi Equipment peralatan B peralatan C
1 Harga penjualan $ 400.000 $ 350.000 $ 425.000

2 masa operasi berguna 10 tahun 10 tahun 10 tahun
3 tingkat kegagalan tahunan 0.05 kegagalan 0,06 kegagalan 0,04 kegagalan
4 Biaya kegagalan $ 8000 $ 9000 $ 7000

5 biaya operasi tahunan $ 6000 $ 8000 $ 4000
6 Suku bunga tahunan 7% 7% 7%
9.7 Masalah 149
dimana
PVEFC SEBUAH adalah nilai sekarang dari peralatan A biaya operasi selama masa manfaatnya,
PVEFC B adalah nilai sekarang dari biaya peralatan B operasi selama masa manfaatnya,
PVEFC C adalah nilai sekarang dari biaya peralatan C operasi selama masa manfaatnya.
Menggunakan nilai yang diberikan dan dihitung, biaya siklus hidup peralatan A, B, dan C adalah
LCC A = 400.000 + PVEFC A + PVEOC SEBUAH
= 400.000 + 2809,4 + 42,141.5
= $ 444,950.9,
LCC B = 350.000 PVEFC B + PVEOC B

= 350.000 + 3792,7 + 56,188.7
= $ 409,981.4,
dan
LCC C = 425,000+ PVEFC C + PVEOC C

= 425.000 + 1966,6 + 28,094.3
= $ 455,060.9,
dimana
LCC SEBUAH adalah biaya siklus hidup peralatan A,
LCC B adalah biaya siklus hidup peralatan B,
LCC C adalah biaya siklus hidup peralatan C.
Karena biaya siklus hidup peralatan B adalah yang terendah, harus dibeli oleh organisasi pertambangan.
9.7 Masalah
1. Daftar setidaknya tujuh alasan penting untuk peralatan pertambangan biaya.

2. De fi ne istilah “biaya siklus hidup”.
3. Garis langkah-langkah untuk melakukan studi siklus hidup biaya.
4. Daftar sedikitnya delapan spesifik item data yang dibutuhkan untuk melakukan siklus hidup biaya studi, katakanlah, peralatan
pertambangan.
5. Apakah metode analisis manfaat t / biaya?

6. Amining organisasi mempertimbangkan untuk membeli sebuah peralatan yang akan digunakan di pertambangan
yang membutuhkan $ 600.000 dalam investasi dan $ 40.000 modal kerja. Diperkirakan bahwa penggunaan
peralatan akan menghasilkan laba fi bersih rata-rata $ 27.000 per tahun.
Menghitung laba atas investasi awal.

tabel 9.2 Data untuk peralatan pertambangan bawah pertimbangan
Tidak ada deskripsi peralatan produsen A peralatan pabrik B
1 Harga penjualan $ 300.000 $ 350.000

2 tingkat kegagalan tahunan 0,04 kegagalan 0.05 kegagalan
3 masa operasi berguna 15 tahun 15 tahun

4 Biaya kegagalan $ 4000 $ 3500
5 biaya operasi tahunan $ 10.000 $ 9000
6 Suku bunga tahunan 6% 6%
7. Jelaskan metode payback period.

8. Asumsikan bahwa sebuah peralatan pertambangan dijadwalkan untuk 5000 jam operasi dalam satu tahun dan
diperkirakan rata-rata waktu antara kegagalan dan berarti waktu untuk memperbaiki 2500 h dan 5 jam,
masing-masing. Menghitung biaya tenaga kerja pemeliharaan korektif tahunan peralatan jika pemeliharaan tingkat
biaya tenaga kerja per jam $ 30.
9. Sebuah organisasi pertambangan menghabiskan $ 400 juta untuk membangun lokasi tambang yang
tahunan output 15.000 ton. Organisasi ini mempertimbangkan membangun situs lain yang serupa yang
output tahunan akan 35.000 ton. Memperkirakan biaya situs baru jika nilai faktor biaya berkapasitas
0.8.
10. Sebuah organisasi pertambangan mempertimbangkan untuk membeli sebuah peralatan pertambangan,
dan dua produsen menawar untuk menjual peralatan. Tabel data 9.2 hadiah yang tersedia di peralatan
kedua produsen. Menentukan mana dari dua buah peralatan organisasi pertambangan akan pembelian
berdasarkan biaya siklus hidup mereka.
Referensi
2. Niebel, BW: Teknik Manajemen Pemeliharaan. Dekker, New York (1994)
3. Doyle, LE: Bagaimana Perkiraan Biaya Produk Baru. Dalam: Chironis, NP (ed.) Panduan Manajemen untuk
Insinyur dan Teknis Administrator. McGraw-Hill, New York, pp. 115-126 (1969)
4. Dhillon, BS: Alat Kesehatan Keandalan dan Associated Area. CRC, Boca Raton, FL (2000)
5. Baker, NR, Pound, WJ: R dan D pemilihan proyek: di mana kita berdiri. IEEE Trans. Eng. Mengelola. 11, 124-134
(1964)
6. Clarke, TE: Pengambilan keputusan dalam organisasi teknologi berbasis: survei literatur praktek hadir. IEEE
Trans. Eng. Mengelola. 21, 9-23 (1974)
7. Kasner, E .: Essentials Ekonomi Teknik. McGraw-Hill, New York (1979)
8. Cetron, MJ, Martino, J., Roepcke, L .: Pemilihan R dan D isi program: survei metode kuantitatif. IEEE Trans.
Eng. Mengelola. 14, 4-13 (1967)
9. RADC Keandalan Engineer Toolkit, disiapkan oleh Sistem Keandalan dan Divisi Teknik, Roma Pengembangan Air
Pusat (RADC), Grif fi ss Angkatan Udara Base, Roma, NY (1988)
10. Dhillon, BS: Siklus Hidup Costing. Gordon dan Breach, New York (1989)
11. Desai, MB: Awal estimasi biaya tanaman proses. Chem. Eng. 65-70 (Juli 1981)
Referensi 151
12. Jelen, FC, Black, JH (eds.): Biaya dan Teknik Optimasi. McGraw-Hill, New York (1983)
13. Dieter, GE: Engineering Design. McGraw-Hill, New York (1983)

14. Lavitt, J .: The Handbook of Management Maintenance. Industri, New York (1997)
15. Seldon, MR: Siklus Hidup Costing: Sebuah Metode yang lebih baik dari Pengadaan Pemerintah. Westview, Boulder, CO (1979)
16. Lamar, KAMI: Evaluasi Teknis Laporan Desain untuk Biaya dan Life Cycle Cost, North Atlantic Treaty Organization
(NATO) Advisory Group untuk Aerospace Penelitian dan Pengembangan (Agard), Laporan Penasehat No. 165,
(Mei 1981). Tersedia dari National Technical Information Service (NTIS), musim semi lapangan, VA
17. Brown, RJ: Sebuah alat pasar baru: siklus hidup biaya. Ind. Pasar Mengelola. 8, 109-113 (1979)
18. Coe, CK: Siklus hidup biaya oleh pemerintah negara bagian. Administrat publik. Pendeta September / Oktober, pp.
564-569 (1981)
Bab 10
Pengantar Pertambangan Peralatan Keamanan
10.1 Pendahuluan
keselamatan tambang merupakan masalah penting yang terlalu sering diabaikan dalam sektor industri yang
telah diperas keras oleh peristiwa ekonomi baru-baru. Sebuah kecelakaan tambang cukup berbahaya, dan
sering kecelakaan maut terjadi selama proses pertambangan berbagai jenis mineral dari bawah permukaan
bumi. Beberapa penyebab terjadinya kecelakaan pertambangan ledakan debu, flooding, gas menyebabkan
keadaan sesak nafas, dan kesalahan mekanik umum dari peralatan teknik tidak layak digunakan atau rusak.
Di masa lalu, peralatan pertambangan bawah tanah pada dasarnya terdiri dari mesin sederhana namun kasar
didukung oleh hidrolik dan motor listrik. Hari ini peralatan tersebut telah menjadi kuat, kompleks, dan canggih dan
membutuhkan tingkat tinggi keterampilan untuk mengoperasikan dan memelihara secara ekonomi, efektif, dan aman.
Sebagai contoh, serangkaian kecelakaan, termasuk kecelakaan dua lalu lintas fi c melibatkan mobil pribadi, minibus,
dan excavator, di sebuah tambang tembaga di Chili, menghentikan produksi selama 23 jam dan biaya perusahaan
sekitar $ 700.000 dalam produksi yang hilang [1].
Pada tahun 1977, Kongres AS meloloskan UU Tambang Keselamatan dan Kesehatan ( yaitu, Tambang Act) untuk meningkatkan
keselamatan di tambang bangsa. Sebagai hasil dari UU ini, Departemen Tenaga Kerja AS mendirikan sebuah lembaga yang disebut
Tambang Keselamatan dan Kesehatan Administrasi (MSHA) [2]. Tujuan utama dari lembaga ini adalah untuk menegakkan kepatuhan
dengan standar keselamatan dan kesehatan wajib sebagai sarana untuk menghilangkan kecelakaan fatal, untuk meminimalkan
keparahan dan frekuensi kecelakaan fatal, untuk mengurangi bahaya yang berhubungan dengan kesehatan, dan untuk mempromosikan
kesehatan dan keselamatan kondisi yang lebih baik di tambang AS.
Bab ini menyajikan berbagai aspek penting dari keselamatan peralatan pertambangan.

©c Springer 2008
154 10 Pengantar Pertambangan Peralatan Keamanan
10.2 Fakta dan Angka
Beberapa fakta dan angka-angka mengenai, langsung atau tidak langsung, peralatan pertambangan keselamatan adalah sebagai berikut:
• Pada tahun 2006, di Amerika Serikat 72 penambang tewas di tempat kerja, 47 di pertambangan batubara [3, 4].
• kematian pertambangan tahunan di Amerika Serikat menurun dari sekitar 500 pada akhir 1950-an menjadi sekitar 93 selama
tahun 1990-an [5].
• Selama periode 1991-1999, rata-rata 21.351 cedera yang berhubungan dengan tambang per tahun terjadi di Amerika
Serikat [5].
• Selama periode 1983-1992, total 81 korban jiwa terjadi di tambang di Inggris [6].
• Pada tahun 2004, 17% dari 37.445 cedera di tambang batubara bawah tanah AS yang terhubung dengan mesin
perbautan [7].
• Selama periode 1990-1999, 197 peralatan fi res disebabkan 76 luka-luka dalam operasi pertambangan batubara di
Amerika Serikat [8].
• Sesuai Ref. [9], lebih dari 25% dari kecelakaan tambang batubara bawah tanah terjadi selama kegiatan
pemeliharaan.
• Selama periode 1983-1990, menurut data cedera bagi karyawan kontraktor independen di industri
pertambangan, sekitar 20% dari cedera batubara tambang terkait terjadi selama mesin kegiatan
pemeliharaan atau saat menggunakan alat-alat tangan [10].
• Selama periode 1978-1988, aktivitas pemeliharaan menyumbang 34% dari semua cedera hilang waktu di
tambang AS [11].
• Tingkat kematian rata-rata di USmining industrywas 27,7 per 100,000workers, sebagai lawan 4,8 per
100.000 pekerja di semua industri AS selama periode 1992-2001 [12].
• Selama periode 1990-1999, listrik adalah penyebab utama keempat kematian di industri
pertambangan AS [13].
10.3 Kecelakaan Quarry dan Electrical-, Peralatan Bekas Kebakaran, dan Kecelakaan
Pertambangan terkait Pemeliharaan
Saat ini, tambang yang jauh lebih otomatis dan kondisi kerja di dalamnya lebih nyaman dan lebih aman
daripada dekade yang lalu. Sayangnya, banyak korban jiwa masih terjadi di pertambangan. Misalnya, menurut
sebuah penelitian di Inggris, selama periode 1983-1993, 81 korban jiwa terjadi di pertambangan Inggris [6].
Rincian korban jiwa tersebut adalah sebagai berikut [6]:
• Kendaraan terkait ( yaitu, ditabrak kendaraan, terperangkap di bawah bodi kendaraan, kendaraan bertabrakan dengan
tanaman atau kendaraan lain, kendaraan terbalik di tambang fl lantai atau jalan, dan kendaraan berjalan di atas tepi
terbuka quarry wajah bangku atau jalan): 41%

• Tersandung, jatuh, dan tergelincir: 13%
• Terjebak antara belt dan kepala / ekor rol Drum: 11%
10.4 Penyebab Kecelakaan Peralatan Pertambangan dan Sumber penyalaan Major 155
• Benda yang jatuh atau tanah: 8%

• pemeliharaan ( yaitu, sambil mempertahankan pabrik atau peralatan): 5%
• penyumbatan Crusher ( yaitu, sementara kliring pengumpan atau penyumbatan crusher): 4%
• Tertimbun material: 4%
• Kontak dengan garis listrik overhead: 3%
• Miscellaneous: 11%
Sebuah analisis rinci ini kecelakaan fatal mengungkapkan bahwa kesalahan manusia merupakan faktor penting di berbagai
bidang seperti kendaraan; pemeliharaan; tersandung, jatuh, dan tergelincir; dan membersihkan sumbatan di pengumpan,
crusher, atau konveyor.
Selama periode 1990-1999, total 1926 kecelakaan listrik terjadi di tambang AS. Tujuh puluh lima
kecelakaan ini adalah yang fatal [13]. Ini berarti listrik adalah penyebab utama keempat kematian di
tambang AS selama periode yang telah ditetapkan. Selain itu, sekitar 50% dari semua cedera listrik
tambang dan kematian terjadi selama kegiatan pemeliharaan listrik.
Sebuah analisis rinci dari data mengungkapkan bahwa area masalah inti yang pemutus sirkuit ( yaitu, 313 dari
1926 kecelakaan) kabel ( yaitu, 309 dari 1926 kecelakaan), baterai ( yaitu, 242 dari 1926 kecelakaan), bekerja pada
sirkuit energi ( yaitu, 163 dari 1926 kecelakaan), landasan ( yaitu, 204 dari 1926 kecelakaan), dan menggunakan
meter dan uji lead untuk pemecahan masalah ( yaitu, 90 tahun 1926 kecelakaan) [13].
res peralatan fi bisa sangat berbahaya untuk keselamatan penambang, terutama ketika mereka terjadi
di con fi ruang ned dari undergroundmines. Sebagai contoh, selama periode 1990-1999, total 197 res
peralatan fi terjadi di tambang batu bara AS yang menyebabkan 76 luka-luka [8]. fi ini res dianalisis di
bawah empat kategori dalam Institut Nasional untuk Keselamatan dan Kesehatan (NIOSH) studi. Kategori
dan temuan inti yang sesuai mereka adalah sebagai berikut [8]:
• Underground res peralatan fi. Ada total 26 peralatan kebakaran di tambang batubara bawah tanah, dan 10
dari mereka menyebabkan 10 luka-luka.
• Permukaan fi res di tambang bawah tanah. Ada total 14 peralatan kebakaran di permukaan tambang
batubara bawah tanah, dan 4 dari fi res ini disebabkan 4 luka.
• batubara permukaan peralatan tambang fi res. Ada total 140 res peralatan fi di tambang batu bara permukaan,
dan 56 dari mereka menyebabkan 56 luka-luka.
• Prep tanaman fi res. Ada total 17 peralatan kebakaran di pabrik persiapan batubara, dan 6 dari fi
res ini disebabkan 7 luka.
Berbagai jenis kecelakaan terjadi selama pemeliharaan peralatan pertambangan. Beberapa kecelakaan yang
berhubungan dengan pemeliharaan sering terjadi di tambang batubara bawah tanah disajikan pada Tabel 10.1 [14].
10.4 Penyebab Kecelakaan Peralatan Pertambangan dan Sumber penyalaan utama untuk Kebakaran
Peralatan Pertambangan
Selama bertahun-tahun banyak penelitian telah dilakukan untuk mengidentifikasi penyebab kecelakaan peralatan
pertambangan. Satu studi tersebut dilakukan oleh Biro Pertambangan AS
tabel 10.1 Beberapa sering terjadi kecelakaan yang terkait dengan pemeliharaan di tambang batubara
bawah tanah
No. Jenis kecelakaan
1 Jatuh objek 2
objek stasioner 3
Terbang objek 4
Dipukul oleh benda / mesin 5
Tertangkap, bergerak-stasioner 6
Kelelahan, mengangkat 7
Kontak dengan benda panas 8
objek bergulir 9
Menghirup asap berbahaya 10
Tertangkap, objek bergerak 11 kelelahan,
push-tarik 12 Jatuh pada objek
(Sekarang NIOSH) [15]. Studi ini mengungkapkan tujuh penyebab utama kecelakaan peralatan pertambangan, seperti
ditunjukkan pada Gambar. 10.1 [15]. Namun, sehubungan dengan desain Biro Pertambangan AS studi lain menyimpulkan
bahwa tidak peduli berapa banyak keahlian para insinyur memiliki atau jenis masalah desain yang dipertimbangkan, insinyur
khas gagal untuk mempertimbangkan faktor-faktor manusia secara efektif ketika merancang [16].
Menurut Ref. [8], sumber pengapian utama untuk res peralatan fi di tambang batu bara AS selama
periode 1990-1999, dalam urutan, adalah sebagai berikut:
• Hidrolik cairan / bahan bakar pada peralatan permukaan yang panas
• Flame cutting / las percikan / terak

• Listrik pendek / lengkung
• Kerusakan mesin
Gambar. 10.1 penyebab utama kecelakaan peralatan pertambangan

10,5 Metode Pertunjukan Mining Analisis Safety Equipment 157
10,5 Metode Pertunjukan Mining Analisis Safety Equipment
Ada aremanymethods yang dapat digunakan untuk performmining analisis keselamatan peralatan [17]. Enam
dari metode ini dianggap yang paling berguna untuk performmining analisis keselamatan peralatan yang analisis
awal bahaya, mode kegagalan dan efek analisis, pengawasan manajemen dan pohon risiko (MORT) analisis,
analisis konsekuensi, matriks biner, dan analisis keandalan manusia [18]. Masing-masing metode dijelaskan di
bawah, secara terpisah.
10.5.1 Awal Analisis Bahaya
Analisis bahaya awal (PHA) merupakan metode yang efektif untuk mengidentifikasi kondisi berbahaya potensial yang
melekat dalam sistem dan mengevaluasi fi signifikansi dari potensi kecelakaan. Metode ini terdiri dari sepuluh langkah,
Beberapa keuntungan utama dari PHA adalah sebagai berikut [18]:
• Ini adalah metode analisis keselamatan yang sederhana dan mudah yang secara kualitatif mempertimbangkan semua aspek dari
suatu sistem.
• Siapapun yang memiliki pengetahuan rinci tentang sistem yang dipertimbangkan dapat melakukan PHA yang
efektif.
• Ini adalah pendekatan yang cukup efektif.
Sebaliknya, kerugian dari PHA termasuk penggunaan format kolumnar yang dapat menyebabkan analis untuk
jatuh ke dalam “modus isian bentuk-,” fakta bahwa itu adalah pendekatan kualitatif, dll
Penerapan PHA ke sistem pertambangan ditunjukkan dalam Ref. [18]. Meskipun demikian, sebagian
besar sumber energi berbahaya dan proses berbahaya dan peristiwa yang mungkin terkait dengan sistem
pertambangan disajikan dalam Tabel 10.2 dan 10.3, masing-masing [18]. Informasi ini dapat berguna dalam
melakukan PHA dari sistem pertambangan.
10.5.2 Mode Kegagalan dan Analisis Efek (FMEA)
Metode ini banyak digunakan di sektor industri untuk melakukan keandalan dan keamanan analisis sistem rekayasa.
FMEA adalah pendekatan kualitatif yang efektif digunakan untuk mengidentifikasi semua cara yang mungkin di mana
potongan tertentu peralatan dapat gagal dan efek yang dihasilkan mungkin pada total sistem dan personil terkait. Dengan
demikian, metode ini dapat digunakan untuk memeriksa kegagalan elemen dari sistem pertambangan dan menentukan
dampak dari kegagalan tersebut pada orang-orang dan benda-benda di tambang. Langkah-langkah utama yang terlibat
dalam melakukan FMEA adalah sebagai berikut [18]:
Gambar. 10.2 analisis bahaya awal (PHA) langkah

tabel 10.2 sumber energi yang berpotensi berbahaya dalam sistem pertambangan
Tidak sumber energi Berbahaya
1 • Tekanan kontainer 2
• peralatan mekanik 3
• generator listrik 4
• Rotating machinery 5
• Dibebankan kapasitor listrik 6
• sistem suspensi 7
• Bahan bakar dan gas tambang 8
• Penyimpanan baterai 9
• Pegas perangkat 10 • Berdampak

mesin 11 • Pompa, kipas angin, dan
blower 12 • alat pemanas
tabel 10.3 proses berpotensi berbahaya dan peristiwa dalam sistem pertambangan
No proses Berbahaya / acara
1 • Teknik syok 2
• pengeboran
3 • api 4
• getaran 5
• tekanan 6
• ledakan 7
• Climbing 8
• Kelembaban (kelembaban yang tinggi) 9
• akselerasi 10 • Panas dan suhu

11 • Hoisting (energi kinetik) 12 • menyampaikan
13 • Penggalian
• Langkah 1. Mendapatkan suf fi pengetahuan memadai kerja dari sistem di bawah pertimbangan.
• Langkah 2. Menetapkan format FMEA yang sesuai.

• Langkah 3. Pilih subsistem pertama untuk analisis dan daftar komponen-komponennya.
• Langkah 4. Pilih komponen pertama untuk dianalisis.

• Langkah 5. Mengidentifikasi dan menganalisis semua mode kegagalan yang mungkin dari komponen awal dan efek mereka
diantisipasi.
• Langkah 6. Memilih dan menganalisis komponen yang tersisa dari yang pertama subsistem dengan mengulangi langkah 5 untuk
setiap komponen atau bagian.
• Langkah 7. Lanjutkan sampai semua subsistem dan komponen telah dianalisis dengan mengulangi langkah 4 sampai 6
untuk setiap subsistem.
• Langkah 8. Siapkan daftar item dianggap penting.
Beberapa keuntungan utama dari FMEA adalah bahwa ia memiliki prosedur analisis sederhana, adalah alat
visibilitas yang berguna untuk manajemen, mempekerjakan prosedur yang dimulai dari tingkat rinci dan bekerja ke
atas, dan formatnya memberikan tertib dan terstruktur
pemeriksaan kondisi berbahaya yang melekat dalam proses industri. Sebaliknya, kelemahan utama
menggunakan FMEA adalah bahwa ia menganggap hanya satu kegagalan pada suatu waktu. Informasi
tambahan tentang FMEA tersedia di Chap. 3.
Penerapan FMEA untuk sistem penambangan batubara bawah tanah ditunjukkan dalam Ref. [18].
10.5.3 Pengawasan Manajemen Risiko dan Pohon (MORT) Analisis
Metode MORT pada dasarnya didasarkan pada dokumen yang disiapkan oleh WG Johnson pada tahun 1973 [19] dan
merupakan alat penilaian keamanan komprehensif yang dapat diterapkan untuk setiap program keselamatan tambang.
Metode ini berfokus pada kontrol administratif atau terprogram kondisi berbahaya dan dirancang untuk mengidentifikasi,
mengevaluasi, dan mencegah kesalahan yang terkait dengan keselamatan, kelalaian, dan kelalaian oleh pekerja dan
karyawan yang dapat menyebabkan kecelakaan. langkah utama yang digunakan dalam analisis performingMORT
Beberapa keuntungan utama dari analisis theMORT adalah bahwa itu adalah pendekatan yang komprehensif yang
mencoba untuk mengevaluasi semua aspek keselamatan dalam setiap jenis pekerjaan, berguna untuk memeriksa semua tiga
aspek dari sistem industri ( yaitu, manusia, hardware, dan manajemen) karena mereka secara kolektif menyebabkan
kecelakaan, dan hasil analisis MORT dapat menyarankan perbaikan yang sesuai untuk program keselamatan yang ada yang
bisa membantu dalam menyelamatkan nyawa, mengurangi cedera, dan mengurangi kerusakan properti.
Beberapa kelemahan dari metode analisis MORT adalah bahwa hal itu menciptakan sejumlah besar detail
yang rumit, adalah pendekatan memakan waktu, dan menekankan tanggung jawab manajemen untuk
menyediakan tempat kerja yang aman. Penerapan analisis MORT ke sistem pertambangan ditunjukkan dalam
Ref. [18].
Analisis 10.5.4 Konsekuensi
Analisis konsekuensi berkaitan dengan menentukan dampak suatu peristiwa yang tidak diinginkan pada
barang-barang seperti properti berdekatan, orang, atau lingkungan. Beberapa contoh dari suatu peristiwa yang tidak
diinginkan yang kebakaran, ledakan, proyeksi puing-puing, dan pelepasan bahan beracun. Konsekuensi perhatian
utama dalam bidang pertambangan termasuk cedera, kerugian akibat kerusakan properti / peralatan dan downtime
operasional, dan korban jiwa. Tak perlu dikatakan, analisis konsekuensi adalah salah satu langkah intermediate
analisis keselamatan sebagai konsekuensi kecelakaan biasanya ditentukan, awalnya menggunakan pendekatan
seperti FMEA atau PHA.
Informasi tambahan pada analisis konsekuensi dalam hal penerapannya di bidang pertambangan
tersedia di Ref. [18].
Gambar. 10.3 langkah utama untuk melakukan analisis MORT
10.5.5 Binary Matriks
Sebagai metode analisis keselamatan tidak cukup menjawab interaksi antara unsur-unsur atau subsistem
dari sistem, dalam hal ini, matriks biner adalah pendekatan berguna, logis, dan kualitatif untuk
mengidentifikasi interaksi sistem [20]. Metode ini dapat digunakan selama tahap sistem-deskripsi analisis
keselamatan atau sebagai check- fi nal
titik dalam PHA atau FMEA untuk memastikan bahwa semua dependensi penting yang terkait dengan sistem
telah dipertimbangkan dalam analisis secara efektif.
Alat fi c spesifik digunakan dalam matriks biner adalah matriks biner yang berisi informasi tentang hubungan
antara unsur-unsur / komponen dari sistem. Tujuan dari matriks ini adalah untuk mengidentifikasi dependensi
satu-satu yang ada antara sistem elemen / komponen. Semua dalam semua, matriks berfungsi hanya sebagai alat
yang efektif untuk “mengingatkan” yang terlibat analis bahwa kegagalan di salah satu bagian dari sistem dapat
mempengaruhi, untuk tingkat tertentu, operasi normal lainnya, tampaknya tidak berhubungan, subsistem di daerah
benar-benar terpisah.
Penerapan metode untuk sistem pertambangan ditunjukkan dalam Ref. [18].
Analisis 10.5.6 Manusia Keandalan
analisis keandalan manusia mungkin hanya dapat digambarkan sebagai studi kinerja manusia dalam manusia-mesin
sistem operasi yang kompleks. Metode ini cukup berguna untuk mengembangkan informasi kualitatif mengenai
penyebab dan dampak dari kesalahan manusia dalam kondisi yang spesifik. analisis keandalan manusia dilakukan
dengan mengikuti enam langkah yang tercantum di bawah [18].
• Langkah 1. Jelaskan tujuan dan fungsi dari sistem di bawah pertimbangan.

• Langkah 2. Menggambarkan semua karakteristik situasional mungkin.
• Langkah 3. Menggambarkan karakteristik dari personil yang terlibat.

• Langkah 4. Jelaskan tugas dan pekerjaan yang dilakukan oleh personil yang terlibat.
• Langkah 5. analisis performan tugas dan pekerjaan untuk mengidentifikasi situasi kesalahan-kemungkinan dan masalah lain
yang mungkin.
• Langkah 6. Menyarankan perubahan yang sesuai untuk sistem di bawah pertimbangan. Semua langkah di atas
dijelaskan secara rinci pada referensi. [18,21]. Penerapan metode untuk sistem pertambangan ditunjukkan dalam
Ref. [18].
10.6 Berbahaya di Area Signaling dan Mulai Perangkat (Hasard) Sistem

Proximity Warning
Selama bertahun-tahun sejumlah besar permukaan dan pertambangan bawah tanah personil telah tewas atau cacat
permanen karena bekerja di dekat mesin dan pengangkutan bertenaga. Misalnya, dalam surfacemining operasi,
sekitar 13 orang dibunuh setiap tahun oleh tertabrak atau disematkan oleh ponsel sistem pertambangan / peralatan
[22]. Di bidang pertambangan bawah tanah di Amerika Serikat, selama periode 1988-2000, sekitar 23 korban jiwa
dikaitkan dengan personil pertambangan tertangkap, disematkan, atau dihancurkan oleh peralatan pertambangan
terus menerus. Sebuah analisis dari kematian tersebut mengungkapkan bahwa, meskipun dalam kebanyakan kasus
pekerja tambang menyadari bahaya, mereka menjadi-
10,7 Tips Manusia-Factor terkait untuk Aman Pertambangan Equipment, Pedoman 163
datang sibuk dengan operasi peralatan mereka dan gagal untuk menyadari ketika mereka atau rekan mereka
nyasar ke atau mengalami kondisi yang berbahaya.
Untuk mengatasi masalah seperti ini sistem kedekatan peringatan aktif yang disebut Hasard (area
berbahaya sinyal dan mulai perangkat) dikembangkan oleh Institut Nasional untuk Keselamatan dan
Kesehatan (NIOSH). Sistem ini memperingatkan para pekerja tambang ketika mereka pendekatan dikenal
daerah berbahaya di sekitar peralatan pertambangan berat dan zona pekerjaan berbahaya lainnya. Hasard
terdiri dari berikut dua item [22]:
• Pemancar: menghasilkan 60-KHz magnetik medan menggunakan satu atau lebih loop kawat antena. Setiap
antena disesuaikan sebagai kebutuhan untuk membentuk pola medan magnet untuk setiap zona berbahaya.
• Penerima: fi magnetik bidang meteran kekuatan dikenakan oleh pekerja tambang. sinyal yang diterima
dibandingkan dengan tingkat preset, yang dikalibrasi untuk menyoroti tingkat bahaya. The keluaran receiver
dapat dibuat untuk menonaktifkan operasi mesin dan dapat mencakup getaran, terdengar, dan indikator visual.
Semua dalam semua, Hasard telah terbukti menjadi alat yang sangat berguna dan kasar cukup untuk
menahan lingkungan produksi paling keras. Informasi tambahan tentang Hasard tersedia dari Ref. [22].
10,7 Tips Manusia-Factor terkait untuk Aman Pertambangan Equipment, Pedoman untuk
Meningkatkan Keamanan Listrik di Industri Pertambangan, dan Strategi untuk Mengurangi
Peralatan Pertambangan Kebakaran dan Luka-luka
Peralatan adalah penyebab utama dari cedera di sekitar 11% dari semua kecelakaan pertambangan dan penyebab
sekunder di lain 10%, sangat penting bahwa peralatan baru menggabungkan kriteria desain manusia-faktor baik yang
memaksimalkan keselamatan pekerja tambang [23]. Dalam hal ini, kiat--faktor yang berhubungan manusia untuk
peralatan pertambangan lebih aman dibagi menjadi empat bidang sebagai berikut [23]:
• desain kontrol
• tata letak workstation
• Tempat duduk
• jarak penglihatan
Beberapa tips yang berguna tentang desain kontrol adalah sebagai berikut: (i) memastikan bahwa operator dapat
mengidentifikasi kontrol yang tepat, cepat dan akurat; (Ii) memastikan bahwa semua kontrol telah SUF ketahanan fi
sien untuk mengurangi kemungkinan aktivasi disengaja oleh berat tangan atau kaki; (Iii) memastikan bahwa semua
kontrol desain sesuai dengan data antropometri pada operator manusia; (Iv) memastikan bahwa semua kontrol desain
dapat menahan atau menjaga terhadap penyalahgunaan, seperti jatuh atap dan tulang rusuk atau dari pasukan yang
dikenakan selama respon kepanikan di berhenti darurat; dan (iv) memastikan bahwa
kecepatan kendaraan atau komponen sebanding dengan perpindahan kontrol dari posisi istirahat dan
dalam arah yang sama.
Beberapa tips yang berguna terkait dengan tata letak workstation adalah sebagai berikut: (i) memastikan
bahwa workstation fi ts operator dari 5 ke kisaran 95 persen; (Ii) memastikan bahwa penempatan relatif kontrol
dan menampilkan untuk jenis yang sama peralatan dipertahankan; (Iii) mengantisipasi semua potensi bahaya
keamanan dan diperlukan tindakan darurat sebelum memulai proses desain; dan (iv) mendistribusikan beban
kerja secara merata mungkin antara tangan dan kaki.
Beberapa tips yang berguna mengenai tempat duduk: (i) memastikan bahwa kursi menyediakan fitur desain yang sesuai
untuk menjaga terhadap guncangan yang disebabkan oleh jalan kasar dan benturan ringan yang cenderung menggeser
terlibat individu; (Ii) desain kursi sedemikian rupa yang menambang pekerja dapat dengan mudah mempertahankan atau
menggantinya; (Iii) memastikan bahwa kursi fi ts dan menyesuaikan dengan dimensi tubuh, mendukung postur, dan
mendistribusikan berat badan untuk mengurangi titik-titik tekanan; (Iv) memastikan bahwa kursi tidak menghalangi
kemampuan operator untuk masuk atau keluar workstation; dan (v) memastikan bahwa kursi tidak menghalangi kemampuan
operator untuk mengontrol peralatan / mesin.
Akhirnya, dua dari tips yang berguna tentang visibilitas adalah: (i) memastikan bahwa workstation
memberikan bebas halangan untuk lokasi atau benda yang harus terlihat untuk melaksanakan tugas
dengan aman dan efektif dan (ii) memastikan bahwa ada kontras yang memadai antara pencahayaan dari
objek atau lokasi minat dan latar belakang sekitarnya, sehingga tugas dapat dilakukan secara aman dan
efektif.
Beberapa pedoman yang berguna untuk meningkatkan keselamatan listrik di industri pertambangan adalah sebagai berikut [13]:
• Memperbaiki desain sistem.

• Gunakan perangkat menghindari kabel listrik.
• Meningkatkan prosedur pemeliharaan listrik dan jadwal.

• Menyediakan saluran listrik pelatihan kesadaran.
• Menargetkan pelatihan di area masalah dikenal.
Akhirnya, beberapa strategi untuk mengurangi pertambangan peralatan fi res dan cedera adalah sebagai berikut [8]:
• Lakukan peralatan hidrolik, bahan bakar, dan inspeksi sistem listrik lebih teliti dan sering.
• Mengembangkan lebih cepat fi peralatan / cab ulang sistem deteksi memiliki terdengar / terlihat alarm taksi.
• Memberikan pelatihan kesiapsiagaan sering darurat untuk individu yang beroperasi peralatan.
• Memperbaiki sistem yang bersangkutan dengan peralatan / taksi kebakaran pencegahan / penindasan.
• Mengembangkan teknologi baru yang tepat untuk kebakaran hambatan, jalur hidrolik sistem drainase /
perlindungan darurat, dan darurat mesin / pompa penutup.
• Mengembangkan kebakaran kemampuan respon bertempur lokal yang tepat dan efektif.
10,8 Area Umum untuk Keselamatan Perbaikan di Pertambangan 165
10,8 Area Umum untuk Keselamatan Perbaikan di Pertambangan
Selama bertahun-tahun, banyak daerah umum untuk perbaikan keselamatan di industri pertambangan telah
diidentifikasi. Sebagian besar daerah ini ditunjukkan pada Gambar. 10.4 [12]. Di bidang mesin, perbaikan
hardware, kondisi operasi, dan pedoman desain mesin dianggap penting untuk mengurangi cedera pekerja
tambang yang bekerja pada atau di dekat peralatan.
Di bidang slip dan jatuh, prosedur yang lebih baik dan peralatan dianggap penting untuk menghilangkan luka
saat pemasangan atau turun dari kendaraan dengan tangga. Di bidang pengangkutan bertenaga, pengembangan
dan penerapan sistem peringatan tabrakan baru dan ditingkatkan dianggap penting untuk mengurangi paparan
pekerja untuk kendaraan dan peralatan bergerak. Selanjutnya, metode yang lebih baik untuk mengurangi
Operator menyentak dan menggelegar pada peralatan mobile akan membantu untuk mengurangi cedera
punggung.
Di bidang-tembok tinggi runtuh, metode bahaya-pengakuan baru untuk mengidentifikasi tembok tinggi tidak
stabil dan lereng yang dianggap perlu agar strategi mitigasi bencana yang inovatif dapat digunakan secara
efektif. Sehubungan dengan listrik, penggunaan saluran listrik overhead yang kontak kedekatan alarm untuk
peralatan mobile pertimbangan-
Gambar. 10.4 daerah umum untuk perbaikan keselamatan di industri pertambangan

ered penting pada peralatan yang lebih mobile. Di daerah jatuh, bergulir, dan geser material, appropriatemethods
untuk mendeteksi, mengurangi, dan / atau menghilangkan bridging materi di tumpukan penyimpanan, silo, sampah,
dan hopper perlu dikembangkan untuk mengurangi cedera dari bahan runtuh.
Adapun runtuhnya atap, teknologi yang ada untuk memperingatkan bahaya tanah-stabilityrelated perlu
digunakan oleh proporsi yang lebih besar dari sektor pertambangan. Akhirnya, di bidang bahan penanganan,
perubahan yang sesuai dengan cara tugas manual yang dilakukan atau mekanisasi tugas tersebut dianggap
perlu untuk mengurangi cedera backrelated.
10.9 Masalah
1. Daftar setidaknya lima fakta dan angka-angka secara langsung atau tidak langsung berkaitan dengan keamanan peralatan
pertambangan.
2. Diskusikan kecelakaan yang berhubungan dengan tambang.
3. Diskusikan peralatan pertambangan fi terkait re kecelakaan.

4. Daftar setidaknya sepuluh sering terjadi kecelakaan yang terkait dengan pemeliharaan di tambang batubara bawah tanah.
5. Apa penyebab utama kecelakaan peralatan pertambangan?

6. Daftar dan mendiskusikan setidaknya empat metode yang dapat digunakan secara efektif untuk melakukan pertambangan analisis
keselamatan peralatan.
7. Jelaskan daerah berbahaya sinyal dan mulai perangkat (Hasard).

8. Daftar setidaknya lima panduan yang berguna untuk meningkatkan keselamatan listrik di industri pertambangan.
9. Diskusikan strategi untuk mengurangi peralatan pertambangan fi res dan cedera.
10. Daftar dan mendiskusikan fi ve daerah umum yang paling berguna untuk perbaikan keselamatan di tambang.
Referensi
1. Woof, M .: Menghindari Bencana (Mei 2002). Tersedia secara online di www.intecvideo.com/ AvoidingDisaster.htm
2. Keselamatan Tambang dan Administrasi Kesehatan (MSHA), Departemen Tenaga Kerja AS, Washington, DC. Tersedia secara online
di www.msha.gov/contactmsha/contactmsha.htm
3. Semua Mining Kematian By Negara, Keselamatan Tambang dan Administrasi Kesehatan, Departemen Tenaga Kerja AS,
Washington, DC, 15 Januari 2007. Tersedia online di www.msha.gov/ statistik / grafik / allstatesnew.asp
4. Kematian Coal Oleh Negara, Tambang Keselamatan dan Kesehatan Administrasi, Departemen Tenaga Kerja AS,
Washington, DC, 15 Januari 2007. Tersedia online di www.msha.gov/stats/charts/ coalbystate.asp
5. Data historis tentang Tambang Bencana di Amerika Serikat, Departemen Tenaga Kerja AS, Washington,
DC. Tersedia secara online di www.msha.gov/MSHAINFO/FactSheets/MSHAFACTS8.htm
6. Scott, A .: Membunuh off kesalahan. Tambang Quarry 14-18 (Mei 1995)
Referensi 167
7. Burgess-Limerick, R., Steiner, cedera L .: Mencegah: analisis cedera menyoroti bahaya prioritas tinggi yang terkait dengan
peralatan pertambangan batubara bawah tanah. Saya. Longwall Mag. 19-20 (Agustus 2006)
8. De Rosa, M .: Peralatan fi res menyebabkan cedera: studi NIOSH baru-baru ini mengungkapkan tren untuk res peralatan fi di tambang batu
bara AS. Batubara Umur 28-31 (Oktober 2004)
9. Hamilton, DD, Hopper, JE, Jones, JH: Inheren Sistem Pertambangan Aman, Laporan No. USBM OFR 124 -77, Biro
Pertambangan AS (USBM), Washington, DC, (1977)
10. Rethi, LL, Barett, EA: Sebuah Ikhtisar Data Cedera untuk Kontraktor Independen Karyawan di Industri
Pertambangan 1983-1990, Laporan No. USBMIC 9344, Biro Pertambangan AS, Washington, DC (1983)
11. data MSHA untuk 1978-1988, Keselamatan Tambang dan Administrasi Kesehatan (MSHA), Departemen Tenaga Kerja AS,
Washington, DC
12. Iannacchione, A., Mucho, T .: 100 tahun perbaikan di keselamatan pekerja agregat. Batu Pasir Kerikil Wahyu 28-34
(Maret / April 2003)
13. Cawley, JC: Kecelakaan Listrik di Industri Pertambangan, 1990-1999. IEEE Trans. Ind. Appl.
39, 6, 1570-1576 (2003)
14. Unger, R., Conway, K .: Dampak desain pemeliharaan pada tingkat cedera dan biaya pemeliharaan untuk peralatan
pertambangan bawah tanah. Dalam: Meningkatkan Keselamatan Kecil Underground Mines, disusun oleh RH Peters, Laporan
No. 18-94, Biro Pertambangan AS, Departemen Dalam Negeri, Washington, DC (1994)
15. Sanders, MS, Shaw, BE: Penelitian untuk Tentukan Kontribusi Faktor Sistem di Terjadinya Underground Cedera
Kecelakaan, Laporan No. AS BM OFR 26-89, Biro Pertambangan AS, Washington, DC (1988)
16. Sanders, MS, Peay, JM: Faktor Manusia di Pertambangan, Laporan No. USBM IC 9182, Biro Pertambangan AS, Washington,
DC (1988)
18. Daling, PM, Geffen, CA: Panduan Pengguna Keamanan Metode Penilaian untuk Keselamatan Tambang Of pejabat, Laporan
No. BuMines OFR 195 (2) - 83, Biro Pertambangan AS, Departemen Dalam Negeri, Washington, DC (1983)
19. Johnson, WG: Manajemen Pengawasan dan Risiko Pohon-MORT, Laporan No. SAN 821-2, Komisi Energi Atom
Amerika Serikat, Washington, DC (1973)
20. Cybulskis, P., et al .: Ulasan Sistem Metodologi Interaksi, Laporan No. NUREG / CR-
1896, Battelle Columbus Laboratorium, Columbus, OH (1981)
21. Swain, AD, Guttman, HE: Handbook of Human ReliabilityAnalysis dengan Penekanan pada Aplikasi Pembangkit Listrik
Tenaga Nuklir, Laporan No. NUREG / CR-1278, Sandia National Laboratories, Albuquerque, NM (1982)
22. Berbahaya di Area Signaling dan Mulai Perangkat (Hasard), Pittsburgh Laboratorium Penelitian, Institut Nasional
untuk Keselamatan dan Kesehatan (NIOSH), Atlanta, GA
23. Unger, RL: Tips untuk peralatan pertambangan yang lebih aman, Holmes Keselamatan Assoc. Banteng. 14-15 (Oktober
1996)
Bab 11
Programmable Keselamatan Sistem Pertambangan Elektronik
11.1 Pendahuluan
Umumnya, pertambangan tradisional sektor industri berteknologi rendah. Hari ini, didorong oleh tekanan
kompetitif untuk pergi teknologi tinggi dengan menggunakan elektronik diprogram (PE) di daerah seperti tambang
pengolahan peralatan, sistem pemantauan saya, sistem pertambangan longwall, dan pengangkutan otomatis.
Sama seperti di daerah lain, penerapan teknologi PE ( yaitu, software, pengendali programmable logic (PLC), dan
mikroprosesor) di sektor pertambangan telah menciptakan tantangan unik untuk desain sistem, verifikasi, operasi,
pemeliharaan, dan jaminan keselamatan fungsional [1]. Lebih khusus, meskipun penerapan PE memberikan
banyak manfaat, tentu menambah tingkat kerumitan yang, jika tidak dipertimbangkan dengan hati-hati, mungkin
membahayakan keselamatan pekerja tambang ( yaitu, dapat menciptakan bahaya baru atau memperburuk yang
sudah ada) [2, 3].
Teknologi PE memiliki berbagai jenis modus kegagalan unik yang sangat berbeda dari sistem elektronik
mekanik atau hard-kabel tradisional digunakan di sektor pertambangan. Tak perlu dikatakan, pengalaman
industri pertambangan dengan keselamatan fungsional PE sangat terbatas dibandingkan dengan industri lain.
Ini berarti bahwa penerapan teknologi PE di sektor pertambangan, sehubungan dengan keselamatan, harus
dipertimbangkan dengan hati-hati.
Bab ini menyajikan berbagai aspek penting dari PE keselamatan sistem pertambangan.
11.2 Tren Penggunaan Programmable Elektronik di Pertambangan
industri Themining semakin menggunakan teknologi baru termasuk elektronik diprogram (PE) karena berbagai
faktor. Sebuah studi survei informal yang industri, studi industri, dan survei peralatan diterbitkan
mengungkapkan bahwa penggunaan PE di sektor pertambangan tidak terbatas pada sistem spesifik, metode
penambangan, atau komoditas [4]. Bahkan, penggunaannya dapat dikelompokkan dalam tiga bidang dasar,
seperti ditunjukkan pada Gambar. 11.1 [4]. Ini adalah kontrol, perlindungan, dan pemantauan. Dalam kerangka

©c Springer 2008
170 11 Programmable Keselamatan Sistem Pertambangan Elektronik
Gambar. 11.1 bidang dasar penggunaan elektronik diprogram
dari tiga bidang dasar tersebut banyak area aplikasi. Beberapa di antaranya adalah sebagai berikut [4]:
• sistem pertambangan batubara longwall
• lift tambang dan kerekan

• remote controller untuk mesin undergroundmining
• kendaraan pengangkutan otomatis untuk permukaan dan logam / tambang bukan logam bawah tanah
• Tambang sistem pemantauan atmosfer yang memantau metana, karbon monoksida, dan udara segar mengalir
pemantauan atmosfer Undergroundmine dan kontrol dimulai pada akhir 1970-an, dan pada 1990-an hampir 17%
dari seluruh tambang bawah tanah yang dilengkapi dengan sistem berbasis komputer [4]. Demikian pula, dari
tahun 1990 sampai 1996, penggunaan sistem longwall diprogram dua kali lipat, yaitu, sekitar 95% dari semua
longwalls di Amerika Serikat. Selain itu, teknologi mikroprosesor semakin banyak digunakan dalam pengendalian
dan pemantauan sistem conveyor.
Hari ini, tren industrywide yang cenderung ke arah lebih banyak menggunakan dan kompleksitas sebagai mesin
dalam gerakan umum dari kontrol PE lokal untuk kontrol terdistribusi proses dan mesin. Semua dalam semua, tren ini
diperkirakan akan meningkat di masa depan karena faktor-faktor seperti tekanan ekonomi, nilai lebih rendah dari bijih
dan batubara, dan meningkatkan derajat kesulitan-fi dif di fisik mengakses sumber daya tersebut.
11,3 Mishaps Programmable-elektronik terkait
Hari ini diprogram-elektronik terkait kecelakaan merupakan isu penting di industri pertambangan. (MSHA) pemikiran
yang serius Tambang Keselamatan dan Kesehatan Administrasi tentang keamanan fungsional sistem pertambangan
berbasis PE dimulai pada tahun 1990 sebagai akibat dari terjadinya suatu longwall perisai kecelakaan yang tidak
direncanakan [5]. Selama periode
11,3 Mishaps Programmable-elektronik terkait 171
1995-2001, total 11 insiden pertambangan terkait PE dilaporkan di Amerika Serikat; empat ini adalah korban
jiwa [1, 6]. Selama periode waktu yang sama ( yaitu, 1995-2001), 71 insiden dilaporkan di tambang batubara
bawah tanah di New South Wales (NSW), Australia [1].
Sebuah studi dari kedua set data, yaitu, dari Amerika Serikat dan Australia, mengungkapkan bahwa mayoritas
kecelakaan yang terlibat gerakan tak terduga atau startups sistem pertambangan berbasis PE. Pada tahun 1991, MSHA
melakukan penelitian dari semua instalasi longwall sehubungan dengan PE. Hasil penelitian menunjukkan bahwa 35%
mengalami unexpectedmovements pada dasarnya karena masalah berikut [1, 5]:
• Menempel atau katup solenoid rusak

• kesalahan pemrograman Software
• kesalahan operator
• Kebocoran
Sebuah analisis rinci di atas AS dan data set Australia melaporkan empat faktor utama ditunjukkan pada Gambar.
11,2, yang memberikan kontribusi kecelakaan berdasarkan PE-to [5, 7]. Namun, masalah katup solenoid adalah faktor
utama yang berkontribusi terhadap kecelakaan berbasis PE.
Dalam menanggapi kecelakaan longwall di atas, MSHA direkomendasikan perbaikan dalam item sebagai berikut:
• pelatihan operator
• pemeliharaan yang tepat waktu
• Mempertahankan kewaspadaan untuk urutan operasional abnormal yang mungkin menjadi indikasi masalah
perangkat lunak
• Menjaga integritas kandang penyegelan
Gambar. 11.2 Faktor utama yang berkontribusi terhadap kecelakaan berbasis programmable-elektronik
Selanjutnya, MSHA menyadari kekurangan dari pendekatan di atas untuk sistem pertambangan PE kompleks dan kemudian
mengusulkan kerangka kerja keamanan sebagian besar didasarkan pada siklus hidup keselamatan IEC 61508 [8].
11.4 Metode Pertunjukan Hazard dan Risiko Analisis Programmable

Sistem Pertambangan Elektronik
Banyak metode yang dapat digunakan untuk melakukan bahaya dan analisis risiko sistem pertambangan elektronik
diprogram. Yang paling berguna adalah sebagai berikut [9]:
• analisis bahaya awal (PHA)

• modus kegagalan dan analisis efek (FMEA)
• analisis pohon kesalahan (FTA)
• Hazard dan Operability studi (HAZOP)

• analisis pohon kejadian (ETA)
• analisis antarmuka
• analisis kesalahan tindakan (AEA)
• Operasi dan dukungan analisis (Oasa)

• Berurutan timed peristiwa plot (STEP) sistem investigasi
• analisis kesalahan manusia potensial atau prediksi
PHA dan FMEA dijelaskan dalam Bab. 10 dan FTA di Chap. 3. Metode yang tersisa disajikan di bawah
ini, secara terpisah [3].
11.4.1 Hazard dan Studi Operability (HAZOP)
Ini adalah metode kualitatif sistematis dan terstruktur yang berawal di industri proses kimia [3,9-11]. HAZOP
telah terbukti menjadi pendekatan yang efektif untuk mengidentifikasi bahaya yang tidak terduga dirancang ke
fasilitas untuk berbagai alasan, atau bahaya diperkenalkan ke fasilitas yang sudah ada karena faktor-faktor
seperti perubahan yang dibuat untuk memproses kondisi atau prosedur operasi.
Tiga tujuan dasar dari HAZOP adalah sebagai berikut [11]:
• Menghasilkan deskripsi fasilitas / proses lengkap.

• Meninjau semua elemen fasilitas / proses untuk menentukan bagaimana penyimpangan dari maksud desain dapat
terjadi.
• Memutuskan apakah penyimpangan di atas dapat menyebabkan operasi bahaya / masalah. Sebuah studi HAZOP dapat
dilakukan dengan mengikuti fi ve langkah yang tercantum di bawah ini [11, 12].
• Menetapkan tujuan studi dan ruang lingkup. Hal ini berkaitan dengan mengembangkan tujuan studi dan ruang lingkup dengan
mempertimbangkan semua faktor yang relevan.

11.4 Metode Pertunjukan Hazard dan Analisis Risiko 173
• Bentuk Tim HAZOP. Ini melibatkan membentuk tim HAZOP terdiri dari orang dari desain dan operasi
dengan pengalaman yang sesuai untuk menentukan semua kemungkinan efek dari penyimpangan dari
aplikasi dimaksudkan.
• Kumpulkan semua jenis informasi yang relevan. Ini melibatkan mendapatkan dokumen yang
diperlukan, gambar, dan deskripsi proses. Lebih khusus lagi, itu termasuk barang-barang seperti kation
peralatan spesifik, gambar tata letak, kontrol proses diagram logika, prosedur operasi dan
pemeliharaan, dan prosedur tanggap darurat.
• Menganalisis semua potongan besar peralatan dan barang-barang pendukung. Hal ini melibatkan analisis
melakukan semua item utama peralatan dan semua peralatan pendukung, pipa, dan instrumentasi menggunakan
dokumen yang diperoleh pada langkah sebelumnya.
• Mendokumentasikan penelitian. Ini adalah fi nal langkah dan berkaitan dengan item mendokumentasikan
seperti konsekuensi dari setiap penyimpangan dari norma, ringkasan penyimpangan dari norma, dan
ringkasan penyimpangan dianggap kredibel dan berbahaya.
Tiga keuntungan utama HAZOP adalah sebagai [3] berikut:
• Sangat baik track record penggunaan sebelumnya dan sukses.
• Tidak memerlukan alat khusus atau pelatihan yang ekstensif.

• Dapat menghasilkan detail dan komprehensif hasil.
Sebaliknya, dua kelemahan utama HAZOP adalah bahwa hal itu dapat cukup memakan untuk sistem yang besar dan
kompleks waktu dan yang terbaik adalah untuk jangka waktu yang singkat hanya karena anggota tim dapat kehilangan
efektivitas. Penerapan HAZOP ke sistem pertambangan ditunjukkan dalam Ref. [3].
Analisis 11.4.2 Acara Pohon
Ini adalah “bottom up” pendekatan untuk mengidentifikasi hasil yang mungkin ketika probabilitas terjadinya
kejadian awal diketahui. Metode ini telah terbukti menjadi alat yang efektif untuk menganalisis fasilitas
memiliki direkayasa karakteristik kecelakaan-mitigasi untuk mengidentifikasi urutan kejadian yang mengikuti
kejadian awal dan menghasilkan urutan yang diberikan. Biasanya, diasumsikan bahwa setiap peristiwa
urutan baik kegagalan atau sukses.
Karena sifat induktif dari pendekatan ini, pertanyaan mendasar dibahas adalah “Apa yang terjadi jika. . .
?”Biasanya, ETA digunakan untuk melakukan analisis sistem yang lebih kompleks daripada yang ditangani
oleh modus kegagalan dan efek pendekatan analisis.
Dua keuntungan utama dari ETA adalah bahwa itu adalah alat yang efektif untuk acara tunggal dengan
beberapa hasil dan untuk risiko tinggi tidak setuju untuk metode analisis sederhana [3]. Sebaliknya, kelemahan
meliputi pendekatan yang sangat memakan waktu dan peristiwa probabilitas terjadinya mungkin sulit untuk
memperkirakan. Informasi tambahan tentang ETA tersedia pada referensi. [11-13].
Analisis 11.4.3 Antarmuka
Analisis antarmuka digunakan untuk menentukan tidak kompatibel antara subsistem dan majelis item / produk
yang dapat mengakibatkan kecelakaan serius. analisis menetapkan bahwa unit yang berbeda / bagian dapat
diintegrasikan ke dalam sistem yang cukup layak dan operasi normal dari bagian / unit tidak akan
mengganggu kinerja atau merusak bagian lain / unit atau seluruh sistem.
Hubungan dianggap oleh analisis dapat dikelompokkan dalam tiga bidang, ditunjukkan pada Gambar. 11.3
[11, 14].
hubungan arus prihatin dengan dua atau lebih unit di mana fl ow antara unit-unit ini mungkin melibatkan udara,
uap, air, energi listrik, bahan bakar, uap, atau minyak pelumas. Selain itu, aliran bisa uncon didefinisikan, seperti
radiasi panas dari satu item ke yang lain. Masalah yang sering fl ow terkait terkait dengan banyak produk adalah
tingkat yang tepat dari aliran dari fluida dan energi dari satu unit ke unit lain melalui con fi ayat-ayat ned. Pada
gilirannya, ini dapat mengakibatkan, secara langsung atau tidak langsung, dalam masalah keamanan.
hubungan fungsional prihatin dengan beberapa item. Misalnya, dalam situasi di mana output dari
masing-masing item merupakan masukan untuk item hilir, setiap defisiensi dalam input dan output dapat
menyebabkan kerusakan pada item hilir dan, pada gilirannya, bahaya keamanan. Output bisa dalam
kondisi seperti unprogrammed, nol, berlebihan, terdegradasi, dan output tidak menentu.
hubungan fisik prihatin dengan aspek fisik barang. Sebagai contoh, dua unit / item dapat dirancang dengan baik
dan diproduksi dan beroperasi cukup efektif secara individual, tetapi mereka mungkin gagal untuk muat bersama-sama
karena perbedaan dimensi atau mereka dapat hadir kesulitan-kesulitan lain yang dapat menyebabkan masalah yang
terkait dengan keselamatan.
Beberapa keuntungan dari analisis gangguan berlaku untuk semua jenis sistem dan interface serta di
subsistem ke tingkat komponen. Sebaliknya, beberapa kekurangannya adalah bahwa itu adalah sulit
untuk diterapkan ke sistem yang kompleks dan itu sulit untuk menemukan semua yang tidak kompatibel
terkait antarmuka untuk setiap operasi.
Gambar. 11.3 bidang utama hubungan dipertimbangkan dalam analisis antarmuka

11.4 Metode Pertunjukan Hazard dan Analisis Risiko 175
11.4.4 Aksi Analisis Kesalahan (AEA)
Ini adalah metode yang cukup efektif digunakan untuk mengidentifikasi kesalahan operator dan konsekuensinya.
Metode ini berfokus pada interaksi antara manusia dan sistem selama fase pengujian, operasi, dan pemeliharaan.
Untuk tugas-tugas operasi dan pemeliharaan AEA dilakukan dengan mengikuti tiga langkah dasar ditunjukkan
pada Gambar. 11,4 [15].
Pada langkah 3, untuk setiap tindakan berikut jenis kesalahan dianggap:
• Urutan tidak benar tindakan

• tindakan yang salah diambil
• Kesalahan kelalaian ( yaitu, kegagalan untuk tindakan)
• kesalahan Temporal ( yaitu, tindakan yang diambil akhir atau awal)
• Tindakan diterapkan ke objek yang salah
Keuntungan utama dari AEA adalah bahwa hal itu cocok untuk otomatis atau semi otomatis proses dengan
antarmuka operator, kelemahan utama adalah bahwa hal itu membutuhkan keahlian tingkat tinggi mengenai sistem
yang bersangkutan.
11.4.5 Operasi dan Analisis Dukungan (Oasa)
Metode ini bertujuan untuk mengidentifikasi potensi bahaya selama operasi dan pemeliharaan, fi nd akar penyebab
yang terkait, menentukan tingkat risiko yang dapat diterima, dan merekomendasikan langkah-langkah yang tepat
untuk pengurangan risiko. Operasi dan dukungan analisis dilakukan oleh sekelompok individu akrab dengan operasi
sistem dan interaksi dengan semua manusia yang terlibat.
Gambar. 11.4 Langkah-langkah untuk
melakukan analisis kesalahan tindakan untuk
tugas-tugas operasi dan pemeliharaan

Beberapa faktor dipertimbangkan selama Oasa adalah sebagai berikut [3, 15]:
• Operasi dalam situasi normal dan abnormal

• Pengujian sistem
• Membuat perubahan yang diperlukan untuk sistem
• operasi pelatihan dan pemeliharaan personil
• Menjaga peralatan dan perangkat lunak yang terkait
• Menyediakan dokumentasi yang sesuai untuk sistem di bawah pertimbangan. Keuntungan utama dari Oasa
adalah bahwa ia menyediakan bahaya identifikasi dalam konteks seluruh operasi sistem. Kerugian utama adalah
bahwa hal itu membutuhkan tingkat keahlian yang tinggi mengenai sistem yang bersangkutan.
11.4.6 berurutan Jangka waktu Events Plot (STEP) Sistem Investigasi
LANGKAH adalah metode analisis yang berguna yang secara grafis menunjukkan peristiwa berurutan waktunya. Semua
peristiwa yang didefinisikan dengan diformat “blok bangunan” yang terdiri dari “aktor dan tindakan” [3]. Analisis LANGKAH
cukup membantu untuk menemukan dan menganalisis masalah dan menilai pilihan mitigasi. Hal ini juga digunakan untuk
melakukan analisis jenis dan urutan peristiwa yang dapat mengakibatkan insiden.
Dua keuntungan utama dari LANGKAH adalah bahwa hal itu dapat digunakan untuk mendefinisikan dan sistematis
menganalisis proses yang kompleks atau sistem dan memfasilitasi analisis kelompok fokus. Sebaliknya, kelemahan utamanya
adalah bahwa hal itu biasanya dianggap sebagai pendekatan yang rumit yang mahal untuk diimplementasikan.
11.4.7 Potensi atau prediktif Analisis Human Error
Ini adalah tim-basedmethod dan sangat mirip dengan bahaya dan studi operabilitas (HAZOP) pendekatan. Namun,
metode ini berfokus pada tugas-tugas manusia dan potensi mereka kesalahan yang terkait [16]. Metode ini
dikelompokkan es penyebab kesalahan manusia ke dalam lima kategori dasar (bersama dengan efek yang sesuai
mereka dalam tanda kurung): kompleksitas (meningkatkan kemungkinan error), lingkungan (lingkungan yang
merugikan meningkatkan kemungkinan error), stres (meningkatkan kemungkinan error) , kelelahan (meningkatkan
kemungkinan error), dan pelatihan (pelatihan yang lebih baik mengurangi kemungkinan kesalahan).
Oleh karena itu, penting bahwa anggota tim melakukan analisis mempertimbangkan penyebab ini
kesalahan selama analisis. Prosedur analisis dasar terdiri dari dua langkah [3] berikut:
• Langkah 1: Mengidentifikasi tugas-tugas manusia kunci.
• Langkah 2: Untuk setiap tugas, menerapkan kata-kata panduan seperti tindakan yang tidak lengkap, tindakan yang salah,
pemilihan yang salah, tindakan dihilangkan, urutan tindakan yang salah, yang salah tindakan waktu, dan tindakan diterapkan ke
objek antarmuka yang salah.

11,6 Mendapatkan Informasi Programmable Elektronik Pertambangan Safety System-Terkait 177
Keuntungan utama dari metode ini adalah bahwa hal itu dapat mengidentifikasi proporsi yang tinggi dari potensi
kesalahan. Demikian pula, dua kelemahan utama adalah bahwa hal itu dapat menjadi pendekatan yang cukup
memakan waktu jika ada banyak tugas dan tindakan dan efektivitasnya tergantung pada keahlian tim dan usaha [3].
11,5 Pelajaran Mengatasi Keselamatan Programmable Sistem

Pertambangan Elektronik
Selama bertahun-tahun, Institut Nasional untuk Keselamatan dan Kesehatan (NIOSH), dalam hubungannya
dengan sektor industri Tambang Keselamatan dan Kesehatan Administrasi (MSHA) dan, dihasilkan kerangka
keamanan NIOSH keselamatan fungsional sistem pertambangan PE. Dalam hal ini, banyak pelajaran berharga
yang dipelajari untuk mengatasi keamanan fungsional dan untuk mengubah perspektif dan praktik dari sektor
industri [1]. Pelajaran ini adalah manfaat ting industri pertambangan dan juga dapat diterapkan untuk industri lain
juga. Sebagian besar pelajaran ini adalah sebagai berikut [1]:
• Melibatkan sektor industri awal dan secara terus menerus.

• Mengidentifikasi dan memahami semua masalah terkait dan persepsi.
• Membangun konsep-konsep penting, terminologi, dan definisi de fi sedini mungkin.
• Menguraikan masalah yang dipertimbangkan menjadi bagian-bagian dikelola.
• Memisahkan kekhawatiran terkait.
• Melakukan lokakarya industri sebagai dianggap sesuai.
• Menggunakan skenario untuk menyampaikan beberapa jenis informasi.
11,6 Mendapatkan Informasi Programmable Elektronik Pertambangan Safety

System-Terkait
Ada banyak sumber untuk mendapatkan, langsung atau tidak langsung, informasi yang terkait dengan keselamatan
sistem penambangan elektronik diprogram. Bagian ini menyajikan sejumlah sumber seperti diklasifikasikan dalam tiga
kategori.
11.6.1 Organisasi dan Sistem
• Institut Nasional untuk Keselamatan dan Kesehatan (NIOSH), 200 Kemerdekaan Avene SW,
Washington, DC, USA
• Administrasi Keselamatan dan Kesehatan (OSHA), Departemen Tenaga Kerja AS, 200 Constitution
Avenue, Washington, DC, USA
• American Society of Keselamatan Engineers, 1800 E. Oakton Street, Des Plaines, IL, USA
• Sistem Keamanan Masyarakat, 14.252 Culver Drive, Suite A-261, Irvine, CA, USA
• Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE), 445 Hoes Lane, Piscataway, NJ
08.854-4.141, USA
• International Electro-teknis Commission (IEC), 3 rue de Varembe, PO Box
131, CH-11, Jenewa, Swiss
• Dewan Nasional Keselamatan, 444 North Michigan Avenue, Chicago, IL, USA
• Nasional Cedera Elektronik Surveillance System, Komisi US Consumer Product Safety 5401
Westbard Street, Washington, DC, USA
• Kecelakaan komputer / Incident Report System, Sistem Keamanan Pusat Pengembangan, EG8G, PO
Box 1625, Idaho Falls, ID, USA
• GIDEP Data, Pemerintah Industri Data Exchange Program (GIDEP) Pusat Operasi, Armada Sistem
Rudal, Analisis, dan Evaluasi, Departemen Angkatan Laut, Corona, CA, USA
11.6.2 Buku dan Standar
• Levenson, NG: Safeware: Sistem Keselamatan dan Komputer, Addison-Wesley, Reading, MA

(1995)
• Perrow, C .: Kecelakaan normal: Hidup dengan Teknologi Resiko Tinggi, Princeton University Press,
Princeton, NJ (1999)
• Beizer, B .: Teknik Pengujian Perangkat Lunak, Internasional ThomsonComputer Press, London (1990)
• Redmill, F., Chudleigh, M., Catmur, J .: Sistem Keamanan: HAZOP dan Software HAZOP. Wiley,
New York (1999)
• IEC 61508 SET, Keselamatan Fungsional Listrik / Elektronik / Programmable Electronic
Keselamatan-Terkait Sistem, Parts 1-7, International Electrotechnical Commission, Jenewa, Swiss
(2000)
• Pertahanan Standar 00-58, Bagian I dan II, HAZOP Studi pada Sistem Mengandung Programmable
Elektronik, Direktorat Standardisasi, Departemen Pertahanan Inggris, Glasgow, UK (1998)
• MIL-STD-882C, Persyaratan Program Keselamatan Sistem, Departemen Pertahanan AS, Washington,

DC (1993)
• IEEE-STD-1228, Standar Software Keamanan Rencana, Institute of Electrical and Electronics
Engineers (IEEE), Piscataway, NJ (1994)
• IEEE-STD-730, Standar Software Quality Assurance Rencana, Institute of Electrical and Electronics
Engineers, Piscataway, NJ (1995)
• IEEE-STD-830, Direkomendasikan Praktik untuk Kebutuhan Perangkat Lunak fi kasi Speci, Institute of
Electrical and Electronics Engineers (IEEE), Piscataway, NJ (1993)
Referensi 179
11.6.3 Sumber komersial untuk Memperoleh Standar
• Global Engineering Documents, 15

Inverness Way East, Englewood, CO
80.112-5.704 USA
• Jumlah Informasi Inc., 844

Dewey Avenue, Rochester,
NY 14613 USA
• Dokumen Center, Inc., 111

Industrial Road, Suite 9, Belmont,
CA 94002 USA
11,7 Masalah
1. Apakah sistem pertambangan elektronik diprogram?

2. Apa saja bidang utama penggunaan elektronik diprogram di pertambangan?
3. Apa faktor utama yang berkontribusi terhadap kecelakaan berbasis programmable-elektronik di bidang
pertambangan?
4. Daftar sedikitnya enam metode untuk melakukan bahaya dan analisis risiko sistem pertambangan
elektronik diprogram.
5. Jelaskan dua metode berikut:
• Operasi dan dukungan analisis

• analisis kesalahan tindakan
6. Diskusikan pelajaran dalam menangani keamanan sistem pertambangan elektronik diprogram.
7. Daftar fi ve sumber yang paling penting untuk mendapatkan sistem pertambangan elektronik informasi terkait
keselamatan diprogram.
8. Bandingkan analisis antarmuka dengan analisis pohon kejadian.
9. Diskusikan keuntungan dan kerugian dari bahaya dan studi operabilitas (HAZOP).
10. Diskusikan analisis kesalahan manusia potensial atau prediksi.
Referensi
1. Sammarco, JJ: Mengatasi keamanan sistem pertambangan elektronik diprogram: pelajaran. Dalam:. Prosiding
37 Aplikasi IEEE Industri Rapat Society, pp 692- 698 (2003)
2. Sammarco, JJ, Kohler, JL, Novak, T., Morley, LA: Keselamatan masalah dan penggunaan peralatan
softwarecontrolled di industri pertambangan. Dalam: Prosiding 32 Aplikasi IEEE Industri Masyarakat Meeting, pp
496-502 (1997).
3. Sammarco, JJ: sistem pertambangan elektronik Programmable: rekomendasi praktik terbaik (di sembilan bagian),
Laporan No. IC 9480 (Bagian 6: 5.1 Sistem Keselamatan Bimbingan), Institut Nasional untuk Keselamatan dan
Kesehatan (NIOSH), Departemen Kesehatan dan Layanan Manusia, Washington, DC (2005). Tersedia dari NIOSH:
Publikasi Diseminasi, 4676 Columbia Parkway, Cincinnati, OH 45.226, USA (1998)
4. Sammarco, JJ: kerangka Keselamatan untuk elektronik diprogram di pertambangan. Min. Eng. 51, 12, 30-33 (1999)
5. Dransite, GD: Efek bergerak dari perisai dinding panjang sistem canggih elektro-hidrolik. Dalam: Prosiding 11
Universitas Virginia Barat Internasional Electrotechnology Conference, pp 77-78 (1992).
6. Fatal Siaga Buletin, Grams Fatal dan Laporan Investigasi Fatal, Tambang Keselamatan dan Kesehatan
Administrasi (MSHA), Washington, DC (Mei 2001). Tersedia secara online di www.msha.gov/fatals/fab.htm
7. Waudby, JF: Underground pertambangan batubara remote control peralatan pertambangan: Insiden dikenal operasi yang tidak
direncanakan di New South Wales (NSW) tambang batubara bawah tanah. Departemen Sumber Daya Mineral, NSW
Department of Primary Industries, Maitland, NSW, Australia (2001)
8. IEC61508, Bagian 1-7, keselamatan Fungsional sistem yang terkait dengan keselamatan listrik / elektronik / diprogram
elektronik. International Electrotechnical Commission, Jenewa (1998)
9. Pertahanan Standar 00-58 (Bagian I dan II), HAZOP Studi pada Sistem Mengandung Programmable Elektronik,
Direktorat Standardisasi, Departemen Pertahanan Inggris, Glasgow, UK (1998)
10. Redmill, F., Chudleigh, M., Catmur, J .: Sistem Keamanan: HAZOP dan Software HAZOP. Wiley, New York (1999)
12. CAN / CSA-Q6340-91, Persyaratan Analisis Risiko dan Pedoman, disiapkan oleh Standards Association
Kanada, Toronto (1991). Tersedia dari Asosiasi Kanada Standards (CSA), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale,
Ontario, Kanada
13. Cox, SJ, Tait, NRS: Keandalan, Keselamatan, dan Manajemen Risiko. Butterworth-Heinemann, Oxford (1991)
14. Hammer, W .: Produk Manajemen Keselamatan dan Teknik. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ (1980)
15. Harm-RINGDAHL, L .: Analisis Keselamatan: Prinsip dan Praktek. Elsevier, London (1993)
16. Pedoman Mencegah Human Error dalam Proses Keselamatan, Pusat Proses Kimia Keselamatan, American
Institute of Chemical Engineers, New York (1994)
Bibliografi: Sastra Pertambangan Peralatan Keandalan,
Maintainability, dan Keamanan
pengantar
Selama bertahun-tahun, sejumlah besar publikasi yang berkaitan dengan keandalan peralatan
pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan telah muncul dalam bentuk artikel jurnal, konferensi
proses artikel, laporan teknis, dll Lampiran ini menyajikan daftar panjang publikasi tersebut.
Periode yang dicakup oleh daftar adalah 1965-2007. Tujuan utama dari daftar ini adalah untuk memberikan pembaca
dengan sumber untuk mendapatkan informasi tambahan mengenai keandalan peralatan pertambangan, pemeliharaan, dan
keamanan.
Publikasi
1. Akashev, ZT, Atagulov, BE: indeks Organisasi kualitas perbaikan lokomotif tambang, Tyazheloe
Mashinostroenie 3, 25-27 (2005)
2. aldinger, JA, Keran, CM: Sebuah tinjauan kecelakaan selama operasi perangkat mobile tambang permukaan.
Di: Proc. dari Institute Tahunan tanggal 25 Pertambangan Kesehatan, Keselamatan, dan Penelitian, pp.
99-108 (1994)
3. Altshuler, VM: Sebuah metode membangun model matematika untuk mempelajari keandalan
sistem transportasi tambang. Sov. Min. Sci. 5, 72-76 (1969)
4. AMBS, JL, Setren, RS: Evaluasi Keselamatan diesel knalpot lters fi pakai untuk peralatan
pertambangan diperbolehkan. Di: Prosiding 7 US Tambang Ventilasi Simposium, pp. 105-110
(1995)
5. Anderson, WD, Silbert, MN, Lloyd, JR: prosedur Keandalan untuk fi xed platform lepas pantai. J.
Struct. Div. Saya. Soc. Teknik Sipil. 108, stll, 2517-2538 (1982)
6. Angelides, DC, Vereziano, D., Sunder, SS: laut Acak dan keandalan yayasan lepas pantai. J. Eng.
Mekanis. Div. Saya. Soc. Teknik Sipil. 107, EML, 131-148 (1981)
181
182 Bibliografi
7. Anon .: keselamatan Lingkungan bawah tanah. Colliery Wali 235, 5, 170- 172 (1987)
8. Anon .: keandalan ketinggian tinggi untuk kendaraan pertambangan berat. Selatan. Min. 85,
4, 20-22 (1993)
9. Anon .: proyek Terbaru keselamatan tambang R & D dari US Bureau of Mines. Eng.
Min. J. 196, 11, 26-28 (1995)
10. Anon .: US memberlakukan kebijakan keselamatan newmine. Umur batubara 111, 6, 24-27 (2006)
11. Anon .: Menyampaikan keselamatan, Min. Mag. 193, 4, 24-26 (2005)

12. Anon .: Derek Sewa Grup membantu tarif pemeliharaan tambang LIFT. Selatan. Min.
98, 4, 38 (2006)
teknologi kesehatan mesin 13. Anon .: Emerson memungkinkan batubara Inggris untuk menghindari kegagalan peralatan. Batubara
Int. 254, 3, 42-43 (2006)
14. Anon .: Perbaikan keselamatan mesin kucing. Min. Mag. Januari, 45 (2006)
15. Anon .: Manajemen dalam aksi-baru dibandingkan peralatan yang digunakan: tahu pemasok Anda. Min. Mag. 194,
3, 28-29 (2006)
16. Anon .: Manajemen dalam aksi-keselamatan: masih tidak dapat diterima. Min. Mag. 194, 4, 22-26 (2006)
17. Anon .: Meminimalkan pemeliharaan dengan pemantauan kondisi minyak. Batubara Umur,
110, 9, 36-37 (2005)
18. Anon .: peralatan pertambangan Pemantauan. Eng. Australia 77, 4, 59-60 (2005)
19. Anon .: Produk baru bertujuan memotong biaya pemeliharaan peralatan. Eng.
Min. J. 207, 3, 60-63 (2006)
20. Anon .: Berhenti lari bahaya dalam jejak mereka. Selatan. Min. 98, 6, 34 (2006)
21. Anon .: Warna keselamatan. Eng. Min. J. 207, 5, 46-49 (2006)
22. Astafyev, Y .: bijih Simulasi Model cadangan kontrol berdasarkan karakteristik keandalan peralatan
open-pit. Di: Proc. dari Simposium Aplikasi Metode Komputer di Industri Pertambangan, pp.
10-14 (1976)
23. Bakewell, D .: Kehandalan masalah. Min. Technol. 64, 736, 50-53 (1982)
24. Barabady, J .: Keandalan dan analisis rawatan menghancurkan tanaman di Jajarm tambang
bauksit dari Iran. Di: Proc. Tahunan Keandalan dan rawatan Simposium, pp. 109-115 (2005)
25. Barczak, T., Gearhart, D .: Kinerja dan pertimbangan keamanan sistem pendukung hidrolik. Di: Proc.
dari Int-17. Conf. di Ground Control di Pertambangan, pp. 176-186 (1998)
26. Barkand, TD: sistem pengereman darurat untuk lift tambang. Di: Proc. dari
yang Conf. Teknologi baru di Tambang Kesehatan dan Keselamatan, pp. 325-336 (1992)
27. Barlow, P .: The ekonomi, keandalan dan fleksibilitas dari konveyor-sudut tinggi. Quarry Mengelola.
21, 4, 17-23 (1994)
28. Barton, JL, Murray, RA: Penerapan conveyor belt teknologi pemantauan untuk conveyor belt
kehandalan. CIM Bull. 85, 959, 37-44 (1992)
29. Bates JJ: Kinerja teknis dan keandalan instalasi dukungan bertenaga. Min. Technol. 59, 679,
168-175 (1977)
30. Bates, JJ: Teknis commissioning peralatan wajah batubara. Min. Technol.
55, 628, 52-62 (1973)
Bibliografi 183
31. Bates, JJ: Faktor-faktor teknis utama dari kinerja mesin dan kehandalan - No 1. Min. Technol. 63,
725, 31-33 (1981)
724, 31-33 (1981)
725, 105-107 (1981)
34. Bates, JJ: Faktor-faktor teknis utama dari kinerja mesin dan kehandalan - No. 4. Min. Technol. 63,
726, 159-160 (1981)
35. Bates, JJ: Faktor-faktor teknis utama dari kinerja mesin dan kehandalan - No. 5. Min. Technol. 64,
742, 383-385 (1982)
36. Bates, JJ: Faktor-faktor teknis utama dari kinerja mesin dan kehandalan (seri kedua: Bagian I). Min.
Technol. 66, 759, 23-25 (1984)
37. Bates, JJ: Faktor-faktor teknis utama dari kinerja mesin dan kehandalan (seri kedua: Part II). Min.
Technol. 66, 760, 67-60 (1984)
38. Bates, JJ: Faktor-faktor teknis utama dari kinerja mesin dan kehandalan (seri kedua: Bagian III). Min.
Technol. 66, 761, 99-104 (1984)
39. Bates, JJ: Faktor-faktor teknis utama dari kinerja mesin dan kehandalan (seri kedua: Bagian IV). Min.
Technol. 66, 762, 147-152 (1984)
40. Bates, JJ: Faktor-faktor teknis utama dari kinerja mesin dan kehandalan (seri kedua: Bagian V). Min.
Technol. 66, 766, 277-281 (1984)
41. Bea, RG: pertimbangan Keandalan dalam kriteria anjungan lepas pantai. J. Struct.
Div. Saya. Soc. Teknik Sipil. 106, ST9, 1835-1853 (1980)
42. Bea, RG: Pemilihan kriteria lingkungan untuk platform desain lepas pantai.
J. Petroleum Technol. 1206-1214 (1974)
43. Bello, GC, Avogadsi S .: sistem pipa lepas pantai - bagaimana menentukan redudansi optimal
menggunakan rekayasa keandalan. Reliabil. Eng. 3, 89-99 (1982)
44. Benger, H .: sistem ventilasi tambang dengan bagian aktif secara otomatis ditukar. Brown Boveri
Rev. 73, 4, 204-210 (1986)
45. Beus, MJ, Iverson, tambang S .: Aman mengangkat dengan posisi angkut dan monitoring beban. Saya.
J. Ind. Med. 36, 119-121 (1999)
46. Bickel, KL: Lima Otomatis Sistem Proteksi Kebakaran Ponsel Pertambangan Peralatan: Desain
mereka dan di Tambang Keandalan Testing, Biro Pertambangan AS, Washington, DC, pp 14-17
(1977).
47. Bleazard, D., Hepler, D., Dearman, kehandalan L .: Peralatan ditingkatkan di Barrick Goldstrike. Min.
Eng. 50, 1, 45-49 (1998)
48. Bobick, TG: Meningkatkan keselamatan di tambang batubara bawah tanah melalui perbaikan
sistem bahan-penanganan. Di: Proc. Rapat Tahunan UKM,
pp. 1-9 (1988)
49. Bondar, SA, Meruov, VV: keandalan Operasional garis conveyer dengan kapasitas penyimpanan
menengah. Sov. Min. Sci. 15, 3, 268-270 (1979)
50. Bozorgebrahimi, A., Hall, RA, Morin, MA: efek ukuran Peralatan pada kinerja penambangan
terbuka. Int. J. Permukaan Min. Reclamat. Mengepung. 19, 1, 41-56 (2005)
184 Bibliografi
51. Brahma, KC, Pal, BK, Das, C .: Sebuah studi pada aplikasi dari proses keputusan Markov di pengeboran dan
peledakan operasi tambang opencast. J. Pertambangan Logam Bahan Bakar 55, 1-2, 24-29 (2007)
52. Brodzinski, S .: Keandalan rem cakram hidrolik di winders. Tambang batu bara
Wali Februari, 67-69 (1984)
53. Burgess, T., Shimbel, L .: Apa program pemeliharaan prognosis? Eng.
Min. J. 196, 5, 32-35 (1995)
54. Butani, SJ: analisis Hazard peralatan pertambangan dengan jenis tambang dan wilayah geografis. Di: Proc.
dari Symp. Rekayasa Kesehatan dan Keselamatan,
pp. 158-173 (1986)
55. Butosin, Yu.M., Gavrilenko, VA: Beberapa aspek keandalan euipment pengeboran. Sov. Min. Sci. 12,
62-65 (1976)
56. Castanier, B., Rausand, M .: Pemeliharaan optimasi untuk jaringan pipa minyak bawah laut. Int. J.
Tekanan Kapal Pip. 83, 236-243 (2006)
57. Cawley, JC: kecelakaan listrik di industri themining, 1990-1999. Di: Pro-
ceedings Rapat Tahunan IAS ke-36, 2, 1361-1368 (2001)
58. Cawley, JC: Probabilitas Spark Ignition di Sirkuit hakekatnya Aman, Laporan No. 9183, Laporan
Investigasi, Biro Pertambangan AS, Washington
DC, pp. 1-15 (1988)
59. Clark, D .: Tribology - aplikasi untuk kehandalan peralatan dan desain rawatan di industri
pertambangan batubara bawah tanah. Di: Proc. dari Int. Tribology Konferensi, pp. 38-44 (1990)
60. Clark, R., Dawkins, G., Kennedy, R., Grainger, A., Lysaght, A .: peningkatan kinerja Pemeliharaan -
pendekatan terstruktur. Di: Proc. dari Int. Conf. pada Keandalan, Produksi, dan Pengendalian di
Pertambangan Batubara, pp. 89-94 (1991)
61. Collins, J., Singhal, RK, Fytas, K .: analisis pemeliharaan Tambang melalui skema rantai Markov. Int.
J. Permukaan Min. Reclamat. 6, 1, 47-56 (1992)
Komite 62. pada Keandalan Struktur Lepas Pantai, Aplikasi Keandalan Metode dalam Desain dan
Analisis Platform Lepas Pantai, J. Struct. Eng. 109,
10, 2265-2291 (1983)
63. Conway, EJ, Unger, RL: desain rawatan peralatan pertambangan bawah tanah mobile. Di: Proc.
Biro Pertambangan Teknologi Seminar Transfer, pp. 61-65 (1987)
64. Conyngham, MG: Peran jaminan kualitas di bidang manufaktur peralatan pertambangan. Di: Proc. dari Int.
Conf. pada Keandalan, Produksi, dan Pengendalian di Pertambangan Batubara, pp. 95-103 (1991)
65. Cooper, B .: Pemeliharaan pengembangan prosedur strategi dan implementasi. Min. Technol. 78,
893, 3-6 (1996)
66. Cox, D .: The pemeliharaan dan perbaikan peralatan ledakan-dilindungi di tambang batu bara. Vektor
(Electr. Eng.) Oktober, 19-22 (1998)
67. Cutts, A .: Meningkatkan keandalan mesin dan sistem yang digunakan dalam proses produksi,
otomatisasi dan kontrol teknologi. Di: Proc. Konferensi Internasional tentang Keandalan,
Produksi, dan Pengendalian di Tambang Batubara, pp. 18-24 (1991)
Bibliografi 185
68. Czaplicki, JM, Brodzinski, S .: Pengujian Keandalan Polandia Winders. kumpulkan

liery Guard. Batubara Int. Januari, 38-39 (1980)
69. Daniel, JH: Mesin diesel - Backbone dari industri perubahan pertambangan. Di: Proc. dari
4rth AS Tambang Ventilasi Simposium, pp. 561-568 (1989)
70. Daniel, JH: Mengurangi kecelakaan tambang dengan desain. Di: Proc. UKM An
nual Meeting, pp. 1-11 (1991)
71. Dasgupta, K., Chattapadhyay, A., Mondal, SK: Pemilihan kebakaran tahan fluida hidrolik melalui
pemodelan sistem dan simulasi. Simulat. Modell. Pract. Teori 13, 1, 1-20 (2005)
72. Davies, RKL: Pemantauan hoist peralatan keselamatan. Umur batubara 21, 1, 66-68 (1986)
73. Dawson, VE, Heistad, R .: Kinerja dan fi pengujian lapangan dari rem layanan truk pertambangan
di SM Trans. Bisa. Inst. Min. Metalurgi Lxxx, 129-136 (1977)
74. De La Mare, RF: karakteristik Kegagalan peralatan mekanik yang menerima

comprehensivemaintenance perbaikan. Qual. Reliabil. Eng. Int. 5, 3, 189-202 (1989)
75. De Rosa, MI: Peralatan fi res luka penyebabnya. Umur batubara 109, 10, 28-31 (2004)
76. DeGaspari, J .: Armchair pertambangan. Mech. Eng. 125, 5, 42 (2003)

77. Dey, A., Bhattacharya, J., Banerjee, S .: Prediksi keandalan lapangan untuk ban dumper. Int. J.
Permukaan Min. Reclamat. 8, 1, 23-25 (1994)
78. Dhillon, BS: Bibliografi literatur tentang keandalan peralatan pertambangan.
Microelectron. Reliabil. 26, 6, 1131-1138 (1986)
79. Dittrich, W., George Dralle, H .: Inspeksi peralatan tambang opencast. dunia Min.-
permukaan Underground 59, 1, 22-26 (2007)
80. Dkilov, KN: Keandalan teknologi penggalian sesak dengan geologi yang kompleks. Sov. Min. Sci. 16,
3, 242-247 (1980)
81. Dotson, JC: Keandalan teknik dan penerapannya dalam pertambangan. Min.
Congr. J. 52, 8, 68-76 (1966)
82. Dreyer, E .: pencegahan Biaya-efektif kegagalan peralatan di industri pertambangan. Int. J.
Tekanan Kapal Pip. 61, 2-3, 329-347 (1995)
83. Dunn, S .: Mengoptimalkan penjadwalan produksi untuk pemanfaatan tanaman maksimum dan
downtime minimum, revolusi kehandalan. Di: Proc. Dolar Didorong Konferensi Pertambangan, Perth,
Australia Barat, pp. 8-12 (Juli 1997)
84. Dunzgun, HSB, Einstein, HH: Penilaian dan manajemen risiko atap jatuh di tambang batubara
bawah tanah. Keamanan Sci. 42, 1, 23-41 (2004)
85. Dvornikov, LT, Turov, VA: Komposisi dan struktur sifat kehandalan. Sov. Min. Sci. 24, 5, 448-451
(1989)
86. Dvornikov, LT, Gudimov, NI, Turov, V., Davydov, AP: analisis Keandalan BGA rotary - unit perkusi
untuk sumur bor pengeboran di batu. Sov. Min. Sci. 15, 4, 365-370 (1979)
87. Earthrowl, B .: Desain untuk mengurangi biaya perawatan - penerapan bantalan rol perpecahan dalam
peralatan pertambangan. Min. Technol. 76, 876, 168-170 (1994)
186 Bibliografi
88. Ercelebi, SG, Yegulalp, TM: Keandalan dan analisis ketersediaan sistem pertambangan. Trans.
Inst. Min. Metalurgi 102, 51-58 (1993)
89. Erskine, WW: Kualitas yang diperlukan untuk engineeringmanagement. Min. Tech-
nol. September, 392-395 (1982)
90. Esterhuizen, SG, Gurtunca, RG: prestasi keselamatan tambang batubara di Amerika Serikat dan
kontribusi penelitian NIOSH. J. Inst Afrika Selatan. Min. Metalurgi 106, 12, 813-820 (2006)
91. Feder, DK: Pencegahan pemeliharaan peralatan pertambangan terus menerus terbuka dipotong. Las. Dunia 32,
1, 267-276 (1993)
92. Feltes, MJ: pengencang sabuk Teknik meningkatkan ketersediaan conveyor. Min.
Eng. 45, 3, 273-274 (1993)
93. Forsman, B., Kumar, U .: peralatan pertambangan Permukaan dan tren perawatan di negara-negara
Skandinavia. J. Pertambangan Logam Bahan Bakar 40, (8-9), 266-269 (1992)
94. Freeman, S .: Jarak Jauh peledakan mengangkat keselamatan dan output. Selatan. Min. 97, 7, 38-39 (2005)
95. Freidina, EV, Kovalenko, AS, Rudenko, OA: Pengaruh kehandalan tambang-transportequipment
terhadap produktivitas sistem tambang. Sov. Min. Sci.
10, 50-54 (1975)
96. Gel'Fand, FM, Bur'ka, VF, Shul'gin, EI: metode Probabilistic dari fi nding meledak faktor bahaya atau
indeks dan nilai-nilai membatasi untuk jahitan aman dan berbahaya. Sov. Min. Sci. 15, 3, 275-278
(1979)
97. Gibiec, Prediksi M .: kesehatan mesin dengan penerapan pendekatan cerdas: studi kasus mesin
pertambangan. Key Eng. Mater. 293/294, 661- 668 (2005)
98. Gimel'shein, LY, Nikeshin, BS: kriteria keandalan kuantitatif untuk sistem elektromekanis di
tambang. Sov. Min. Sci. 3, 199-202 (1967)
99. Girard, J., McHugh, E Masalah Mendeteksi .: dengan Stabilitas Lereng Tambang. Di: Proc. Institut Tahunan
ke-32 tentang Pertambangan Kesehatan, Keselamatan, dan Penelitian, pp. 1-8 (2000)
100. Glavin, J .: Kesehatan dan keselamatan di tambang Australia. Mater. Dunia, 14, 4, 22-23 (2006)
101. Goldheck, L .: tersimpan energi di ban berjalan: mengelola risiko. Eng.

Min. J. 207, 10, 56-59 (2006)
102. Gordon, RPE, Flin, RH, Mearns, K., Fleming, MT: Menilai Faktor Manusia penyebab kecelakaan di
industri minyak lepas pantai. Di: Proc. dari Int. Conf. Kesehatan, Keselamatan, dan Lingkungan
di Eksplorasi Gas Minyak dan Produksi, pp. 635-644 (1996)
103. Gorzalczynski, S .: Keterbatasan mekanisme penangkapan keselamatan untuk angkut poros tambang. CIM
Bull. 95, 1065, 67-71 (2002)
104. Gupta, S., Ramkrishna, N., Battacharya, J .: Penggantian dan pemeliharaan analisis longwall shearer
menggunakan teknik pohon kesalahan. Trans. Inst. Min. Metalurgi Sect. A Min. Technol. 115, 2,
49-58 (2006)
105. Gwinnett, T .: breakdown Underground. Colliery Guard. Juli, 265-266
(1981)
Bibliografi 187
106. Hall, L .: desain sistem dan keandalan peralatan untuk Wide Web Bekerja di Hem Heath Colliery, Min.
Technol. 64, 736, 54-57 (1982)
107. Hall, RA, Daneshmend, LK: Keandalan dan model pemeliharaan untuk peralatan
undergroundhaulage mobile. CIMBull. 96, 1072, 159-165 (2003)
108. Hall, RA, Daneshmend, LK: pemodelan Keandalan peralatan pertambangan permukaan:
pengumpulan data dan analisis metodologi. Int. J. Surf. Min. Reclamat. Mengepung. 17, 3,
139-155 (2003)
109. Hall, RA, Daneshmend, LK, Lipsett, MG, Wong, J .: analisis Keandalan sebagai alat untuk evaluasi
peralatan pertambangan permukaan dan seleksi. CIM Bull.
93, 1044, 78-82 (2000)
. 110. Hartley, D., Jarvis, EE: Waktu atau pemeliharaan berdasarkan kondisi-. Min. Eng.
146, 305, 506-508 (1987)
111. Hartman, HL, Novak, T., Gregg, AJ: Bahaya kesehatan dari diesel dan kendaraan listrik di tambang
batubara bawah tanah. Min. Sci. Technol. 5, 2, 131-151 (1987)
112. Haskayne, JD, Farmer, SD: The kehandalan masalah - bertenaga mendukung.
Min. Technol. 64, 736, 84-87 (1982)
113. Heyns, F., Van Der Westhuizen, J .: Sebuah studi kasus pertambangan: pemeliharaan yang aman dari jalur
kereta api bawah tanah. Teknik Sipil. 14, 5, 8-10 (2006)
114. Heyns, FJ: Konstruksi dan pemeliharaan rel kereta api bawah tanah untuk standar keselamatan
SANS: 0339. J. So. Afr. Inst. Min. Metalurgi 106, 12, 793-798 (2006)
115. Hosseini, M .: revolusi Keandalan. Bisa. Min. J. 120, 2, 33-35 (1999)

116. Howey, RA, Gaarder, OH: Penerapan rekayasa keandalan untuk peralatan produksi lepas pantai. J.
Petroleum Technol. April, 339-346 (1977)
117. Iannacchione, AT, et al .: Mengontrol kegagalan balok atap dari tekanan horisontal yang tinggi di
tambang batu bawah tanah. Di: Proc. dari Int-17. Conf. di Ground Control di Pertambangan, pp.
102-112 (1998)
118. Iannacchione, AT, et al .: layout tambang aman untuk tambang batu bawah tanah mengalami tingkat
yang berlebihan dari stres horisontal. Min. Eng. 55 April, 25-31 (2003)
119. Iannaccione, AT, Prosser, LJ, Esterhuizen, G., Bajpayee, TS: Teknik untuk Menilai Bahaya di
Underground Batu Mines: Indeks Atap-Fall-Risk (RFRI), Min. Eng. 59, 1, 49-57 (2007)
120. Iannachione, AT, Marshall, TE, Prosser, LJ: karakteristik Kegagalan atap jatuh di tambang batu
bawah tanah di barat daya Pennsylvania. Di: Proc. dari Int-20. Conf. di Ground Control di
Pertambangan, pp. 119-125 (2001)
121. Iverson, S., Kerkering, JC, Coleman, P .: Menggunakan analisis pohon kesalahan untuk fokus
penelitian keselamatan tambang. Di: Proc. Rapat Tahunan 108 dari Society for Mining, Metalurgi, dan
Eksplorasi, pp. 1-10 (2001)
122. Iyko, VI, Ovchinnikova, LK, Plontnikova, VI: Amethod memperkirakan keandalan operasional
sistem pendukung mekanik kinematik. Sov. Min. Sci. 9, 333-335 (1974)
188 Bibliografi
123. Jaeger, FT: Kenakan - adalah dolar pemeliharaan pergi? Di: Prosiding 4 Lembaga
Pertambangan Teknik / Listrik Rekayasa Pabrik dan Pemeliharaan Conference, pp. 38-44
(1984)
124. Jain, VK: Perkembangan surfacemining teknologi-perencanaan, pemeliharaan peralatan dan
pengelolaan lingkungan. J. Pertambangan Logam Bahan Bakar 52, 11, 293-294 (2006)
125. Jardine, AKS, Banjevic, D., Wiseman, M., Buck, S., Joseph, T .: Mengoptimalkan Program
pemantauan kondisi tambang haul truk roda motor: penggunaan pemodelan bahaya
proporsional. J. Qual. Mainten. Eng. 7, 4, 286-301 (2001)
126. Jolly, SM, Deakin, MP: Predictivemaintenance, pendekatan praktis. Min. Technol. 75, 864,
99-104 (1993)
127. Joy, J .: Penggunaan teknik analisis risiko kualitatif dan kuantitatif untuk mengendalikan keamanan dan kerugian
lainnya di pertambangan undergroundcoal. Di: Proc. dari Int. Conf. pada Keandalan, Produksi, dan Pengendalian di
Pertambangan Batubara, pp. 333-335 (1991)

128. Kamenskii, MK, Nikitina, MA, Muratov, AS: Investigasi keandalan operasional kabel pertambangan
kelas EVT-1140V. Sov. Electr. Eng. 51,
12, 113-117 (1980)
129. Keran, CM, Hendricks, PA: Otomasi dan keamanan peralatan pertambangan mobile. Eng. Min. J. 196,
2, 30-33 (1995)
130. Kielblock, AJ: Ergonomi: A Nice-to-Have untuk Afrika Selatan Pertambangan Industri atau Potensi
Time-Bomb? J. Tambang ventilat. 52, 3, 116-121 (1999)
131. Kincaid, RL: Modern pemeliharaan tambang: toolbox, blackbox, atau tribo-teknologi? Int. J. Surf.
Min. Reclamat. Mengepung. 10, 2, 47-54 (1996)
132. Kohler, JL, Sottile, J., Trutt, FC: pemeliharaan berbasis Kondisi mesin listrik. Di: Proc. Rapat
Tahunan IAS, 1, 205-211 (1999)
133. Koketayev, AI: Masalah keamanan ketika bencana kegagalan timbul di tambang. Di: Proc. dari
Int-12. Symp. pada Mine Planning dan Seleksi Peralatan, p. 505 (2003)
134. Kolomiitsov, MD, Gabov, VV: Ketergantungan keandalan operasional pemotong-loader pada besar
dan karakter beban. Sov. Min. Sci.
13, 2, 164-167 (1977)
135. Kuklin, LG, Boyarskikh, GA, Semakina, TP: Menilai keandalan teknologi peralatan pengeboran. Min.
J. 5, 70-72 (1983)
136. Kulakov, VN, Frolov, BA: Meningkatkan keandalan sistem rekayasa dengan memperkenalkan
cadangan yang efektif. Sov. Min. Sci. 11, 6, 763-766 (1975)
137. Kumar, N., Paul, B .: Perencanaan penilaian risiko dan manajemen keselamatan di tambang permukaan India. J.
Pertambangan Logam Bahan Bakar 52, 11, 314-316 (2006)
138. Kumar, U., Granholm, S .: Beberapa metode grafis sederhana untuk analisis keandalan dalam tambang. Di: Proc.
dari Int. Conf. pada Keandalan, Produksi, dan Pengendalian di Pertambangan Batubara, pp. 36-41 (1991)
139. Kumar, U., Klefsjoe, B .: analisis Keandalan sistem hidrolik mesin LHD menggunakan model proses
kuasa hukum. Reliabil. Eng. Syst. Keamanan
35, 3, 217-224 (1992)
Bibliografi 189
140. Kumar, U .: manajemen perawatan untuk peralatan pertambangan modern.

J. Pertambangan Logam Bahan Bakar 44, 1, 25-29 (1996)
141. Kuruppu, M .: Metode dan keandalan mengukur degradasi tali jamnya. Di: Proc. dari Int-12. Symp.
pada Mine Planning dan Seleksi Peralatan, 1, 261-266 (2003)
142. Kuznetsov, AP: Mencapai kehandalan statistik dalam model sifat acak dari media terus menerus. Sov.
Min. Sci. 9, 5, 573-575 (1973)
143. Kwitowski, AJ, Brautigam, AL, Monaghan, WD: Teleoperated mesin pertambangan terus menerus untuk
meningkatkan keselamatan. Min. Eng. 47, 8, 753-759 (1995)
144. Kyriazi, N., Kovac, J., Duerr, W., Shubilla, J .: Laboratorium Pengujian Compressed - Oxygen Diri -
Tim penyelamat untuk ketidakrataan dan Keandalan, Biro Pertambangan AS, Laporan
Investigasi 8839, Washington, DC ( 1983)
145. Lauterback, Manajemen T .: beraksi: keselamatan. Min. Mag. 194, 4, 28-29 (2006)
146. Lawrence, AC: Kesalahan manusia sebagai penyebab kecelakaan di pertambangan emas.
J. Keselamatan Res. 6, 2, 78-88 (1974)
147. Leakovich, PE, Chalenko, NE: Penggunaan teori keandalan untuk calculte jumlah yang diperlukan
wajah cadangan longwall. Sov. Min. Sci. 5, 2, 160-164 (1969)
148. Leugner, T .: Mengembangkan program pemeliharaan produktif total (TPM).
Quarry Mengelola. 23, 8, 21-25 (1996)
149. Lewis, MW, Steinberg, L .: Pemeliharaan peralatan tambang mobile di era informasi. J. Qual.
Mainten. Eng. 7, 4, 264-274 (2001)
150. Liang, X .: Penerapan diagram casuality dalam analisis kesalahan peralatan mesin di tambang batu
bara. Jisuanji Gongcheng / Comput. Eng., 31, 5, 204-209 (2005)
151. Lipowczan, A .: Meningkatkan keandalan dan keamanan mesin pertambangan dengan penerapan
getaran diagnostik (pengalaman dan hasil). Di: Proc. dari Int. Conf. pada Keandalan, Produksi, dan
Pengendalian di Pertambangan Batubara, pp. 155-163 (1991)
152. Litton, CD: Meningkatkan kebakaran deteksi di tambang batubara bawah tanah. Di: Proc.
Rapat Tahunan UKM, pp. 216-226 (1986)
153. Lloyd, MR: Insinyur pengujian, penilaian dan penelitian untuk keselamatan peralatan di tambang batu
bara New South Wales. Min. Technol. 68, 792, 307-308 (1986)
154. Louit, DM, Knights, PF: Simulasi inisiatif untuk meningkatkan pemeliharaan tambang. Trans. Inst.
Min. Metalurgi 110, 47-58 (2001)
155. Lysenko, VN, Pavlovskaya, SA: Sebuah metode untuk memperkirakan keandalan langkah-langkah
meledak-pencegahan. Sov. Min. Sci. 14, 3, 319-320 (1978)
156. Ma, Y., Lagu, H., Sun, B .: Penelitian tentang keandalan sistem produksi pertambangan dan
kebijakan perawatan yang optimal. Di: Proc. -3 Int. Symp. pada Mine Planning dan Seleksi
Peralatan, pp. 451-454 (1994)
157. Majumdar, SK: Studi pemodelan keandalan sistem excavator hidrolik. Qual. Reliabil. Eng. Int. 11, 1,
49-63 (1995)
158. Makhinin, AI: The kehandalan dan layanan kehidupan MS-50m pompa sentrifugal pit, Sov. Min. Sci. 5,
6, 719-722 (1969)
190 Bibliografi
159. Marquez, AC: Pemodelan kegagalan kritis pemeliharaan: studi kasus untuk pertambangan. J. Qual.
Mainten. Eng. 11, 4, 301-317 (2005)
160. Marshall, PW: Evaluasi Risiko struktur lepas pantai. J. Struct. Div. Saya. Soc. Teknik Sipil. 95,
ST12, 2907-2929 (1969)
161. Mason, NS: Pemantauan keandalan peralatan coalface. Min. Eng.
143, 264, 105-112 (1983)
162. Mei, JP, aldinger, JA: Ikhtisar penelitian biro diarahkan permukaan bertenaga keselamatan
pengangkutan. Di: Proc. dari 26 Tahunan Institute onMining Kesehatan, Keselamatan, dan
Penelitian, pp. 121-131 (1995)
163. McIvor, RA: Tambang mekanisme poros keselamatan angkut - pengujian jatuh bebas.
CIM Bull. 89, 1004, 47-50 (1996)
164. Miller, RE, Lowe, NT, Thompson, R .: Sebuah sistem berbasis GPS untuk meminimalkan goncangan
untuk operator alat berat. Di: Proc. dari Society of Automotive Engineer (SAE) Kendaraan
Komersial Teknik Kongres dan Pameran,
pp. 1-4 (2004)
165. Miller, SM, et al .: pemodelan komputer dari bangku tangkapan untuk mengurangi batu karang-
jatuh bahaya di tambang terbuka. Di: Proc. ke-4 Amerika North Rock Mechanics Simposium, pp.
539-545 (2000)
166. Mohan, S., Duarte, D .: Cognitivemodelling respon undergroundminers kecelakaan. Di: Proc.
Tahunan Keandalan dan rawatan Simposium, pp. 51-56 (2006)
167. Moody, C .: desain conveyor belt Handal. Di: Proc. Pertambangan Amerika
Kongres Coal Konvensi, 579-582 (1991)
168. Moore, K .: Pengujian dan kehandalan. Min. Eng. 142, 257, 457-462 (1983)
169. Morrell, HW: standar Eropa -miningmachinery keselamatan. Min. Technol.
74, 851, 13-14 (1992)
170. Musa, F., Stahl, B .: Format analisis Keandalan untuk struktur lepas pantai.
J. Petroleum Technol. Maret, 347-354 (1979)
171. Mosinets, VN: Penilaian teknologi pertambangan baru menggunakan teori keandalan. Sov. Min.
Sci. 1, 4, 335-342 (1965)
172. Mrig, GC: Keandalan mesin dan sistem yang digunakan dalam proses produksi di tambang - studi kasus
Selatan Timur Coal medan Limited, India. Di: Proc. dari Int. Conf. pada Keandalan, Produksi, dan
Pengendalian di Pertambangan Batubara, pp. 104-110 (1991)
173. Mukherjee, PS: Analisis penggunaan pelumas dalam peralatan pertambangan - alat untuk manajemen
pemeliharaan. Ind. Lubricat. Tribol. 53, 6, 256-260 (2001)
174. Mukhopadhyay, AK: Buka pit keandalan sistem. J. Pertambangan Logam Bahan Bakar
36, 8, 389-392 (1988)
175. Muller, C., Scharmach, M., Gaal, M., Guelle, A., Lewis, D., Sieber, Sebuah demonstrasi .: Kinerja
untuk kemanusiaan ranjau Q - test dan evaluasi tambang mencari peralatan dalam mendeteksi
ranjau. Mater. Uji. 45, 11, 504- 512 (2003)
176. Muller, D., Uhelmann, S .: Open-cor optimasi tambang: pemeliharaan. Dunia

Min. Berselancar. Bawah tanah 59, 2, 106-109 (2007)
Bibliografi 191
177. Nollet, G., Pangeran, D .: Rotating kehandalan peralatan untuk operasi permukaan. Bagian II: Analisis
Minyak di tambang. CIM Bull. 96, 1067, 82-86 (2003)
178. Nollet, G., Pangeran, D .: Rotating kehandalan peralatan untuk operasi permukaan. Bagian I: analisis
Getaran untuk peralatan berputar. CIM Bull. 95, 1065, 72-77 (2002)
179. Nussey, C .: Penggunaan teknik penilaian keandalan yang sistematis untuk evaluasi dan desain
pertambangan sistem elektronik. J. Occupat. kecelakaan 7, 1-16 (April 1985)
180. Pal, BK, Maiti, J .: pemeliharaan Lean - konsep, prosedur, dan kegunaan.
181. Paraszczak, J .: Kegagalan dan downtime melaporkan - kunci untuk meningkatkan kinerja peralatan
tambang. CIM Bull. 93, 1044, 73-77 (2000)
182. Paraszczak, J., Kallio, P., Honkanen, J .: Menetapkan standar keandalan untuk peralatan pertambangan
bawah tanah. CIM Bull. 91, 1024, 74-79 (1998)
183. Passlow, G .: Getaran: lebih dari rasa sakit di bagian belakang: Selatan. Min. 97, 10, 30 (2005)
184. Patton, PW, Stewart, BM, Clark, CC: Mengurangi bahan penanganan cedera di tambang bawah
tanah. Di: Proc. dari 32 Institut Pertambangan Kesehatan, Keselamatan, dan Penelitian, Salt Lake
City, UT, 05-07 Agustus, 1-14 (2001)
185. Petrov, NN, Ponomarev, PT: Keandalan dari unit fan utama dalam sistem pit ventilasi otomatis
dikendalikan. Sov. Min. Sci. 6, 2, 175-179 (1970)
186. Pontt, J., et al .: mitigasi resonansi dan perilaku dinamis dari sistem
dengan lters fi harmonik untuk meningkatkan keandalan pada tanaman pertambangan. Di: Proc. dari 41
Aplikasi IEEE Industri Conference, pp. 5-10 (2006)
187. Pontt, J., Rodriguez, J., Dixon, J .: Keselamatan, kehandalan, dan ekonomi dalam sistem
pertambangan. Di: Proc dari 41 Aplikasi IEEE Industri Conf., 1-5 (2006)
188. Prasad, PVN, Rao, KRM: model Keandalan dari sistem diperbaiki mempertimbangkan efek dari
kondisi operasi. Di: Proc. Tahunan Keandalan dan rawatan Simposium, pp. 503-510 (2002)
189. Rahaman, MT, Banerjee, G., Singh, VK, Dey, NC: Penilaian risiko dan prediksi atap jatuhnya
tambang batu bara India menggunakan sistem pemantauan seismik. India Min. Eng. J. April,
23-27 (2004)
190. Raju, PG: pengalaman pertambangan Longwall di tambang GDK No.11A - peralatan direncanakan penyelamatan
dengan referensi khusus untuk atap dan sisi jatuh kecelakaan.
191. Ramani, RV, Bhattacherjee, A., Pawlikowski, RJ: Keandalan, pemeliharaan dan analisis
ketersediaan sistem pertambangan longwall. Di: Proc. Rapat Tahunan UKM, pp. 1-12 (1988)
192. Randolph, RF, Boldt, CMK: analisis keselamatan permukaan kecelakaan pengangkutan. Di: Proc. dari Institute
Tahunan tanggal 27 Pertambangan Kesehatan, Keselamatan, dan Penelitian, 29-38 (1996)
193. Rugbinshtein, BS: Beberapa aspek keandalan peralatan pertambangan.

Sov. Min. Sci. 11, 4, 349-352 (1975)
192 Bibliografi
194. Ruiz, SE: Keandalan indeks untuk pipa lepas pantai mengalami lentur. Struct.
Keamanan 2, 83-90 (1984)
195. Rushworth, AM: Mengurangi potensi kecelakaan dengan meningkatkan ergonomi dan keselamatan
lokomotif dan FSV taksi sopir oleh retro fi t. Min. Technol. 78,
898, 153-159 (1996)
196. Sacks, HK, Cawley, JC, Homce, GT, Yenchek, MR: Studi kelayakan untuk mengurangi cedera dan kematian
yang disebabkan oleh kontak crane, rig pengeboran, dan truk angkut dengan garis tegangan tinggi. IEEE
Trans. Ind. Appl. 37, 3, 914-919 (2001)
197. Samanta, BMSK: Keandalan centredmaintenance (RCM) untuk mesin earthmoving berat di
tambang batubara cor terbuka. CIM Bull. 94, 1056, 104-108 (2001)
198. Sammarco, JJ: Mengatasi keamanan sistem pertambangan elektronik diprogram: pelajaran. Di: Proc.
dari Aplikasi IEEE 37 Industri Pertemuan Tahunan Masyarakat, 692-698 (2003)
199. Schoolderman, AJ: penilaian kinerja Deteksi sistem deteksi tambang genggam dalam proses
pengadaan: Uji set-up untuk orthopaedi dan MD / GPR. Di: Proc. dari SPIE Conf. Deteksi dan
Remediasi Teknologi untuk Pertambangan dan Minelike Target X, pp. 912-918 (2005)
200. Schoolderman, AJ, Roosenboom, JHJ: penilaian kinerja Deteksi sistem deteksi tambang genggam
dalam proses pengadaan: Uji set-up untuk orthopaedi dan MD / GPR. Proc. SPIE 5794,
912-918 (2005)
201. Schroeder, C .: Keandalan penggemar utama di tambang batu bara. Glueckauf Translat.
122, 20, 367-370 (1986)
202. Scott, A .: Membunuh off kesalahan. tambang Quarry 24, 9, 14-18 (1995)
203. Seal, AB, Bise, CJ: Studi kasus menggunakan, metode penilaian noise-paparan berbasis tugas untuk
mengevaluasi kebisingan bahaya penambang. Min. Eng. 54, 11, 44-48 (2002)
204. Shpiganovich, AN, Maslovskaya, TN: Pengaruh keandalan peralatan listrik pada parameter
transportasi massal sectional dan kinerja mesin pertambangan. Sov. Min. Sci. 21, 6, 503-506
(1982)
205. Simpson, GC: Mempromosikan Keselamatan Perbaikan via Potensi Kesalahan Audit Manusia, Min. Eng. 154,
395, 38-42 (1994)
206. Singh, BP, Tiwari, SK: Penerapan keandalan dan ketersediaan untuk undergroundmine transportasi. J.
Pertambangan Logam Bahan Bakar India Jan-Februari, 23-30 (1984)
207. Smith, A .: Meledak mitos pemantauan kondisi dan perawatan pencegahan. Min. Technol. 75, 864,
105-111 (1993)
208. Soldatov, AN: Keandalan peralatan peledakan. Sov. Min. Sci. 5, 5, 518- 523 (1969)
209. Sottile, JJ, Holloway, LE: Ikhtisar pemantauan kesalahan dan diagnosis dalam peralatan
pertambangan. IEEE Trans. Ind. Appl. 30, 5, 1326-1332 (1994)
210. Sottile, JJ, Kohler, JL: On-line metode untuk mendeteksi kegagalan baru jadi giliran isolasi di
acak-woundmotors. IEEETrans. Energi Convers. 8, 4, 762- 768 (1993)
211. Spanton, HM, Blelloch, JD: Keandalan mesin dan sistem mesin.
Colliery Guard. Annu. Putaran. Agustus, 495-503 (1977)
Bibliografi 193
212. Steele, JPH, Archuleta, M., Brown, GD, Drouillard, T., Schlief, D., Seifert, TD: Cerdas pemantauan
on-line kesehatan mesin untuk robot dalam lingkungan kritis. Di: Proc. -2 Konferensi Khusus di
Robotika untuk Lingkungan Menantang, pp. 262-275 (1996)
213. pertimbangan Stewart, B., Iverson, S., Beus, M .: Keselamatan untuk transportasi bijih dan limbah dalam
melewati bijih bawah tanah. Min. Eng. 51, 3, 53-60 (1999)
214. Tait, RB, Emsile, C .: Penggunaan mekanika fraktur dalam analisis kegagalan dalam industri pertambangan
berlian lepas pantai. Eng. Kegagalan Anal. 12, 6, 893-905 (2005)
215. Tan, Z., Cai, M., Yue, Z., Tham, LG, Lee, CF: Aplikasi dan analisis keandalan sistem DPM dalam
penyelidikan situs HK lapuk granit.
J. Univers. Sci. Technol. Beijing Mineral Metalurgi Mater. 12, 6, 481-488 (2005)
216. Thompson, RJ, Visser, AT: sistem roadmaintenancemanagement haul Tambang. J. So. Afr. Inst.
Min. Metalurgi Juni, 303-312 (2003)
217. Tien, JC: tantangan kesehatan dan keselamatan untuk industri pertambangan China. Min.
Eng. 57, 4, 15-23 (2005)
218. Tomlingson, PD: Melakukan pemeliharaan peralatan mobile. Batu bara 99, 11, 40-42 (1994)
219. Tomlingson, PD: Mencapai Status pemeliharaan kelas dunia. Min. Eng. 58,
11, 30-33 (2006)
220. Tregelles, PG, Worthington, B .: penilaian Keandalan sebagai bantuan untuk pengembangan peralatan
pertambangan. Min. Eng. 142, 251, 95-102 (1982)
221. Turcic, PM: Kesehatan dan keselamatan implikasi dari penggunaan peralatan bertenaga diesel di
tambang batubara bawah tanah. Di: Proc. -3 Tambang Ventilasi Simposium, p. 390 (1987)
222. Ursenbach, A., Wang, T., Rao, M., Coward, J., Lamb, DK: Cerdas pemeliharaan sistem dukungan
untuk truk pertambangan pendingin pemantauan dan pemecahan masalah. Int. J. Surf. Min.
Reclamat. Mengepung. 8, 2, 73-81 (1994)
223. Vagenas, N., Kazakidis, V., Scoble, M., Espley, S .: Menerapkan metodologi pemeliharaan untuk
keandalan penggalian. Int. J. Surf. Min. Reclamat. Mengepung.
17, 1, 4-19 (2003)
224. Vagenas, N., Nuziale, T .: algoritma genetika untuk penilaian keandalan peralatan pertambangan. J.
Qual. Mainten. Eng. 7, 4, 302-311 (2001)
225. Vagenas, N., Runciman, N., Clement, SR: Metodologi untuk analisis pemeliharaan peralatan
pertambangan. Int. J. Surf. Min. Reclamat. Mengepung. 11, 1, 33-40 (1997)
226. Van Wijk, J., Latilla, J., Wevell, E., Neal, D .: Pengembangan sistem rating risiko untuk digunakan di
pertambangan batubara bawah tanah. Di: Proc. dari Int-21. Conf. di Ground Control di Pertambangan, pp.
310-313 (2002)
227. Vanmarcke, EH, Angelides, D .: Penilaian risiko untuk struktur lepas pantai: review. J. Struct. Eng. 109,
2, 555-571 (1983)
228. Vayenas, N., Yuriy, G .: GenRel - model komputer untuk prediksi kegagalan peralatan pertambangan
berdasarkan algoritma genetika (GAs). Int. J. Surf. Min. Reclamat. Mengepung. 19, 1, 3-11 (2005)
194 Bibliografi
229. Vayenas, N., Yuriy, G .: Menggunakan GenRel untuk penilaian keandalan keandalan peralatan
pertambangan. J. Qual. Mainten. Eng. 13, 1, 67-74 (2007)
230. Veskov, MI: Memperkirakan keandalan metode baru pemotongan batubara. Sov.
Min. Sci. 3, Mei-Juni, 196-199 (1965)
231. Vinnem, JE: analisis risiko kuantitatif dalam desain instalasi lepas pantai. Reliabil. Eng. 6, 1-12
(1983)
232. Walker, AJ: keandalan Teknik ke AFCS. Min. Technol. 64, 736, 88- 91 (1982)
233. Wang, Y., Lu, G Analisis .: dan definisi dari rasio ketersediaan dan operasi perangkat dalam sistem
pertambangan batu bara. Di: Proc. Ilmu Pertambangan dan Keselamatan Technology Conference, pp.
83-89 (2002)
234. Wei, F., Zhangli, B., Yu, G .: ON sistem pemantauan mikro untuk memeriksa keandalan peralatan
pertambangan mekanis penuh. Di: Proc. dari Int 19. Symp. pada Aplikasi Komputer dan
Penelitian Operasi di Mineral, pp. 848-854 (1986)
235. Whyatt, J., Miller, S., Dwyer, JG: NIOSH program komputer untuk analisis kegagalan bangku
puncak di batu retak. Di: Proc. dari 32 Int. Conf. tentang Penerapan Komputer dan Riset
Operasi di Industri Mineral,
pp. 439-446 (2005)
236. Wilkie, JF: Perawatan dan keandalan berputar peralatan pertambangan. Min. Technol.
56, 639, 18-19, 22-23 (1974)
237. Wilson, EB: Keandalan teknik dan teori pengganti - membantu dengan keputusan pemeliharaan. Bisa.
Inst. Min. Banteng. 463-471 (1970)
238. Winkelmann, CA, Craig, A., Kissel, AM, Nutter, RS: Microprocessor diri pengujian untuk sistem
memantau tambang. IEEE Trans. Ind. Appl. 1A-21, 1, 158-161 (1985)
239. Wirsching, PH: keandalan Kelelahan untuk struktur lepas pantai. J. Struct. Eng.
110, 10, 2340-2356 (1984)
240. Wirsching, PH, Stahl, B., Nolte, KG: desain kelelahan probabilistik untuk struktur laut. J. Struct. Div.
Saya. Soc. Teknik Sipil. 103, ST10, 2049-2062 (1977)
241. Kayu, peralatan peledak J .:. Electr. Dunia Juli, 22-23 (2001)
Penilaian Keandalan 242. Worthington, B .: pertambangan sistem elektronik. Min.
Eng. 144, 277, 233-236 (1984)
243. Yamshchikov, VS, Blok, AV: parameter Informasi dan perkiraan keandalan geomonitoring dari
keadaan batu. Sov. Min. Sci. 12, 1, 114-117 (1976)
244. Zel'vyanskii, A. Sh, Kaufman, LL, Miroshnikov, SI:. Amethod optimasi berurutan dari distribusi
indeks keandalan antara komponen-komponen jaringan transportasi tambang. Sov. Min. Sci. 5,
532-536 (1976)
245. Zeng, Eksplorasi W .: faktor manusia dalam desain perangkat keselamatan batubara tambang dan
penyelamatan. Di: Proc. dari Int 7. Conf. pada Desain Industri Computer-Aided dan Desain
Konseptual, pp. 3-4 (2006)
246. Zhang, L., Luo, S., Chen, W .: Analisis keandalan sistem NONEL meledakkan di open-pit. Di: Proc.
-3 Int. Symp. pada Mine Planning,
pp. 727-733 (1994)
Bibliografi 195
247. Zhang, RX, et al .: Permukaan sistem tambang simulasi dan resiko keselamatan mengelola-
ment. J. Cina Univ. Min. Technol. 16, 4, 413-415 (2006)
248. Zhitkov, EF: Penggunaan teori fungsi acak untuk menilai keandalan kontrol atap dengan caving
mulus ke menghasilkan pilar rantai. Sov. Min. Sci.
8, 1, 63-65 (1972)
penulis Biografi
Dr BS Dhillon adalah seorang profesor manajemen teknik di Departemen Teknik Mesin di Universitas
Ottawa. Dia telah menjabat sebagai ketua / direktur Teknik Jurusan / Program EngineeringManagement
Teknik selama lebih dari 10 tahun di lembaga yang sama. Dia telah menerbitkan lebih dari 335 (yaitu, 195
jurnal + 140 prosiding konferensi) artikel pada keandalan, kemampuan pemeliharaan, keamanan,
manajemen rekayasa, dll Dia atau telah di dewan redaksi sembilan ilmiah jurnal fi c internasional. Selain
itu, Dr. Dhillon telah menulis 33 buku tentang berbagai aspek kehandalan, pemeliharaan, desain,
keselamatan, kualitas, dan manajemen rekayasa diterbitkan oleh Wiley (1981), Van Nostrand (1982),
Butterworth (1983), Marcel Dekker (1984) , Pergamon (1986), dll buku-bukunya yang digunakan di lebih
dari 75 negara, dan banyak yang telah diterjemahkan ke dalam bahasa seperti Jerman, Rusia, dan Cina.
Pada tahun 1987, ia menjabat sebagai ketua umum dua konferensi internasional tentang keandalan dan
kontrol kualitas yang diadakan di Los Angeles dan Paris.
Profesor Dhillon menjabat sebagai konsultan untuk berbagai organisasi dan badan dan memiliki
pengalaman bertahun-tahun di sektor industri. Di Universitas Ottawa, ia telah mengajar keandalan, kualitas,
manajemen rekayasa, desain, dan bidang terkait selama lebih dari 28 tahun dan juga telah mengajar di lebih
dari 50 negara, termasuk alamat keynote di berbagai ilmiah konferensi internasional yang diselenggarakan di
Amerika Utara, Eropa, Asia, dan Afrika. Pada bulan Maret 2004, Dr. Dhillon menjadi pembicara dibedakan
pada Konferensi / Workshop Kesalahan Bedah (disponsori oleh Komite Gedung Putih Kesehatan dan
Keselamatan dan Pentagon) yang diselenggarakan di Capitol Hill (Satu Constitution Avenue, Washington,
DC).
Profesor Dhillon kuliah di University of Wales, di mana ia menerima BS di bidang teknik listrik dan
elektronik dan MS dalam teknik mesin. Dia menerima gelar Ph.D. di teknik industri dari Universitas
Windsor.
197
Indeks
SEBUAH rawatan, 3
pemeliharaan, 3
pengujian dipercepat, 104 tambang, 3
analisis kesalahan tindakan (AEA), 172, 175, 179 pertambangan terbuka, 3, 7

keandalan, 3, 7
B keamanan, 3 menonaktifkan tingkat
frekuensi cedera, 54
bak kurva tingkat bahaya, 28 menonaktifkan tingkat keparahan cedera, 54
Bell Telephone Laboratories, 42 kehandalan truk sampah, 61
manfaat metode analisis t / biaya, 136 sampah-truk kehandalan ban, 69
matriks biner, 161
mesin perbautan, 2 E
hukum aljabar Boolean, 14
pembangkit tenaga listrik, 27
C Elektronik rawatan, 27
tahap desain peralatan, 75
sebab dan akibat diagram, 50 analisis pohon kejadian (ETA), 172, 173
pusat teorema limit, 112 nilai yang diharapkan definisi, 18
kimia dan baja industri, 123 ledakan-dilindungi switchgear, 119
distribusi chi-kuadrat, 107
industri pertambangan batubara, 115 F
kepercayaan diri perkiraan interval 105
analisis konsekuensi, 160 modus kegagalan dan analisis efek (FMEA),
keandalan conveyor, 66, 69 39, 49, 143, 157, 172
biaya tenaga kerja pemeliharaan korektif, 141 kecelakaan fatal di tambang, 78
model biaya-kapasitas, 140 kesalahan analisis pohon (FTA), 42, 49, 84, 172
distribusi kumulatif kesalahan simbol pohon, 43
fungsi definisi, 17 Gerbang, 44, 55
lingkaran, 44
D gerbang OR, 44, 55

44
empat persegi panjang,
definisi fi nal nilai teorema, 19

kecelakaan, 2 fi diagram shbone, 50
kegagalan, 3
modus kegagalan, 3 G
bahaya, 3
tingkat bahaya, 3, 7 fungsi keandalan umum, 29
199
200 Indeks
H kecelakaan pertambangan, 153, 154

peralatan pertambangan
hazard dan pengoperasian analisis (HAZOP), kecelakaan, 156, 166

52, 172, 173, 176, 179 biaya, 135
metode bahaya-pengakuan, 165 kebakaran,164 biaya

daerah berbahaya sinyal dan mulai pemeliharaan, 118
perangkat (Hasard), 162, 163, 166 kesalahan pemeliharaan, 79
sumber energi yang berbahaya, 159 mesin pertambangan ketersediaan mapan,
berbahaya proses / event, 159 131, 132
kesalahan manusia di pertambangan, 80 Minuteman Launch Control System, 42
keandalan manusia, 27 biaya operasi motor, 142
analisis keandalan manusia, 162
kapasitas sensorik manusia, 73, 87
N
kebisingan, 74, 87
melihat, 73, 87
sentuh, 74, 87
Institut Nasional untuk Keselamatan
getaran, 73 dan Kesehatan (NIOSH), 163, 177

Dewan Keamanan Nasional, 6, 51
saya
HAI
Industri Pencegahan Kecelakaan, 27

analisis interface, 172, 174 sistem paralel open-pit, 62
sistem seri open-pit, 61
J kehandalan terbuka pit-sistem, 60
operasi dan dukungan analisis (Oasa),
analisis keselamatan kerja, 53 172, 175, 179
pengujian operasional, 102, 112
L
P
Transformasi Laplace definisi, 19
siklus hidup model estimasi biaya, 146
siklus hidup biaya, 144, 145, 149 Metode payback period, 136, 138
biaya pemeliharaan periodik, 145
M potensial atau prediksi analisis kesalahan manusia,

172, 176
pengujian tali magnetik, 67 analisis bahaya awal, 157
karakteristik desain rawatan, 92 prep res tanaman fi, 155
kesalahan desain rawatan, 97, 99 probabilitas definisi, 14, 15, 24
rawatan fungsi definisi, 47 kepadatan probabilitas fungsi definisi, 17

langkah-langkah pemeliharaan, 93 distribusi kemungkinan
parameter rawatan, 110, 111 distribusi binomial, 20
langkah-langkah pemeliharaan, 120 distribusi eksponensial, 20, 29, 96
tambang perunggu, 1 distribusi lognormal, 22
pengawasan manajemen, 157 distribusi normal, 22, 25, 95
pengawasan manajemen dan pohon risiko (MORT) distribusi Rayleigh, 21
analisis, 160 distribusi Weibull, 21, 25
Metode Markov, 39-41, 49 sifat probabilitas, 14, 15, 24
berarti waktu pemeliharaan preventif, 95 metode pohon probabilitas, 81
berarti waktu untuk kegagalan definisi, 30 biaya produksi fasilitas downtime, 142
berarti waktu untuk memperbaiki definisi, 94 sistem penambangan elektronik diprogram
keandalan mekanik, 27 kegagalan, 64
153
Keselamatan Tambang dan Undang-Undang Kesehatan, diprogram pertambangan terkait elektronik
Keselamatan Tambang dan Administrasi Kesehatan insiden, 2
(MSHA), 64, 153, 170, 171, 177 programmable logic controller, 169
Indeks 201
Q batubara permukaan res peralatan tambang fi, 155
menyebutkan statusnya fi kasi dan pengujian penerimaan, 101, T

112
kecelakaan tambang, 154 teknik review operasi (TOR), 53
metode rasio throughput, 83
R Total pemeliharaan produktif, 116, 117, 132
manajemen kualitas total (TQM), 49
Kereta Api Keselamatan Act, 27
jaringan keandalan
U
k- out-of- m con fi gurasi, 35
jembatan con fi gurasi, 37
tambang batubara bawah tanah, 71
paralel con fi gurasi, 33
underground res peralatan fi, 155
seri con fi gurasi, 31
peralatan pertambangan bawah tanah, 89
sistem siaga, 36
industri pertambangan bawah tanah, 98
uji reliabilitas, 108
biaya uji reliabilitas, 144
V
kembali pada metode investasi, 136, 137
S varians definisi, 18
berurutan timed peristiwa plot (STEP) W

sistem investigasi, 172, 176
sekop kegagalan mesin, 67, 68 jamnya degradasi tali, 65
keandalan perangkat lunak, 27 Organisasi Keamanan Dunia, 6
pengujian sukses, 102, 112 Wright bersaudara, 27

Translatenya Mining Equipment Reliability, Maintainability, and Safety - En.id PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Translatenya Mining Equipment Reliability, Maintainability, and Safety - En.id PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Springer Series Teknik Keandalan

Profesor Hoang Pham

judul-judul lain dalam seri ini

Universal Generating Function dalam Analisis dan Optimasi Keandalan

Manajemen Jaminan dan Industri Produk

Teori pemeliharaan Keandalan

Perangkat Lunak Sistem Keandalan

Keandalan dan Pemeliharaan Optimal

Terapan Keandalan dan Kualitas

Shock dan Kerusakan Model di Keandalan Teori

Gol Keselamatan memuaskan oleh Penilaian Risiko Probabilistic

Lepas pantai Penilaian Risiko (2nd Edition)

Kerangka Manajemen Pemeliharaan

Keandalan manusia dan Kesalahan dalam Sistem Transportasi

Kompleks Pemeliharaan Sistem Handbook

Kemajuan terbaru dalam Keandalan dan Kualitas dalam Desain

Ontario K1N 6N5

ISBN 978-1-84800-287-6 e-ISBN 978-1-84800-288-3

DOI 10,1007 / 978-1-84800-288-3

Springer Series di Keandalan Teknik ISSN 1614-7839

British Library Katalog Dalam Terbitan data Dhillon, BS

Library of Congress Control Number: 2008929518

©c 2008 Springer-Verlag London Terbatas

Desain sampul: deblik, Berlin, Jerman

Dicetak di atas kertas bebas asam

Ottawa, Ontario BS Dhillon

2 Konsep Matematika pengantar untuk Pertambangan Peralatan Keandalan, Maintainability, dan

2.4.6 Laplace Transform. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.7 Masalah. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Referensi. . . . . . . . .

3 Pengantar Keandalan, Maintainability, dan Keamanan. . . . . . . . . . . . . 27

3.12.2 Analisis Keselamatan Kerja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

4 Pertambangan Equipment Keandalan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

5 Faktor Manusia dan Kesalahan dalam Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

5.6 Klasi fi kasi dan Penyebab Kesalahan Manusia Memimpin

Terjadinya Human Error di Mines. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

6 Pertambangan Equipment rawatan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

7 Pertambangan Peralatan Keandalan dan rawatan Pengujian. . . . . . . . . 101

8 Pertambangan Equipment Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

9 Pertambangan Equipment Costing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

10 Pengantar Pertambangan Safety Equipment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

dan Pemeliharaan terkait Kecelakaan Pertambangan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

11 Keselamatan Sistem Mining Programmable Elektronik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

11,6 Memperoleh Programmable Elektronik Pertambangan Sistem Informasi Keselamatan-Terkait. . . . . . . .

Bibliografi: Sastra Pertambangan Peralatan Keandalan,

Penulis Biografi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

1.1 Kebutuhan untuk Meningkatkan Pertambangan Equipment Keandalan, Maintainability,

peralatan, pemeliharaan, dan keamanan.

1.2 Fakta Pertambangan-peralatan yang berhubungan dan Angka

pertambangan, pemeliharaan, dan keamanan.

BS Dhillon, Pertambangan Equipment Keandalan, Maintainability, dan Keamanan 1

tahun 1990-an [7].

1.3 Syarat dan De definisi fi

• Kecelakaan: tindakan yang tidak direncanakan dan tidak diinginkan

ke, kondisi fi ed tertentu

berarti waktu untuk memperbaiki adalah kebalikan dari tingkat perbaikan

• Tambang: penggalian dari mana mineral atau bijih diekstrak

• Bijih: kombinasi alami dari mineral

1.4 Informasi yang berguna tentang Pertambangan Peralatan Keandalan, Maintainability,

untuk memperoleh informasi tersebut, di bawah beberapa kategori yang berbeda.

1.4.1 Jurnal dan Majalah

• Journal of Kualitas di Rekayasa Perawatan

• Berita Nasional Keselamatan

• Teknik dan Pertambangan Journal