A.

JUDUL
PENGAMATAN TERHADAP ALAT MUAT, ANGKUT, DAN
BONGKAR PADA PENAMBAGAN BATUGAMPING DI
PT.SEMEN TONASA Tbk.

B. ALASAN PEMILIHAN JUDUL

Cadangan batugamping di PT. SEMEN TONASA Tbk. Kecamatan
Bungoro, Pangkep, Sulawesi Selatan ditambang dengan sistem tambang terbuka
(Quarry) guna memenuhi kebutuhan bahan baku pembuatan semen. Kegiatan
utama pada penambangan tersebut terdiri dari pengupasan lapisan tanah
penutup, pembongkaran, pemuatan dan pengangkutan dari lokasi penambangan
ke lokasi peremukan (crushing plant). Metode pembongkaran di kuari
batugamping PT. SEMEN TONASA Tbk adalah metode ripping-dozing, yaitu
pembongkaran material dengan bantuan ripper (digaru) dan selanjutnya digusur
dengan alat buldozer. Penggunaan ripper hanyalah pada penanganan batuan
yang agak keras.
Masalah yang sering timbul pada kegitan penambangan adalah
kesediaan alat mekanis yang tidak bekerja secara optimal. Masalah ini terjadi
karena perawatan terhadap alat mekanis yang sangat minim dan tidak terjadwal
dengan baik sehingga komponen-komponen alat yang semestinya harus diganti
karena rusak tidak langsung diganti, penggunaan waktu yang tidak effisien
karena adanya hambatan-hambatan termasuk hambatan waktu saat perbaikan
alat. Maka untuk mengetahui sejauh mana masalah diatas dapat teratasi,
pengkajian masalah dengan adanya rencana peremajaan alat yaitu tindakan
perbaikan dan penggantian komponen-komponen alat dengan tujuan
mengembalikan kondisi alat agar mendekati kondisi ketika pertama kali
digunakan, diupayakan untuk dapat mencapai target yang menjadi tujan
perusahaan.
 1

C. TUJUAN PENELITIAN
Tujuan penelitian ini adalah memperoleh data masukan guna mengetahui
kondisi kerja dan kondisi pengelolaan alat bongkar, muat dan angkut sehingga
dapat menilai kesediaan kerja alat mekanis guna tindakan peremajaan alat.

D. PERUMUSAN MASALAH
Permasalahan yang terjadi adalah kondisi alat mekanis yang tidak lagi
berproduksi dengan baik atau efisiensi kerjanya menjadi menurun. Hal ini
ditunjukkan dengan adanya kenyataan produksi yang tidak lagi mencapai target
yang diharapkan.Carapendekatan masalah adalah dengan mengevaluasi
kemampuan kesediaan mekanis daripada alat bongkar,muat dan angkutatau
disebut dengan penataan manajemen alat.Penataan manajemen alat bertujuan
agar alat dapat berproduksi baik dengan efisien waktu dan biaya operasi alat
seminimal mungkin, meliputi penyediaan alat sesuai jumlah yang dibutuhkan,
penetuan jadwal kerja, perawatan, perbaikan, dan peremajaan alat.

E. PENYELESAIAN MASALAH
I. Pendekatan Dasar Teori
Langkah-langkah dalam pemilihan alat-alat mekanis adalah :
1. Analisa tempat kerja
Medan kerja sangat berpengaruh sekali, karena apabila medan kerja buruk akan
mengakibatkan peralatan mekanis sulit untuk dapat dioperasikan secara
optimal. Kondisi suatu medan kerja tercipta oleh keadaan alam dan jenis
material yang ada didalamnya seperti ketinggian tempat kerja serta sifat fisik
dari material itu sendiri. Sifat fisik material berpengaruh besar terhadap
pengoperasian alat-alat, terutama dalam menentukan jenis alat yang akan
digunakan dan taksiran kapasitas produksinya serta perhitungan volume
pekerjaan. Beberapa sifat fisik material yang perlu diperhatikan dalam
pemilihan peralatan adalah :
 2

a. Pengembangan dan penyusutan ( swell factor )

Pengembangan dan penyusutan material adalah perubahan yang
berupapenambahan atau pengurangan volume material, apabila material
tersebut diganggu dari bentuk aslinya ( dibongkar, diangkut atau
dipadatkan ).
Untuk menghitung swell faktor digunakan rumus:
- Faktor pengembangan (Swell Factor)
Volume bank
SF  100 0 0
Volume loose
pengembangan volume suatu material perlu diketahui, karena yang
diperhitungkan pada penggalian selalu didasarkan pada ‘bank
volume’ sedangkan material yang ditangani (dimuat dan diangkut)
adalah material yang sudah mengembang ( loose volume ).
- Faktor penyusutan (Shrinkage factor)

 Volume compact 
Sh   1    100 0 0
 Volume loose 
dimana :
V bank : volume material dalam keadaan asli ( BCM )
V loose : volume material dalam keadaan lepas ( LCM )
V compact : volume material dalam keadaan padat (CCM)
4) Angka menunjukkan daftar urut pustaka

b. Jenis Material
Jenis material akan menentukan besarnya produksi alat dan cara
pengoperasiannya, karena hal ini berhubungan dengan factor
pengembangan material dan factor pengisian mangkuk (bucket) atau bilah
(blade). Berikut jenis material dapat dilihat pada tabel 1berdasarkan bobot
isi dan faktor pengembangannya.
 3

Tabel 1
Klasifikasi Material Menurut Bobot Isi dan Faktor Pengembangan

Macam Material Bobot Isi Faktor Pengembangan

(Ton/BCM) (%)
Tanah Liat Kering 1,50 0,85
Tanah Liat Basah 1,80 – 2 0,82 – 0,80
Tanah Biasa Kering 1,80 0,85
Tanah Biasa Basah 2,20 0,85
Tanah Biasa Bercampur 2,03 0,9
Pasir dan Kerikil
Kerikil Kering (Gravel) 2,10 0,89
Kerikil Basah (Gravel) 2,40 0,88
Andesit Hasil Peledakan 2,71 0,63
Lumpur 1,40 – 1,90 0,83
PasirKering 1,40 – 2,10 0,89
Pasir Basah 2,10 – 2,40 0,88

c. Berat material
Berat adalah suatu sifat yang dimiliki oleh setiap material. Kemampuan
alat mekanis untuk melakukan pekerjaan seperti mendorong, mengangkat,
menarik, mengangkut dan lainnya sangat dipengaruhi oleh berat material
tersebut. Pada umumnya setiap alat berat mempunyai batasan kapasitas,
volume tertentu. Berat material akan berpengaruh terhadap volume yang
diangkat atau didorong dan biasanya dihitung dalam keadaan asli atau
lepas.
d. Kohesivitas material
Kohesivitas material adalah daya lekat atau kemampuan saling mengikat
diantara butir-butir material itu sendiri. Material dengan kohesivitas tinggi
akan mudah menggunung. Jadi apabila material ini berada pada
suatutempat, akan munjung. Volume material yang menempati ruangan ini
akan ada kemungkinan bisa melebihi volume ruangan. Kohesivitas ini
berhubungan dengan daya dukung tanah, dimana semakin tinggi kohesivtas
semakin tinggi pula daya dukung tanah.
 4

e. Daya dukung tanah

Daya dukung tanah adalah kemampuan tanah untuk mendukung alat yang
berada diatasnya. Apabila suatu alat berada diatas tanah, maka alat tersebut
akan memberikan “Ground Pressure”, sedangkan perlawanan yang akan
diberikan tanah adalah “Daya Dukung”. Jika daya dukung relatif lebih
kecil maka alat tersebut akan terbenam. Daya dukung tanah dapat
dirumuskan sebagai berikut :
q = c Nc +  DNq + 1/2  BN
dimana :
q : daya dukung keseimbangan
B : lebar jejak ban luar alat
D : dalamnya jejak ban terhadap tanah
 : berat isi tanah
c : kohesi

f. Kekuatan material
Material yang keras akan lebih sukar untuk dikoyak, digali atau dikupas
oleh alat mekanis. Hal ini akan menurunkan produktivitas alat. Material
yang umumnya keras adalah batu-batuan (beku, sedimen atau metamorf
)Karena perbedaan kekarasan dari material yang akan digali sangat
bervariasi, maka sering dilakukan penggolongan berdasarkan mudah
sukarnya digali. Berikutpada tabel 2 pengklasifikasian materialberdasarkan
skala kekerasan dan kuat tekan material
Tabel 2
Klasifikasi Material Menurut Skala Kekerasan dan Kuat Tekan

Klasifikasi Material Skala Kekerasan Kuat Tekan

Moh’s (Mpa)
Sangat Keras (Very hard digging) +7 + 200
Keras (Hard digging) 6–7 120 -200
Agak Keras (Medium hard digging) 4,5 - 6 60 – 120
Lunak (Easy digging) 1– 4,5 10 – 60

g. Keadaan jalan angkut

 5

Pemilihan alat-alat mekanis untuk transportasi sangat ditentukan oleh jarak

yang dilalui. Fungsi jalan adalah untuk menunjang operasi tambang
terutama dalam kegiatan pengangkutan. Secara geometri yang perlu
diperhatikan dan dipenuhi dalam penggunaan jalan angkut :
- Lebar jalan angkut
Lebar jalan angkut minimum yang dipakai sebagai jalur ganda atau
lebih menurut “Asho Manual Rural High-Way” pada jalan lurus adalah
:
L(m) = N . Wt + (N+ 1)(1/2 . Wt)
dimana :
L(m) : lebar minimum jalan angkut (meter)
N : jumlah jalur
W(t) : lebar alat angkut (meter)
- Lebar jalan angkut pada belokan
Lebar jalan angkut pada tikungan selalu lebih besar dari pada jalur
lurus. Untuk jalur ganda, lebar minimum pada tikungan dihitung
dengan mendasarkan pada :
i. Lebar jejak ban
Lebar juntai atau tonjolan alat angkut bagian depan dan belakang
saat membelok.
W = 2 ( U + Fa + Fb + Z ) + C
U  Fa  Fb
Z
2
dimana :
W : lebar jalan angkut pada tikungan (meter)
U : jarak jejak roda (meter)
Fa : lebar juntai depan (meter)
Fb : lebar juntai belakang (meter)
Z : lebar bagian tepi jalan(meter)
C : total lateral clearance (meter)

ii. Jari-jari tikungan

 6

Jari-jari tikungan jalan angkut berhubungan dengan konstruksi

kendaraan atau alat angkut yang digunakan, dimana jari-jari
lingkaran yang dijalani oleh roda belakang dan roda depan
berpotongan di pusat C dengan sudut sama terhadap sudut
penyimpangan roda depan, persamaannya sebagai berikut :
W
R
sin 
dimana :
R : jari-jari tikungan jalan angkut (meter)
W : jarak antara poros depan dan belakang (meter)
 : sudut penyimpangan roda depan (derajat)
h. Curah hujan dan waktu yang tersedia
Dalam memilih alat-alat mekanis harus diperhatikan pula adalah iklim
dan curah hujan, hal ini perlu untuk mengetahui sampai batasan mana
landasan kerja bila terkena air hujan akan rusak atau tidak, dan untuk
mengetahui jumlah hari kerja yang benar-benar tersedia didaerah
bersangkutan.

2. Penambangan
Penambangan yang dilaksanakan disesuaikan dengan kondisi yang ada,
misalnya letak endapan, lebar jenjang, tinggi jenjang.

3. Jenis alat dan sistem kerja yang digunakan

Sistem kerja dan jenis alat yang digunakan disesuaikan dengan kondisi kerja
yang ada, karena jika tidak sesuai akan menyebabkan berkurangnya
produktivitas.

4. Memeperkirakan kapasitas produksi alat muat dan angkut

a. Kemampuan nyata
- Alat bongkar(bulldozer)
 7

KB x 60 xFK
Qi  LCM / jam
Ct

- Alat garu (ripper)

LK x KP x j x 60 x FK
Qi  LCM / jam
Ct

Produksi gabungan alat garu dan alat bongkar

Q gr x Q bk
Q gab  LCM / jam
Q gr  Q bk
- Alat muat
KM x 60 x FK
Qi  LCM / jam
Ct

- Alat angkut ( Dump truck )

KM x 60 x FK
Qi  LCM / jam
Ct
dimana :
Qi : kemampuan produksi ( m3/jam)
Qgab : produksi gabungan ( m3/jam)
Qgr : produksi alat garu /ripper ( m3/jam)
Qbk : produksi alat bongkar / bulldozer ( m3/jam)
Ct : waktu edar (menit)
=jarak kerja/ kecepatan maju + jarak kerja/kecepatan mundur
+ waktu tetap
KB : kapasitas bilah ( m3 )
= lebar x (tinggi)2 x faktor bilah
KM : kapasitas mangkuk ( m3 )
= lebar x (tinggi)2 x faktor mangkuk
FK : Faktor Koreksi
 8

= Eff. Waktu x Eff. Kerja x Eff. Operator

LK : lebar permuka kerja (meter)
KP : kedalaman penetrasi gigi-gigi ripper (meter)
j : jarak penggaruan (meter)

b. Effesiensi Kerja (E)

Produktivitas dari suatu alat yang diperlukan adalah produktivitas
standart dari alat tersebut dalam kondisi ideal dikalikan dengan suatu
faktor. Faktor ini dinamakan effisiensi kerja. Effisiensi kerja alat adalah
perbandingan antara waktu produktif dengan waktu kerja yang tersedia.
Berikut berdasarkan pengalaman dapat ditentukan effisiensi kerja yang
mendekati kenyataan pada table 3, (Rochmanhadi,Dept. Pekerjaan
Umum).
Tabel 3
Effisiensi kerja

Kondisi Pemeliharaan Mesin

Operasi Alat
Baik sekali Baik Sedang Buruk Buruk sekali

Baik sekali 0,83 0,81 0,76 0,70 0,63

Baik 0,76 0,75 0,71 0,65 0,60
Sedang 0,72 0,69 0,65 0,60 0,54
Buruk 0,63 0,61 0,57 0,52 0,45
Buruk sekali 0,52 0,50 0,47 0,42 0,32

5. Estimasi jumlah alat yang diperlukan

Untuk dapat mengestimasikan jumlah alat yang diperlukan, maka harus
diketahui terlebih dahulu :
a. volume pekerjaan, dinyatakan dalam m3/ton
b. waktu penyelesaian pekerjaan, dinyatakan dalam jam kerja
c. taksiran kapasitas produksi alat yang digunakan, dinyatakan dalam
m3/jam atau ton/jam.
Dari ketiga data tersebut maka dapat dihitung jumlah alat yang diperlukan,
dengan memasukkan kepersamaan2) :
 9

Vp Wp Tvp
N atau N 
Kp Kp

dimana :
Vp : volume pekerjaan
Wp : waktu penyelesaian
Tvp : target volume pekerjaan ( Tvp = Vp/Wp )
Kp : kapasitas produksi alat

6. Keserasian kerja alat bongkar,muat dan alat angkut

Untuk menilai keserasian kerja alat muat dan alat angkut digunakan penilaian
meliputi 1):
- Penyesuaian berdasarkan spesifikasi teknik alat, yaitu tinggi penumpahan
alat muat harus lebih tinggi dari alat angkut dan perbandingan volume ideal
alat muat sekitar 1/4 sampai 1/5 dari volume alat angkut.
- Penyesuaian berdasarkan nilai faktor keserasian ( Macth Factor ), faktor
keserasian merupakan persamaan matematis yang dguanakan untuk
menghitung tingkat keselarasan kerja antara alat gali, muat dan alat angkut.
Faktor keserasian dihitung dengan menggunakan rumus :
Jumlah alat angkut x Waktu satu kali pengisian
MF 
Jumlah alat muat x Waktu edar alat angkut
Adapun cara menilainya adalah :
a. MF < 1 , artinya alat muat bekerja kurang dari 100%, sedang alat
angkut bekerja 100% sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat
muat karena menunggu alat angkut yang belum datang.
b. MF = 1 , artinya alat muat dan angkut bekerja 100%, sehigga tidak
terjadi waktu tunggu dari kedua jenis alat tersebut.
c. MF > 1 , artinya alat muat bekerja 100%, sedangkan alat angkut
bekerja kurang dari 100%, sehingga terdapat waktu tunggu bagi
alat angkut.
 10

Dengan keserasian kerja alat bongkar, muat dan angkut maka dapat
menekan waktu tunggu daripada alat angkut yang berpangaruh langsung
terhadap pencapaian produksi.

7. Kesediaan Alat
Salah satu hal yang terpenting dalam pengaturan peralatan mekanis dalam
pengoperasiannya adalah mengenai kesediaan mekanis dari alat tersebut.
Beberapa pengertian yang menunjukkan tingkat kesediaan alat mekanis
sebagai berikut 3):
a. Kesediaan Mekanik (Mechanical Avaibility, MA).
Kesediaan mekanik (MA) ini menunjukkan secara nyata kesediaan alat
karena adanya waktu akibat masalah mekanik. Persamaan dari kesediaan
mekanik (MA) sebagai berikut :
W
MA  x 100%
W R
dimana :
W : jumlah jam kerja alat, yaitu waktu dibebankan kepada seorang
operator suatu alat yang dalam kondisi dapat dioperasikan,
artinya tidak rusak.Waktu ini meliputi pula tiap waktu
hambatan yang ada, seperti waktu untuk pulang pergi ke
permuka kerja, waktu pelumasan dan pengisian bahan bakar,
dan waktu hambatan akibat cuaca.
R : jumlah jam perbaikan, yaitu waktu untuk perbaikan dan waktu
yang hilang karena saat perbaikan termasuk juga waktu untuk
penyediaan suku cadang serta waktu untuk perawatan
pencegahan.
b. Kesediaan Fisik ( Physical Availability, PA )
Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari alat yang dipergunakan
dalam beroperasi. Faktor ini meliputi adanya pengaruh dari segala waktu
akibat permasalahan yang ada. Persamaan dari keadaan fisik (PA), sebagai
berikut :
 11

W S
PA  x 100%
W RS

dimana :
S : jumlah jam menunggu alat, yaitu jumlah jam suatu alat yang tidak
dapat dipergunakan padahal alat baik dan dalam keadaan siap
beroperasi.
T:W+R+S
Adalah jumlah jam yang tersedia, yaitu jumlah seluruh jam jalan
atau jumlah jam kerja yang tersedia dimana alat dijadwalkan untuk
beroperasi.
Kesediaan fisik (PA) pada umumnya selalu lebih besar daripada kesediaan
mekanik (MA). Tingkat effesiensi dari sebuah alat mekanis baik, jika
angka kesediaan fisik (PA) mendekati angka kesediaan mekanik (MA)
c. Kesediaan Pemakaian ( Use of Availability )
Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat
untuk beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan. Persamaan
dari kesediaan pemakaian (UA), sebagai berikut :
W
UA  x100%
W S
Angka dari kesediaan pemakaian (UA) biasanya dapat memperhatikan
seberapa efektif suatu alat yang tidak sedang rusak dapat dimanfaatkan.
Hal ini dapat menjadi ukuran seberapa baik pengelolaan peralatan yang
dipergunakan.
d. Penggunaan Efektif (Effective Utilization, EU)
Menunjukkan beberapa persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia dapat
dimanfaatkan untuk bekerja produktif. Penggunaan efektif (EU)
sebenarnya sama dengan pengertian effisiensi kerja. Persamaan dari
penggunaan effektif (EU) sebagai berikut :
 12

W
EU  x 100%
W RS

8. Manajemen Alat
Manajemen alat adalah suatu penataan yang bertujuan agar alat dapat
berproduksi baik dengan jam rusak serendah mungkin dan biaya operasi
alat seminimal mungkin. Manajeman alat meliputi penyediaan alat sesuai
jumlah yang dibutuhkan, penetuan jadwal kerja, perawatan, perbaikan, dan
peremajaan alat.
a). Perawatan
Perawatan adalah usaha untuk menjaga kemampuan alat yang
dilakukan pada saat alat masih dapat bekerja dengan baik.
Perawatan (maintenance) itu sendiri terbagi menjadi 3, yaitu5) :
1. Perawatan Terjadwal
Perawatan yang harus dilakukan berdasarkan jadwal yang
ditentukan . Ada dua sistem pengaturan jadwal perawatan
terhadap alat, yaitu :
- Sistem Kalender
Dilakukan dengan interval mingguan, bulanan, ataupun
tahunan,. Metode ini tepat untuk operasi dengan jam operasi
alat rata-rata yang tetap dan kurang tepat diterpkan pada
kegiatan yang memiliki jam operasi alat yang tidak tetap.
- Sistem Pedoman Hourmeter
Penentuan dengan hourmeter biasanya berdasarkan ketentuan
yang diberikan oleh pabrik pembuat alat. Pedoaman ini tepat
diterapkan pada kegiatan dengan jam operasi ala tang tetap
maupun tidak tetap. Namun jika unit yang dimiliki cukup
banyak maka akan kesulitan dalam pelaksanaannya karena
banyak waktu yang terbuang jika harus melaksanakan
 13

perawatan untuk beberapa unit sekaligus yang kebetulan telah

mncapai nilai hourmeter yang sama.Perlakuan terhadap alat
yang dilakukan dalam perawatan terjadwal antara lain adalah
pelumasan bagian-bagian mesin, penggantian komponen-
komponen sekunder.

2. Perawatan Koreksi
Perawatan yang bersifat memantau kondisi alat setiap kali alat
akan ataupun selesai digunakan. Perawatan koreksi merupakan
perawatan harian yang harus dilakukan bersama-sama antara
operator dengan ahli mesin. Perawatan ini bertujuan, agar apabila
ditentukan kelainan pada unit dapat segera dicegah sedini
mungkin sehinggatidak berkembang menjadi kerusakan yang
parah.
3. Perawatan Pencegahan
Serangkaian uji dan pemeriksaan yang dilakukan terhadap alat
yang beroperasi berdasarkan hasil laporan operator mengenai
kelainan pada alat, ketika bersama-sama ahli mesin melakukan
perawatan koreksi sewaktu alat selesai digunakan.
Perawatan pencegahan juga dilakukan menyesuaikan kondisi alat
maupun kondisi cuaca, misalnya :
- pada musim kemarau mesin harus lebih sering mengalami
pelumasan meskipun belum jatuh tempo perawatan terjadwal.
- tekanan ban harus lebih sering diperiksa agar kenaikannya
dapat terkontrol dan lain-lain.
Penanganan yang dilakukan antara lain :
- pengambilan sampel oli untuk mengukur tingkat keausan,
- pengukuran kekuatan tekanan hidrolik,
- pemeriksaan under carriege (alat angkut),
- pelumasan di luar perawatan terjadwal dan lain-lain tanpa
melakukan penggantian baik terhadap komponen utama
maupun komponen sekunder alat.
 14

b). Perbaikan
Perbaikan adalah penanganan yang dilakukan terhadap alat yang rusak
dan tidak dapat digunakan. Dimana kerusakan yang terjadi pada alat
bersifat mendadak dan tidak dapat diperkirakan sebelumnya. Secara
garis besar, perbaikan dibagi atas dua yaitu :

- Perbaikan ringan
pelaksanaan perbaikan terhadap masalah-masalah yang ringan
dan memrlukan waktu cepat untuk penganannya.
- Perbaikan berat
Pelaksanaan perbaikan terhadap masalah-masalah berat yang
memerlukan waktu pengerjaan yang lama, penyediaan suku
cadang yang sulit dijumpai di pasaran, serta membutuhkan
peralatan dan mekanik khusus.
c). Peremajaan (Overhaul)
Peremajaan adalah penanganan yang meliputi perbaikan, dan
penggantian yang dilakukan terhadap komponen alat (baik komponen
utama, komponen sekunder maupun perangkat kerja) yang dinilai
kemampuannya telah menurun atau di bawah standart yang ditentukan.
Peremajaan biasanya diawali dengan dilakukannya pemeriksaan
terhadap seluruh komponen alat. Penanganan ini dilakukan meskipun
komponen-komponen tersebut masih berfungsi atau unit masih dapat
menjalankan fungsinya (tidak rusak).Peremajaan yang biasanya
dilkukan adalah peremajaan standart, yaitu penggantian yang dilakukan
terhadap suatu komponen setelah komponen ini bekerja untuk suatu
jumlah jam operasi tertentu. Jumlah jam operasi tersebut biasanya
ditentukan oleh pabrik pembuat. Tujuan dilakukannya peremajaan
standart secara tepat sesuai dengan ketentuan pabrik pembuat adalah :
- Menghindari jam rusak yang tinggi
- Persiapan pengadaan suku cadang terutama suku cadang yang
langka
- Persiapan peralatan mekanik
 15

- Alokasi dana sesuai dengan jadwal.

II. Pencatatan Data

Dalam pencatatan data disini meliputi antara lain :
a. Data lokasi /daerah penambangan
- iklim dan curah hujan
- litologi dan stratigrafi
- kondisi medan kerja
b. Data untuk perhitungan
- jumlah hari kerja dan jam kerja
- target produksi
- volume batugamping yang digali
- spesifikasi alat
- kapasitas produksi alat
- waktu penyelesaian pekerjaan
c. Data pendukung
Data-data yang dapat mendukung data-data lapangan guna menganalisa
permasalahan yang ada untuk mencari alternatif penyelesaian masalah. Data
pendukung dapat diambil antara lain dari laporan eksplorasi, brosur-brosur
dari perusahaan, data dari instansi terkait dan dari literatur-literatur.
d. Analisa data
Data-data yang telah diperoleh selanjutnya diolah atau diterapkan dengan
menggunakan rumus-rumus, tabel, grafik.
 16

F. JADWAL KEGIATAN

* Jadwal dapat berubah sesuai keputusan dan kebijakan dari pihak perusahaan
G. DAFTAR PUSTAKA

1. Prodjosumarto P.(1994), Jalan Angkut Tambang, Direktorat Jenderal

Pertambangan Umum, Direktorat Pembinaan Pengusaha Pertambangan, Pusat
Pengembangan Tenaga Pertambangan.

2. Rochmanhadi (1992), Alat-alat Berat dan Penggunaannya, Cetakan IV,

Departemen Pekerjaan Umum, Jakarta.

3. Suyono (1993), Beberapa Geometri Penting Yang Akan Mempengaruhi Keadaan

Jalan Angkut pada Tambang Terbuka, Edisi November, BTM No.79.