MS 3160 PROSES MANUFAKTUR 1

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

MODUL PM-3 Proses Gurdi

Kelompok : D 18
Aggota Kelompok : Rima A018006
Shadrina Marini K A018033
Muhammad Imam Nugraha A018051

Tanggal Praktikum : 29 Maret 2019

Tanggal Penyerahan Laporan : 1 April 2019
Nama Asisten : Nardo Rizaldy
NIM Asisten : 13116104

Laboratorium Teknik Produksi

Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara
Institut Teknologi Bandung
2019
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Untuk membuat suatu produk, maka tidak asing jika dalam prosesnya terdapat
proses melubangi. Terdapat beberapa proses cara untuk melubangi suatu benda kerja,
salah satunya yaitu dengan proses gurdi/drilling. Proses gurdi/drilling ini berbeda
dengan proses boring walaupun artinya sama-sama melubangi, namun maknanya
berbeda. Proses drilling adalah proses untuk melubangi ke dalam, sedangkan proses
boring adalah proses untuk memperlebar, jadi proses boring adalah tahapan setelah dari
proses drilling.

Selain memberi lubang, dapat juga dilakukan pembuatan ulir dalam (disebut
tapping) pada lubang, juga pembuatan lubang untuk dapat dimasukkan baut hingga
kepala baut (disebut counterboring dan countersinking). Proses gurdi juga dapat
dilakukan pada mesin bubut dengan menggunakan pahat. Pada praktikum kali ini yaitu
mempelajari proses gurdi dan drilling agar lebih dapat membedakan antara proses
drilling dan boring.

Pada dasarnya proses gurdi digunakan untuk membuat lubang silindris pada
suatu benda kerja. Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di
antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini
dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi
dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor
(twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/memperbesar
lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dilakukan
pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, atau Mesin Bor.
Pembuatan lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu
proses pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu
dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding
lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau penggerek.
1.2 Tujuan Praktikum
1. Menghitung diameter, tinggi, lebar lubang, dan kedalaman lubang pada benda kerja
dengan menggunakan jangka sorong.
2. Menentukan titik tengah pada benda kerja
3. Menentuka pahat yang akan digunakan dalam proses drilling
4. Menentukan urutan pemahatan ulir dalam melalui proses tapping
 BAB II
LANDASAN TEORI

Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan

menggunakan mata bor (twist drill) . Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/
memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya
dilakukan pada mesin drilling, tetapi bisa dengan mesin bubut, mesin frais, atau mesin bor.

Gambar 2.1 Proses Gurdi

Pada proses gurdi beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat gurdi ke luar lubang.
Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi
relatif sulit. Proses pendinginan biasanya dilakukan dengan membanjiri benda kerja yang
dilubangi dengan cairan pendingin, atau disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan
pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata bor.

Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain, yaitu :

• Beram harus keluar dari lubang yang dibuat

• Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar dan atau
kontinyu
• Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam
• Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan pendingin
dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor

2.1 Mesin Gurdi

 Mesin yang digunakan untuk melakukan proses gurdi adalah mesin gurdi
Drilling Machine.

Gambar 2.2 Mesin Gurdi

Proses pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja atau dengan banyak
pahat . Dalam proses produksi pemesinan sebagian besar lubang dihasilkan dengan
proses gurdi (drilling).

Gambar 2.3 Mesin Gurdi Radial (Radial drilling machine) dan Mesin Gurdi dan tap
CNC (Drilling and Tapping CNC Machine)
Gambar 2.4 Proses pembuatan lubang dengan mesin gurdi bisa dilakukan satu per satu atau
dilakukan untuk banyak lubang sekaligus

Gambar 2.5 Bagian-bagian mesin gurdi

2.2 Jenis-jenis mesin gurdi

• Mesin gurdi portable dan peka
Penggurdi Portable adalah mesin penggurdi kecil padat yang terutama
digunakan untuk operasi penggurdian yang tidak dapat dilakukan dengan
mudah pada kempa gurdi biasa. Mesin penggurdi peka adalah mesin kecil
berkecepatan tinggi dari konstruksi sederhana yang mirip dengan kempa gurdi
tegak biasa.
 Gambar 2.6 Portable dan Peka
• Mesin gurdi vertical
Mesin Penggurdi vertikal, mirip dengan penggurdi portabel, mempunyai
mekanisme hantaran daya untuk penggurdi putar dan dirancang untuk kerja
yang lebih berat.

Gambar 2.7 Mesin gurdi vertical

• Mesin gurdin gang (Kelompok)
Jika beberapa spindel penggurdi dipasangkan pada meja tunggal, hal ini disebut
sebagai penggurdi gang atau kelompok. Jenis ini sesuai untuk pekerjaan
produksi yang harus melakukan beberapa operasi.
• Mesin gurdi radial
Mesin penggurdi radial dirancang untuk pekerjaan besar kalau tidak
memungkinkan bagi benda kerja untuk digerakkan berputar bila beberapa
lubang harus digurdi. Mesin ini terdiri atas sebuah tiang vertikal yang
menyangga sebuah lengan yang membawa kepala gurdi.
 Gambar 2.8 Mesin Gurdi Radial
• Mesin turret
Mesin turet mengatasi keterbatasan ruang lantai yang ditimbulkan oleh kempa
gurdi kelompok. Sebuah kempa gurdi KN delapan stasiun turet. Stasiunnya
dapat disetel dengan berbagai perkakas.

Gambar 2.9 Mesin turret

• Mesin penggurdi spindle jamak
Mesin penggurdi spindel jamak untuk menggurdi beberapa lubang secara
serempak. Mereka khusunya adalah mesin produksi yang dapat menggurdi
banyak suku cadang dengan ketepatan sedemikian sehingga semua suku
cadang mampu tukar.

Gambar 2.10 Mesin Penggurdi Spinde Jamak

• Mesin penggurdi produksi jenis perpindahan

 Seringkali dirancang sebagai mesin otomatis, mereka melengkapi suatu
deretan dari operasi pemesinan pada stasiun yang berurutan.

Gambar 2.11 Mesin penggurdi produksi jenis perpindahan

2.3 Matabor (TwistDrill) dan Geometri Mata Bor
Bagian-bagian mata bor tersebut yang paling utama adalah sudut helik ( helix angle) ,
sudut ujung (point angle /lip angle, 2χr), dan sudut bebas (clearance angle, α). Untuk
bahan benda kerja yang berbeda, sudut-sudut tersebut besarnya bervariasi.

Gambar 2.12 Nama-nama mata bor dengan sarung tirusnya

Gambar 2.13 Geometri mata bor (twist drill) yang disarankan

Ada beberapa kelas pahat gurdi (mata bor) untuk jenis pekerjaan yang berbeda. Bahan
benda kerja dapat juga mempengaruhi kelas dari mata bor yang digunakan, tetapi pada
sudut-sudutnya bukan pada mata bor yang sesuai untuk jenis pengerjaan tertentu.
Penggunaan dari masing-masing mata bor tersebut adalah :
 Gambar 2.14 Mata bor khusus untuk pengerjaan tertentu

1. Mata bor helix besar (High helix drills) : mata bor ini memiliki sudut helik yang
besar, sehingga meningkatkan efifiensi pemotongan, tetapi batangnya . lemah.
Mata bor ini digunakan untuk memotong logam lunak atau bahan yang memiliki
kekuatan rendah.
2. Mata bor helix kecil (Low helix drills) : mata bor dengan sudut helix lebih kecil
dari ukuran normal berguna untuk mencegah pahat bor terangkat ke atas atau
terpegang benda kerja ketika membuat lubang pada material kuniangan dan
material yang sejenis.
3. Mata bor kerja berat (Heavy-duty drills) : mata bor yang digunakan untuk
menahan tegangan yang tinggi dengan cara menebalkan bagian web.
4. Mata bor tangan kiri (Left hand drills) : mata bor standar dapat dibuat juga untuk
mata bor kiri. Digunakan pada pembuatan lubang jamak yang mana bagian
kepala mesin bor di desain dengan sederhana yang memungkinkan berputar
berlawanan arah.
5. Mata bor dengan sisi sayat lurus (Straight flute drills) : adalah bentuk ekstrim
dari mata bor helix kecil, digunakan untuk membuat lubang pada kuningan dan
plat.
6. Mata bor poros engkol ( Crankshaft drills) : mata bor yang di desain khusus
untuk mengerjakan poros engkol, sangat menguntungkan untuk membuat
lubang dalam pada material yang ulet. Memiliki web yang tebal dan sudut helix
yang kadang-kadang lebih besar dari ukuran normal. Mata bor ini adalah mata
bor khusus yang akhirnya banyak digunakan secara luas dan menjadi mata bor
standar.
7. Mata bor panjang (Extension drills) : mata bor ini memiliki shank yang panjang
yang telah ditemper, digunakan untuk membuat lubang pada permukaan yang
secara normal tidak akan dapat dijangkau.
8. Mata bor ekstra panjang (Extra-length drills) : mata bor dengan badan pahat
yang panjang, untuk membuat lubang yang dalam.
9. Mata bor bertingkat (Step drills) : satu atau dua buah diamater mata bor dibuat
pada satu batang untuk membuat lubang dengan diameter bertingkat.
10. Mata bor ganda ( Subland drills) : fungsinya sama dengan mata bor
bertingkat.Mata bor ini terlihat seperti dua buah mata bor pada satu batang.
11. Mata bor solid carbide : untuk membuat lubang kecil pada material paduan
ringan, dan material bukan logam, bentuknya bisa sama dengan mata bor
standar. Proses pembuatan lubang dengan mata bor ini tidak boleh ada beban
kejut, karena bahan carbide mudah pecah.
12. Mata bor dengan sisipan karbida (Carbide tipped drills) : sisipan karbida
digunakan untuk mecegah terjadinya keausan karena kecepatan potong yang
tinggi. Sudut helix yang lebih kecil dan web yang tipis diterapkan untuk
meningkatkan kekakuan mata bor ini, yang menjaga keawetan karbida. Mata
bor ini digunakan untuk material yang keras, atau material non logam yang
abrasif.
13. Mata bor dengan lubang minyak (Oil hole drills) : lubang kecil di dalam bilah
pahat bor dapat digunakan untuk mengalirkan minyak pelumas/pendingin
bertekanan ke ujung mata bor. Mata bor ini digunakan untuk membuat lubang
dalam pada material yang liat.
14. Mata bor rata ( Flat drills) : batang lurus dan rata dapat digerinda ujungnya
membentuk ujung mata bor. Hal tersebut akan memberikan ruang yang besar
bagi beram tanpa bagian helix. Mata bor ini digunakan untuk membuat lubang
pada jalan kereta api.
15. Mata bor dengan tiga atau empat sisi potong : mata bor ini digunakan untuk
memperbesar lubang yang telah dibuat sebelumnya dengan mata bor atau di
punch. Mata bor ini digunakan karena memiliki produktifitas, akurasi, dan
kualitas permukaan yang lebih bagus dari pada mata bor standar pada
pengerjaan yang sama.
16. Center drill : merupakan kombinasi mata bor dan countersink yang sangat baik
digunakan untuk membuat lubang senter ( Gambar 4.6).
 2.15enter drill

2.4 Parameter Proses Gurdi

Parameter proses gurdi pada dasarnya sama dengan parameter proses pemesinan yang
lain, akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan potong, gerak makan, dan
kedalaman potong perlu dipertimbangkan pula gaya aksial , dan momen puntir yang
diperlukan pada proses gurdi. Gambar Skematis proses gurdi/ drilling
 BAB III
DATA DAN PENGOLAHAN DATA
I. Benda Kerja

Benda kerja yang dipakai pada proses gurdi adalah silinder pejal berbahan dasar alumunium
alloy.

Gambar 3.1 Benda kerja silinder pejal

II. Proses – proses yang dilakukan

Gambar 3.2 Proses centering untuk menentukan titik tengah

Gambar 3.3 Proses drilling untuk membuat lubang

Gambar 3.4 Proses counter sinking untuk membuat kerucut pada lubang

Gambar 3.5 Proses taping untuk membuat ulir dalam

 BAB IV

ANALISIS

Nama : Rima

NIM : A018006

Prosedur yang dilakukan saat melakukan praktikum ialah sebagai berikut :

• Tahap pertama yaitu tahap persiapan dengan mengetahui mesin yang akan digunakan.
Pada praktikum gurdi ini menggunakan mesin bubut.
• Silinder baja di ukur menggunkan jangka sorong terlebih dahulu.
• Dalam proses ini terdapat 3 silinder yang digunakan seabagai benda kerja
• Pertama benda kerja yang akan diproses adalah silinder pejal yang berukuran 30 mm,
Silinder Panjang dengan ukuran 150mm dan silinder pejal dengan ukuran 15mm
dengan melakukan centering yaitu memberikan titik center pada ujung permukaan
kedua silinder yang digunakan menggunakan mata bor dengan diameter kecil
• Proses drilling dilakukan secara bertahap dari mulai mata bor yang kurang tajam sampai
mata bor yang paling tajam hingga diameter yang diinginkan.
• Pengunaan mata bor yang pertahap sebab pada saat digunakan mata bor yang paling
besar maka gaya yang diperlukan untuk mendrilling semakin besar dan merusak
benda kerja.
• Pada praktikum ini menggunakan mata bor berdiamneter 5,0 mm ; 6,0 mm; 8,0mm;
dan 10 mm.
• Setelah melakukan proses drilling maka proses selanjutnya adalah proses
countersinking, pada proses ini yaitu pemberian kerucut pada lubang yang telah
dibuat dalam proses drilling, tujuan hal ini agar pada saat pembuaatan tapping bisa
dilakukan dam mata bor bisa dimasukan kedalam lubang untuk pmbuatan ulir dalam
• Proses terakhir adalah proses tapping dimana dimasukan mata bor tapping dan diputar
secara perlahan. Proses tapping dilakukan secara bertahap mulai dari mata bor tapping
yang kurang tajam sampai dengan mata bor tapping yang paling tajam

Analisi Benda Kerja

Benda kerja yang digunakan pada proses gurdi terdapat tiga benda kerja yaitu silinder
penjal yaitu silinder dengan Panjang 15 mm, 30 mm dan 150 mm.
Benda kerja awal hanya berbentuk silinder pejal biasa tanpa adanya lubang atau ulir. Setelah
dikukan serangkaian proses gurdi, benda kerja berupa silinder pejal memiliki lubang sebesar
10 mm dengan ulir di salah satu silinder benda dan lubang bertingkat pada silinder lainnya.
Selama melakukan proses gurdi, yang harus selalu diperhatikan adalah kecepatan putar silinder
agar lubang yang hasilkan sesuai dengan yang diharapkan dan tidak menyebabkan alat cepat
aus. Ketika kecepatan putaran sangat cepat atau melebihi batas yang seharusnya, maka alat
pahat yang digunakan dapat cepat aus, lubang yang dihasikan akan memiliki permukaan yang
kasar dan jika material benda yang digunakan lebih kuat daripada material pahat akan
menyebabkan patahnya alat pahat gurdi. Oleh karena itu,material alat dan pahat gurdi juga
harus diperhatikan. Ketika melakukan proses taping atau pembuatan ulir, yang harus
diperhatikan adalah arah putar alat. Jangan sampai arah putar alat satu dengan lainnya berbeda
karena akan menyebabkan ulir yang dihasilkan menjadi tidak baik dan gagal dibuat. Selain itu,
ada tidaknya pelumas juga harus diperhatikan karena dapat membantu mempermudah
pembuatan ulir serta membuat praktikum lebih efektif efisien.

• Benda Kerja Pertama

Pada benda kerja pertama yang berukuran 30 mm dilakukan proses gurdi dengan menggunakan
mesin bubut dan terjadi centerin yang tidak tepat ditengah disebabkan oleh alat yang sudah tua
dan tidak pas ditengah. Pada saat proses pembolongan dengan mata bor dilakukan secara
bertahap dari mata bor 5mm sampai dengan mata bor 10,5 mm agar gaya yang menekan pada
benda tidak terlalu besar sehingga silinder pejal tetap aman dan tidak pecah. Benda kerja
pertama dilakukan proses pengkerucutan pada lubang yang telah dibuat sehingga dalam
pembuatan ulir dalam dapat dilakukan secara mudah

• Benda Kerja Kedua

Benda kerja kedua yaitu silinder pejal dengan Panjang 150mm dan pada saat dilakukan
pengukuran Panjang silinder pejal lebih dari 150mm sehingga pada benda kedua dilakukan
pembolongan yang dalamnya 20mm. Pada hasil pembolongan dilakukan pengkerucutan pada
bolongan agar proses pembuatan ulir dalam menjadi lebih mudah

• Benda Kerja Ketiga

Benda kerja ketiga yaitu silinder pejal dengan ukuran 15mm dengan dua kali pembolongan
dimana pembologa pertama sampai ujung benda dan pembolongan kedua sampai 6mm. Terjadi
proses cutting ketinggian benda dengan menggunakan proses milling.

Parameter Proses

• Kecepatan Putar Pahat

Pada percobaan kali ini, kecepatan Pahat berputar menjadi parameter yang penting. Kecepatan
Pahat memiliki pengaruh yang sangat besar. Jika Pahat yang digunakan erbahan dasar material
lemah, dapat menyebabkan pada pahat gurdinya. Jika material kerja terlalu keras dan diberikan
kecepatan yang keras pun dapat memicu kepatahan Pahat.

• Waktu Pemakanan

Waktu pemakanan disesuaikan dengan material benda, ukuran pahat yang digunakan serta
kehalusan permukaan yang diharapkan. Jika dilakukan dalam waktu yang cepat, permukaan
yang dihasilkan akan menjadi kasar, namun jika waktu pemakanan dilakukan dalam waktu
yang relative lebih lama, maka permukaan lubang hasil proses gurdi akan menjadi lebih halus
dibandingkan dengan jika dilakukan dengan waktu yang cepat.

• Gerak Makan

Gerak makan harus disesuaikan dengan material yang digunakan oleh pahat dan juga
material yang digunakan oleh benda kerja, waktu pemakaan, kecepatan pemotongan serta
permukaan seperti apa yang diharapkan.

• Kecepatan Pemakanan

Kecepatan pemotongan harus disesuaikan oleh material pahat dan material benda kerja.
Jika material benda lebih kuat atau sama dengan kekuatan pahat, maka kecepatan
 pemotongan harus dilakukan secara perlahan lahan. Putaran pada pemutar pahat dapat
dilakukan ketika sudah tidak ada geram lagi yang keluar. Ketika geram masih keluar,
proses pemakanan masih terjadi sehingga jangan sampai pemutar pahat diputar sampai
proses pemakanan selesai dilakukan.

• Material Objek Kerja

Material Objek Kerja yg digunakan harus membuat kuta menyesuaikan pahat yang cocok
digunakan. Tentunya menggunakan Pahat yang berbahan dasar lebih kuat daripada objek
kerja. Disebabkan bisa terjadinya kepatahan atau kerjaan dari objek maupun pahat

• Kedalaman Makan

Kedalaman makan memiliki pengaruh yang besar pada hasil proses kerja. Dengan
pemakanan objek kerja yang terlalu dalam, dapat menyebabkan tingkat kekasaran
teksturnya setelan dimakan tinggi. Dan jika terlalu dalam, dapan menyebabkan tingkat
kepresisian benda yang dihasilkan kurang.

Fenomena

1. Kerusakan mesin bubut sehingga centering pada benda kerja pertama tidak pas
sehingga adanya pergantian mesin bubut dengan mesin bubut yang lebih baik

2. Geram yang dihasilkan dengan bentuk memanjang dan geram yang keular beasal dari
lubang yang sama saat dilakukan proses pembuatan lubang dengan menggunakan mata
bor. Geram yang dihasilkan lebih bervariasi hal ini disebabkan oleh mata bor dan proses
peluabangan berlangsung sera seberapa dalam proses pelubangan berlangsung.
 3. Terjadinya kerusakan pada benda kerja karena pada saat proses pemotongan ketinggian
benda dengan proses milling ragum yang mengapit benda tidak terlalu kuat.

Nama : Shadrina Marini Kusuma

NIM : A018033

Prosedur Kerja
A. Benda kerja silinder pejal berukuran pendek
1. Lakukan proses centering pada benda kerja untuk menentukan titik tengah
menggunakan center drill;
 Gambar Proses Centering
2. Lubangi benda kerja dengan menggunakan pahat drilling sesuai dengan ukuran yang
telah ditentukan;
a. Gunakan pahat dengan ukuran diameter 5 mm terlebih dahulu untuk lubang
awal;
b. Setelah selesai, gunakan pahat ukuran diameter 8 mm. lubangi hingga
menembus benda kerja;
c. Gunakan pahat dengan ukuran diameter 10,5 mm dan lubangi sejauh 6 mm.

Gambar Ukuran benda kerja yang harus dibuat

3. Lakukan proses counter sinking dengan menggunakan pahat counter sink;

Gambar Proses counter sinking

 4. Dikarenakan benda kerja masih memiliki tinggi yang belum sesuai, maka
dilakukan proses milling untuk mengurangi ketinggian dengan menggunakan
mesin freis.

B. Benda kerja silinder pejal berukuran sedang

1. Lakukan proses centering dengan menggunakan center drill;
2. Setelah selesai, lakukan proses drilling sesuai dengan ukuran yang telah
ditentukan hingga menembus benda dengan menggunakan pahat drilling
berukuran 5 mm, 8 mm, dan 10,5 mm secara berurutan;

Gambar Ukuran benda kerja yang harus dibuat

3. Lakukan proses counter sinking pada kedua lubang dengan menggunakan pahat
countersink;
4. Selanjutnya, lakukan proses taping dengan menggunakan pahat tap berukuran
besar untuk membuat ulir dalam.
a. Jepitlah benda kerja pada ragum, pastikan benda kerja tegak lurus dengan
ragum;
b. Jepitlah pahat tap pertama pada penjepit tap;
c. Masukan pahat tap ke lubang benda kerja , pastikan pahat tap tidak miring
agar hasil ulir dalam rapih;
d. Putarlah penjepit pahat searah jarum jam;
e. Setelah beberapa putaran, putar kembali berlawanan dengan arah jarum jar
untuk memutus geram;
f. Setelah selesai, lepaskan pahat tap pertama, kemudian tukar dengan pahat tap
kedua dan ketiga dengan melakukan hal yang sama.
5. Lepaskan benda kerja pada ragum.
 Gambar Proses taping

C. Benda kerja silinder pejal panjang

1. Lakukan proses centering menggunkan center drill;
2. Setelah selesai, lubangi benda kerja dengan menggunakan pahat drill berukuran 5
mm dan 8 mm sejauh ukuran yang telah ditentukan;

Gambar Ukuran benda kerja yang telah ditentukan

3. Pindahkan benda kerja ke mesin gurdi dari mesin bubut untuk membuat lubang
yang menembus benda kerja dengan posisi tegak lurus terhadap benda kerja;

Gambar Proses penggurdian

4. Selanjutnya, lakukan proses taping menggunakan pahat tap berukuran kecil;

a. Jepitlah benda kerja pada ragum, dan pastikan benda kerja tegak lurus dengan
ragum;
 b. Jepitlah pahat tap pertama pada penjepit tap;
c. Masukan pahat tap ke lubang benda kerja , pastikan pahat tap tidak miring
agar hasil ulir dalam rapih;
d. Putarlah penjepit pahat searah jarum jam;
e. Setelah beberapa putaran, putar kembali berlawanan dengan arah jarum jar
untuk memutus geram;
f. Apabila telah selesai, lepaskan benda kerja, kemudian balikan posisi benda
kerja untuk membuang geram – geram yang ada di dalam benda kerja;
g. Lakukan kembali proses taping dengan pahat kedua dan ketiga.
5. Kemudian, lakukan proses counter sinking pada setiap lubang.

Analisis Benda Kerja

Ketiga benda kerja pada mulanya tidak memiliki lubang. Kemudian, benda kerja dilubangi
oleh mesin bubut dengan menggunakan pahat drill dengan diameter 8 mm dan 10,5 mm
sesuai dengan yang telah ditentukan pada gambar teknik. Setelah dilubangi, dilakukan proses
countersinking untuk membuat lubang yang ada pada benda kerja mengerucut. Sementara
untuk silinder pejal panjang, dibawa ke mesin gurdi untuk dibuat lubang yang tegak lurus
menembus benda kerja. Ternyata, letak lubang tidak berada pada titik tertinggi benda kerja,
hal itu disebabkan adanya kesalahan paralax yang dilakukan oleh praktikan. Setelah itu,
benda kerja dilakukan proses taping dan dilakukan kembali proses counter sinking untung
lubang yang baru dibuat oleh mesin gurdi.

Analisis Parameter Proses

1. Besar diameter pahat drill

Semakin besar diameter pahat drill, maka akan semakin besar lubang dan geram yang
dihasilkan.
2. Kecepatan putar pemotongan
Semakin cepat putaran, maka akan semakin singkat waktu yang dibutuhkan dalam
proses. Dan semakin besar diameter pahat maka putaran harus diperlambat.
3. Kedalaman potong
Semakin dalam lubang yang akan dibuat, maka akan semakin lama waktu yang
dibutuhkan, geram – geram yang dihasilkan juga semakin banyak.

Fenomena yang terjadi saat praktikum

Adanya kerusakan pada mesin bubut pertama membuat lubang pada benda kerja tidak tepat
berada di tengah. Maka dari itu, proses dipindahkan ke mesin bubut kedua agar hasil yang
didapatkan lebih akurat dan waktu yang dibutuhkan dalam melakukan proses akan lebih
singkat.

Gambar Mesin bubut pertama dan kedua

Geram – geram yang dihasilkan memiliki bentuk yang sangat beragam. Geram yang
dihasilkan bergantung pada besarnya pahat dan proses yang dilakukan.

Gambar Geram – geram yang dihasilkan

Benda kerja silinder pejal yang berukuran sedang mengalami kerusakan saat sedang
dilakukan proses milling. Hal itu membuat benda kerja diganti dengan yang baru dan
mengulangi proses yang telah dilakukan.

Gambar Benda kerja yang rusak

Nama : Muhammad Imam Nugraha

NIM : A018051

Prosedur kerja
1. Memastikan mesin dalam keadaan tidak rusak
2. Pastikan dimensi benda kerja sesuai dengan gambar teknik
3. Pasang benda kerja pada ragum. Kemudian, pasang pahat centering pada chuck.
Pastikan benda kerja dicekam dengan kuat begitu juga dengan pahatnya agar pada saat
centreing tidak terjadi kesalahan.
4. Pada benda kerja pertama silinder pejal berukuran 15mm, dilakukan pelubangan
dengan pahat berukuran 5mm sampai benar-benar benda kerja dari ujung sampai ujung
berlubang, setelah itu benda kerja dilubangi menggunakan pahat berukuran 8mm sejauh
9mm. Terakhir benda kerja di drill menggunakan pahat 10,5 sepanjang 6mm dari
lubang yang satunya. Setelah benda kerja di drill, kemudian benda kerja melalui proses
countershinking dengan menggunakan pahat countershink.

5. Pada benda kerja kedua silinder pejal berukran 30mm, langkah pertama setelah
centering dilakukan proses drill dengan tiga tahap, yaitu pahat berukuran 5mm,
kemudian 8mm, dan terakhir pahat ukuran 10,5mm. Proses drill tersebut sepanjang
benda kerja yang artinya sepanjang 30mm. Setelah benda kerja di drill, kemudian benda
kerja melalui countershinking dan yang terakhir benda kerja melalui proses tapping
untuk membuat ulir dalam pada benda kerja menggunakan tapping berukuran M12.
Proses tapping tersebut melewati beberapa tahap, yang pertama benda kerja dijepit pada
ragum kemudian pada lubang dimasuki pahat tap pertama lalu putar sesuai arah jarum
jam, pada tahap kedua ganti pahat tap pertama menjadi pahat tap kedua, dan terakhir
menggunakan pahat tap penghalus.
 6. Pada benda kerja terakhir yaitu silinder pejal berukuran 150mm, langkah pertama
setelah centering dilakukan proses drill dengan pahat 5mm sejauh 110mm dan pahat
berukuran 8mm sejauh 15mm. Kemudian benda kerja melalui proses tapping untuk
membuat ulir dalam pada benda kerja menggunakan tapping berukuran M6 sejauh
110mm. Proses tapping sama dengan proses saat tapping benda kerja kedua. Setelah
tapping benda kerja di drill kembali secara vertical dari benda kerja 15mm dari ujung
satunya dengan menggunakan pahat 5mm, kemudian di counteshinking menggunakan
pahat countershink.

7. Pastikan semua benda kerja dikerjakan secara rapih, agar tidak merusak fungsi benda
kerja nantinya

Analisis benda kerja

Sebelum dilakukan proses penggurdian kedua benda kerja memiliki bentuk silinder
pejal, kemudian setelah dilakukan proses penggurdian dan pentappingan serta counterboring
benda kerja berubah bentuk menjadi silinder yang memilki lubang serta ada yang memiliki
ulir dalam.

Parameter proses
1. Kecepatan putar pahat
Apabila kecepatan putar pahat tinggi dan material benda kerja berbahan dasar lemah,
maka akan mengakibatkan kerusakan pada benda kerja. Dan apabila kecepatan putar
pahat tinggi dan material berbahan dasar kuat maka aka mengakibatkan kepatahan pada
gigi pahatnya.
 2. Kedalaman potong
semakin dalam lubang pada benda kerja maka semakin sulit melakukan drilling
karena geram yang harus dikeluarkan terlebih dahulu
3. Kecepatan gerak makan
Semakin cepat gerak makan maka semakin sering untuk mengangkat pahat atau
memundurkan pahat saat sedang proses untuk mengeluarkan geram.

Fenomena
Fenomena yang terjadi pertama adalah benda kerja yang telah di drill terasa panas, hal
itu diakibatkan karena gesekan antara pahat dan benda kerja. Geram yang dihasilkan pun panas
dan sedikit ada perubahan warna karena dipengaruhi oleh panas tersebut. Selain itu pada saat
praktikum ada kendala pada mesin bubut, pada praktikum ini untuk proses drill dan
countershinking menggunakan mesin bubut agar lebih mudah dan praktis. Mesin bubut yang
pertama mengalami kerusakan karena pahat tidak bisa terkunci pas sehingga pada saat
centering tidak pas, akhirnya pindah ke mesin yang lebih baru. Fenomena yang terakhir terjadi
kerusakan pada silinder pejal 15mm, karena pada awalnya silinder pejal tersebut memiliki
panjang 20mm, sehingga kami berinisiatif untuk melakukan pemotongan dengan milling,
namun terjadi kesalahan pada proses milling benda kerja tidak terpasang dengan kuat sehingga
pada saat pemotongan benda kerja tidak kuat menahan gaya yang diperikan pahat dan
menimbulkan kerusakan pada benda kerja sehingga kami memulai semuanya dari awal lagi.
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

Nama : Rima

NIM : A018006

a. Kesimpulan
• Dalam menghitungan ketiga benda kerja dengan meggunakan jangka sorong untuk
memnentukan kesesuaian benda kerja dengan gamabr Teknik yang telah dibuat
sebelumnya agar assembly yang akan dibuat sesuai dengan rancangan yang ada dan pas
saat dilakukan proses peng-assembly-an
• Penentuan titik tengah benda dengan menggunakan mata bor centering agar lubang
yang yang akan dibuat tepat ditengan dan hanya sebagai penanda posisi yang pas dalam
pelubangan dengan menggunakan mata bor.
• Pahat yang digunakan pada proses drilling dilakukan dari pahat dengan diameter lebih
kecil ke diameter lebih besar hal ini agar gaya yang dihasilkan tindak langsung terlalu
besar sehingga meminimalisis terjadinya pecah benda saat proses drilling berlangsung.
• Urutan pemahatan ulir pada proses tapping yaitu dengan menggunakapahat yang
kurang tajam ke yang pahat yang tajam sehingga proses pembuatan ulir dalam lebih
rapih dan lebih sesuai.

b. Saran
• Selalu focus dalam melakukan praktikum untuk meminimalisir kesalahan yang
mungkin terjadi selama praktikum.
• Memahami gambar teknik dahulu sebelum melakukan proses agar tidak terjadi
kesalahan pelubangan.
• Menggunakan safety yang lengkap agar terhindar dari hal yang tidak diinginkan
selama praktikum berlangsung.

Nama : Shadrina Marini Kusuma

NIM : A018033

Kesimpulan
1. Pada pengukuran yang menggunakan jangka sorong didapatkan :
a. Diameter :
 ❖ Silinder pejal pendek : 1,95 cm
❖ Silinder pejal sedang : 1,95 cm
❖ Silinder pejal panjang : 1.2 cm
b. Tinggi :
• Silinder pejal pendek : 2,55 cm
• Silinder pejal sedang : 3,745 cm
• Silinder pejal panjang : 15,55 cm
c. Lebar lubang :
▪ Silinder pejal pendek : 1,05 cm dan 0,8 cm
▪ Silinder pejal sedang : 1,05 cm dan ulir M12
▪ Silinder pejal panjang : 0,8 cm dan 0,5 cm
d. Kedalaman lubang :
Silinder pejal pendek : 1,05 cm pada kedalaman 0,6 cm dan 0,8 cm pada sisa
kedalaman atau 0,9 cm (menembus benda kerja)
Silinder pejal sedang : 3 cm
Silinder pejal panjang : 0,8 cm pada kedalaman 1,5 cm dan 0,5 cm pada
kedalaman 1,2 cm (menembus benda kerja)
2. Dalam proses untuk menentukan titik tengah pada benda kerja, dapat dilakukan
dengan proses centering dengan menggunakan pahat centering pada mesin bubut.
3. Pada proses drilling, digunakan pahat drill. kita dapat memilih jenis dan ukuran pahat
sesuai dengan lubang yang akan dibuat. Apabila kita menginginkan lubang yang
besar, maka terlebih dahulu membuat lubang yang kecil untuk menghindari adanya
kerusakan pada benda kerja dan patahnya pahat.
4. Pada proses taping, hal yang harus dilakukan pertama kali adalah memilih ukuran
pahat tap yang akan dipakai. Kemudian, pahat tap dipasang pada penjepit pahat tap.
Letakan benda kerja pada ragum, dan pastikan benda kerja tegak lurus terhadap
ragum. Masukan pahat tap ke lubang benda kerja, pastikan tegak lurus untuk
menghindari kecacatan ulir. Putar searah jarum jam, dan sesekali putar kearah
sebaliknya untuk memutuskan geram. Lepaskan benda kerja dari ragum apabila
proses telah selesai dilakukan.

Saran

1. Selalu pastikan pengukuran benda kerja dengan jangka sorong telah benar;
2. Atur kecepatan pemotongan oleh mesin bubut dan mesin gurdi sesuai dengan
aturan;
 3. Jangan mengatur kecepatan putar pahat terlalu tinggi karena akan menyebabkan
patahnya pahat;
4. Saat pembuatan lubang oleh mesin gurdi, pastikan pahat telah berada pada titik
tertinggi benda kerja;
5. Selalu gunakan kacamata untung menghindari geram – geram yang dihasilkan;
6. Utamakan keselamatan dalam setiap praktikum.

Nama : Muhammad Imam Nugraha

NIM : A018051

a. Kesimpulan
• Menghitung diameter, tinggi, lebar lubang dan kedalaman lubang pada benda
kerja dengan jangka bertujuan untuk memastikan bahwa benda kerja telas
sesuai dengan gambar teknik yang tersedia agar pada saat melakukan
assembly tidak terdapat kesalahan, dan nanti hasil akhirnya bisa digunakan
sesuai fungsinya
• Menentukan titik tengah (centering) adalah cara untuk mempermudah
nantinya pada saat proses drilling. Karena, dengan adanya titik tengah bisa
memastikan lubang yang dibuat telah sesuai tidak terdapat kesalahan
• Pahat yang digunakan memiliki berbagai macam, yaitu pahat
countershinking, counterboring, drilling, dll. Dari pahat tersebut memiliki
berbagai fungsi dan berbagai macam ukuran tergantung kebutuhan yang akan
dipakai nantinya
• Urutan penggunaan pahat tapping untuk membuat ulir ada tiga, yaitu pahat
pertama memiliki gigi yang tajam, pahat yang kedua miliki gigi yang sedikit
tajam, dan pahat yang terakhir memiliki gigi yang halus untuk menghaluskan
permukaan ulir
b. Saran
• Praktikan harus focus dalam praktikum agar untuk meminimalisir kesalahan
pada praktikum
• Praktikan juga harus lebih berhati-hati pada saat praktikum berlangsung dan
selalu gunakan alat safety nya
 PUSTAKA

Jurnal Proses Gurdi oleh Paryanto,M.Pd Jurusan Mesin Fakultas Teknik UNY (diakses
tanggal 1 April 21.10 WIB)
 LAMPIRAN

1. Gambarkan mesin gurdi yang digunakan pada praktikum lengkap dengan

nama bagian-bagian dan fungsinya serta sketsa pencekaman benda kerja!
Gambar serta penjelasan bagian-bagian mesin gurdi telah dijelaskan pada Bab II
Teori Dasar halaman 2 dan 3.
Sketsa pencekaman benda kerja: ragum

2. Gambarkan sketsa pahat proses drilling dan aliran geram!

3. Gambarkan pahat countersinking dan benda kerja hasil proses dengan

mencantumkan dimensinya!
4. Gambarkan pahat counterboring dan benda kerja hasil proses dengan
mencantumkan dimensinya!

5. Gambarkan pahat reamer dan benda kerja hasil proses dengan mencantumkan
dimensinya!

6. Gambarkan pahat tapping dan benda kerja hasil proses dengan mencantumkan
dimensinya!

7. Mengapa pahat tap biasanya terdiri atas tiga jenis pahat dalam satu set untuk
proses tapping?
Pahat terdiri dari 3 jenis dengan urutan pemakaian: intermediate tap, tapper tap, dan
bottoming tap. Intermediate tap merupakan pahat pemulai ulir yang dibuat berbentuk
tirus (bentuk ulirnya masih tipis) berguna untuk mempermudah tahap pemakaian
 pahat berikutnya dan mengurangi gaya yang dibutuhkan pahat berikutnya. Tapper tap
merupakan pahat yang mencetak bentuk ulir sesungguhnya pada lubang. Bottoming
tap adalah pahat yang digunakan untuk memperjelas (finishing) bentuk ulir pada
lubang. Digunakannya pahat bertahap ini untuk meningkatkan efisiensi pemberian
gaya pada pahat, karena proses ini dilakukan manual oleh tangan manusia.

8. Jika ingin membuat suatu produk yang material dasarnya berbentuk balok
dengan proses gurdi untuk membuat lubang dan proses freis untuk meratakan
keenam sisinya, maka pilih urutan proses yang benar! Jelaskan!
- Freis: dilakukan pertama agar benda kerja sudah rata dan membuat keakuratan
posisi lubang lebih tinggi
- Centering: inisiasi pembuatan lubang awal, berguna mengurangi gaya untuk
proses berikutnya
- Drilling: pembuatan lubang, di mana ukuran lubang belum sesuai yang
diinginkan
- Boring: pembuatan lubang secara bertahap dari pahat berukuran kecil hinggu ke
ukuran sebenarnya
- Reaming: perbaikan toleransi lubang
- Counterboring dan countersinking, jika dibutuhkan, untuk memberi tempat pada
kepala baut jika hendak dimasukkan ke lubang
- Tapping, jika dibutuhkan, untuk membuat ulir dalam

9. Jika waktu menggurdi terjadi getaran yang besar, apa yang mungkin
menyebabkan getaran tersebut? Apa pengaruh getaran yang terjadi dalam
proses gurdi? Bagaimana solusinya?

Getaran terjadi akibat materil benda kerja yang terlalu keras hingga suit ditembus mata
bor, atau kecepatan putar spindel terlalu besar membuat mata bor semakin sulit
menahan torsi, atau pencekaman benda kerja pada ragum yang kurang baik, atau
karena pencekaman mata bor yang kurang baik. Getaran ini berpengaruh pada kurang
akuratnya posisi lubang pada benda kerja, bisa berupa lubang yang seharusnya tepat
lurus menjadi membelok. Solusinya adalah dengan menggunakan kecepatan putar
yang disesuaikan dengan kekerasan material benda kerja, dan menggunakan ragum
juga penckam mata bor (drill chuck) lebih baik lagi.